BAB IV

SIMULASI DAN ANALISIS CETAKAN

RING, CONE DAN BLADE
Hasil perancangan cetakan sistem penambah dan sistem saluran pada bab
III yang menghasilkan model cetakan dalam proses pengecoran belum dapat
dipastikan menghasilkan produk coran yang bagus. Oleh karena itu, sebelum
diproduksi atau di cor sebaiknya digunakan simulasi pengecoran dengan software

casting terlebih dahulu layaknya proses pengecoran sebenarnya. Hal ini

dimaksudkan untuk memperkirakan produk coran yang berkualitas baik dan
diharapkan kerugian biaya dapat dimimalisir. Dengan melakukan simulasi
pengecoran dapat juga digunakan untuk melakukan optimasi produk coran seperti
mengoptimasi berat material coran, lamanya waktu pengecoran, mengetahui aliran
logam cair, optimasi temperatur tuang bahkan menghindari cacat pada produk
coran seperti rongga penyusutan. Pada bab ini akan digambarkan langkah-langkah
dalam simulasi pengecoran seperti yang ditunjukkan pada gambar 4.1.

Gambar 4.1 Diagram Alir Simulasi Cetakan

4.1

Persiapan Awal (Pre Processor)

Berdasarkan perancangan cetakan, sistem penambah pada ring sebanyak 4

top riser sedangkan pada cone sebanyak 5 side riser dan 1 top riser. Sistem
saluran pada ring memiliki 1 saluran turun, 2 saluran pengalir dan 2 saluran
masuk, sedangkan pada cone mempunyai 1 saluran turun, 2 saluran pengalir dan 2
saluran masuk.
Langkah awal dalam melakukan simulasi pengecoran Adstefan yaitu
dengan memasukkan data material seperti massa jenis, solidus, liquidus, themal

conductivity dan lain-lain yang ditunjukkan pada tabel 4.1. Langkah selanjutnya
memasukkan model coran ke software adstefan dengan cara File *.prt dari

modeling Pro Engineering diubah dan disimpan dalam format *.stl. Setelah itu
solid 3D model cetakan format *.stl diimport ke Adstefan. Setelah mengambil file
*stl selanjutnya membuat kotak cetakan secara virtual dan mengasumsikan arah
awal dari logam cair yang masuk ke dalam cetakan atau top gate. Selanjutnya
proses meshing dilakukan dengan membagi cetakan menjadi komponen kecil.
Proses meshing ini dilakukan didalam software Adstefan. Unmesh berfungsi untuk
memperbaiki komponen-komponen kecil dari coran tersebut. Pada software

casting yang lain seperti ProCast dan SolidCast, proses meshing bisa dilakukan
dengan bantuan software ProMechanica yang telah terintegrasi di dalam

Pro/Engineer yaitu dengan cara mengimport file meshing *.unv ke dalam

software casting (SolidCast, ProCAst) tersebut. Akan tetapi file meshing dari
software proMechanica tidak bisa diimport ke Adstefan sehingga proses meshing
dilakukan di dalam satu kesatuan Adstefan. Pertimbangan yang lain yaitu bahwa
hasil akan lebih jauh mendekati sebenarnya jika meshing dilakukan pada software

casting itu sendiri yaitu Adstefan.

Tabel 4.1 Sifat Baja Cor CA6NM. Pasir Kromit dan Keramik
Baja Cor
No

Sifat-Sifat

1.

Densitas (kg/m3)

2.

Konduktivitas termal

Pasir Kromit

Keramik

7,85 x 103

2,75 x 103

4 x 103

28.9 (537.770C)

0.58

0.80

0.5 (0-1000C)

0,80 (326,850C)

25.09 (1000C)

(W/m K)

3.

Ca6NM

Panas spesifik (kJ/kg K)

0,86(526,850C)

0.92

0,94 (926,850C)
0,99 (1326,850C)
4.

Poison Ratio

0.3

0.22

0.3

5.

Young Modulus (Gpa)

206

275

200

6.

Latent Heat (kJ/Kg)

259.58

7.

Dinamic Viscosity (cm2/s)

0.0078

8.

Liquidus (0C)

1490.55

9.

