1.

SEJARAH BAN
Pada tahun 1839, Charles Goodyear berhasil menemukan teknik vulkanisasi karet.
Vulkanisasi sendiri berasal dari kata Vulkan yang merupakan dewa api dalam agama
orang romawi. Pada mulanya Goodyear tidak menamakan penemuannya itu dengan
nama vulkanisasi melainkan karet tahan api. Untuk menghargai jasanya, nama
Goodyear diabadikan sebagai nama perusahaan karet terkenal di Amerika Serikat yaitu
Goodyear Tire and Rubber company yang didirikan oleh Frank Seiberling pada tahun
1898. Goodyear Tire & Rubber Company mulai berdiri di tahun 1898 ketika Frank
Seiberling membeli pabrik pertama perusahaan ini dengan menggunakan uang yang
dia
pinjam
dari
salah
seorang
iparnya.
Pada tahun 1845 Thomson dan Dunlop menciptakan ban atau pada waktu itu disebut
ban hidup alias ban berongga udara. Sehingga Thomson dan Dunlop disebut Bapak
Ban. Dengan perkembangan teknologi Charles Kingston Welch menemukan ban
dalam, sementara William Erskine Bartlett menemukan ban luar.
2. STRUKTUR DAN KONSTRUKSI BAN
Ban Radial
Konstruksi ban radial terdiri dari Body ply yang benangnya disusun secara tegak lurus
dengan garis tengah ban.
Ban Bias
Konstruksi ban bias terdiri dari Body ply yang benangnya disusun secara bersilang
dengan arah diagonal antara satu dengan yang lain.

3. KEUNGGULAN KARAKTERISTIK BAN RADIAL atas BAN BIAS

Konstruksi Ban Bias / Ban Tubetype

Konstruksi Ban Radial

Kecepatan
Speed rating ban radial secara umum lebih tinggi dari ban bias.
Daya Tempuh
Radial speed rating is generally higher than that of bias
Daya Kemudi
Ban radial mempunyai cengkeraman dan kestabilan lebih tinggi baik di jalan lurus
maupun ditikungan.
Konsumsi Bahan Bakar
Dengan Konstruksi radial, ban radial mempunyai tahanan meluncur (Rolling
Resistance) yang kecil dibandingkan ban bias, sehingga terjadi penghematan bahan
bakar, karena pelepasan energi yang kecil
Penampilan
Ban radial lebih menarik dari segi gaya, rancangan dinding dan telapak ban
dibandingkan dengan ban bias

4. KEUNGGULAN BAN RADIAL TUBELESS dengan BAN RADIAL

TUBETYPE
Pada umumnnya ban radial mempunyai konstruksi tubeless (tidak menggunakan ban
dalam). Ban tubeless adalah ban yang tidak memerlukan ban dalam dan sebagai
penggantinya ban tersebut dilapisi dengan lapisan inner liner dari bahan karet yang
kedap udara.

Ban Tubeless
Ban Tubetype
Keunggulan ban tubeless adalah :
Lebih ringan dibanding ban tubetype
Lebih aman pada saat ban terkena benda tajam (paku).
Resiko terhadap ban meledak akibat panas karena gesekan tidak ada
Ban Tubeless:
Ban Tubeless adalah ban yang dirancang tanpa mempunyai ban dalam. Ban tubeless in
diciptakan sekitar tahun 1990
5. PROSES PEMBUATAN BAN
Gambaran

umum

proses

Manufacturing

Ban

PT.

