Anda di halaman 1dari 21

PERENCANAAN PERAWATAN MESIN-MESIN PRODUKSI

M E N G G U N A K A N

M E T O D E

R C M

(RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE)

DI PT TJITA RIMBA DJAJA

TUGAS SARJANA Diajukan Untuk Memenuhi Sebagian Dari Syarat-Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

Oleh:

ENDY

070403097

Memperoleh Gelar Sarjana Teknik Oleh: ENDY 070403097 D E P A R T E M E

D E P A R T E M E N

F

A

K

U

L

T

T E K N I K

A

S

T

E

I N D U S T R I

K

N

I

K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

M

E

D

2011

A

N

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis ucapkan kepada Tuhan Yang Maha Kuasa, yang

telah

menganugerahkan

kasih

dan

karunia-Nya,

sehingga

penulis

dapat

mengerjakan dan menyelesaikan laporan Tugas Sarjana ini.

Tugas Sarjana merupakan salah satu syarat akademis yang harus dipenuhi

untuk menyelesaikan studi di Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik,

Universitas Sumatera Utara. Penulis melakukan penelitian di PT. Tjipta Rimba

Djaja, dengan judul penelitian ”Perencanaan Perawatan Mesin-Mesin Produksi

Menggunakan Metode RCM (Reliability Centered Maintenance) di PT. Tjipta

Rimba Djaja.”

Besar harapan penulis, penyusunan laporan penelitian ini dapat menambah

pengetahuan bagi pembaca. Penulis menyadari masih banyak kekurangan dalam

penulisan laporan

ini, karena pengetahuan dan pengalaman penulis yang masih

terbatas. Kritik dan saran yang bersifat

kesempurnaan laporan ini.

membangun penulis harapkan demi

Akhir kata, penulis mengharapkan agar laporan Tugas Sarjana ini dapat

memberikan manfaat baik bagi kita semua.

Medan, Oktober 2011 Penulis,

Endy

Universitas Sumatera Utara

UCAPAN TERIMAKASIH

Puji

dan

syukur

penulis

naikkan

kepada

Tuhan

Yesus

yang

telah

memberikan kasih dan karunia-Nya sehingga penulis mendapatkan kesempatan

untuk mengikuti pendidikan di Departemen Teknik Industri USU serta telah

menyertai

penulis selama proses

perkuliahan dan penulisan laporan Tugas

Sarjana ini.

Dalam proses penulisan Tugas Akhir ini, penulis telah mendapatkan

bimbingan dan bantuan dari berbagai pihak, baik berupa materil, spiritual, dan

informasi. Oleh karena itu, penulis mengucapkan terima kasih kepada:

1. Kedua orang tua penulis dan saudara/saudari penulis yang selalu mendukung

penulis dalam doa, dana dan semangat.

2. Bapak Dr. Ir. Nazaruddin, MT, selaku Dosen Pembimbing I yang telah

memberikan

waktu,

bimbingan,

pengarahan,

penyelesaian Tugas Sarjana ini.

dan

masukan

dalam

3. Bapak Ikhsan Siregar, ST. M.Eng, selaku Dosen Pembimbing II yang telah

memberikan

waktu,

bimbingan,

pengarahan,

penyelesaian Tugas Sarjana ini.

dan

masukan

dalam

4. Ibu Ir. Khawarita Siregar, MT, selaku Ketua Departemen Teknik Industri

Universitas Sumatera Utara, yang telah memberi izin pelaksanaan Tugas

Sarjana ini dan dukungan serta perhatian yang diberikan kepada penulis.

5. Bapak Prof. Dr. Ir. Sukaria Sinulingga selaku Dosen Pembanding I yang telah

memberikan masukan dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini.

Universitas Sumatera Utara

6.

Bapak Ir. Mangara M. Tambunan, M.Sc selaku Dosen Pembanding II yang

telah memberikan masukan dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini.

7. Bapak

Ir.

Poerwanto,

M.Sc

selaku

Dosen

Pembanding

III,

yang

telah

memberikan masukan dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini.

8. Bapak Prof. Dr. Ir. A. Rahim Matondang, MSIE selaku Ketua Bidang

Manajemen

Rekayasa

dan

Produksi

yang

telah

memberikan

waktu,

bimbingan, pengarahan, dan masukan dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini.

9. Ibu Ir. Rosnani Ginting, MT selaku Koordinator Tugas Sarjana Departemen

Teknik Industri yang telah memberikan waktu, bimbingan, pengarahan, dan

masukan dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini.