Solidus ( C)

1465.55

Proses selanjutnya adalah mendefinisikan model cetakan agar bisa

diselesaikan oleh Adstefan sebagai solver. Langkah pertama yaitu mendefinisikan
jenis cetakan, jenis material coran, chill dan kondisi lingkungan. Pada ring dan

cone dipilih jenis cetakan chromite sand sedangkan pada blade dipilih jenis
cetakan keramik. Parameter selanjutnya adalah parameter pengisian cetakan
(Mold Filling) yang meliputi arah aliran logam cair, kecepatan logam cair dalam
cetakan, jumlah frame yang disajikan dalam pengisian, hambatan, output interval,

interface material yang mewakili sambungan antar permukaan, kondisi batas

(boundary

condition)

dan

lain-lain.

Berikutnya

parameter

pemadatan

(Solidification) yang meliputi nilai penyusutan (shrinkage) material logam,

hambatan, output interval, calculation control dan lain-lain. Setelah

proses

tersebut selesai maka cetakan dapat mulai disimulasikan. Lama simulasi

tergantung banyaknya meshing produk coran dan geometri produk tersebut. Pada
penelitian ini proses running mold filling dan solidification berlangsung sekitar 4
hingga 5 jam bahkan lebih.

4.2

Penyelesaian (Solver)
Tahap ini adalah tahap running sebuah model cetakan atau proses analisis.

Tahap ini merupakan tahapan membaca semua parameter yang telah didefinisikan
pada tahap awal sehingga simulasi menghasilkan perkiraan pengisian cetakan
(mold filling), pembekuan (sodification) bahkan analisis tegangan thermal bisa
didapatkan.

4.3

Persiapan Akhir (Post Processor)

Semua data dan hasil simulasi didefinisikan di dalam Post Processor dan

disimpan dengan ekstensi data filling (.mat3d, .matt3d, .ftim3d), data pemadatan
(solid3d), cacat shrinkage porosity (vfs3d) data distribusi temperatur coran
(temp3d), kecepatan (vel3d, flw3d), data gradien (grad3d), dan waktu pemadatan
akhir pada fraksi solid (solend3d).

4.4
4.4.1

Hasil Simulasi
Pola Pengisian Cetakan (Mold Filling)
Pola pengisian (filling) adalah suatu simulasi aliran logam cair sampai

100% mengisi rongga cetakan. Aliran logam cair dimulai dari pouring, menuju
saluran turun (sprue), lalu menuju pengalir (runner) sehingga dialirkan menuju
saluran masuk (gate). Dari saluran masuk terlihat aliran logam cair mengisi
rongga cetakan secara baik. Yang perlu dihindari adalah aliran logam cair
turbulen. Aliran turbulen dapat dilihat secara visual apabila ada logam cair yang
bertabrakan dan akan menimbulkan terkikisnya cetakan pasir yang dapat
menimbulkan cacat pada produk. Aliran logam cair tersebut juga harus terlihat
halus (smooth) dari bawah mengisi ke atas rongga cetakan. Pada produk ring,

cone dan blade terlihat secara visual bahwa pola pengisian sudah sesuai yang
diharapkan.
Aliran logam cair pada ring terlihat cukup seragam karena aliran berasal
dari tengah menuju ke benda. Aliran pertama dari pouring menuju bawah coran
lalu keatas produk dan terakhir menuju saluran penambah. Aliran pada logam
menuju coran tidak mengalami gangguan seperti kebocoran aliran karena logam
cair masih berada didalam coran. Aliran tidak akan sempurna jika logam cair tidak

sempurna mengalir karena salah memasukkan parameter top gate sehingga

kadangkala jika salah memasukkan parameter maka aliran tidak dari pouring
tetapi berawal dari produk seperti pada gambar 4.2.

