15

BAB II
URAIAN PROSES

2.1

Bahan Baku

2.1.1 Bahan Baku Pembuatan Ammonia

2.1.1.1 Bahan Baku Utama
Bahan baku utama yang diperlukan pada proses pembuatan Ammonia
terdiri atas gas alam, air dan udara.
a. Gas Alam
Komponen utama yang terdapat pada gas alam adalah Metana (CH4). Gas
alam yang dibutuhkan dipenuhi oleh PT. Pertamina dari sumur gas di Prabumulih.
Proses pengiriman gas dilakukan melalui pipa bawah tanah berjarak 120 km.
Gas alam yang dikirim dari Pertamina ini memiliki spesifikasi seperti yang
ditunjukkan oleh Tabel 1. di bawah ini.
Tabel 1. Karakteristik dan Komposisi Gas Alam
Komposisi
Gas alam
Metana (CH4)
Etana (C2H6)
Propana (C3H8)
Iso-Butana (i-C4H10)
Nomal-Butana (n-C4H10)
Iso-Pentana (I-C5H12)
Nomal-Pentana (n-C5H12)
Heksana (C6H14)
Karbon Dioksida (CO2)
Nitrogen (N2)

Kuantitas (%Mol)
74,95
6,77
5,36
0,82
1,08
0,32
0,22
0,18
10,30
0

Sumber: Unit Operasi P-II, 2010

b. Air
Pada pabrik Ammonia, air digunakan sebagai air umpan Boiler (Boiler
feed water) dan air pendingin (cooling water). Kebutuhan air umpan Boiler dan
air pendingin tersebut masing-masing adalah 4,97 m3/jam dan 0,9 MT/MT NH3.

16

Kebutuhan kedua jenis air tersebut disediakan oleh unit utilitas. Bahan baku air ini
berasal dari sungai Musi. Jumlah air sungai Musi yang digunakan di unit utilitas
sebanyak 712 m3/jam dengan pH sekitar 6,5 7,5.
Karakteristik dan komposisi air sungai Musi yang diproses di unit utilitas
disajikan pada Tabel 2.
Tabel 2. Karakteristik dan Komposisi Air Sungai Musi
Komponen
Turbiditas
P alkalinitas sebagai CaCO3

Kuantitas
49
0

M alkalinitas sebagai CaCO3

19,4

Cl2 sebagai Cl-

3,4
2-

Sulfat sebagai SO4

4,2

Amoniak sebagai NH3

3,9

2+

Kesadahan Ca sebagai CaCO3

5,5

Kesadahan Mg2+ sebagai CaCO3

6,4

Besi sebagai Fe
Silika sebagai SiO2

2,06
15 - 64

Padatan tersuspensi
Padatan terlarut
Material organik

42
64
18,7

Sumber: Utilitas P-II, 2010

c. Udara
Udara pada pabrik PT. PUSRI digunakan sebagai udara instrumen dan
udara proses. Udara proses digunakan sebagai sumber gas nitrogen dalam
pembuatan amoniak. Udara instrumen digunakan untuk keperluan seperti aerasi,
udara campuran dan lainnya. Udara diperoleh dari lingkungan sekitar pabrik.
Komposisi udara yang diambil dari alam disajikan pada Tabel 3.

Tabel 3. Komposisi Udara

Komponen
Nitrogen (N2)

Kuantitas (%mol)
78,084

17

Oksigen (O2)
Argon (Ar)

20,947
0,934

Sumber: Utilitas P-II, 2011

Jumlah udara instrumen yang digunakan untuk unit Ammonia sebanyak

5,33 Nm3/jam. Udara instrumen yang diambil dari udara bebas dengan Kompresor
memiliki spesifikasi seperti disajikan pada Tabel 4.
Tabel 4. Spesifikasi Udara Instrumen
Spesifikasi
Tekanan
Temperatur
Kualitas

Kuantitas
Satuan
7
kg/cmG
28
C
Bebas minyak

Sumber: Utilitas P-II, 2010

2.1.1.2 Bahan Baku Penunjang

Bahan baku penunjang yang digunakan pada proses pembuatan Ammonia
terdiri atas Hidrogen, katalis, dan bahan-bahan kimia lainnya.
a. Hidrogen
Hidrogen digunakan untuk keperluan start-up pada PUSRI-IB. Gas ini
disuplai dari PUSRI II, III, dan IV. Tekanan dan temperatur untuk masing-masing
gas tersebut adalah 67 kg/cm2G dan 177oC. Jumlah gas Hidrogen yang digunakan
adalah sebanyak 1301,44 Nm3/jam.
b. Katalis
Katalis digunakan pada pabrik Ammonia karena pada pabrik Urea tidak
memerlukan katalis dalam reaksinya. Jenis katalis yang digunakan pada pabrik
Ammonia dapat dilihat pada Tabel 5.

