BAB I

PENDAHULUAN
I.

Latar Belakang
Konsep dasar produksi tepat waktu waktu JIT adalah memproduksi produk
yang diperlukan, pada waktu yang dibutuhkan oleh konsumen, dalam jumlah yang
sesuai kebutuhan konsumen, pada setiap tahap proses dalam sistem produksi,
dengan cara yang paling ekonomis atau paling efisien.
Dalam situasi persaingan pasar yang amat sangat kompetitif sekarang ini,
dimana pasar yang menetapkan harga (produsen harus mengikuti harga pasar
yang berlaku) serta konsumen hanya membeli produk pada saat dibutuhkan
dengan harga yang kompetitif pada tingkat kualitas yang diinginkan, maka strategi
produksi tepat waktu (JIT) lebih tepat dibandingkan strategi produksi konvensional,
yaitu : menghasilkan output maksimum pada tingkat penggunaan input tertentu,
melebihi kebutuhan konsumen (pasar).
Sistem produksi tepat waktu (Just-In-Time Production System) pada
awalnya dikembangkan dan dipromosikan oleh Toyota Motor Corporation di
Jepang, sehingga sering disebut juga sebagai sistem produksi Toyota. Strategi ini
kemudian diadopsi oleh banyak perusahaan Jepang terutama setelah adanya krisis
minyak dunia pada tahun 1973. Tujuan utama dari sistem produksi tepat waktu ini
adalah mengurangi ongkos produksi dan meningkatkan produktivitas total industri
secara keseluruhan melalui menghilangkan pemborosan (waste) secara terus
menerus (lihat John A.White, Production Hand Book, Georgia Institute of
Technology, 1987).

II.

Rumusan Masalah
Ada beberapa alasan mengapa kita harus belajar dan memahami Just In Time
ini : Untuk mempeajari kembali bagaimana memenangkan persaingan, terutama
dari pesaing semacam perusahaan-perusahaan Jepang. Perusahaan-perusahaan
di Jepang merupakan perusahaan-perusahaan yang unggul dalam persaingan
terutama disebabkan oleh kemampuan perusahaan tersebut menghilangkan
pemborosan. Perusahaan di Jepang bisa mengurangi pemborosan karena
memang kondisi alamnya yang serba terbatas. Menghindari berbagai kesulitan
seperti dalam industri-industri di Amerika.
Industri-industri di Amerika biasanya mengalami kesulitan dalam menghemat
sumber daya yang ada, karena memang di Amerika sumber daya tersebut tersedia
dalam jumlah besar, sehingga Amerika tidak mengenal Just In Time Just In Time
yang ada adalah Just In Case.
Memperbaiki kualitas produk, produktivitas, dan pelayanan pelanggan.
Dengan menghilangkan berbagai pemborosan yaitu dengan menghilangkan
kegiatan yang tidak perlu maka produktivitas perusahaan akan meningkat.
JIT mendasarkan pada delapan kunci utama, yaitu :
1.

Menghasilkan produk sesuai jadwal yang didasarkan pada permintaan

2.

Memproduksi dalam jumlah kecil (small lot size).

3.

Menghilangkan pemborosan

4.

Memperbaiki aliran produksi

5.

Menyempurnakan kualitas produk

6.

Orang-orang yang tanggap

7.

Menghilangkan ketidakpastian

8.

Penekanan pada pemeliharaan jangka panjang

Pada dasarnya pemborosan didefinisikan sebagai segala aktivitas yang tidak

mempunyai atau memberikan nilai tambah. Dalam sistem produksi paling sedikit
dikenal ada tujuh sumber pemborosan, yaitu :
1.

Pemborosan karena kelebihan produksi dari permintaan konsumen (pasar)

2.

Pemborosan karena waktu menunggu

3.

Pemborosan karena transportasi dalam pabrik

4.

Pemborosan karena inventori

5.

Pemborosan karena pergerakan (motion)

6.

Pemborosan karena pembuatan produk cacat

7.

Pemborosan karena proses produksi itu sendiri tidak efektif dan efisien
(apabila produk itu tidak seharusnya dibuat atau prose situ tidak seharusnya
digunakan)

BAB II
PEMBAHASAN
STRATEGI PRODUKSI TEPAT WAKTU
(Just In Time)
I.