Bridgestone

Tire

Indonesia

Tire Flow Process

1. Mixing / Banbury
Dalam pembuatan produk ban unggulan, baik untuk kendaraan mobil maupun motor,
Tire Manufacturing menggunakan beberapa material sebagai bahan baku utama dan
beberapa bahan kimia sebagai bahan pelengkap produksi. Material yang digunakan
antara lain Natural dan Synthetic Rubber, Carbon Black, Silica, Zinc Oxide, Sulfur, Oli,
dan beberapa material kimia lain. Pada tahap awal, proses yang dilakukan adalah
pencampuran Natural &Synthetic Rubber dengan Ingredient yang sebelumnya sudah
ditimbang sesuai dengan berat yang ditentukan pada spesikasi produk yang ingin
dibentuk. Kemudian diberikan tambahan Carbon dan Oli pada saat material tersebut
masuk
kedalam mesin Banburry. Dalam mesin tersebut terdapat alat yang berfungsi untuk
menggiling campuran menjadi lapisan yang disebut compound. Sebelum compound
tersebut disusun pada rak, terlebih dahulu melewati proses pendinginan dan diberi
cairan adhesive agar compound tersebut tidak lengket setelah tersusun.
2. Extruding
Adonan hasil mixing tadi dibuat menjadi tread dan sidewall. Prosesnya adalah injeksi
dan extruding hingga terbentuk profil.
Hasil akhir dari tahapan ini adalah side wall, tread dan filler. Side wall merupakan salah
satu bagian ban yang berfungsi sebagai pelindung terhadap benturan dari arah
samping atau serempetan, bahan untuk menambah fleksibilitas ban, lapisan karet
pembungkus carcass dari shoulder area ke rim cushion dan bead area, berfungsi untuk
fashion jika dihias dengan white ribbon atau white letter, penahan tekukan untuk beban
berat, daya tahan lama dan tahan retakan dan juga berfungsi untuk kekerasan dan
keempukan radial.

Screw Mc. Extruder dalam perawatan

3. Calender
Proses aplikasi lain adalah untuk

pembuatan material ply & steel belt, JLB & cap ply. Aplikasi tersebut dibentuk oleh
mesin Calender dengan bahan dasar benang (polyester dan nylon) juga steel cord.
Polyester maupun nylon yang akan diproses, sebelumnya harus melalui proses
pelebaran terlebih dahulu agar material tersebut terbuka untuk kemudian di masukan ke
dalam oven dengan suhu 160C agar pada saat diberikan compound dan bahan-bahan
seperti polyester, nylon, dan steel cord dapat merekat dengan sempurna.

4. Bead
Sementara proses calender berjalan, di bagian lain ada pembuatan bead wire yaitu
melapisi kawat baja dengan karet. Proses ini berjalan otomatis dan begitu keluar dari
mesin, bead wire sudah berbentuk lingkaran sesuai dengan ukuran rim.
5. Cutting
Proses cutting ini merupakan proses lanjutan dari mesin Callender, hasill akhir dari
proses ini biasa disebut dengan Ply dan Cap Ply. Ply merupakan lembaran material
yang terdiri dari Polyester, Nylon, dan compound yang telah diproses sebelumnya
dalam bentuk gulungan panjang di mesin Calender yang kemudian di potong potong
untuk merubah arah atau sudut benang dari 0 menjadi 90. Ply berfungsi sebagai
carcass atau kerangka untuk menahan, membentuk sistem suspensi dan beban
ban.Sedangkan Cap Ply merupakan lembaran material yang terdiri dari nylon dan
compound yang dipotong potong menjadi beberapa bagian di mesin TTO. Cap Ply
berfungsi sebagai bahan untuk mempertahankan bundar ban waktu berjalan, meredam
suara bising dari steel belt, membuat nyaman, dan untuk memperkecil rolling
resistance.

6. Building

Building Mc.
Kemudian sampailah pada tahap perakitan semua komponen-komponen aplikasi yang telah
dibuat pada proses semi manufaktur. Semua komponen seperti rakitan bead, lembaran ply yang
telah di potong dengan sudut 90, steel belts, innerliner, tread dan side wall semua di rakit
menjadi satu kesatuan utuh sebagai bagian dari ban setengah jadi atau biasa disebut dengan
Green Tire (GT). Proses perakitan (Tire Building) terdiri dari 2 tahap, tahap pertama sering
disebut dengan istilah 1st stage yang kemudian menghasil produk berupa carcass, kemudian
carcass diproses kembali di tahap kedua atau 2nd stage dengan menambahkan steel belt, cap ply
dan tread menjadi GT. Tahap ini dilakukan dengan menggunakan mesin yang dioperasikan oleh
satu operator di masing masing tahap.
Green Tire ( GT )
7. Curing
.