Tabel 5. Jenis-Jenis Katalis Pada Pabrik Ammonia

Nama Katalis
Lokasi Penggunaan
Co-Mo (Cobalt-Molybdenum)
ZnO

Hydrotreater
Guard chamber

18

NiO
Fe3O4 / Cr2O3
Cu / ZnO
Besi berpromotor

Reformer, Methanator
HTSC
LTSC
Konverter amoniak

Sumber: Ammonia P-II, 2012

2.1.2

Bahan Baku Pembuatan Urea

2.1.2.1 Bahan Baku Utama

a.

Ammonia Cair
Spesifikasi Ammonia cair yang digunakan pada pabrik Urea disajikan pada

Tabel 6. berikut ini.

Tabel 6. Spesifikasi Ammonia Cair Sebagai Bahan Baku Pabrik Urea
Spesifikasi
Kuantitas
Satuan
Tekanan
20 (min. 18)
kg/cm2G
o
Temperatur
25 30
C
Jumlah
40,7
MT/jam
Sumber: Ammonia P-II, 2006
b.

Gas CO2
Spesifikasi gas Karbon Dioksida (CO2) yang digunakan pada pabrik Urea

disajikan pada Tabel 7. berikut ini.

Tabel 7. Spesifikasi Gas CO2 Sebagai Bahan Baku Pabrik Urea
Spesifikasi
Kuantitas
Satuan
Tekanan
0,6
kg/cm2G
o
Temperatur
38
C
Komposisi
CO2 (dry basis)
98 (min)
% berat
H2O
jenuh
Belerang total
1 (maks)
ppm vol
Sumber: Urea P-II, 2006

2.1.2.2 Bahan Baku Penunjang

a. Kukus (Steam)
Spesifikasi kukus yang digunakan disajikan pada Tabel 8.
Tabel 8. Spesifikasi Steam Pabrik Urea
Spesifikasi
Kuantitas
Satuan
Tekanan (Steam tekanan sedang)
42
kg/cm2G
o
Temperatur (Steam tekanan sedang)
399
C
2
Fouling factor
0,0001
m jam oC/kkal

19

Jumlah

67,82

MT/jam

Sumber: Utilitas P-II, 2006

b. Air Demin
Spesifikasi air demin yang digunakan disajikan pada Tabel 9.
Tabel 9. Spesifikasi Air Demin Pabrik Urea
Spesifikasi
Kuantitas
Satuan
Tekanan
Temperatur
Jumlah
SiO2
Total padatan terlarut

kg/cm2G
o
C
MT/jam
ppm
ppm

5,3
28
10
0,05 (maks)
0,5 (maks)

Sumber: Urea P-II, 2005

c. Air Pendingin
Spesifikasi cooling water yang digunakan disajikan pada Tabel 10.
Tabel 10. Spesifikasi Cooling Water Pabrik Urea
Spesifikasi
Tekanan
Temperatur
Faktor fouling
Inhibitor
pH
Turbidity
Total hardness
Warna
Fe
Cl2
Sulfat
Minyak
Total
Dissolved
Solid

Kuantitas
4
32
0.0002
30-50
6.5 7.5
3 (maks)
25 (maks)
10 (maks)
0.1 (maks)
8 (maks)
10
Trace
80 (maks)

Satuan
kg/cm G
o
C
m2 jam oC/kkal
ppm
2

ppm
ppm sebagai CaCO3
sebagai harzen unit
ppm
ppm
ppm sbg SO4
Ppm

Sumber: Utilitas P-II, 2006

d. Udara Instrumen
Spesifikasi udara instrumen yang digunakan disajikan pada Tabel 11.
Tabel 11. Spesifikasi Udara Instrumen Pabrik Urea
Spesifikasi
Kuantitas
Satuan
Tekanan (di pipa header udara instrumen)
7
kg/cm2G
o
Temperatur
28
C
Jumlah
200
Nm3/jam