10. Bapak Song, sebagai Direktur Pelaksana PT. Tjipta Rimba Djaja yang telah

mengizinkan penulis melakukan penelitian di perusahaan tersebut.

11. Bapak Sembiring sebagai Kepala Bagian Mechanical Department PT. Tjipta

Rimba Djaja yang telah membantu penulis dalam pengumpulan data.

12. Bapak Dedi sebagai manager HRD (Human Research Development) yang

telah memberikan kemudahan dalam birokrasi dan urusan surat-menyurat

dengan PT. Tjipta Rimba Djaja.

13. Bapak Galung sebagai manager QC produksi yang telah membantu penulis

dalam melakukan penelitian di perusahaan tersebut.

14. Teman-teman 07 yang terkasih (William, Tommy, Suhartono, Hendro, Anton,

Steven, Willy, Thahar, Susanto, Jose, Eveleen, Liske, Fensi, Anni, Lisabella,

Meity, Reny, Yessy, Juliana) yang selalu memberikan dukungan kepada

penulis untuk tetap semangat.

Universitas Sumatera Utara

ABSTRAK

PT. Tjipta Rimba Djaja merupakan perusahaan yang bergerak di bidang industri kayu lapis. Permasalahan yang sedang dihadapi PT.Tjipta Rimba Djaja adalah tingginya waktu kerusakan mesin (downtime) yang mengakibatkan sistem produksi plywood menjadi terganggu. Rata-rata downtime perusahaan yang mencapai 5,039% atau 30 jam downtime mengakibatkan profit loss sebesar Rp.197.833.893 bagi perusahaan. Metode perawatan yang selama ini berjalan di PT. Tjipta Rimba Djaja kurang memperhatikan faktor keandalan/reliability mesin produksi dan lebih bersifat corrective maintenance. Dengan metode perawatan sekarang, delay saat memperbaiki sebuah komponen mesin dapat mencapai 20 menit. Penelitian ini dilakukan untuk merencanakan perawatan mesin-mesin produksi menggunakan metode Reliability Centered Maintenance (RCM). Berdasarkan hasil perencanaan dengan metode RCM maka diperoleh tiga rekomendasi tindakan perawatan yaitu Condition Directed (C.D), Time Directed (T.D), dan Finding Failure (F.F). Hasil perhitungan interval penggantian komponen dengan kriteria total minimum downtime (TMD) menunjukkan bahwa interval pergantian komponen Bearing 6004 2RS Rotary, Spur knife Rotary, Carbon Brush Continous Dryer, Compression Spring Composer, Bearing 22217- C3 Glue Spreader, O’ring Cold Press, HD Graphite Canvas Sander adalah 31 hari, 15 hari, 29 hari, 36 hari, 41 hari, 24 hari, dan 15 hari. Metode perawatan RCM yang diusulkan berpotensial memberikan dampak positif yaitu penurunan rata-rata downtime komponen kritis sebesar 29,53%, peningkatan reliability dan availability komponen, peningkatan maintenance efficiency sebesar 12,63%, dan peningkatan profit sebesar Rp. 58.420.348,6 /bulan

Kata kunci: Preventive Maintenance, Reliability Centered Maintenance (RCM), Reliability Engineering, Availability, Total Minimum Downtime (TMD), MVSM, Standard Operating Procedure (SOP).

Universitas Sumatera Utara

DAFTAR ISI

BAB

Halaman

 

HALAMAN JUDUL

i

LEMBAR PENGESAHAN

ii

KATA PENGANTAR

iii

UCAPAN TERIMAKASIH

iv

HALAMAN ABSTRAK

vi

DAFTAR ISI

vii

DAFTAR GAMBAR

xiii

DAFTAR TABEL

xv

DAFTAR LAMPIRAN

xvii

DAFTAR RINGKASAN

xviii

I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Masalah

I- 1

1.2. Rumusan Masalah

I- 5

1.3. Tujuan Penelitian

I- 5

1.4. Manfaat Penelitian

I- 6

1.5. Batasan dan Asumsi Penelitian

I- 7

1.6. Sistematika Penulisan Tugas Akhir

I- 7

II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan

II-1

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha

II-2

2.3. Lokasi Perusahaan

II-3

Universitas Sumatera Utara

DAFTAR ISI (lanjutan)

BAB

Halaman

 

