PENGENALAN VIBRASI

[B.1.1.1.092.2.M.EL]

Edisi I
November 2014

PENGENALAN VIBRASI
(B.1.1.1.092.2.M)

TUJUAN PEMBELAJARAN :

Setelah mengikuti pelajaran

Pengenalan Vibrasi ini

diharapkan mampu memahami dan menjelaskan dasar

condition base maintenance, dasar-dasar vibrasi dan dasar
pengukuran vibrasi peralatan di unit pembangkit dengan
benar sesuai standar pemeliharaan yang berlaku.

DURASI

16 JP / 2 HARI EFEKTIF

TIM PENYUSUN

: 1. Murdani
2. M. Ikhfan

TIM VALIDATOR

: 1. Sukardi ( Div KIT IT )

2. Danial Jalil ( Div KIT JB )
3. Hamdan ( Puslitbang )

SAMBUTAN
Puji syukur kami panjatkan ke hadirat Allah SWT, karena atas
Rahmat, Taufiq dan Hidayah-Nya materi pembelajaran initelah
berhasil disusun dengan baik dan tepat waktu.
Seiring dengan metamorfosa PLN Pusdiklat sebagai PLN Corporate
University, telah disusun sejumlah materi pembelajaran yang sesuai
dengan kebutuhan Korporat. Program pembelajaran ini bersifat
Mandatori

bagi

setiap

pegawai

sesuai

tuntutan

Kebutuhan

Kompetensi Jabatan (KKJ)yang sudah ditetapkan.Penyusunan materi pembelajaran ini

berbasis kepada Direktori Kompetensi PT. PLN (Persero)dan disusun bersama dengan
LSC (Learning Steering Commitee).
Dengandiimplementasikannya PLN Corporate University, diharapkan pembelajaran ini
tidak hanya menjadi milik PLN Corporate Universitydan Direktorat SDM, namun juga
memberikan benefit bagiBusiness Ownersesuai dengan salah satu nilai PLN Corporate
University yaitu Performing.
Akhir kata, semoga buku ini dapat bermanfaat untuk kemajuan perusahaan.

ii

KATA PENGANTAR
Puji syukur kami panjatkan ke hadirat Allah SWT, karena dengan
rahmat, taufiq serta hidayahNya materi pembelajaran Termodinamika
dan Perpindahan Panas ini dapat selesai dengan baik dan tepat pada
waktunya.
Penyusunan materi ini dimaksudkan sebagai bahan ajar/handout pada
pembelajaran Pengenalan Vibrasi yang dilaksanakan oleh Primary
Energy and Power Generation Academy dalam rangka memelihara dan meningkatkan
kompetensi tenaga teknik bidang Pembangkitan Thermal di lingkungan PT PLN (Persero).
Materi pembelajaran ini disusun oleh Tim yang kompeten dan berpengalaman dalam
bidang Pemeliharaan Pembangkitan, sehingga materi ini akan selaras dengan kebutuhan
operasional dalam rangka menunjang kinerja yang ekselen.
Namun demikian kami menyadari sepenuhnya bahwa materi ini masih jauh dari sempurna.
Oleh karena itu kami mengharapkan masukan dan sarannya dari semua pihak untuk
perbaikan dan penyempurnaan materi ini.
Akhir kata, pembelajaran ini diharapkan dapat membantu meningkatkan kinerja unit
Operasional pada khususnya dan mampu menunjang kinerja ekselen korporat. Kepada
semu pihak yang telah membantu dalam penyusunan materi pembelajaran ini kami
mengucapkan terimakasih dan penghargaan yang setinggi-tingginya.

iii

DAFTAR BUKU PELAJARAN

Mata Pelajaran 1
CONDITION BASE MAINTENANCE
Mata Pelajaran 2
DASAR VIBRASI
Mata Pelajaran 3
PENGUKURAN VIBRASI

iv

Mata Pelajaran 1
CONDITION BASE
MAINTENANCE

Simple Inspiring Performing Phenomenal

TUJUAN PELAJARAN

: Setelah

mengikuti

pelajaran

Condition

base

maintenance ini peserta mampu memahami dasar dan

jenis-jenis pemeliharaan dan penerapannya dengan
benar.

DURASI

: 4 JP

PENYUSUN

: 1. Murdani
2. M. Ikhfan

Simple Inspiring Performing Phenomenal

vi

DAFTAR ISI

PENGENALAN VIBRASI .............................................................................................................................. i

TUJUAN PEMBELAJARAN.......................................................................................................................... i
SAMBUTAN .............................................................................................................................................. ii
DAFTAR BUKU PELAJARAN ..................................................................................................................... iv
Mata Pelajaran 1 ..................................................................................................................................... v
CONDITION BASE MAINTENANCE ........................................................................................................... v
TUJUAN PELAJARAN ............................................................................................................................... vi
DAFTAR ISI ............................................................................................................................................. vii
DAFTAR GAMBAR ................................................................................................................................. viii
DAFTAR TABEL ........................................................................................................................................ ix
CONDITION BASE MAINTENANCE (CBM) ................................................................................................1
1.