20

Dew point
Kualitas

40

C
Bebas Minyak

Sumber: Utilitas P-II, 2006

e. Air Umpan Boiler

Spesifikasi air umpan Boiler untuk Desuperheater dilihat pada Tabel 12.
Tabel 12. Spesifikasi Air Umpan Boiler Pabrik Urea
Spesifikasi
Kuantitas
Satuan
2
Tekanan
58.1
kg/cm G
o
Temperatur
113
C
Total solid
0.25
ppm sebagai CaCO3
Kadar SiO2
0.03 (maks)
ppm sebagai SiO2
Konduktivitas elektrik
1
micro ohm/cm
Sumber: Utilitas P-II, 2006

f. Nitrogen
Spesifikasi Nitrogen sebagai bahan baku disajikan pada Tabel 13.
Tabel 13. Spesifikasi Nitrogen yang Digunakan Pada Pabrik Urea
Spesifikasi
Kuantitas
Satuan
Tekanan
4
Kg/cm2G
o
Temperatur
28
C
Komposisi
NOx
10 (maks)
ppm
O2
300 (maks)
ppm
Sumber: Urea P-II, 2007

g. Listrik
a)

Motor
1)
2)
3)
4)

Di atas 1500 kW : 3,8 kV, 3 fasa dan frekuensi 50 Hz.

Di atas 110 kW-1500 kW : 2,3 kV, 3 fasa dan frekuensi 50 Hz.
Antara 0.5 kW-110 kW : 440 kV, 3 fasa dan frekuensi 50 Hz.
Di bawah 0.5 kW : 115 atau 250, 1 fasa dan frekuensi 50 Hz.
Atau 440 kv, 3 fasa dan frekuensi 50 Hz.

b)

Penerangan
Spesifikasinya 220 V, 1 fasa dan frekuensi 50 Hz

c)

Sistem pengontrol
Spesifikasinya 110 V, tegangan AC.

d)

Instrumentasi

21

Spesifikasinya 110 V, 1 fasa dan frekuensi 50 Hz.

2.2

Proses Produksi

2.2.1

Proses Produksi Ammonia

Adapun proses pembuatan amonia dapat dibagi dalam 6 area/seksi, yaitu

sebagai berikut :
1.
2.
3.
4.
5.

Feed Treating
Reforming
Purifikasi
Sintesis
Pemurnian Produk
Proses pembuatan amonia secara sederhana dapat dilihat pada Gambar 2.1

berikut.

Gambar 2.1. Diagram Blok Pabrik Ammonia PUSRI-II

2.2.1.1 Tahap Penyiapan Gas Umpan (Feed Treating)

Berdasarkan battery limit, gas alam yang dipasok dari Pertamina UP III
Plaju memiliki spesifikasi temperatur pada 28 oC dan tekanan 14,1 kg/cm2G.
Bahan baku gas alam yang diterima dari Pertamina tersebut masih mengandung
beberapa zat yang tidak diinginkan, seperti:
1) Sulfur (anorganik dan organik)