Curing Mc.
Proses selanjutnya adalah tahap akhir dari proses pembentukan ban. GT yang
dihasilkan dari proses perakitan kemudian di kirim ke area Curing untuk dimasak.
Proses Curing sendiri terdiri dari beberapa tahap. Pertama GT datang dari bagian
Perakitan, sebelum masuk ke proses curing, GT harus diperiksa terlebih dahulu untuk
menghindari adanya cacat pada GT. Setelah GT selesai diperiksa diambil 4 ban setiap
1 rak GT untuk dilakukan proses painting Chem Trend yaitu pengolesan cairan tirelubricant pada bagian dalam GT yang bertujuan agar GT tidak menempel di bagian
karet bladder pada saat proses curing berlangsung. Kemudian GT dikirim ke masingmasing operator untuk di proses di mesin press curing. Proses curing sendiri
merupakan pemasakan atau vulkanisasi yaitu penyatuan polimer (rubber) dengan
carbon black dan sulphur dengan dibantu oleh persenyawaan bahan kimia untuk
mendapatkan beberapa karakteristik compound yang diperlukan dari bagian-bagian
ban. Proses curing (pemasakan) ini membutuhkan suhu panas dan sejumlah tekanan
steam yang sangat tinggi, GT akan ditempatkan pada cetakan (mold) dengan
temperatur sesuai dengan yang diinginkan untuk produksi. Setelah cetakan tertutup, GT
akan melebur ke dalam cetakan tread dan side wall. Cetakan tersebut tidak dapat
dibuka sampai proses curing selesai secara keseluruhan. Setelah proses pemasakan
selesai, mold akan terbuka secara otomatis. Ban yang sudah jadi akan jatuh dan masuk
ke dalam conveyor untuk kemudian sampai di bagian Pemeriksaan (Finishing).
8. Finishing / quality control

Inspection
Setelah selesai, ban diperiksa secara visual apakah ada cacat atau tidak. Proses ini tentu
saja tidak menggunakan mesin, jadi ketelitian pekerja sangat dibutuhkan. Selain visual,
kontrol juga dilakukan dengan pemeriksaan balance dan menggunakan sinar X.
Ban tidak mungkin bisa 100% balance seperti pelek, namun ada batasannya. Jika
melebihi batas, berarti ada kesalahan pada proses produksi. Selain itu, kami juga
memiliki laboratorium untuk memeriksa sampel ban yang diambil secara acak demi
menjaga
kualitas.
Wrapping/Packaging

Wrapping Tire

Wrapping Mc.
Proses Wrapping / Packaging Merupakan proses terakhir. Setelah dinyatakan OK,
setiap ban dibungkus seluruh permukaannya dengan lilitan plastik secara mekanis,
berikut vidio processnya :

Secara keseluruhan, berikut Vidio Tyre manufacturing process dari HANKOOK

Original Vidio : http://www.youtube.com/watch?v=oSC0d8F20B0

6. ISTILAH ISTILAH UMUM

1. Tread, adalah bagian telapak ban yang berfungsi untuk melindungi ban dari
benturan, tusukan obyek dari luar yang dapat berusak ban. Tread dibuat banyak pola
yang disebut Pattern.
2. Breaker dan Belt , adalah bagian lapisan benang (pada ban biasa terbuat dari tekstil,
sedangkan pada ban radial terbuat dari kawat) yang diletakkan diantara tread dan
casing. Berfungsi untuk melindungi serta meredam benturan yang terjadi pada Tread
agar tidak langsung diserap oleh Casing.
3. Casing , adalah lapisan benang pembentuk ban dan merupakan rangka dari ban
yang menampung udara bertekanan tinggi agar dapat menyangga ban.
4. Bead , adalah bundelan kawat yang disatukan oleh karet yang keras dan berfungsi
seperti angkur yang melekat pada Pelek

7. CARA MEMBACA KODE BAN MOBIL

Banyak sebagian orang yang tidak tahu bahwa yang terpenting dari sebuah Ban adalah
kode waktu Pemroduksian Ban Tersbut. Ban akan kedaluwarsa (expired) dalam kurun
waktu tiga tahun (3 tahun) setelah ban tersebut diproduksi. Nah untuk membaca kode
ban Mobil adalah sebagai berikut:

Kode Ban ( Link:http://www.donaalfian.com/2011/11/cara-membaca-kode-ban-terbaik.html )