Latar belakang ............................................................................................................................ 1

2.

Pengenalan metode pemeliharaan ............................................................................................ 2

3.

Reactive maintenance (breakdown maintenance) .................................................................... 3

4.

Preventive Maintenance ............................................................................................................ 5

5.

Predictive Maintenance ............................................................................................................. 8

6.

Proactive Maintenance ............................................................................................................ 10

7.

Condition base maintenance ................................................................................................... 11

8.

Upaya untuk mengoptimalkan pemeliharaan.......................................................................... 15

Simple Inspiring Performing Phenomenal

vii

DAFTAR GAMBAR
Gambar 1. Maintenance Action Plan ....................................................................................................15
Gambar 2. Cost Advantages of Maintenance Types .............................................................................16
Gambar 3. Predictive Maintenance.......................................................................................................16
Gambar 4. Condition vs Time ................................................................................................................17
Gambar 5. Tactical vs Non Tactical Maintenance .................................................................................17
Gambar 6. CBM Roadmap .....................................................................................................................18

Simple Inspiring Performing Phenomenal

viii

DAFTAR TABEL
Table 1. Pemeliharaan Periodik...............................................................................................................7

Simple Inspiring Performing Phenomenal

ix

CONDITION BASE MAINTENANCE (CBM)

1.

Latar belakang

Meningkatkan produktivitas pembangkit merupakan salah satu permasalahan kunci

suatu pembangkit untuk tetap kompetitif di era globalisasi, hal yang paling mempengaruhi
produktivitas pembangkit adalah Availability (ketersediaan) dan Reliability (Keandalan).
Pemeliharaan mempunyai peran penting dalam segala aspek pada organisasi
pembangkit terutama untuk mendukung availability dan reliability suatu pembangkit.
Bagaimanapun, pemeliharaan yang tidak layak/semestinya dan tidak handalnya
peralatan pembangkit sering membatasi produktivitas unit pembangkit. Wireman (1990)
menyatakan bahwa sepertiga dari total biaya pemeliharaan dihabiskan tanpa ada
manfaatnya yang dikarenakan oleh perencanaan yang tidak baik, biaya overtime
(lembur), tidak maksimalnya penggunaan system work order dan keterbatasan atau
penyalahgunaan predictive maintenance (Pdm). Oleh karena itu, tidak diragukan lagi
bahwa pemeliharaan merupakan fungsi pendukung yang mahal. Biaya pemeliharaan
suatu pembangkit berkisar antara 15 s/d 40 % dari total biaya produksi. Berdasarkan
pernyataan Wireman (1990) bahwa sepertiga biaya pemeliharaan dihabiskan sia-sia
maka dapat disimpulkan bahwa 5 % atau lebih biaya produksi dihabiskan secara sia-sia
(tidak ada manfaatnya) yang dikarenakan oleh pemeliharaan yang tidak baik. Sebagai
contoh apabila sebuah pembangkit memliliki EAF (Equivalent Avalialility factor) sebesar
60 %, dengan 35 % waktu digunakan untuk pemeliharaan dengan begitu masih ada
potensi yang belum dimanfaatkan dalam rangka meningkatkan produktivitas dan hal ini
hanya dapat disadari melalui pengembangan manajemen pemeliharaan.
Secara teori, pemeliharaan yang baik didefinisikan sebagai pemeliharaan yang apabila
pemeliharaan corrective (tidak terencana) nya sangat sedikit dan apabila sekecil dan
sebisa mungkin dilaksanakan preventive maintenance (Cooke & Paulsen, 1997).
Pemeliharaan secara terus menerus akan dan pasti menurunkan availability dan
menaikkan biaya pemeliharaan dalam hal sebagai contoh biaya personil dan
material/spare

parts.