Srategi Produksi Just In Time (JIT)

Strategi produksi JIT diterapkan pada seluruh sistem produksi modern sejak
proses rekayasa (engineering), pemesanan material dari pemasok (suppliers),
manajemen material dalam industri, proses fabrikasi industri, sampai kepada
distribusi produksi industri kepada konsumen. Tampak bahwa sistem industri
modern berorientasi kepada kepuasan konsumen dengan jalan mengintegrasikan
ketiga komponen utama, yaitu : pemasok material (suppliers), proses fabrikasi
(factory process), dan pelanggan (customers) sebagai satu sistem yang utuh.
Beberapa sasaran utama yang ingin dicapai dari sistem produksi JIT adalah :
(1) reduksi scrap dan network (2) meningkatkan jumlah pemasok yang ikut JIT, (3)
meningkatkan kualitas proses industri (orientasi zero defect), (4) mengurangi
inventori (orientasi zero inventory), (5) reduksi penggunaan ruang pabrik, (6)
linearitas output pabrik (berproduksi pada tingkat yang konstan selama waktu
tertentu), (7) reduksi overhead, (8) meningkatkan produktivitas total industri secara
keseluruhan.
Untuk menerapkan strategi JIT, sistem informasi dalam industri harus bersifat
transparan dan komprehensif, dimana beberapa mode informasi yang diperlukan
adalah: (1) daftar pemasok material dalam program JIT (2) laporan kualitas yang
komprehensif dalam perusahaan, (3) laporan secara rutin kepada pemasok

material dan departemen pembelian material dari perusahaan, serta (4) pertemuan
secara periodik dengan setiap pemasok material.
Agar strategi JIT yang diterapkan menjadi efektif, tentu saja perlu dibuat
tindakan korektif dalam program ini apabila berjalan tidak sesuai dengan harapan
yang ada. Beberapa tindakan korektif dalam program JIT adalah : (1) membuat
daftar masalah kepada pemasok material, (2) meminta komitmen pemasok untuk
menyelesaikan masalah, (3) memberikan dukungan teknik dan manajemen kepada
pemasok apabila diperlukan, (4) diskualifikasi pemasok material itu apabila tidak
ada respons terhadap masalah dalam waktu tertentu, (5) melakukan inspeksi
secara berkala, dan (6) diskualifikasi terhadap pemasok yang tidak melakukan
peningkatan atau perbaikan kualitas

STRATEGI PRODUKSI JUST-IN-TIME (JIT)

REDUKSI
MENINGKATKAN
BIAYA
ARUS PERPUTARAN MODAL (CAPITAL TU

MENGHILANGKAN PEMBOROSAN (WASTE)

MENCIPTAKAN ALIRAN PRODUKSI KONTINU

SISTEM PRODUKSI JIT

METODE PRODUKSI

SISTEM AUTONOMOUS

KONTROL MELALUI KERJASAMA

ALIRAN INFORMASI
PERALATAN OTOMA
(TEAM WORK)

INVENTORI MINIMUM
MENGGUNAKAN KARTU (KANBAN) ATAU ALAT LAIN
WAKTU SETUP PENDEK
PEKERJA MULTIFUNGSI
SIKLUS WAKTU PENDEK

Gambar 11.1 Sistem Produksi Just In Time (JIT)

.
II.

Tujuan Just In Time (JIT)

Tujuan JIT adalah menghilangkan pemborosan melalui perbaikan terusmenerus (Continous Improvement). Dibawah filosofi JIT, segala sesuatu baik
material, mesin dan peralatan, sumber daya manusia, modal, informasi, manajerial,
proses, dll, yang tidak memberikan nilai tambah pada produk, disebut pemborosan
(waste). Nilai Tambah produk, merupakan kata kunci dalam JIT. Nilai tambah
produk diperoleh melalui aktivitas aktual yang dilakukan langsung pada produk,
tidak melalui : pemindahan, penyimpanan, penghitungan, dan penyortiran produk.
Pemindahan, penyimpanan, penghitungan, dan penyortiran produk, tidak
menambah nilai pada produk itu, tetapi merupakan biaya, dan biaya yang
dikeluarkan tanpa memberikan nilai tambah pada produk merupakan pemborosan.
Untuk memahami filosofi JIT secara lengkap, kita harus memahami pendekatan
JIT pada kualitas dan pengendalian kualitas (quality control). Secara tradisional,
para pembuat produk (manufactures) biasanya melakukan inspeksi terhadap
produk setelah produk itu selesai dibuat (setelah berbentuk produk jadi), dengan
jalan menyortir produk yang baik dari yang jelek (menyortir produk dari yang
memenuhi syarat dari yang tidak memenuhi syarat), kemudian mengerjakan ulang
(rework) bagian-bagian yang cacat atau tidak memenuhi syarat itu. JIT justru
bertujuan untuk mencegah pendekatan pada pengendalian kualitas secara
tradisional diatas. Pandangan JIT adalah jangan membuang-buang waktu dengan
hanya menyortir bagian-bagian yang baik dari yang jelek atau bagian-bagian yang
memenuhi syarat dari yang tidak memenuhi syarat, tetapi pergunakanlah waktu itu
untuk mencegah memproduksi bagian-bagian yang jelek atau tidak memenuhi
syarat itu. Dengan kata lain, prinsip JIT adalah Kerjakanlah Secara Benar; Pada
Waktu Awal (Do It Right; At the First Time). Pendekatan JIT pada pengendalian