2.4. Daerah Pemasaran

II-3

2.5. Organisasi dan Manajemen

II-3

2.5.1. Struktur Organisasi Perusahaan

II-3

2.5.2. Pembagian Tugas dan Tanggung Jawab

II-5

2.5.3. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja

II-5

2.5.4. Sistem Pengupahan dan Fasilitas Lainnya

II-7

2.6. Proses Produksi

II-8

2.6.1. Standar Mutu Bahan/Produk

II-8

2.6.2. Bahan yang Digunakan

II-10

2.6.3. Uraian Proses Produksi

II-12

2.6.4. Mesin dan Peralatan

II-23

2.6.5. Utilitas

II-28

2.6.6. Safety and Fire Protection

II-29

2.6.7. Waste Treatment

II-31

III

LANDASAN TEORI

3.1. Perawatan (Maintenance)

III-1

3.1.1. Tujuan Perawatan

III-1

3.1.2. Pengklasifikasian Perawatan

III-2

3.1.2.1. Preventive Maintenance

III-4

3.1.2.2. Corrective Maintenance

III-5

3.2. RCM (Reliability Centered Maintenance)

III-6

Universitas Sumatera Utara

DAFTAR ISI (lanjutan)

BAB

3.2.1. Langkah- Langkah Penerapan RCM

Halaman

III-11

3.2.1.1. Pemilihan Sistem dan Pengumpulan Informasi . III-11

 

3.2.1.2. Pendefinisian Batasan Sistem

 

III-12

3.2.1.3. Deskripsi Sistem dan Diagram Blok Fungsi

III-12

3.2.1.4. Fungsi Sistem dan Kegagalan Fungsi

 

III-14

3.2.1.5. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)

III-15

3.2.1.6. Logic Tree Analysis (LTA)

 

III-18

3.2.1.7. Pemilihan Tindakan

III-20

3.3.

Keandalan (Reliability)

 

III-22

3.3.1. Definisi Keandalan (Realibility)

 

III-22

3.3.2. Konsep Reliability

 

III-24

3.3.3. Pola Distribusi Data dalam Keandalan/Reliability

III-27

3.4.

Uji Kolmogorov-Smirnov

 

III-32

3.5.

Interval

Penggantian

Komponen

dengan

Total

 

Minimum Downtime

 

III-34

3.6.

Value Stream Mapping (VSM)

III-36

3.7.

Maintenance Value Stream Mapping (MVSM)

 

III-37

3.7.1. Pendahuluan

 

III-37

3.7.2. Variabel yang Digunakan dalam MVSM

 

III-38

3.7.3. Framework yang Digunakan dalam MVSM

III-39

Universitas Sumatera Utara

DAFTAR ISI (lanjutan)

BAB

Halaman

 

3.7.4.

Proses Pemetaan dengan MVSM

III-44

 

3.8.

Teknik-Teknik dalam Analisis Sistem Perawatan

III-46

 

3.8.1. Diagram Pareto

III-46

3.8.2. Lembar Pengecekan (Checksheet)

III-47

3.8.3. Cause and Effect Diagram (Fishbone Diagram)

III-48

IV

METODOLOGI PENELITIAN

4.1. Lokasi dan Waktu Penelitian

IV-1

4.2. Rancangan Penelitian

IV-1

4.3. Objek Penelitian

IV-1

4.4. Identifikasi Variabel Penelitian

IV-2

 

3.4.1. Variabel Independen

IV-2

3.4.2. Variabel Dependen

IV-2

 

4.5. Kerangka Konseptual Penelitian

IV-2

4.6. Instrumen Penelitian

IV-4

4.7. Sumber Data

IV-4

4.8. Metode Pengumpulan Data

IV-5

4.9. Blok Diagram Prosedur Penelitian

IV-6

4.10. Pengolahan Data

IV-7

4.11. Analisis Pemecahan Masalah

IV-13

4.12. Kesimpulan dan Saran

IV-15

Universitas Sumatera Utara

DAFTAR ISI (lanjutan)

BAB

Halaman

V

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

5.1. Pengumpulan Data

V-1

5.1.1. Data Waktu Downtime Produksi Tahun 2010-2011

V-1

5.1.2. Data Historis Kerusakan Mesin Produksi

 

V-2

5.2. Pengolahan Data

V-6

5.2.1. Kebijakan Perawatan Sekarang

V-6

5.2.2. Reliability Centered Maintenance (RCM)

 

V-10

5.2.2.1. Pemilihan Sistem dan Pengumpulan

 

Informasi

V-10

5.2.2.1.1.