Kode produksi dicetak bi bagian ban (sisi ban) lihat pada gambar, dengan penandaan
unik seperti peneng. Setiap pabrik ban (Seperti PT gajah Tunggal) memiliki jumlah kode
digit tersendiri untuk menandai ban hasil produksinya, ada yang 5 digit, ada pula yang
7 digit. Akan tetapi kode 4 Digit dari belakang adalah sebuah standard international
yang menunjukkan dari Produksi pada Minggu (Week) dan Tahun (YEAR) ban tersebut
diproduksi.
Untuk mengetahui kode dari ban tersebut kita bisa membacanya. Misalnya, X2001.
Kode Angka tersebut menginformasikan periode produksi ban. Dua kode angka
pertama menunjukan minggu, dua kode angka terakhir itu berarti tahun pembuatan.
Jadi apabila dibaca, kode tersebut berarti, Ban dibuat pada minggu ke-20 di tahun
2001. Kode angka pada Ban ini penting, Sebab semakin lama ban yang sudah
diproduksi tersimpan, semakin rentan pula terhadap kerusakan yang di akibatkan
kekerasan pada kompon ban.
Kompon Ban yang kerasa sangat berpengaruh terhadap kemampuan daya cengkram
ban pada alur jalan ketika direm. Kompon yang keras atau telah berusia lama bisa
mengakibatkan ban tidak mencengkram dengan sempurna dan ini berarti akan
berakibat
fatal
pada
pengemudi
dan
kendaraan.
Ada tiga unsur yang harus kita diketahui sebelum membeli ban terbaik :
1. Ukuran BanApabila Bila kita perhatikan, pada sisi luar ban tertulis kode 175/70R13
82H. itu maksudnya adalah :

"175" menunjukkan kode lebar telapak ban menggunakan satuan milimeter, jadi
bukan diameter ban. Semakin besar kode angkanya, maka kian lebar
telapaknya.

"70" menandakan kode tinggi ban dalam satuan % persen dari telapak ban.
Mudahnya, tinggi yang dimaksud bisa Anda cermati mulai dari bibir pelek sampai
telapak ban menempel ke permukaan aspal. Jadi, semakin kecil angkanya ,
semisal 50, maka jarak telapak ban dengan bibir pelek kian dekat.

"R" menunjukkan kode konstruksi Ban Radial.

"13" merupakan kode diameter dari pelek yang sesuai. Berarti, pelek yang
dipakai berukuran 13 inci.

"82" mewakili kode beban maksimum yang bisa ditopang setiap ban. Angka
tersebut memiliki load index sebesar 475 kg. Semakin besar, beban
maksimumnya bertambah pula. Begitu sebaliknya.

"H" melambangkan kode batas kecepatan maksimum yang dicapai ban ini. Kode
H ini ban boleh menembus kecepatan maksimum sampai 210 km/jam.

2. Usia ban
Seperti halnya pada Produk makanan, Ban juga memiliki waktu kadaluarsa. Standarnya
adalah 3 tahun dari tanggal pembuatan atau menempuh jarak sekitar 60.000 Km.
Setiap pabrik ban punya pengkodean serta jumlah digit yang berbeda-beda. Itu bisa
Anda temui bibir ban (dekat pelek) semisal 1709, berarti diproduksi minggu ke-17 tahun
2009.

3. Treadwear Indicator

Treadwear Indicator Adalah Tanda atau ciri fisik yang terletak tepat diantara kedua sisi
bunga ban. Diperkuat dengan garis tebal yang melintang di antara kedua belah sisi ban
yang mengindikasikan kondisi penggunaan ban. Apabila ketebalan ban menyentuh
garis itu, maka menandakan Ban harus sudah diganti. Bahayanya apabila ban tidak
diganti pada saat hujan akan menyebabkan gejala aquaplaning ( ban mengambang),
tentu ini akan sangat berbahaya untuk keselamatan anda atau pengemudi.

8. BAN VULKANISIR

http://champion-vulkanisir.blogspot.com/2010/07/champion-retread.html
Vulkanisir System Dingin (precure), dan System Panas (mouldcure) kedua system ini
pada dasarnya, sama sama menghasilkan ban yang telah habis ketika di gunakan
menjadi kembali baru. namun hanya proses pengerjaan nya saja yang berbeda.
untuk system dingin dan panas sama sama melewati tahap demi tahap dari proses
tersebut,
seperti:
1. Inspeksi awal (pemeriksaan awal ban sebelum masuk ruang produksi), kemudian
2. Proses Buffing (yaitu proses pemarutan/ pembuangan sisa telapak lama),
3. Proses repairing (proses penambalan pada ban yang terdapat lubang/ kerusakan
kecil
yang
masih
layak
untuk
di
perbaiki),
4. Proses building (yaitu proses pemasangan tapak karet baru pada ban yang telah di
parut)
dan langkah terakhir adalah proses pemasakan / proses inti, disini lah beda nya antara
proses
panas
dan
dingin.