22

2) Gas CO2

Gas alam tersebut akan melewati Knock Out Drum (KO Drum) untuk
pemisahan partikel padat dengan menggunakan prinsip perbedaan berat jenis. KO
Drum tersebut juga dilengkapi dengan Demister yang berfungsi untuk menangkap
cairan berupa buih atau mist yang terkandung dalam umpan gas alam. Setelah
melalui KO Drum, umpan gas alam ini akan terbagi menjadi dua aliran utama.
Pertama, untuk bahan baku produksi gas sintesis yang akan diumpankan ke
Ammonia Converter. Kedua, sebagai bahan bakar (fuel) untuk Arch Burner,
Auxilary Boiler dan untuk keperluan produksi steam bertekanan tinggi.
a. Tahap Penghilangan Sulfur Anorganik
Gas alam dari Pertamina UP III Plaju yang dikirim ke PUSRI-II masih
banyak mengandung pengotor-pengotor yang tidak diinginkan. Salah satu
pengotornya adalah Sulfur anorganik berupa senyawa H2S. Sulfur anorganik
tersebut dapat dihilangkan melalui proses Desulfurisasi dengan bantuan katalis.
Katalis unicat ini memiliki beberapa kelebihan seperti umur katalis yang jauh
lebih panjang (5 tahun) dan tidak membutuhkan injeksi larutan kaustik (NaOH).
Zinc Oxide pada katalis akan bereaksi dengan campuran sulfur dari gas alam
membentuk Zinc Sulfide. Kondisi ini dijaga pada rentang 27 40 oC. Reaksi yang
terjadi sebagai berikut.
ZnO + H2S ZnS + H2O
b. Tahap Penghilangan Karbon Dioksida (CO2)
Feed gas yang keluar dari unit Desulfurizer dihilangkan kandungan CO2
melalui proses absorbsi dengan menggunakan larutan Benfield. Gas CO2 ini perlu
dihilangkan dari gas alam karena dapat menjadi racun bagi katalis sehingga
kinerja Katalis akan menurun pada unit Reformer, Methanator, unit sintesis dan
unit-unit lainnya. Proses absorbsi dilakukan di dalam unit Absorber. Kondisi
operasi di Absorber dijaga pada tekanan tinggi dan temperatur rendah. Sedangkan
kondisi operasi di Stripper dijaga pada tekanan rendah dan temperatur tinggi.
Reaksi yang terjadi di dalam unit Absorber adalah sebagai berikut.

23

CO2 + H2O

H2CO3

H2CO3 + K2CO3 2KHCO3

c. Tahap Penghilangan Sulfur Organik

Sulfur organik harus dipisahkan pada tahap feed treating karena dapat
menjadi racun katalis pada proses-proses berikutnya. Reaksi penghilangan Sulfur
organik dapat dituliskan sebagai berikut.
RSH + H2 RH + H2S

(Katalis CoMo)

H2S + ZnO ZnS + H2O (Katalis ZnO)

Kedua reaksi tersebut berlangsung di satu unit Vessel, yaitu Vessel CoMo/ZnO Guard Chamber yang berisi katalis 7,5 m3 Co-Mo dan 15 m3 ZnO.
Disini Sulfur organik berubah menjadi Hidrogen Sulfida dan diserap dengan ZnO
membentuk Seng Sulfida.
2.2.1.2 Tahap Produksi Gas Sintesa (Syn-Gas Production)
Gas proses tersebut selanjutnya diproses di area reforming atau area
pembuatan gas sintesis untuk mendapatkan gas sintesis yang dibutuhkan dalam
pembuatan Ammonia, yaitu gas H2 dan gas N2. Proses pembuatan gas sintesis ini
berlangsung dalam dua unit yaitu unit primary reformer dan unit secondary
reformer.
a. Primary Reformer
Gas proses yang telah bercampur dengan steam selanjutnya akan
diumpankan ke unit primary reforming radiant section dengan steam to carbon
ratio sekitar 3,2 untuk dihasilkan gas sintesis. Primary reformer ini terdiri atas 4
buah baris dengan masing-masing baris berisi 56 tabung berkatalis Nikel Oksida.
Reaksi steam reforming ini terjadi pada temperatur 780-820 oC dan secara
keseluruhan bersifat endotermis, sehingga diperlukan pasokan panas dari luar.
Adapun reaksi steam reforming yang terjadi pada primary reformer unit
tersebut adalah:
CH4 + H2O

CO + 3H2 - Q

24

CO + H2O CO2 + H2 + Q
b. Secondary Reformer
Untuk menyempurnakan reaksi steam reforming (pemecahan gas metana
menjadi CO, CO2 dan H2) diperlukan proses lanjutan di secondary reformer. Gas
yang telah mengalami reforming sebagian di primary reformer akan masuk ke
secondary reformer dengan melewati jacket transfer line. Temperatur masuk ke
secondary reformer sekitar 824oC. Aliran gas ini akan bertemu dengan campuran
steam dan udara di ruang bakar. Sebelum masuk ke secondary reformer, tekanan
dan temperatur udara dinaikkan.
Reaksi di secondary reformer berlangsung pada temperatur yang lebih
tinggi daripada di primary reformer, yaitu sekitar 900-1200oC. Secara keseluruhan
reaksi bersifat endotermis, sehingga memerlukan panas dan kebutuhan panas
untuk berlangsungnya reaksi reforming tersebut dipasok sendiri dari panas hasil
reaksi Hidrogen (dari aliran gas) dengan Oksigen (dari aliran udara). Oksigen
untuk keperluan reaksi tersebut berasal dari udara yang diinjeksikan dari
Discharge

Compressor.