Gambar 4.2 Mold Filling Ring

Aliran logam pada cone terlihat pada bagian yang menghadap saluran
cetakan mengalami pengisian yang pertama tetapi cenderung pengisian tersebut
seragam dimana semua lini bagian terisi oleh logam cair dan tidak mengalami
kebocoran produk dan alirannya logam secara visual benar dari pouring menuju
coran dan penambah seperti yang ditunjukkan pada gambar 4.3. Sedangkan pada

blade mempunyai aliran yang cukup berbeda karena mengambil acuan saluran
masuk tidak tegak lurus dengan permukaan blade karena pertimbangan blade
yang memiliki profil yang rumit. Akan tetapi aliran logam yang menuju coran
mengalir sesuai yang diharapkan seperti pada gambar 4.4.

Gambar 4.3 Mold Filling Cone

Time = 1.8820E+000 (s)

Gambar 4.4 Mold Filling Blade

4.4.2

Pola Pembekuan (Solidification)

Proses pemadatan atau pembekuan (solidification) menunjukkan proses

awal yang dibutuhkan baja cair untuk berubah dari fasa cair setelah selesai
dituang sampai ke fasa padat (solid). Waktu pemadatan menunjukkan selang
waktu yang dibutuhkan baja cor cair untuk berubah fasa cair menjadi padat.
Proses pemadatan dipengaruhi oleh laju pendinginan selisih antara temperatur

tuang dengan temperatur padat (selang pembekuan) dan gradien temperatur antara
baja cor dengan cetakan.
Pada bagian ring terdapat proses pemadatan paling awal yaitu pada bagian
tengah coran. Hal ini dikarenakan penampang bagian tengah ring tersebut
mempunyai penampang yang tipis sehingga terlihat ada pemisahan didaerah atas
dan bawah yang mengalami proses pemadatan paling lambat. Proses paling
lambat merupakan faktor terjadi shrinkage porosity tetapi lebih baik jika dilihat
pada simulasi shrinkage prediction. Penambah bagian atas ditempuh oleh
penambah (riser) untuk menyuplai ke bagian yang mengalami proses
keterlambatan akhir seperti pada gambar 4.5.

Gambar 4.5 Pola Pembekuan Ring

Pada bagian cone terdapat proses pemadatan paling akhir yaitu pada
bagian tengah cone yang disebut crown dan pada bagian sisi cone. Bagian tengah

crown menyebabkan kemungkinan besar dapat mengalami cacat rongga

penyusutan. Untuk menghindari terjadinya cacat shrinkage porosity, di bagian

crown diletakkan 2 penambah top. Dan pada bagian sisi cone diletakkan sebanyak
5 penambah samping. Pada simulasi solidification memang terlihat bahwa bagian

crown mengalami proses pemadatan paling lambat seperti pada gambar 4.6.

Crown

Gambar 4.6 Pola Pembekuan Cone

Pada bagian blade yang mempunyai 1 saluran masuk mengalami proses

pemadatan yang seragam tetapi ada keterlambatan dibagian tengah dekat saluran
masuk. Berdasarkan bagian yang mengalami proses pemadatan paling akhir ada
kemungkinan terdapat penyusutan di lokasi tersebut tetapi akan lebih terpercaya
jika dilihat pada shrinkage prediction. Proses pemadatan ditunjukkan pada
gambar 4.7.

Time = 1.3562E+001 (s)

Solidified = 5.5237E+001 (%)

Gambar 4.7 Pola Pembekuan Blade

4.4.3

Distribusi Temperatur
Pada akhir pengecoran distribusi temperatur coran sama dengan

temperatur cetakan. Pengaruh panas terjadi pada cetakan yang berasal dari panas

logam cair secara perpindahan menuju ke logam cetakan. Banyaknya panas yang
dipindahkan dari logam ke cetakan tergantung dari temperatur logam cair pada
saat akan dicor. Tergantung dari besarnya benda coran atau massanya benda cor,
mengandung panas tertentu dan sifat bahan cetakan.
Bagian yang tebal pada ring mengalami temperatur yang paling besar
yaitu pada bagian atas dan bagian ring serta penambah yaitu pada dalam waktu
56.97 detik sekitar 1450 C yang ditunjukkan pada gambar 4.8. Sedangkan pada

cone, temperatur paling besar pada saat 617.36 detik setelah penuangan terjadi di
bagian crown sekitar 1300 C yang ditunjukkan pada gambar 4.9. Bagian tengah

blade mengalami temperatur yang cukup signifikan dibandingkan dengan bagian

yang lain sehingga mungkin terjadi tegangan akibat temperatur atau yang disebut

thermal stress yang ditunjukkan pada gambar 4.10.