Proses dingin: menggunakan semacam lapisan karet

yang disebut envelopes yang digunakan untuk menutupi casing/ badan ban yang akan
dicetak sistem dingin, dan tentunya setelah melewati proses bulding, kemudian setelah
itu ban yang telah di lapisi envelopes tersebut dimasukan kedalam ruangan mesin/
chamber yang berbentuk seperti kapsul besar, dan di press dengan tekanan dan suhu
yang telah di sesuaikan dan dalam waktu yang telah di program, sehingga
menghasilkan
produk
yang
bermutu.

Pada Proses panas ban tidak di lapisi oleh envelopes, tetapi setelah ban melewati proses
building dengan baik, maka ban tersebut dimasukkan ke dalam chamber / mesin yang
berberntuk seperti kerang yang terbuka, dan kemudian ban tersebut akan di press dan
di cetak melalui mesin tersebut pada waktu dan suhu yang telah ditentukan pula,
sehigga mendapatkan hasil akhir yang baik. (untuk vulkanisir dingin tapak vulkanisir
tidak dicetak di dalam mesin seperti proses panas, karena tapak vulkanisir itu telah
tercetak pada awalnya/ karet jadi, karena itu di dalam chamber dingin, ban hanya di
press dan disatukan dengan badan ban dengan cara peningkatan suhu uap dalam
mesin, sedangkan proses panas tapak dicetak di dalam mesin, karena karet tapak nya
masih merupakan karet mentah, sehingga ketika proses pemasakan system panas,
karet akan memuai dan mengikuti alur dari cetakan tersebut )
Semoga Artikel ini bermanfaat dan salam sukses !
Posting by Dedy Londong di 10:56 PM
Label: How to Make
POLIMER THERMOPLASTIK, THERMOSET, DAN ELASTOMER
Bahan organik alam mulai dikenal dan digunakan sejak tahun 1866, yaitu dengan digunakannya
polimer cellulose. Sedangkan bahan organik buatan mulai dikenal tahun 1906 dengan
ditemukannya polimer Phenol Formaldehide atau Bakelite, mengabadikan nama penemunya
L.H. Baekeland. Bakelite, yang hingga saat ini masih digunakan untuk berbagai keperluan.
Istilah plastik, yang sering digunakan oleh masyarakat awam untuk menyebut sebagian besar
bahan polimer, mulai digunakan pada tahun 1909. Istilah plastik berasal dari kata Plastikos yang
berarti mudah dibentuk dan dicetak. Teknologi modern plastik baru dimulai tahun 1920-an, yaitu
dengan mulai digunakannya polimer yang berasal dari produk derivatif minyak bumi, seperti
misalnya Polyethylene.
Di samping pembagian polimer berdasarkan natural polymer yang berasal dari alam (misalnya
cellulose) dan synthetic polymer yang merupakan hasil rekayasa manusia (misalnya bakelite dan
plyethylene), polimer umumnya dikelompokkan berdasarkan perilaku mekanik dan struktur
rantai atau molekulnya. Yakni polimer thermoplastik, polimer thermoset (termosetting), dan
polimer elastomer.
1. Polimer Thermoplastik
Polimer thermoplastik, misalnya polyethylene, adalah jenis polimer yang memiliki sifat sifat
thermoplastik yang disebabkan oleh struktur rantainya yang linear (linear), bercabang (branched)
atau sedikit bersambung (cross linked). Polimer dari jenis ini akan bersifat lunak dan viskos
(viscous) pada saat dipanasikan dan menjadi keras dan kaku (rigid) pada saat didinginkansecara
berulang-ulang.
Perilaku Thermoplastik Saat Dideformasi
Perilaku mekanika polimer thermoplastik sebagai respon terhadap pembebanan secara umum
dapat dijelaskan dengan mempelajari hubungan antara struktur rantai molekulnya dan fenomena
yang teramati.
Gambar 1.1 Spesimen Uji Tarik dan Perilaku Polimer Thermoplastik pada
Umumnya Saat Mengalami Pembebanan di Mesin Uji Tarik Perilaku mekanik dari polimer
thermoplastik secara umum dapat dikelompokkan menjadi 3 bagian, yaitu: (1) Perilaku Elastik,
(2) Perilaku Plastik, dan (3) Perilaku Visko Elastik.
Perilaku thermoplastik secara umum adalah elastik non-linear yang tergantung pada waktu (timedependent). Hal ini dapat dijelaskan dari 2 mekanisme yang terjadi pada daerah elastis, yaitu: (1)
distorsi keseluruhan bagian yang mengalami deformasi, dan (2) regangan dan distorsi ikatanikatan kovalennya. Perilaku elastik non-inear atau non-proporsional pada daerah elastis terutama
berhubungan dengan mekanisme distorsi dari keseluruhan rantai molekulnya yang linear atau
linear dengan cabang.
Gambar 1.2 Perilaku Elastik Polimer Thermoplastik