Reaksi

ini

menggunakan

katalis

Nikel

untuk

mempercepat laju reaksi dan meningkatkan perolehan produk. Adapun reaksi

yang terjadi adalah sebagai berikut :
2H
+ Q
2H2O
2+ O
2 2O
2H2 + O
2H
2
CH4 + H2O 3H2 + CO - Q
CO + H2O H2 + CO2 + Q

2.2.1.3 Tahap Pemurnian Gas Sintesa (Syn-Gas Purification)

a. High Temperatur Shift Converter (HTSC)
Unit HTSC berfungsi sebagai Reaktor konversi CO menjadi CO2 dengan
bantuan Katalis Promoted Iron Oxide (Fe3O4/Cr2O3) pada temperatur tinggi
(sekitar 350-420oC) dengan reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut.
CO + H2O H2 + CO2 + Q

25

HTSC merupakan reaktor unggun tetap berisi katalis Besi Oksida dengan
volume katalis 66 m3. Tipikal reaksi yang terjadi pada unit HTSC adalah laju
reaksinya cepat tetapi konversinya rendah. Gas keluaran HTSC masuk ke shell
side HTS effluent WHB untuk memberikan panas ke air umpan Boiler. Setelah
meninggalkan WHB gas mengalir ke LTSC. Aliran antara dilengkapi dengan
pembuangan (vent) untuk membuang kelebihan gas proses.
b. Low Temperatur Shift Converter (LTSC)
Unit ini berfungsi mengubah CO menjadi CO2 yang belum terkonversi di
unit HTSC dengan bantuan katalis Tembaga Zinc Alumina (Cu/ZnO/Al2O3). Gas
dari HTSC masuk ke LTSC melalui unggun katalis LTS dengan temperatur masuk
206C dan keluar melalui bagian bawah LTS. Reaksi ini berlangsung pada
temperatur rendah (180-260oC), bersifat eksotermis, dan konversinya yang cukup
tinggi.
c. Unit Pemisahan Karbon Dioksida (CO2 Absorber dan Stripper)
Pada prinsipnya, pemisahan CO2 pada unit ini sama dengan pemisahan
CO2 di bagian feed treating. Untuk memisahkan CO2 digunakan larutan Benfield.
Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut.
CO2 + H2O H2CO3
H2CO3 + K2CO3 2KHCO3
Gas sintesa keluaran dari LTSC dialirkan ke Absorber CO2 melalui
distributor internal di bagian bawah menara. Gas keluaran Absorber kemudian
dialirkan ke produk atas Absorber CO2 lalu menuju KO Drum

untuk

menghilangkan larutan Benfield yang terbawa oleh gas. Gas proses akan
meninggalkan bagian atas KO Drum dan dilewatkan melalui shell side
methanator feed/effluent exchanger sebelum dimasukkan ke Methanator. Reaksi
proses yang terjadi di Stripping adalah sebagai berikut:
2KHCO3 H2CO3 + CO2 + H2O
.
2.2.1.4 Metanasi

26

Proses purifikasi yang terjadi pada tahap Shift Conversion dan CO2
Removal tidak berlangsung sempurna sehingga masih terdapat gas CO maupun
CO2 sisa dalam jumlah kecil. Walaupun demikian, kandungan CO dan CO 2 dalam
jumlah kecil ini dapat merusak katalis di Ammonia Converter. Untuk itu, CO dan
CO2 perlu diubah menjadi CH4 di Methanator sehingga total CO dan CO2 inlet
Ammonia Converter 10 ppm. Reaksi Metanasi terjadi pada temperatur 280360oC dengan menggunakan katalis Nikel Alumina. Reaksi Metanasi berlangsung
menurut persamaan reaksi berikut.
CO + 3H2