Preventive

maintenance

yang

paling

efektif

seharusnya

direncanakan untuk apabila kondisi peralatan sudah melewati batas normalnya (sesuai
design). Dalam beberapa kasus sebuah mesin sebenarnya dapat dioperasikan sampai
dengan beberapa saat sebelum terjadi gangguan. Dengan kata lain kebutuhan untuk

Simple Inspiring Performing Phenomenal

meningkatkan produktivitas dan safety, dan untuk menurunkan biaya pemeliharaan, telah
menuntun kita pada meningkatnya minat/perhatian pada metode untuk condition base
maintenance (CBM).
Kebutuhan dari condition base maintenance diawali pada tahun 1960an melalui penelitian
yang dilakukan pada saat pengembangan program preventive maintenance untuk Boeing
747. Tujuan penelitian ini untuk menentukan karakteristik kegagalan pada komponen
pesawat (Overman, 2002). Studi tersebut dilaksanakan atas perintah dari Departemen
Pertahanan (USA), didokumentasikan dan dipublikasikan oleh Nowland dan Heap pada
tahun 1978. Berdasarkan penelitian tersebut ditemukan bahwa kerusakan komponen
dengan karakter clear ageing (penuaan) relatif kecil (11 %), yang memungkinkan
dilakukannya overhaul secara berkala (pemeliharaan yang ditentukan sebelumnya).
Komponen sisa lainnya (89%) tidak menunjukkan karakter ageing (artinya, lebih banyak
atu sedikit kegagalan secara acak) dan oleh karena itu tidak berlaku untuk overhaul
berkala (Nowland & heap, 1978). Kondisi yang hampir sama berdasarkan conditionalprobability curve yang terjadi saat ini, dimana hanya 30 % dari seluruh komponen jelas
memiliki karakter ageing, dan presentase tersebut menurun seiring dengan kompleksitas
dan kemajuan teknologi. Kenyataannya, mengutamakan faktor ageing (penuaan) dari
sebuah komponen bukanlah pendekatan yang paling baik, dan bahkan didalam beberapa
aplikasinya hampir tidak mungkin ketika merencanakan sebuah pemeliharaan yang
semestinya

berdasarkan

ageing

(penuaan)

sebuah

komponen.

Fakta

ini

memperkenalkan CBM sebagai salah satu solusi untuk permasalahan tersebut.

2.

Pengenalan metode pemeliharaan

Apa yang dimaksud dengan pemeliharaan? Praktikal pemeliharan masa lalu dan masa
kini baik sector swasta maupun pemerintahan akan mengartikan bahwa pemeliharaan
adalah tindakan/kegiatan yang terkait dengan perbaikan peralatan pada saat peralatan
tersebut mengalami kerusakan. Definisi pemeliharaan pada kamus sebagai berikut:
kegiatan untuk menjaga sesuatu tetap pada kondisi yang semestinya. Pernyataan ini
mengartikan bahwa seharusnya pemeliharaan merupakan tindakan/kegiatan untuk
mencegah sebuat peralatan atau komponen dari kegagalan/gangguan atau memperbaiki
penurunan kinerja peralatan yang dialami selama pengoperasian peralatan agar
peralatan tersebut bekerja sebagaimana mestinya. Sayangnya, berdasarkan banyak data
penelitian yang dilakukan beberapa dekade belakangan ini, data yang diperoleh
mengindikasikan bahwa sebagian besar sector swasta dan pemerintahan tidak
Simple Inspiring Performing Phenomenal

mengerahkan sumber daya yang dibutuhkan yang ada untuk memelihara peralatan
sebagaimana mestinya. Lebih baik mereka menunggu sampai kegagalan/gangguan
peralatan terjadi dan mengambil tindakan apapun yang dibutuhkan untuk memperbaiki
atau mengganti peralatan tersebut. Tidak ada yang bertahan selamanya dan seluruh
peralatan memiliki standar umur masa pakai atau umur masa operasinya. Sebagai
contoh, sebuah peralatan mungkin saja didesain untuk berperasi dengan beban penuh
selama 5.000 jam dan mungkin saja didesain untuk beroperasi selama 15.000 jam siklus
start stopnya.
Agar dapat mencapai umur pakainya sebagian besar peralatan memerlukan
pemeliharaan periodik. Belt perlu penyetelan, alignment / kesejajaran perlu dipelihara,
pelumasan yang wajar/baik pada peralatan berputar sangat diperlukan, dan seterusnya.
Dalam bebarapa kasus, beberapa komponen perlu dilakukan penggantian, misalnya
sebuah bearing pada motor untuk menjamin peralatan utama (dalam hal ini motor itu
sendiri) dapat beroperasi sesuai umur desain/masa pakainya. Setiap kita gagal untuk
melaksanakan kegiatan pemeliharaan sesuai dengan desain dari peralatan tersebut,
berarti kita memperpendek umur/masa pakai peralatan tersebut. Jadi opsi apa yang kita
punya? Lebih dari 30 tahun, berbagai macam pendekatan tentang bagaimana
pemeliharaan dilakukan untuk menjamin peralatan mencapai atau bahkan melebihi umur
pakainya telah dikembangkan diberbagai negara. Selain menunggu sebuah peralatan
mengalami kegagalan/gangguan (reactive maintenance) kita dapat memanfaatkan
preventive maintenance, predictive maintenance atau reliability centered maintenance.

