STUDI LITERATUR
2.1.
dan
mencegah
timbulnya
atau
setidak-tidaknya
10
Di mana:
ti max : waktu operasi terbesar pada lintasan
CT
11
)
(
)
Di mana:
n
Di mana:
STi
CT
: waktu siklus
Smoothest Indeks
Smoothet Indeks merupakan indeks yang menunjukkan kelancaran relatif
dari penyeimbangan lini perakitan tertentu.
Smoothes index (SI)
12
Di mana:
St max : maksimum waktu di stasiun
Sti
Work Station
Work Station merupakan tempat pada lini perakitan di mana proses perakitan
dilakukan. Setelah menentukan interval waktu siklus, maka jumlah stasiun kerja
yang efisien dapat ditetapkan dengan rumus
2.2
2.3
Metode heuristik untuk Assembling line balancing berorientasikan
biaya
Lini perakitan adalah sistem produksi jalur aliran khusus yang khas di
produksi industri komoditas standar dan kuantitas tinggi. Keseimbangan lini
perakitan balancing didasarkan pada pemerataan operasi diantara workstation
sehingga setiap waktu idle mesin sangat minim. Hal ini diketahui bahwa tiap
operasi pada mesin dan diutamakan hubungan yang ada antara operasi yang
14
dihasilkan dari teknologi dari lini produksi dan waktu siklus atau jumlah mesin
yang diketahui.
Lini masalah sistem produksi keseimbangan lini perakitan selalu menjadi isu
penting dalam rekayasa industri. Masalah ini menjadi lebih penting sebagai akibat
dari persaingan internasional dan kemajuan yang sangat pesat dalam teknologi
manufaktur. Keberadaan sistem produktif yang ditandai dengan waktu produksi
yang sangat pendek kali pada model, otomatisasi tingkat tinggi, kebutuhan
teknologi baru serta biaya yang tinggi untuk pembangunan lini perakitan. Fitur
tersebut membuat desainer menyadari masalah baru, sehingga memaksa mereka
untuk membuat lini baru dan seringkali perbaikan lini produksi serta pembuatan
perangkat lunak yang tepat dan akurat sebagai alat yang akan membuat rancangan
lini produksi lebih mudah. Masalah-masalah ini lebih diperhatikan oleh komunitas
ilmiah, namun banyak pertanyaan penting yang masih belum terjawab. di sana
yang ada alat yang memadai seperti CAD, tugas utamanya adalah untuk
mengoptimalkan efisiensi sistem produksi, oleh karena itu pengembangan alat ini
menjadi masalah tidak hanya inovatif, tetapi ini telah diterapkan di banyak
industri.
Assembling line balancing problem (ALBP) terdiri dari satu set terbatas task, di
mana masing-masing memiliki waktu durasi dan hubungan didahulukan, yang
menentukan task planned order. Salah satu masalah yang melekat dalam
mengorganisir produksi massal adalah bagaimana sekelompok task yang akan
dilakukan pada workstation sehingga mencapai tingkat efisiensi yang diinginkan.
Keseimbangan lintasan merupakan upaya untuk menugaskan task kepada setiap
workstation pada lini perakitan. Masalah ALB dasar adalah untuk menetapkan
satu set task ke set workstation, sehingga hubungan didahulukan terpenuhi, dan
faktor kinerja faktor yang optimal. ALB didasarkan pada distribusi merata operasi
operasi diantara workstation sehingga setiap waktu idle mesin sangat minim. Hal
ini diasumsikan bahwa setiap kali operasi pada mesin, hubungan didahulukan
yang ada diantara operasi yang dihasilkan dari teknologi lini produksi dan waktu
15
2.2.1
ALBP
Desain sistem produksi didasarkan pada informasi tentang produk dan
Pertama, didefinisikan apa yang dimaksud dengan jalur perakitan. Jalur perakitan
adalah sistem unit yang merupakan stasiun perakitan. Ini terdiri dari himpunan
berhingga dari operasi. Menyeimbangkan lini cenderung luas alokasikan operasi
dengan seragam untuk setiap workstation dari mana lini dibangun. Jadi, perakitan
lini terdiri dari sejumlah stasiun yang diatur sepanjang ban berjalan atau yang
serupa. Benda kerja task yang berturut-turut diluncurkan ke bawah ban berjalan
dan terus bergerak dari stasiun ke stasiun. Di setiap stasiun, bagian tertentu dari
total pekerjaan, yang diperlukan untuk memproduksi produk, dilakukan.