CH4 + H2O + Q

CO2 + 4H2 CH4 + 2H2O + Q

2.2.1.5 Tahap Sintesis Ammonia

a. Tahap Kompresi Gas (Syn-Gas Compression)
Gas proses yang akan disintesis di Ammonia Converter terlebih dahulu
akan dimampatkan di dalam Kompresor gas sintesis. Syn-Gas Compressor terbagi
menjadi 2 segmen yaitu Low Pressure Case Compressor dan High Pressure Case
Compressor. Masing-masing segmen tersebut memiliki dua tingkatan kompresi.
Syn-Gas Compressor memiliki empat tingkat kompresi.
Gas dingin yang telah kering dimasukkan ke HP Case Compressor pada
tekanan 98,88 kg/cm2A. Gas tersebut kemudian dikompresi hingga tekanannya
mencapai 173,39 kg/cm2A pada Kompresor tingkat ketiga. Gas tersebut kemudian
bercampur dengan gas daur ulang dan dikompresi hingga tekanannya mencapai
179,31 kg/cm2A pada Kompresor tingkat keempat.

b. Tahap Sintesis Loop

Gas sintesis bertekanan tinggi keluaran dari Kompresor akan diumpankan
menuju Separator minyak. Reaksi yang berlangsung di dalam Ammonia
Converter ini hanya menghasilkan perolehan produk Ammonia sebesar 17 % mol.
Oleh karena itu, untuk mendapatkan hasil yang banyak, gas yang belum bereaksi

27

di-recycle secara terus-menerus agar bisa bereaksi kembali. Produk NH3 yang
diperoleh berwujud gas dengan temperatur relatif tinggi (sekitar 450oC).
Sehingga, panas yang terbawa produk dimanfaatkan untuk mengolah BFW dan
memanaskan gas proses yang akan masuk ke Ammonia Converter. Reaksi sintesis
Ammonia berlangsung menurut persamaan reaksi berikut.
N2 + 3 H2 2 NH3 + Q
Setelah itu, produk Ammonia akan diolah di bagian refrigeration system
untuk diolah menjadi produk Ammonia cair yang jauh lebih murni. Sedangkan
gas-gas yang tidak bereaksi/inert (seperti CH4, Ar, dan gas lainnya) dibuang
secara terus-menerus supaya tidak terjadi akumulasi yang dapat mengganggu
proses pada Ammonia Converter. Gas yang dibuang ini akan diolah di bagian
recovery unit untuk diambil gas-gas yang masih potensial untuk dimanfaatkan.
2.2.1.6 Tahap Pendinginan dan Pemurnian Produk
Ammonia yang terbentuk dalam Ammonia Converter dipisahkan dari
komponen yang lain dengan cara pendinginan bertahap karena temperatur titik
embun Ammonia lebih besar dari komponen yang lain, sehingga Ammonia akan
mengembun terlebih dahulu dan dapat dipisahkan dari komponen yang lain.
Tahap refrigeration system pada dasarnya adalah mendinginkan gas
keluaran Ammonia Converter yang diikuti proses pemurnian dengan Separator
dan flashing/let down system sehingga diperoleh produk Ammonia yang murni dan
gas-gas yang terlarut dilepaskan menjadi inert refrigeration. Produk Ammonia
(hot product) dikirim ke pabrik Urea sebagai bahan baku pembuatan Urea dan
sisanya (cold product) dikirim Tangki Penyimpan Ammonia (NH3 Storage).
2.2.2 Proses Produksi Urea
Proses sintesis Urea pada pabrik PT. Pupuk Sriwijaya Palembang
menggunakan dua proses sintesis Urea yaitu Total Recycle C-Improve (TRCI) dan
Advance Cost Energy and Energy Saving (ACES). Pembagian proses sintesis yang
terdapat pada pabrik PT. Pupuk Sriwijaya Palembang adalah sebagai berikut:

28

a. PUSRI-IB :
Menggunakan proses Advance Cost Energy and Energy Saving (ACES).
b. PUSRI-II :
Menggunakan proses ACES di seksi sintesa saja, sementara bagian lainnya
menggunakan proses Total Recycle C-Improve (TRCI).
c. PUSRI-III dan PUSRI-IV :
Sepenuhnya menggunakan proses TRCI.
Namun walaupun menggunakan teknologi proses yang berbeda, secara
garis besar proses produksi urea dapat dibagi menjadi beberapa seksi :
1. Seksi Sintesis
2. Seksi Purifikasi dan Dekomposisi
3. Seksi Recovery
4. Seksi Kristalisasi dan Pembutiran
5. Seksi Pengolahan Kondensat Proses
Proses pembuatan urea secara sederhana dapat dilihat pada Gambar 2.2
berikut.