3.

Reactive maintenance (breakdown maintenance)

Filosofi dari reactive maintenance pada dasarnya

adalah metode run it till it breaks. Tidak ada tindakan
atau upaya untuk memelihara peralatan sesuai dengan
yang diharapkan oleh desainer peralatan tersebut untuk
menjamin umur pakai peralatan tersebut tercapai.
Dengan kata lain tidak ada tindakan sebelum terjadi
kegagalan/gangguan.

Keuntungan:
-

Murah

Simple Inspiring Performing Phenomenal

Personil sedikit

Peralatan tidak dipelihara secara berlebihan

Kekurangan:
-

Meningkatnya biaya produksi akibat tidak adanya persiapan terhadap terjadinya

kerusakan mesin (downtime) karena terjadinya mendadak.

Meningkatnya biaya pekerja, terutama apabila dibutuhkan kerja lembur

Biaya terkait perbaikan dan penggantian peralatan

Kerusakan akan menyebar ke komponen lain dan bisa terjadi kerusakan fatal
(catastrophic) sehingga biaya perbaikan akan mahal.

Tidak efisiennya penggunaan pekerja

Keuntungan dari reactive maintenance digambarkan seperti dua mata pisau, apabila kita
memelihara peralatan baru, maka kita dapat berharap kerusakan yang terjadi hanya
sedikit. Apabila metode pemeliharaan kita murni reactive, kita tidak akan mengeluarkan
biaya man hour atau biaya investasi sebelum sesuatu rusak/gagal.
Karena tidak adanya biaya terkait pemeliharaan, kita memandang periode ini sebagai
periode penghematan. Namun kenyataannya adalah sebaliknya, pada waktu dimana
percaya bahwa kita telah menghemat biaya pemeliharaan dan investasi sebenarnya kita
mengeluarkan lebih banyak biaya dari yang seharusnya apabila kita menggunakan
pendekatan pemeliharaan lain. Kita menghabiskan lebih banyak biaya investasi karena
pada saat kita menunggu peralatan tersebut rusak, kita memperpendek umur pakai dari
peralatan tersebut sehingga frekwensi penggantian peralatan jadi semakin sering. Hal ini
mungkin saja menimbulkan biaya tambahan atas kerusakan komponen lain (secondary)
akibat kerusakan peralatan tersebut. Ini adalah contoh peningkatan biaya yang tidak akan
kita alami apabila kita menerapkan metode proactive maintenance. Biaya pekerja terkait
pemeliharaan juga akan naik dibanding biasanya karena kerusakan tersebut pada
umumnya membutuhkan perbaikan yang sangat besar dari yang seharusnya apabila
bagian dari peralatan tersebut tidak dibiarkan rusak begitu saja. Ada kemungkinan
kerusakan peralatan terjadi diluar jam kerja atau mendekati jam pulang kerja. Apabila
peralatan tersebut critical (penting) dan dibutuhkan untuk segera beroperasi kembali kita
harus membayar biaya lembur pemeliharaan. Dan karena kita membiarka peralatan
tersebut beroperasi sampai rusak maka kita membutuhkan banyak material inventaris
sebagai spareparts. Biaya seperti inilah yang dapat di minimalisir apabila kita
menggunakan strategi pemeliharaan lain.
Simple Inspiring Performing Phenomenal

4.

Preventive Maintenance

Preventive maintenance dapat didefinisikan sebagai berikut: Tindakan yang dilakukan

berdasarkan waktu (time base) atau terjadwal berdasarkan jam operasi mesin yang
mendeteksi, menghindarkan atau mengurangi terjadinya kerusakan sebuah komponen
atau sistem dengan tujuan mempertahankan atau memperpanjang umur pakainya.
Dikenal juga sebagai Calendar-based Maintenance, jenis perawatan ini menggunakan
teori yang menyebutkan bahwa umur mesin terbatas dan kemungkinan terjadinya
kegagalan akan meningkat seiring dengan meningkatnya umur mesin.
Jadi kegiatan perawatan akan dilaksanakan sebelum mesin membutuhkannya.
Filosofinya adalah fix it before it break.
Keuntungan:
-

Cost effective, karena perawatan dilakukan

pada waktu yang sudah ditentukan dan
dipersiapkan.

Meningkatkan umur pakai peralatan

Kegagalan mesin yang tidak terduga dapat

dikurangi.

Oleh karena itu kerusakan fatal dapat dikurangi.

Terganggunya jalan produksi bisa dikurangi.