Perilaku plastis pada polimer thermoplastik pada umumnya dapat dijelaskan dengan mekanisme
gelinciran rantai (chain sliding). Ikatan sekunder sangat berperan dalam mekanisme ini
sebagaimana diilustrasikan dalam gambar. Mula-mula akan terjadi pelurusan rantai liner molekul
polimer yang keadaannya dapat diilustrasikan seperti mie dengan ikatan sekunder dan saling
kunci mekanik. Selanjutnya akan terjadi gelinciran antar rantai molekul yang telah lurus pada
arah garis gaya. Ikatan sekunder dalam hal ini akan berperan sebagai semacam tahanan dalam
proses gelincir atau deformasi geser (shear) antar rantai molekul yang sejajar searah dengan arah
garis gaya. Dengan demikian dapat dijelaskan bahwa ikatan sekunder sangat menentukan
ketahanan polimer thermoplastik terhadap deformasi plastik atau yang selama ini kita kenal
dengan kekuatan (strength) dari polimer.
Gelinciran rantai molekul polimer thermoplastik dapat pula dilihat sebagai aliran viskos dari
suatu fluida. Kemudahan molekul polimer untuk dideformasi secara permanen dalam hal ini
berbanding lurus dengan viskositas dari polimer. Dari persamaan umum dapat dilihat bahwa
tegangan geser akan menyebabkan gradien kecepatan antar rantai molekul yang dapat
menyebabkan deformasi permanen tergantung pada viskositasnya.
Gambar 1.3 Perilaku Plastik Polimer Thermoplastik
Perilaku penciutan (necking) dari polimer thermoplastik amorphous agak sedikit berbeda dengan
perilaku penciutan logam pada umumnya. Hal ini disebabkan karena pada saat terjadi penciutan
akan terjadi kristalisasi yang menyebabkan penguatan lokal pada daerah tersebut dan penurunan
laju deformasi.
Gambar 1.4 Penciutan dan Kristalisasi Polimer Thermoplastik Amorphous
pada Pengujian Tarik.
Visko-elastisitas berhubungan dengan perilaku polimer thermoplastik saat dideformasi yang
terjadi dengan deformasi elastis dan aliran viskos ketika beban diaplikasikan pada bahan. Hal ini
berhubungan dengan ketergantungan perilaku bahan terhadap waktu pada saat deformasi elastis
dan plastis. Secara sederhana perilaku viskoelastis dapat disimulasikan dengan
mengkombinasikan persamaan Pegas Hooke dan Dashspot. Regangan, misalnya, dapat
diasumsikan seri atau paralel, menggunakan Elemen Maxwell dan Elemen Voight-Kelvin.
2. Polimer Thermoset
polimer thermoset (termosetting), misalnya bakelite, hanya melebur pada saat pertama kali
dipanaskan danselanjutnya mengeras secara permanen pada saat didinginkan. Polimer jenis ini
bersifat lebih keras dan kaku (rigid) karena strukturnya molekulnya yang membentuk jejaring
tiga dimensi yang saling berhubungan (network).
Perilaku Thermoset Saat Dideformasi
Polimer Thermoset memiliki perilaku sebagaimana logam getas, gelas, atau keramik sebagai
akibat dari struktur rantai molekulnya yang kaku dengan ikatan kovalen membentuk jejaring 3
dimensi. Pada saat polimerisasi jejaring terbentuk lengkap dan terbentuk kaitan silang tiga
dimensi secara permanen. Proses pembentukan tidak bersifat irreversible. Tidak seperti halnya
polimer thermoplastik, thermoset tidak memiliki Tg (temperatur transisi gelas yang jelas.
Kekuatan dan kekerasan dari thermoset pun tidak banyak dipengaruhi oleh kenaikan temperatur
dan laju deformasi.
Gambar 2.1 Kurva Tegangan-Regangan dari Polimer Thermoset (Bakelite)
Gambar 2.2 Struktur Thermoset, Membentuk Jejaring 3 Dimensi
3. Polimer Elastomer
Polimer elastomer, misalnya karet alam, adalah salah satu jenis polimer yang memiliki daerah
elastis nonlinear yang sangat besar yang disebabkan oleh adanya sambungan-sambungan antar
rantai (cross links) yang berfungsi sebagai pengingat bentuk (shape memory) sehingga karet
dapat kembali ke bentuknya semula, pada saat beban eksternal dihilangkan.
Perilaku Elastomer Saat Dideformasi
elastomer adalah salah satu jenis polimer yang memiliki perilaku khas yaitu memiliki daerah
elastis non-linear yag sangat besar. Perilaku tersebut ada kaitannya dengan struktur molekul karet
yang memiliki ikatan silang (cross link) antar rantai molekul. Ikatan silang ini berfungsi sebagai
pengingat bentuk (shape memory) sehingga karet dapat kembali ke bentuk dan dimensi asalnya
pada saat mengalami deformasi dalam jumlah yang sangat besar (hingga 800%).
Gambar 3.1 Deformasi Elastis pada Karet.
Perilaku karet yang terlihat hampir seluruhnya elastis dengan modulus elastisitas yang bervariasi
dengan bertambahnya regangan. Mekanisme dasar yang terjadi pada proses deformasi elastis