System Selection

V-10

5.2.2.1.2.

Pengumpulan Informasi

 

V-14

5.2.2.2. Pendefinisian Batasan Sistem

V-25

5.2.2.3. Deskripsi Sistem dan Blok Diagram Fungsi

V-29

5.2.2.4. Pendeskripsi Fungsi Sistem dan Kegagalan

Fungsi

V-38

5.2.2.5. Failure

Penyusunan

Mode

and

Effect

Analysis

(FMEA)

V-40

5.2.2.6. Logic Tree Analysis (LTA)

V-42

5.2.2.7. Pemilihan Tindakan

V-44

5.2.3. Pengujian Pola Disrtribusi dan Reliability Engineering V-48

Universitas Sumatera Utara

DAFTAR ISI (lanjutan)

BAB

Halaman

 

5.2.4.

Perhitungan Total Minimum Downtime

 

V-52

VI

ANALISIS PEMECAHAN MASALAH

 

6.1. Rekomendasi Tindakan Perawatan dengan

Pendekatan RCM

 

VI-1

6.1.1.

Analisis FMEA

VI-1

6.1.2. Kategori

Komponen

Berdasarkan

Logic

Tree

 

Analysis (LTA)

VI-2

 

6.1.3. Prosedur

Perawatan

Berdasarkan

Pemilihan

 

Tindakan RCM

VI- 5

 

6.2. Rekomendasi Jadwal Pergantian Komponen

 

V-25

6.3. Evaluasi Sistem Perawatan Sekarang dan Usulan

VI-27

6.3.1. Penurunan Downtime

 

VI-27

6.3.2. Peningkatan Reliability

VI-28

6.3.3. Peningkatan Availability

VI-31

6.3.4. Peningkatan Maintenance Efficiency

 

VI-32

6.3.5. Peningkatan Profit

 

VI-33

VII

KESIMPULAN DAN SARAN

 

7.1. Kesimpulan

 

VII-1

7.2. Saran

VII-3

DAFTAR PUSTAKA

DAFTAR LAMPIRAN

Universitas Sumatera Utara

DAFTAR GAMBAR

GAMBAR

Halaman

2.1.

Struktur Organisasi PT. Tjipta Rimba Djaja

II-4

3.1.

Klasifikasi Perawatan

III-2

3.2.

Contoh System Work Breakdown Structure

III-14

3.3.

Struktur Logic Tree Analysis

III-19

3.4.

Road Map Pemilihan Tindakan

III-21

3.5.

Penggantian Komponen Berdasarkan Interval Waktu

III-35

3.6.

Contoh Cause and Effect Diagram (Fishbone Diagram)

III-48

4.1.

Kerangka Konseptual

IV-4

4.2.

Blok Diagram Prosedur Penelitian

IV-8

4.3.

Blok Diagram Pengolahan Data dengan Metode Reliability Centered

Maintenance (RCM)

IV-9

4.4.

Struktur Analisis Cabang Logika (LTA)

IV-10

4.5.

Road Map Pemilihan Tindakan

IV-12

5.1.

Flowchart Sistem Perawatan Sekarang

V-8

5.2.

Cause and Effect Diagram Penyebab Tingginya Tingkat Downtime

Sistem Perawatan Sekarang

V-10

5.3.

Sub Sistem Produksi Plywood PT. Tjipta Rimba Djaja

V-13

5.4.

Pendefinisian Batasan Sistem Produksi Plywood PT. Tjipta

V-27

5.5.

Gambaran Luas Batasan (boundary overview)

V-28

5.6.

Gambaran Detail Batasan (boundary details)

V-29

Universitas Sumatera Utara

DAFTAR GAMBAR (Lanjutan)

GAMBAR

Halaman

5.7. Deskripsi Sistem (System Description)

V-30

5.8. Blok diagram fungsi Plywood Production

V-31

5.9. Sistem Masukan dan Keluaran (IN/OUT) Produksi Plywood PT.

Tjipta Rimba Djaja

V-35

5.10.

System Work Breakdown Structure (SWBS) Produksi Plywood PT.

Tjipta Rimba Djaja

V-38

5.11.

Flowchart Penyusunan LTA (Logic Tree Analysis) Spocket

V-44

5.12.

Flowchart Pemilihan Tindakan Perawatan untuk Spocket

V-46

5.13.

Probability Density Function Bearing 6004 2RS Rotary

V-58

5.14.