Ada pengaturan yang jelas terhadap penyimpanan komponen cadangan dan biaya

Kekurangan:
-

Masin terlalu sering diperbaiki bahkan pada saat dimana mesin itu sebenarnya tidak
mengalami masalah sama sekali.

Tindakan perawatan seringkali menambah masalah daripada menguranginya.

Masih terjadi unscheduled breakdowns akibat kerusakan catastrophic

Walaupun preventive maintenance bukanlah metode pemeliharaan yang paling optimum,

preventive maintenance memiliki beberapa keunggulan disbanding dengan reactive
maintenance.

Dengan

melakukan

Simple Inspiring Performing Phenomenal

preventive

maintenance

sesuai

apa

yang
5

direkomendasikan oleh desainer, kita akan memperpanjang umur pakai peralatan

tersebut mendekati umur desainnya. Ini artikan sebagai penghematan biaya. Walaupun
kita tidak dapat mencegah terjadinya kerusakan catastrophic namun setidaknya jumlah
gangguan/kegagalan akan berkurang.dengan mengurangi kegagalan berarti kita
menghemat biaya pemeliharaan dan investasi.
Implementasi preventive maintenance
Dilakukan pemeriksaan pada peralatan unit secara periodik sesuai buku petunjuk
masing-masing.melakukan pemeliharaan berencana (planed) meliputi :
a. Pemeriksaan dan pembersihan secara teratur (termasuk daerah sekitarnya)
b. Service berkala, mengencangkan baut dan mur yang kendor, tambah/ganti pelumas.
c. Penyetelan berkala, bongkar/pasang dan pembersihan serta setting.
d. Perbaikan kerusakan, kerusakan-kerusakan ringan.
e. Overhaul/inspection, mengganti/memperbaikibagian-bagian yang sudah mencapai
batas umur/rusak.
f.

Memodifikasi/menyempurnakan dan peremajaan, karena disain kurang sempurna.

Pemeliharaan preventif akan menjaga peralatan tetap bersih dari kotoran cair, padat dan
udara sekitarnya. Contoh pemeliharaan preventif :
-

Membersihkan/mengganti saringan udara udara, pelumas, penukar kalor dlsb.

Mengganti/menambah minyak pelumas.

Pengaturan/penggantian gland packing.

Pemeliharaan preventif berupa usaha pencegahan yang dilakukan oleh regu

pemeliharaan agar peralatan dapat dioperasikan dengan baik dan aman, serta usia
panjang. Alasan dilakukan preventive maintenance:
-

Karena kerusakan dapat membahayakan keselamatan kerja

Karena kerusakan dapat mengurangi kualitas dan kuantitas produksi

Pemeliharaan Harian
-

Pembersihan mesin-mesin

Pemeriksaan meter-meter

Simple Inspiring Performing Phenomenal

Pemeriksaan main oil, burner dan ignition burner.

Pengawasan/pengarahan, kebersihan terhadap kebocoran,kelainan suara, kelainan

getaran, kelainan suhu, level dan aliran

Pemeliharaan Mingguan
-

Pemeriksaan kebocoran safety valve, pressure control valve (PVC), katup header.

Pemeriksaan kondisi soot blower.

Pemeriksaan terhadappiping hanger.

Mengganti dan membersihkan saringan plumas dll.

Pemeliharaan Bulanan
-

Pemeriksaan kondisi pelumasan bantalan

Pemeriksaan getaran

Pemeriksaan terhadap baut-baut pengikat

Pemeriksaan labor terhadap kondisi minyak pelumas, bahan bakar

Pengukuran terhadap ke bisingan, getaran, radiasi.

Pemeliharaan 3 Bulanan
-

Mengulangi pelaksanaan pemeliharaan bulanan dan perbaikan-perbaikan yang di

perlukan.

Pemeliharaan 6 Bulanan
-

Pengukuran,penggantian dan setting ulang

Pengukuran keausan pada wear plate pulverizer

Penggantian pelumas

Pemeriksaan pelumas

Lapping valve

Ganti gland packing

Table 1. Pemeliharaan Periodik

Simple Inspiring Performing Phenomenal

Pemeliharaan Periodik

Note:
MI
= MINOR
INSPECTION
MO

= MAYOR OVERHAUL

TO

= TOP OVER HAUL

SO

= SEMI OVERHAUL

CI
= COMBUSTION
INSPECTION

HGPI = HOT GAS PATH

INSPECTION
LTE
= LIFE TIME
EXTENSION

5.