karet adalah (1) pelurusan dari gulungan rantai molekul, serta (2) peregangan dari ikatan-ikatan
kovalennya. Sebagian memperlihatkan fenomena histerisis yang menunjukkan perbedaan
lintasan regangan pada saat beban diberikan dan dilepaskan. Kaitan silang sangat berperan di
dalam menentukan perilaku elastik dari karet atau elastomer. Kaitan silang berfungsi sebagai
pengingat bentuk (shape memory) yang memungkinkan terjadinya deformasi elastis dalam
jumlah sangat besar, sebagaimana diilustrasikan dalam Gambar 3.2. Tanpa adanya kaitan silang
deformasi plastis akan mudah terjadi.
Gambar 3.2 Peran Kaitan Silang di Dalam Deformasi Elastis Karet.
Adanya kaitan silang juga akan berpengaruh terhadap perilaku elastis dari karet atau elastomer
sebagaimana diilustrasikan dalam gambar berikut. Karet alam yang telah divulkanisasi misalnya,
akan memiliki jumlah kaitan silang lebih banyak sehingga modulus elastisitas atau kekakuannya
lebih besar daripada karet alam yang belum divulkanisasi.
Gambar 3.3 Perilaku Elastis Karet Alam yang Belum dan Telah Divulkanisasi
Seperti halnya thermoplastik perilaku elastomer berbeda pula dengan kenaikan temperatur.
Transisi sifat mekanik terjadi terutama pada temperatur transisi gelas, Tg di mana ikatan
sekunder mulai melebur. Pada Gambar 3.5 tampak perbedaan struktur elastomer di bawah dan di
atas temperatur transisi gelasnya. Di bawah Tg, di samping kaitan-kaitan silang (cross link),
terdapat pula ikatan-ikatan sekunder yang Van der Waals yang menyebabkan kelompok
kelompok rantai molekul semakin rapat. Di samping mekanisme elastisitas dengan kaitan silang
sebagaimana telah dijelaskan sebelumnya, perilaku elastis dapat pula terjadi tanpa mekanisme
ini. Fenomena ini misalnya terjadi pada ko polimer Styrene-Butadiene (SB) polimer yang
dikenal pula sebagai Elastomer Thermoplastik. Elastisitas terutama disebabkan karena adanya
tarik menarik polar yang kuat dari domain styrene yang bersifat gelas sebagaimana diilustrasikan
dalam gambar.