16
Pendekatan awal untuk masalah menyeimbangkan jalur ini untuk fokus secara
eksklusif pada meminimalkan jumlah stasiun dengan menempatkan mereka
sebagai banyak tugas memiliki waktu idle, bahwa ia memiliki dampak terbesar
pada biaya yang terjadi selama perakitan proses. Pendekatan lain untuk masalah
ini ditawarkan Matthias Amin diterbitkan sendiri pada penelitian tahun 2000.
Amin membuktikan bahwa line balancing masalahnya adalah masalah umum
mencari solusi dengan jumlah minimum dari workstation dengan mencapai salah
satu tujuan tersebut membuat kedua constrain terpuas. Alasan untuk ini adalah
pendekatan untuk menghitung biaya. Amin mengansumsikan bahwa biaya stasiun
bukanlah jumlah dari semua operasi yang ditugaskan dan dilakukan di atasnya,
tetapi hanya biaya operasi yang paling awal hal. Ini adalah hasil dari menganalisis
tugas yang paling kompleks harus dialokasikan untuk pekerja yang paling
terampil, atau mesin terbaik, sementara tugas-tugas sederhana dapat dilakukan
oleh pekerja dengan kurang pengalaman, atau dengan mesin sederhana.
17
di mana: STmax - time stasiun maksimum (dalam banyak kasus waktu siklus),
IMS - time stasiun.
Line Time (T) - merupakan faktor tergantung pada jumlah stasiun. Jika saat ini
kecil, garis yang lebih baik akan seimbang.
18
T = (K 1) c + STK
langkah-langkah
kualitas,
perhatian
besar
harus
diberikan
Di mana:
ti max : waktu operasi terbesar pada lintasan
CT
19
Daftar simbol yang digunakan dalam pemecahan masalah assembling line balancing
I
h, i
M
M
mi
Ism
c
k
ksm
kti
dti
dsm
Vi
number of tasks []
index for the tasks, h, i 2 1, ..., I
number of stations []
index for the stations, m 2 1, ...,M
station, to which task i is assigned to, i = 1(1)I
set of tasks assigned to station m,m = 1(1)M
cycle time [TU/PU]
total relevant costs per product unit [MU/PU]
cost rate of station m,m = 1(1)M, [MU/TU]
cost rate of task i, i = 1(1)I, [MU/TU]
duration of task i, i = 1(1)I, [TU/PU]
duration of the operation in station m,m = 1(1)M, [TU/PU]
set of tasks which are immediate (= direct) predecessors of task i, i = 1(1)I
2.2.3
Algoritma Amen
Algoritma yang diusulkan oleh Amin, mengatakan bahwa untuk tugas
yang ditugaskan kepada stasiun dengan biaya terendah [4]. Kemudian, tugas
selanjutnya dapat ditugaskan ke stasiun yang sama (jika tugas mendahuluinya,
telah ditetapkan) dengan durasi waktu, yang (dijumlahkan dengan waktu tugas
sudah ditetapkan) tidak melebihi waktu siklus dan sementara biaya yang sama
dengan atau kurang dari biaya tugas yang sudah ditugaskan untuk stasiun. Faktor
biaya telah diperkenalkan untuk memperkirakan indeks biaya yang sesuai.
kadang-kadang kriteria yang paling penting adalah biaya, bukan durasi proses,
20
sehingga benar-benar jumlah waktu idle, apakah durasi melaksanakan tugas dapat
menjadi tidak berarti.
Algoritma untuk menetapkan semua tugas ke stasiun dan resolusi konflik:
1) Urutkan tugas dengan biaya dari yang terkecil sampai terbesar.
2) Jika stasiun kosong, pilih tugas dengan biaya terendah. Jika tidak kosong, pilih
tugas dengan biaya tertinggi, tetapi tidak lebih dari biaya stasiun.
3) Jika biaya yang sama, memilih tugas yang memiliki lebih banyak waktu.
4) Jika durasi sama, pilih tugas yang memiliki ID yang lebih kecil.
5)Langsung ke 2, sampai semua tugas telah ditetapkan.
21
22