Predictive Maintenance

Predictive maintenance dapat didefinisikan sebagai berikut: Pengukuran yang dilakukan

untuk mendeteksi gejala mekanisme kerusakan, sehingga memungkinkan untuk
mencegah atau mengontrol kerusakan yang biasa terjadi sebelum terjadi penurunan
performa/ kerusakan yang signifikan terhadap kondisi phisik peralatan tersebut. Hasil
pengukurannya mengindisikan kapabilitas peralatan secara fungsi saat pengukuran dan
yang akan datang. Filosofinya If it aint broken, dont fix it
Pada dasarnya, yang membedakan antara predictive dengan preventive maintenance
adalah bahwa predictive maintenance kebutuhan pemeliharaannya lebih berdasarkan
kondisi aktual peralatan tersebut bukan berdasarkan pemeliharaan yang terjadwal.
Seperti kita ketahui preventive maintenance merupakan time based maintenance.

Simple Inspiring Performing Phenomenal

Aktivitas seperti penggantian minyak pelumas dilakukan berdasarkan waktu. Sebagai

contoh, kebanyakan orang mengganti minyak pelumas pada kendaraan mereka setelah
kendaraan tersebut menempuh perjalanan antara 5.000 s/d 10.000 km. Artinya
penggantian minyak pelumas dilakukan berdasarkan jam operasi peralatan tersebut,
tanpa memperhatikan kondisi aktual dan kinerja/kemampuan dari minyak pelumas
tersebut. Penggantian minyak pelumas dilakukan berdasarkan waktu. Metode ini mirip
dengan preventive maintenance. Disisi lain apabila operator tidak menghitung jarak
tempuh kendaraan tersebut namun melakukan analisa minyak pelumas secara berkala
untuk menentukan kondisi aktual dan property/sifat minyak pelumas, dia bisa saja
memperpanjang waktu penggantian minyak pelumas menjadi 20.000 km. hal inilah yang
merupakan perbedaan mendasar antara preventive dengan predictive maintenance,
dimana predictive maintenance digunakan untuk menetapkan tugas pemeliharaan yang
dibutuhkan berdasarkan hasil pengukuran kondisi material/equipment tersebut.

Keuntungan :
-

Meningkatkan umur operasi komponen

/peralatan

Memungkinkan

untuk

dilakukan

tindakan preemptive corrective

-

Menurunkan

kerusakan

(downtime)

dari peralatan atau proses

-

Komponen
dibutuhkan

hanya
jadi

dipesan

penumpukan

saat
stok

komponen bisa lebih dikurangi.

-

Kualitas produksi yang lebih baik

Tindakan perawatan bisa lebih direncanakan.

Menurunkan biaya untuk suku cadang dan tenaga kerja

Meningkatkan keselamatan pekerja dan lingkungan kerja

Meningkatkan moral pekerja

Kerugian:
-

Biaya yang tinggi dalam mempersiapkan peralatan instrumen dan tenaga ahli.

Simple Inspiring Performing Phenomenal

Tidak ada kepastian apakah umur mesin bisa lebih panjang.

Potensi penghematan tidak dapat langsung dilihat oleh management

Keuntungan dari predictive maintenance sangatlah banyak. program predictive

maintenance yang diatur dengan baik akan dapat mencegah terjadinya kegagalan
catastrophic (fatal). Kita akan dapat menjadwalkan pekerjaan untuk meminimalisir biaya
lembur pekerja, kita akan dapat meminimalisir penggunaan inventory dan suku cadang
sesuai dengan kebutuhan, kita selangkah didepan dalam mendukung kebutuhan
pemeliharaan disisi pelaksana, kita dapat mengoptimasikan pengoperasian peralatan,
menghemat biaya energy dan meningkatkan keandalan unit.

6.

Proactive Maintenance

Dikenal juga sebagai Precision Maintenance dan Reliability Based Maintenance. Metode
perawatan ini lebih menitikberatkan pada indentifikasi akar permasalahan dan
memperbaikinya untuk mengurangi kemungkinan mesin akan rusak.
Filosofinya adalah fix it once and fix it right
Memaksimalkan umur operasi mesin dan meningkatkan keandalan serta efisiensinya
melalui :
-

Analisa penyebab kegagalan (Root Cause Failure Analysis)

Instalasi mesin dilakukan dengan kepresisian yang tinggi.

Pelatihan personel.

3 hal yang harus ditelusuri:

-

Mengapa mesin selalu mengalami kegagalan berulang-ulang ?

Jenis tindakan apa yang harus dilakukan ?

Apakah mesin beserta komponen-komponennya telah terpasang dengan benar ?

Keuntungan:
-

Umur operasi mesin bisa lebih diperpanjang

Keandalan mesin meningkat

Kegagalan mesin dapat dikurangi

Biaya perawatan keseluruhan bisa dikurangi

Simple Inspiring Performing Phenomenal

10

Kekurangan:
-

Investasi dengan biaya tinggi untuk peralatan instrumen dan keahlian personel

Diperlukan keahlian khusus dari para personelnya.