kualitas terpadu Total Quality Control (TQC) bertujuan untuk membangun suatu
sikap yang berdasarkan pada tiga prinsip utama, yaitu :
1.

Prinsip pertama

: output yang bebas cacat adalah lebih penting

daripada output itu sendiri.

2.

Prinsip kedua

: cacat, kesalahan-kesalahan, kerusakan,

kemacetan, dll., dapat dicegah.

3.

Prinsip ketiga

: tindakan pencegahan adalah lebih murah

daripada pekerjaan ulang (rework).

Dari Gambar 11.1, dapat diketahui bahwa untuk menghilangkan pemborosan,
kita perlu menciptakan aliran produksi kontinu, dalam pengertian bahwa proses
produksi perlu dibuat bersifat kontinu di mana semakin lancar aliran produksi itu
akan semakin baik. Aliran produksi kontinu ini dapat dilaksanakan menggunakan
sistem produksi JIT yang dibantu dengan sistem autonomous.
Pengertian autonomous di sini tidak sekedar berupa penggunaan alat-alat
otomatis tetapi lebih merupakan suatu sikap untuk menghentikan produksi secara
otomatis apabila ditemukan adanya bagian-bagian yang cacat dalam sistem
produksi itu. Dengan demikian bagian-bagian yang cacat itu sejak awal telah
disingkirkan secara otomatis, tidak membiarkan lolos sampai menjadi produk cacat
yang merupakan pemborosan. Dari sini terlihat bahwa JIT memberikan tanggung
jawab lebih besar kepada pekerja, dimana mereka secara langsung diberikan
kewenangan untuk tidak meloloskan bagian-bagian yang tidak memenuhi syarat
dalam proses produksi itu.
Pengendalian kualitas semacam ini dilakukan melalui kerjasama (kontrol
melalui teamwork) serta menggunakan peralatan otomatis yang secara awal

mampu memberikan secara signal akan adanya proses yang mampu

menghentikannya. Di pabrik-pabrik modern, peralatan otomatis ini telah
dipergunakan, misalnya telah diprogram bahwa apabila ada bagian-bagian yang
tidak memenuhi standar yang telah ditetapkan, secara otomatis proses akan
berhenti (mesin mati, dll).
Dari Gambar 11.1, juga tampak bahwa sistem produksi JIT menggunakan
metode produksi yang berorientasi pada : inventori minimum, waktu setup mesin
dan peralatan yang pendek, menciptakan pekerja multifungsional (memiliki
keterampilan multifungsi), serta menyelesaikan pekerjaan dalam siklus waktu yang
pendek sesuai standar yang ditetapkan. Sistem produksi JIT menggunakan aliran
informasi berupa tanda (kanban) atau peralatan lainnya seperti lampu, dll. Kanban
dalam bahasa Jepang berarti tanda (signal), dengan demikian aliran informasi
dalam sistem produksi JIT menggunakan kartu-kartu berisi catatan-catatan singkat
yang mendukung metode produksi JIT itu. TOYOTA mengembangkan sistem
Kanban untuk memindahkan material dalam suatu lingkungan yang terkontrol
melalui pengendalian penggunaan bagian-bagian (parts) itu.
Sistem produksi Toyota (JIT) yang dikemukakan diatas merupakan hasil dari
proses evolusioner selama bertahun-tahun sejak mulai diterapkan pertama kali
pada awad dekade tujuhpuluhan. Toyota telah memperoleh pengakuan dunia
industri tentang keberhasilannya mengurangi inventori sampai ke tingkat minimum
(orientasi zero inventory), meskipun pada masa awal masih dianggap sebagai
suatu impian dalam dunia industri. Impian tentang inventori minimum dalam dunia
industri telah menjadi kenyataan berkat jasa Toyota; oleh karena itu sistem
produksi JIT disebut juga sebagai sistem produksi Toyota.