Gambar 4.8 Distribusi Temperatur Ring

Gambar 4.9 Distribusi Temperatur Cone

Time = 1.8626+001 (s)

Gambar 4.10 Distribusi Temperatur Blade

4.4.4

Distribusi Kecepatan
Kecepatan dalam rongga cetakan beragam. Setiap bagian mempunyai

kecepatan yang berbeda-beda. Kecepatan yang dihindari adalah jika logam cair
tersebut bertabrakan menyebabkan kecepatan membelah sehingga timbul aliran
turbulen dan berdampak terkikisnya pasir dari cetakan dan dapat menyebabkan
gas terperangkap sehingga menimbulkan cacat rongga. Pola kecepatan ring
ditunjukkan pada gambar 4.11 sedangkan pola kecepatan cone ditunjukkan pada
gambar 4.12. dan pola kecepatan blade ditunjukkan pada gambar 4.13.

Gambar 4.11 Pola Kecepatan Ring

Gambar 4.12 Pola Kecepatan Cone

Time = 2.7501E+000 (s)

Gambar 4.13 Pola Kecepatan Blade

4.4.5

Prediksi Cacat Penyusutan (Shrinkage Porosity)

Proses prediksi merupakan sangat penting dalam simulasi ini. Sebuah

produk coran akan dilanjutkan ke proses produksi apabila bebas dari cacat rongga
penyusutan. Cacat rongga shrinkage adalah suatu cacat yang terjadi akibat
penyusutan logam tersebut. Besar nilai shrinkage beragam sedangkan pada baja
cor CA6NM ini mempunyai shrinkage sekitar 1.8%. Cacat rongga akibat
penyusutan terlihat menyerupai rongga-rongga akibat pola pembekuan yang
mengalami keterlambatan. Prediksi cacat rongga telihat secara visual pada

software ini yaitu warna biru menunjukkan bahwa coran tersebut bernilai baik
atau rongga cetakan terisi sempurna oleh logam cair sedangkan gradasi warna lain
menunjukkan prosentasi terisinya logam cair ke cetakan.
Pada ring terlihat bahwa terdapat gradien warna biru muda sampai merah
pada bagian atas ring dan bagian bawah ring yang mempunyai ketebalan yang
lebih besar dibandingkan bagian tengah. Cacat rongga penyusutan sudah
dipastikan karena pola pembekuan pada lokasi bagian atas dan bawah mengalami
pembekuan terakhir. Cacat rongga itu juga akibat fungsi penambah (riser) tidak
sempurna menyuplai logam cair. Oleh karena itu perlu redesign dan analisis
cetakan lagi sebelum diproduksi. Lokasi pertama timbul cacat rongga di sekeliling

ring yaitu diantara penambah yang ditandai oleh warna biru muda dan merah.
Pada lokasi kedua terjadi di bagian bawah ring mengalami cacat karena suplai

logam cair tidak terdistribusi sampai ke bawah sehingga terdapat cacat rongga
yang ditunjukkan pada gambar 4.13 (b).

Cacat Shrinkage

(a)

(b)
Gambar 4.14 Shrikage prediction Ring (a) Lokasi 1 (b) Lokasi 2

Pada bagian cone tedapat cacat rongga pada bagian crown. Bagian tersebut
agak sulit ditempuh oleh riser karena berada ditengah-tengah produk sehingga
fungsi riser tidak optimal. Pada bagian ini harus dipertimbangkan karena posisi
sangatlah berperan aktif dalam fungsi runner secara keseluruhan. Cacat rongga
akan dapat menurunkan kekuatan dari runner itu sendiri. Cacat rongga penyusutan

pada cone ditunjukkan pada gambar 4.14 (b). Warna biru menunjukkan bahwa
tidak ada shrinkage sedangkan gradasi warna lain menunjukkan adanya cacat
rongga penyusutan.