Dibutuhkan investasi waktu untuk menerapkan metode ini.

Butuh perubahan cara berpikir (filosofi) dari mulai level manajemen sampai ke level
paling bawah.

7.

Condition base maintenance

Proses condition base maintenance (CBM) memerlukan teknologi, keahlian personil dan
system yang menggabungkan seluruh data kondisi peralatan seperti data diagnostic dan
performance, data histori peralatan, data operasi, data design (manual) untuk membuat
keputusan terkait dengan waktu dan pemeliharaan yang dibutuhkan pada peralatan
penting. Metodologi ini merupakan metodologi yang baru dikembangkan dan telah
berevolusi selama 4 dekade belakangan ini dari metode pemeliharaan terdahulu.

Simple Inspiring Performing Phenomenal

11

Petugas pemeliharaan
merespon permintaan dari
bidang produksi

Keputusan
merencanakan
pekerjaan untuk
mengurangi
Rp
Mengurangi biaya
pemeliharaan, tetapi
keandalan peralatan tidak
mengalami kemajuan
secara significan

Tingkat keandalan
peralatan naik, namun
tidak konsisten.
Perusahaan penerbangan
mempelajari karena
kemajuan yang significan
pada peralatan
Biaya pengembangan
RCM untuk peralatan unik
yang ada di system
berubah dalam prosesnya

Biaya dari time base

maintenance dan
feedback bahwa beberapa
peralatan tidak
terdegradasi secara
significan selama selang
waktu evaluasi SRCM
Pendekatan terstruktur
terhadap penggunaan
Pdm dibutuhkan untuk
mengatasi secara
memadai dimana selang
waktu flexible terhadap
keuntungan dari biaya
pemeliharaan

Daily
Reactive
Maintenanc
e

Pre 1979

Planned
Maintenanc
e

Kegiatan untuk
mengurang Reactive
Maintenance

Planned
Maintenanc
e with PM
Priority

Pengembangan
program
Preventive
maintenance
(PM)

Planned
Maintenanc
e with RCM
Focus

Planned
Maintenance
with SRCM
Focus

Planned
Maintenanc
e with
modified

Planned
Maintenanc
e with CBM/
SRCM

Kegiatan yang
focus pada peralatan
kristis

1980

1985

Program
PM
Berevolusi
1992

Program
RCM
Berevolusi

Focus pada
kegiatan atau
penyederhanaan
RCM

1995

Pengenalan dari
teknologi Pdm pada
program PM

1998
Pre 1979

Teknologi Pdm
berevolusi menjadi
program CBM

2002

CBM mengasumsikan bahwa seluruh peralatan akan menurun performanya atau akan
mengalami kerusakan. CBM memonitor kondisi atau performa dari peralatan pembangkit
menggunakan berbagai macam teknologi. Berikut adalah data yang dikumpulkan untuk

Simple Inspiring Performing Phenomenal

12

menentukan kondisi dari suatu peralatan untuk mengetahui tanda-tanda kegagalan

dalam CBM:
-

Trend analysis
Mereview data (berupa parameter operasi, data vibrasi, dll) untuk melihat performa
suatu peralatan dari waktu ke waktu apakah peralatan tersebut mengalami penurunan
performa yang mengarah kepada kegagalan. Untuk trending data, diperlukan minimal
3 titik monitoring sebelum terjadinya kegagalan. Tiga point tersebut untuk
menentukan apakah peralatan tersebut mengalami penurunan performa secara
linear.

Pattern recognition
Melihat data untuk mengetahui adanya hubungan antara penyebab suatu kejadian
tertentu dengan kegagalan peralatan. Sebagai contoh, setelah mesin x digunakan
dalam berbagai jenis pengoperasian, komponen ax mengalami kegagalan akibat
pengoperasian peralatan tersebut

Pengetesan terhadap limit (batasan) dan range (jangkauan)

Menyeting batasan alarm (berdasarkan manual book, standard, dll) dan memonitor
apakah batasan tersebut terlampaui atau tidak.

Analisa statistic proses

Apabila terdapat data kegagalan peralatan/komponen yang dikeluarkan oleh
pabrikan, bandingkan data kegagalan yang terjadi di site dengan data yang
dikeluarkan oleh pabrikan, gunakan data yang dikeluarkan oleh pabrikan.