Cumulative Distribution Function Bearing 6004 2RS Rotary

V-58

5.15.

Survival Function Bearing 6004 2RS Rotary

V-59

5.16.

Hazard Function Bearing 6004 2RS Rotary

V-59

6.1.

Kalender Jadwal Interval Pengantian untuk Tahun 2012

VI-26

Universitas Sumatera Utara

DAFTAR TABEL

 

TABEL

Halaman

2.1.

Rincian Jumlah Tenaga Kerja pada PT. Tjipta Rimba Djaja

II-6

3.1.

Tingkatan Severity

III-16

3.2.

Tingkatan Occurrence

III-17

3.3.

Tingkatan Detection

III-18

3.4.

Kategori Framework dalam MVSM

III-41

3.5.

Contoh Lembar Pengecekan

III-47

5.1.

Downtime Mesin Produksi Bulan Januari 2010 s/d Agustus 2011

V-1

5.2.

Frekuensi Kerusakan Mesin-Mesin Produksi PT. Tjipta Rimba Djaja

(Januari 2010 s/d Agustus 2011)

V-4

5.3.

Interval Waktu Kerusakan Komponen Kritis (Hari)

V-5

5.4.

Waktu Perbaikan Korektif Komponen Kritis

V-6

5.5.

Identifikasi Penyebab Tingginya Downtime Sistem

Perawatan Mesin

Sekarang

V-9

5.6.

Kegagalan Mesin Produksi di PT. Tjipta Rimba Djaja

V-14

5.7.

SWBS Sistem Produksi Plywood

V-37

5.8.

Fungsi dan Kegagalan Fungsi Produksi Plywood

V-40

5.9.

Matriks Kegagalan Fungsi Sistem Produksi Plywood

V-41

5.10.Hasil Rekapitulasi Uji Distribusi dan Penentuan Parameter

 

Distribusi Interval Kerusakan

V-50

5.11.Parameter Distribusi dan Lama Pergantian Kerusakan

V-60

Universitas Sumatera Utara

DAFTAR TABEL (lanjutan)

TABEL

Halaman

5.12.Interval Pergantian Optimal Komponen Kritis Sistem

V-63

6.1. RPN Kegagalan Komponen Mesin-Mesin Produksi Plywood

VI-1

6.2. Rekapitulasi Hasil Penyususan LTA Sistem Produksi Plywood

VI-5

6.3. Tindakan Perawatan CD (Condition Directed) Produksi Plywood

VI-7

6.4. Tindakan Perawatan TD (Time Directed) Produksi Plywood

VI-12

6.5. Tindakan Perawatan FF (Find Failure) Produksi Plywood

VI-22

6.6. Rekapitulasi Perhitungan Total Minimum Downtime (TMD)

VI-25

6.7. Penurunan Nilai Downtime

VI-28

6.8. Peningkatan Availability

VI-31

6.9.Peningkatan Efisiensi Maintenance

VI-33

Universitas Sumatera Utara

DAFTAR LAMPIRAN

L.1.

Uraian Tugas dan Tanggung Jawab

L.2

Kerusakan Utama PT Tjipta Rimba Djaja Periode Januari 2010-Agustus

2011

L.3

Penyusunan Failure Mode Effect and Analysis (FMEA) Sistem Produksi

Plywood

L.4.

Penyusunan Logic Tree Analysis (LTA) Sistem Produksi Plywood

L.5.

Pemilihan Tindakan Perawatan Sistem Produksi Plywood

L.6.

Hasil Pengujian Distribusi Menggunakan Software Easy Fit Professional

L.7.

Perhitungan Total Minimum Downtime (TMD)

L.8.

Current State Maintenance Value Stream Mapping

L.9.

Future State Maintenance Value Stream Mapping

Universitas Sumatera Utara

DAFTAR RINGKASAN

CD

Condition Directed

FF

Find Failure

FMEA

Failure Mode and Effect Analysis

LTA

Logic Tree Analysis

RCM

Reliability Centered Maintenance

RPN

Risk Priority Number

SOP

Standard Operating Procedure

SWBS

System Work Breakdown Structure

TD

Time Directed

TMD

Total Minimum Downtime

MMLT

Mean Maintenance Lead Time

MTTO

Mean Time To Organize

MTTR

Mean Time To Repair

MTTY

Mean Time To Yield

MVSM

Maintenance Value Stream Mapping

Universitas Sumatera Utara