Cacat Shrinkage

(a)

(b)
Gambar 4.15 Shrikage prediction Cone (a) Lokasi 1 (b) Lokasi 2

Pada bagian blade atau sudu menunjukkan adanya cacat shrinkage

meskipun kecil. Gradasi warna biru terlihat merata pada semua layer blade pada
lokasi 1 tetapi ada sedikit warna biru muda pada penampang blade yang terpotong
seperti yang ditunjukkan pada gambar 4.15 yaitu terjadi cacat penyusutan. Pada
lokasi 2 yang berwarna merah menunjukkan bahwa rongga penyusutan terjadi
pada pouring bukan pada blade. Jenis pengecoran blade berbeda dengan ring dan

cone. Pada blade digunakan cetakan keramik yang tergolong cetakan kuat

sehingga hal ini menjadi salah satu alasan mengapa blade tidak mengalami cacat

shrinkage yang cukup besar.

Cacat Shrinkage

(a)

(b)
Gambar 4.16 Shrikage prediction Blade (a) Lokasi 1 (b) Lokasi 2

4.5

Analisis
Runner yang dibagi oleh 3 komponen yaitu ring, cone dan blade tidaklah

sesuai yang diharapkan karena pada bagian ring, cone dan blade mengalami cacat

shrinkage porosity karena penambah (riser) tidaklah berfungsi dengan optimal

yang terlihat pada pola pembekuan dan dinyatakan dengan cacat rongga yang
terlihat pada shrinkade prediction. Oleh karena itu perlu dilakukan perancangan
ulang cetakan.

Perancangan ulang tersebut dilakukan dengan mengubah rancangan

penambah pada ring dengan menambah diameter penambah yang otomatis
mengubah volume penambah. Sedangkan pada cone, penambah yang diletakkan
di atas crown belum mampu mengompensasi rongga penyusutan yang terjadi
ketika proses pemadatan dan pendinginan berlangsung sehingga perlu adanya
perubahan desain model coran dengan mengisi rongga menjadi bentuk solid. Pada

blade juga perlu adanya perancangan ulang mengenai luas saluran turun dan
volume penambah yang menyatu dengan runner dan pouring.

4.5.1

Ring
Pada ring diameter penambah tersebut diperbesar menjadi 110 mm, dan

tinggi penambah diubah menjadi 160 mm. Dengan perubahan rancangan

penambah ini berarti massa ring menjadi lebih besar sehingga sistem saluran yang
digunakan untuk mengantarkan baja cor cair ke rongga cetakan juga harus
disesuaikan. Hasil perubahan rancangan ini kemudian dimodelkan dengan

Pro/Engineer dan dianalisis. Hasil analisis dengan Pro/Engineer menunjukkan

bahwa model cetakan memiliki rongga dengan volume 2.01e7 mm3 dan massa
158.5 kg. Akan tetapi, hasilnya kurang memuaskan karena masih terdapat

shrinkage porosity di setiap sisi atas dan bawah sehingga perlu model baru lagi.
Untuk menangani permasalahan shrinkage maka pada sisi atas ring masih dipakai
penambah yang sama besarnya tetapi ditambah dengan pemberian chill untuk
mempercepat pembekuan pada daerah yang lambat pola pembekuannya. Tidak
hanya itu temperatur tuang untuk ring harus diatur sedemikian rupa agar sesuai.
Temperatur tuang yang terlalu tinggi mengakibatkan laju pembekuan yang lambat
sehingga mengakibatkan terjadinya porosity shrinkage. Pada penelitian ini hal
tersebut telah diatur dengan cara mengurangi asumsi temperatur puoring dari
1540 C menjadi 1510 C. Untuk mengatasi cacat shrinkage pada bagian bawah
dilakukan penambahan daging pada ring agar riser top berfungsi dengan baik dan
terdistribusi sampai kebawah coran meskipun setelah dicor akan dilakukan proses
pemesinan.
Pola pengisian agak berbeda karena sistem saluran dirubah rancangannya
tetapi secara prinsip sama. Aliran logam tidak mengalami gangguan dari pouring

menuju produk coran yang ditunjukkan pada gambar 4.16. Pola pembekuan
rancangan pertama berbeda dengan rancangan yang kedua. Pada rancangan
terakhir diketahui bahwa pada bagian atas ring diantara riser mengalami
pembekuan yang cepat karena di lokasi tersebut dipasang sebuah cill untuk
mempercepat pembekuan yang ditunjukkan pada gambar 4.17.