Data dikumpulkan, dianalisa, dibuatkan trending dan digunakan sebagai rancangan

kegagalan peralatan. Ketika prediksi waktu kegagalan peralatan telah diketahui,dapat
dilakukan tindakan untuk mencegah atau menunda terjadinya kegagalan tersebut.
Dengan cara ini keandalan peralatan dapat dijaga.
CBM menggunakan berbagai macam parameter (contoh: pressure, temperature, vibrasi,
flow) dan sampel material (minyak pelumas, udara) untuk memonitor kondisi peralatan.
Berikut adalah beberapa tugas yang dilakukan dalam CBM:
1. Pengukuran temperature
-

Point temperature

Area pyrometer

Simple Inspiring Performing Phenomenal

13

Temperature paint / sticker

Thermography

2. Dynamic monitoring
-

ISO filtered velocity

SPM

Acoustic emission

Vibration meters/pen

4-20 mA sensors

3. Oil analysis
-

Fluid Physical Properties (Viscosity, appearance)

Fluid Chemical Properties (TBN, TAN, additives, contamination, % water)

Fluid Contamination (ISO Cleanliness, Ferrography,

Spectroscopy, dissolved

gases(Transformer )
-

Machine Health (wear metals associated with plant components)

4. Corrosion monitoring
5. Non-destructive test
6. Electrical testing and monitoring
7. Observation and surveilence
8. Performance monitoring
Dengan parameter dan samel tersebut, CBM memperoleh indikator dari kesehatan
system dan peralatan, performa/kinerja, keutuhan (kekuatan) serta menyediakan
informasi untuk penjadwalan tindakan perbaikan secara berkala.
Seiring dengan meningkatnya pengalaman sebagai dasar dari program CBM, pengguna
dapat menggunakan konsep proactive maintenance (PAM) untuk membuat perbaikan
yang berkelanjutan pada program tersebut dan aktivitas pemeliharaan pada umumnya.
Proactive maintenance adalah sebuah konsep untuk learning from experience (belajar
dari pengalaman) dari pekerjaaan pemeliharaan, preventive maintenance dan condition
base maintenance. Proses ini membutuhkan feedback langsung dari personil
pemeliharaan, melalui kode penyebab kegagalan, kode kondisi peralatan dan catatan

Simple Inspiring Performing Phenomenal

14

penyelesaian work order. PAM juga termasuk membuat justifikasi yang sesuai untuk
menyeimbangkan tugas pemeliharaan dalam rangka mengeliminasi kegagalan atau
kekurangan dimasa depan. Kejadian yang membutuhkan RCFA diidetifikasikan sebagai
proses PAM.

8.

Upaya untuk mengoptimalkan pemeliharaan

Pemeliharaan memiliki peran penting dalam segala aspek dalam sebuah organisasi
pembangkit. Ketika mereview organisasi pembangkit sangatlah penting untuk tidak hanya
memeriksa proses bisnis yang ada, namun juga pendekatan management, budaya kerja,
keahlian, motivasi dari pekerja dan penggunaan teknologi yang efektif.salah satu dari hal
tersebut diatas dapat menjadi penghalang dari suksesnya transisi. Sangatlah penting
untuk merencanakan sebuah program yang matang untuk mencapai perubahan yang
significant di dalam organisasi, jika tidak akan dibutuhkan waktu yang cukup significant
untuk mendapatkan dukungan setelahnya dan membangun kembali rasa percaya diri
yang hilang. Jadi focus utamanya adalah optimalisasi dari pemeliharaan pembangkiy dan
sebuah program untuk menciptakan lingkungan kerja yang mengoptimalkan penggunaan
sumber daya, proses bisnis pemeliharaan, keahlian pekerja dan teknologi demi mencapai
tujuan dari pemeliharaan.

Gambar 1. Maintenance Action Plan

Simple Inspiring Performing Phenomenal

15

Gambar 2. Cost Advantages of Maintenance Types

Gambar 3. Predictive Maintenance

Simple Inspiring Performing Phenomenal

16

Gambar 4. Condition vs Time

Tactical
Misalign
ment
detecte
d
by
vibratio
n
analysis

Realignment
should have
been
planned &
scheduled

Bearin
Bearings
gs
should
damag
have
been
ed
Proactive
scheduled
due to
and
Cost to align
misalig
replaced
nment$650.00

Non
Other Tactical

compone
nts
identified
Catastr
asReactive
failed
Cost to replace bearing
and align
ophic
Costs:
$2920.00

Predictive

Replacefailure
bearing
Repair collateral damage
Realign
Time
Downtime
Emergency OT
Expediting parts

$13,345.00

Gambar 5. Tactical vs Non Tactical Maintenance

Simple Inspiring Performing Phenomenal

17

Gambar 6. CBM Roadmap

Simple Inspiring Performing Phenomenal

18