Gambar 2.2. Blok Diagram Pabrik Urea

2.2.2.1 Seksi Sintesis Urea
Urea dihasilkan dengan reaksi yang sangat eksotermis antara NH3 dan CO2
yang akan membentuk Ammonium Karbamat. Selanjutnya Ammonium Karbamat
secara dehidrasi endotermis akan berubah menjadi Urea. Reaksi tersebut
berlangsung dalam sebuah Reaktor Urea yang beroperasi pada tekanan 175
kg/cm2G dan temperatur 190oC. Perbandingan mol NH3 terhadap CO2 adalah 4,0
(mol/mol) yang diatur dengan jumlah umpan NH3 cair. Reaksi yang terjadi di
dalam reaktor terdiri dari dua tahap:
1. Pembentukan Karbamat
2NH3 + CO2 NH2COONH4
2. Dehidrasi

H = -28,5 kkal/mol

29

NH2COONH4 NH2CONH2 + H2O

H = +3,6 kkal/mol

Setelah mencapai konversi CO2 sebesar 70 %, larutan Urea dari dalam

Reaktor akan mengalir melalui pipa bagian bawah Reaktor dan masuk ke Stripper
(2-DA-101) secara gravitasi, laju aliran Urea ke Stripper diatur untuk menjaga
level larutan dalam reaktor tetap konstan. Stripper berfungsi sebagai pemisah
kelebihan NH3 dan menguraikan Ammonium Karbamat yang tidak terkonversi di
larutan sintesis urea melalui pemanasan yang menggunakan Steam dan CO2
Stripping pada tekanan operasi yang sama. Selama proses dekomposisi, hidrolisis
Urea menjadi faktor yang perlu diperhatikan. Reaksi hidrolisis Urea adalah
sebagai berikut:
NH2CONH2

H2O

CO2

2NH3

Campuran gas dari bagian puncak Stripper dikirim ke Carbamate

Condenser. Dalam Carbamate Condenser, gas yang keluar dari Stripper dicampur
dengan larutan Carbamate recycle di bagian atas dan didistribusikan melalui
tubes kemudian dikondensasikan dan diserap oleh larutan absorben.

2.2.2.2 Seksi Kristalisasi dan Pembutiran

Pada seksi ini, larutan urea yang sudah bebas dari kandungan Karbamat
dikristalkan pada kondisi vakum oleh Crystallizer yang terdiri dari 2 bagian.
Bagian atas adalah Vacuum Concentrator, sedangkan bagian bawah adalah
Crystallizer yang dilengkapi dengan Agitator. Kristal Urea yang dihasilkan pada
seksi ini masih berbentuk bubur Urea.
Crystallizer berfungsi untuk membentuk kristal Urea melalui penguapan
air dari larutan Urea yang jenuh. Kristal-kristal Urea dengan kadar air sekitar
1,9% dimasukkan ke pengering terfluidakan. Pengering terfluidakan (Fluidized
Dryer) berfungsi untuk mengeringkan kristal Urea hingga kandungannya kurang
dari 0,2% dengan udara panas lalu masuk ke Menara Pembutir.

30

Kristal Urea kering dikirim ke Menara Pembutir melalui pipa Pneumatic.