Time = 9.3004E+000 (s)

Gambar 4.17 Pola Pengisian Ring Design ke-2

Time = 1.1755E+002 (s)

Solidified = 4.4004E+001 (%)

Gambar 4.18 Pola Pembekuan Ring Design ke-2

Pada penelitian ini dapat diamati bahwa ancangan yang kedua mempunyai
pola kecepatan sama dengan rancangan pertama yang ditunjukkan pada gambar
4.18. Akan tetapi distribusi temperatur berbeda dengan desiain yang pertama.
Keberadaan chill mempengaruhi perbedaan temperatur. Temperatur pada chill
pada gambar 4.19 sekitar 1200 C sedangkan pada coran sekitar 1350 C. Hal ini
dapat pula menyebabkan kekuatan disekitar chill akan berbeda dengan
disekitarnya. Kekerasan coran sekitar chill mengalami pendinginan cepat yang
mengakibatkan coran sekitar chill mempunyai kekerasan yang lebih besar. Oleh
karena itu perlu perlakuan panas (heat treatment) setelah pengecoran selesai.

Time = 1.3592E+001 (s)

Gambar 4.19 Pola Kecepatan Ring Design ke-2

Time = 1.7643E+002 (s)

Gambar 4.20 Distribusi Temperatur Ring Design ke-2

Cacat rongga penyusutan yang terjadi pada ring bisa dikatakan bebas cacat
karena tidak terlihat gradasi warna pada selain warna biru. Pada bagian atas ring
yaitu lokasi 1 tidak terdapat cacat karena pengaruh akibat pembesaran penambah
dan pemasangan chill. Sedangkan pada bagian bawah atau lokasi 2 tidak terdapat
cacat karena penambahan daging pada sehingga bagian tengah tidak mengalami
proses pembekuan awal sehingga suplai logam cair dari penambah dapat optimal
terdistribusikan.

(a)

(b)
Gambar 4.21 Shrinkage Prediction Design ke-2 (a) Lokasi 1 dan (b) Lokasi 2

4.5.2

Cone
Pada cone, rongga pada cetakan dibuat solid untuk mengantisipasi cacat

pada bagian crown. Perubahan rongga pada cetakan membuat volume dan massa
menjadi lebih besar yang akan menyebabkan biaya lebih mahal karena lebih
banyak garam pada proses pemesinan yang harus dibuang. Oleh karena itu
dirancang semi-solid yaitu hanya sebagian rongga saja yang dibuat solid.
Diameter penambah pun disesuaikan melebihi perhitungan sekitar 1.5 kali dan
hanya 1 top riser. diameter top riser menjadi 220 mm dan tinggi penambah
diubah menjadi 200 mm sedangkan 5 penambah samping diameter 70 mm dan
110 mm tinggi penambah. Perubahan rancangan penambah ini sudah barang tentu
membuat

massa cone menjadi lebih besar sehingga sistem saluran yang

digunakan untuk mengantarkan baja cor cair ke rongga cetakan juga harus
disesuaikan.. Hasil analisis dengan Pro/Engineer menunjukkan bahwa, model
cetakan memiliki rongga dengan volume 2.52e7 mm3 dan massa sebesar 197.7 kg.
Langkah berikutnya model cetakan baru ini dilakukan simulasi pengecoran
dengan Adstefan yang ditunjukkan pada gambar 4.20..
Pola pengisian pada cone sama saja dengan desiai awal bahwa tidak terjadi
sesuatu yang diluar harapan yang ditunjukkan pada gambar 4.22. Sebaliknya pola
pembekuan mengalami perubahan baik. Penambah top yang berjumlah 1 terbukti

bisa menyuplai logam cair kedalam produk coran. Lima penambah samping bisa
menyuplai logam cair kedalam sisi pada cone dapat mengurangi penyusutan
seperti yang ditunjukkan pada gambar 4.23.