III.

Contoh Penerapan Just In Time (JIT)

Contoh penerapan strategi produksi JIT telah berhasil dilakukan oleh
perusahaan TOYOTA di Jepang, yang pada saat ini menduduki peringkat atas
dalam daftar 200 perusahaan terbesar di Jepang. TOYOTA merupakan salah satu
perusahaan yang paling banyak meraih kentungan di Jepang. Namun pihak
manajemen belum merasa puas terhadap hasil kerja yang telah diraih itu. Pihak
manajemen TOYOTA seringkali melakukan pengurangan jumlah tenaga kerja di
suatu divisi. Kemudian membebani tenaga kerja yang tinggal untuk tetap mencapai
tingkat produktivitas yang sama sebelum adanya pengurangan. Pada kondisi itu,
para pekerja biasanya akan berusaha keras mencari gagasan baru agar target
produksi atau produktivitas dapat dicapai. Pengurangan tenaga kerja pada suatu
divisi, bukan berarti pemecatan, namun dipindahkan divisi lain atau tempat kerja
lain untuk menciptakan unit kerja baru yang produktif. Bahkan TOYOTA pernah
menutup salah satu gudang pemasok (suppliers ware house) yang isinya
menyimpan material untuk TOYOTA, dan mengangkut material tersebut langsung
ke pabrik TOYOTA. Berkat TOYOTA, pemasok tersebut dapat menerapkan strategi
produksi JIT.
Beberapa manfaat yang diperoleh di perusahaan-perusahaan industri Amerika
Serikat maupun Jepang, setelah menerapkan strategi produksi JIT dapat dilihat
pada Tabel 12.1 dibawah ini.

10

Tabel 12.1 Ringkasan Manfaat Strategi Produksi Just-in-Time (JIT)

Perbaikan
Persen
Persen
Item

IV.

Reduksi Siklus Waktu Manufakturing

Reduksi Inventori
- Material (Bahan Baku)
- Barang setengah jadi (Work-in-Process =
WIP)
- Produksi akhir (barang jadi)
Reduksi Ongkos Tenaga Kerja
- Langsung
- Tak-langsung
Reduksi Kebutuhan Ruang
Reduksi Ongkos Kualitas
Reduksi Ongkos Material
Secara Terus-menerus (Kaizen)

Agregat (3-5

Tahunan (1

tahun)
80-90

tahun)
30-40

35-70

10-30

r
a

70-90
60-90

30-50
25-60

10-50
20-60
40-80
25-60
5-25

3-20
3-20
25-50
10-30
2-10

k
n

Kaizen adalah suatu istilah dalam bahasa Jepang yang dapat diartikan
sebagai perbaikan secara terus-menerus (continous improvement). Kaizen
merupakan suatu kesatuan pandangan yanga komprehensif dan terintegrasi yang
meliputi :

Berorientasi pada pelanggan

Pengendalian mutu secara menyeluruh (Total Quality Management)

Robotik

Gugus Kendali Mutu

Sistem Saran

Otomatisasi

Disiplin di Tempat Kerja

11

Pemeliharaan produktivitas secara menyeluruh dan terpadu

Kanvan

Penyempurnaan dan perbaikan mutu

Tepat waktu

Tanpa Cacat

Kegiatan kelompok-kelompok kecil

Hubungan kerjasama manajer dan karyawan

Pengembangan produk baru

Kaizen mempunyai semangat mengadakan perbaikan secara terus-menerus dan

berkesinambungan dengan berpedoman pada semangat :
Hari ini harus lebih baik dari kemarin dan hari esok harus lebih baik dari hari ini,
Tidak boleh ada hari yang lewat tanpa perbaikan .

12

BAB III
PENUTUP
I. Kesimpulan
Sistem produksi tepat waktu (Just-In-Time Production System) pada awalnya
dikembangkan dan dipromosikan oleh Toyota Motor Corporation di Jepang,
sehingga sering disebut juga sebagai sistem produksi Toyota. Strategi ini kemudian
diadopsi oleh banyak perusahaan Jepang terutama setelah adanya krisis minyak
dunia pada tahun 1973. Tujuan utama dari sistem produksi tepat waktu ini adalah
mengurangi ongkos produksi dan meningkatkan produktivitas total industri secara
keseluruhan melalui menghilangkan pemborosan (waste) secara terus menerus
(lihat John A.White, Production Hand Book, Georgia Institute of Technology,
1987).
II. Saran
Kami masih mengharapkan masukan yang sifatnya membangun dalam pembuatan
makalah ini.

13