Time = 9.7110E+000 (s)

Gambar 4.22 Pola Pengisian Cone Design ke-2

Gambar 4.23 Pola Pembekuan Cone design ke-2

Distribusi temperatur terpusat pada bagian tengah karena mempunyai

ketebalan yang besar dan di lokasi tersebut terdapat penambah yang besar juga.
Pada gambar 4.24, pada saat waktu menunjukkan 1162 detik temperatur ditengah

cone atau disekitar bagian crown senilai 1400 C.

Lokasi yang lama laju

pembekuannya atau temperaturnya tinggi diprediksi akan timbul penyusutan

didaerah tersebut. Pola kecepatan pada cone dinilai baik karena terlihat secara

visual tidak ada pola yang bertabrakan sehingga pasir yang terkikis atau gas yang
terperangkap pada kasus desain kedua ini tidak ada. Pola kecepatan desain kedua
ditunjukka pada gambar 4.25.

Gambar 4.24 Distribusi Temperatur Cone Design ke-2

Time = 1.5449E+001 (s)

Gambar 4.25 Pola Kecepatan Cone Design ke-2

Setelah perubahan semua aspek parameter maka dilihat tidak adanya

shrinkage pada cone. Shrinkage hanya terdapat penambah yang berwarna merah.
Penambah yang mengalami penyusutan akan dibuang fetling (pembersihan produk
coran dari penambah dan sistem saluran) atau dipergunakan lagi dengan cara
dilebur menjadi logam cair. Pada lokasi 1 terlihat bahwa bagian crown yang
rentan terhadap penyusutan berwarna biru yang berarti tidak terdapat caat
penyusutan dan daerah samping tidak terdapat cacat shrinkage hanya terdapat
pada penambah samping saja yang ditunjukkan pada gambar 4.26.

(a)

(b)

(c)
Gambar 4.26 Shrinkage Prediction Cone Design ke-2
(a) Lokasi 1 (b) Lokasi 2 dan (c) Lokasi 3

4.5.3

Blade
Pada blade ditemukan shrinkage porosity walau kecil tetapi karena pada

pola pembekuan ada bagian blade yang mengalami laju pembekuan yang lambat
sehingga terjadi penyusutan. Penyusutan yang besar terjadi pada saluran turun
sehingga logam cair pada penambah (pengalir-runner dan pouring) tidak bekerja
secara optimal karena sudah mengalami pembekuan lebih awal. Oleh karena itu
perlu redesign awal yaitu dengan mengubah diameter dan memperbesar diameter
saluran turun dan masuk agar fungsi penambah dapat mengisi besar penyusutan.
Hasil perubahan rancangan ini kemudian dimodelkan dengan Pro/Engineer dan
dianalisis. Hasil analisis dengan Pro/Engineer menunjukkan bahwa model cetakan
memiliki rongga dengan volume 1.66 e6 mm3 dan massa 13.1 kg
Pola pengisian pada blade yang ditunjukkan pada gambar 4.27 tidak
mengalami masalah karena pola pengisian cenderung seperti desain awal yaitu
aliran logam berasal dari pouring sampai dengan produk coran blade. Pola
pembekuan pada desain kedua ini terlihat bahwa suplai logam cair bisa
terdistribusi dengan baik sehingga penyusutan dapat diperkirakan hanya terjadi
pada penambah saja. Lihat gambar 4.28.

Time = 3.2455E+000 (s)

Gambar 4.27 Pola Pengisian Design ke-2

Time = 1.8646E+001 (s)

Solidified = 3.2062E+001 (%)

Gambar 4.28 Pola Pembekuan Design ke-2

Distribusi temperatur terpusat pada blade pada bagian tengah karena

mempunyai ketebalan yang besar dan di lokasi tersebut terdapat penambah yang
besar juga yang ditunjukkan pada gambar 4.29. Pola kecepatan pada blade dinilai
baik karena terlihat secara visual tidak ada pola yang bertabrakan. Walaupun ada
yang yang bertabrakan cetakn keramik tergolong cetakan kuat sehingga jarang
terjadi terkikisnya dinding cetakan karena aliran logam cair. Pola kecepatan
desain kedua ditunjukkan pada gambar 4.30.

Time = 2.5046E+001 (s)

Gambar 4.29 Distribusi Temperatur Design ke-2

Time = 3.2455E+000 (s)

Gambar 4.30 Distribusi Kecepatan Design ke-2

Cacat shrinkage akibat tidak berfungsinya penambah pada design ke-2 ini
tidak terlihat sehingga hasilnya dipastikan bahwa tidak ada cacat shrinkage. Pada
gambar 4.31 menunjukkan gradasi warna biru yang menunjukkan blade ini bebas
dari cacat. Untuk mengantisipasi cacat penyusutan adalah dengan cara
memeperbesar saluran turun sehingga logam cair dari penambah akan optimal
mengisi rongga yang memerlukan logam yang menyusut.

(a)

(b)
Gambar 4.31 Prediksi Cacat Penyusutan (a) Lokasi 1 (b) Lokasi 2

4.6

Solusi
Cacat rongga penyusutan terjadi di bagian penambah yang diletakkan pada

ring dan cone (bagian crown). Cacat rongga penyusutan yang terjadi pada
penambah tidak menjadi masalah, karena bagian ini akan dibuang saat proses

fettling yaitu proses pembersihan produk coran. Cacat yang terjadi pada crown,
ring bagian atas dan bawah harus dihindari, karena dapat menurunkan kualitas
runner turbin francis, terutama dari segi kekuatan. Cacat pada ring dan blade juga
harus dihindari karena fungsi blade yang berhadapan langsung dengan momentum
air. Berdasarkan simulasi dan rancang ulang pada ring, cone dan blade maka cacat

porosity shrinkage dapat ditempuh dengan cara yaitu:

Mengatur temperatur pouring seoptimal mungkin

Pada penelitian ini pouring temperatur diturunkan dari 1540 C
menjadi 1510 C sehingga shrinkage dapat dihindari. Temperatur
penuangan yang tinggi menyebabkan penyusutan dan kelengkungan
bentuk cetakan yang dapat mengarah pada ketidak-akuratan dimensi. Hal
ini juga dapat menyebabkan adanya variasi komposisi logam coran jika
logam menguap pada temperatur penuangan yang tinggi. Temperatur
penuangan yang tinggi juga mengurangi waktu pembekuan (yang
selanjutnya akan menurunkan laju produksi). Temperatur yang rendah
tidak baik karena temperatur penuangan lebih rendah daripada temperatur

optimumnya, lubang cetakan tidak akan terisi, saluran masuk (jika

digunakan) tidak akan terikat, bagian coran yang tipis akan lebih cepat
membeku dan akan menghambat arah pembekuan. Temperatur penuangan
yang rendah juga akan membawa akibat porositas, serta pengecoran yang
tidak sempurna. Besarnya temperatur penuangan disesuaikan dengan
temperatur lebur logam coran. Temperatur penuangan harus lebih tinggi
dibandingkan temperatur lebur. Hal ini dikarenakan adanya temperatur

drop pada saat penuangan sehingga logam cair membeku lebih cepat.

Merancang diameter volume sistem penambah dan sistem saluran yang

lebih besar dari perhitungan
Dalam simulasi dapat terlihat bahwa hasil perhitungan cetakan
rancangan belum tentu sesuai yang diharapkan karena pola pembekuan
yang berbeda pada setiap sisi produk sehingga perlu tambahan volume

riser. Hal ini biasa terjadi dalam industri pengecoran tetapi apabila hasil
perhitungan rancangan berbeda jauh maka perlu peninjauan ulang dengan
cara pengubahan penambah.

.

Menambah cil (chill) pada bagian yang tebal.

Cil adalah benda (logam) yang diletakkan di bagian cetakan untuk
mendinginkan coran secara cepat. Cil luar yang diletakkan pada
permukaan bagian atas ring membawa dampak yang besar untuk turut
serta mendinginkan secara cepat. Cil pada ring tersebut diletakkan diantara

riser. Posisinya harus jauh dari riser karena fungsi riser dan cil kurang
lebih sama sehingga apabila cil terlalu dekat riser maka fungsi riser dapat
tidak optimal yaitu tidak dapat menyuplai logam cair ke bagian
penyusutan.