Menara Pembutir (Prilling Tower) berfungsi sebagai tempat pembentukan butiran
(Prill) Urea. Lebih dari 99,8% kristal Urea dikumpulkan di Siklon. Tepung Urea
dari Centrifuge sebelum ke Melter di Prilling Tower terlebih dahulu di panasi
dengan udara panas yang ditiupkan dan diisap ke atas. Setiba di Melter, tepung
Urea yang 99,68% dilelehkan memakai Steam Low pada temperatur 138oC.
Lelehan Urea dari Head Tank didistribusikan secara merata ke distributor
lalu turun ke bawah berbentuk hujan dalam menara pembutir. Ketika lelehan Urea
turun dari Menara Pembutir, dari bagian bawah ditiup dengan udara sehingga
hujan Urea tersebut membeku (dalam bentuk butiran) selama perjalanan turun ke
bawah. Prill Urea yang terbentuk turun ke bawah melalui Belt Conveyor yang
berjalan ke PPU (Gudang Pupuk) sebagai produk Urea.
2.2.2.3 Seksi Recovery
Seksi Recovery berfungsi untuk menyerap sisa gas CO2 dan NH3 yang
keluar dari unit dekomposisi dengan menggunakan air dan larutan urea di dalam
Absorber. Selanjutnya, larutan ini di daur ulang ke Reaktor Urea. Peralatan utama
di seksi Recovery meliputi High Pressure Absorber (HPA) dan Low Pressure
Absorber (LPA).
2.2.2.4 Seksi Pengolahan Kondensat Proses
Pada seksi ini, kondensat proses akan diolah untuk dihilangkan kandungan
Ammonia dan Urea. Ammonia akan dilucuti dengan menggunakan steam pada
Process Condensater Stripper. Sedangkan Urea yang terkandung di dalamnya
akan didekomposisi di Hydrolizer. Dari bagian bawah Process Condensate
Stripper dihasilkan kondensat yang sudah bebas Ammonia dan Urea. Larutan dari
bagian tengah Process Condensate Stripper yang mengandung Urea < 4.300 ppm
dikirim ke Hydrolizer untuk dihidrolisis menjadi NH3 dan CO2. Kondisi operasi
yang optimum dari hidrolisa Urea adalah pada temperatur 195oC dan tekanan 26
kg/cm2G. Dari hasil ini, sebanyak 10.000 ppm dikonversi menjadi NH 3 dan CO2
menjadi < 10 ppm dengan waktu tinggal sekitar 25 menit.

31

2.3

Produk
Pupuk Urea dan Ammonia merupakan produk utama yang dihasilkan PT.

PUSRI. Selain itu, dihasilkan pula produk samping berupa Karbon Dioksida cair,
Dry Ice, Nitrogen cair, gas Nitrogen, Oksigen cair, dan gas Oksigen.
2.3.1 Produk Utama
Produk utama yang dihasilkan oleh PT. PUSRI Palembang adalah pupuk
Urea dalam bentuk butiran (prilled) dan Ammonia cair. Ammonia cair digunakan
pada proses pembuatan Urea sebagai bahan baku dengan CO2.
Spesifikasi Urea yang dihasilkan oleh PT. PUSRI Palembang dapat dilihat
dari tabel di bawah ini.

32

Produk
Urea

Tabel 14. Spesifikasi Urea PT. PUSRI Palembang

Spesifikasi
Kandungan
Keterangan
Nitrogen
Biuret
Moisture
Prill Size : 6 - 8 US
Mesh
Pass 25 US Mesh
Appearances :

46.0 %
0.5 %
0.5 %
95 %

Minimum
Maksimum
Maksimum
Minimum

2%

Maksimum

- White. prilled. free flowing. free from harmful substances

Sumber: www.pusri.co.id, 2013

Sedangkan spesifikasi dari Ammonia yang dihasilkan di pabrik Ammonia

PT. PUSRI Palembang dapat dilihat pada tabel di bawah ini.
Tabel 15. Spesifikasi Ammonia PT. PUSRI Palembang
Produk
Spesifikasi
Kandungan
Keterangan
Ammonia
NH3
99.5 %
Minimum
H2O
0.5 %
Maksimum
Oil
5 ppm
Maksimum
Loading Facility :
- Loading Rate 300 M.Tons / hr
Sumber: www.pusri.co.id, 2013

Urea memiliki sifat antara lain :

1.
2.
3.
4.

Merupakan hablur atau serbuk putih.

Tidak mengeluarkan bau Ammonia dan hampir tidak berbau sama sekali.
Dalam keadaan dingin rasanya asin seperti garam dapur.
Dapat larut dalam air, alkohol, dan benzena. Sedikit larut dalam eter, serta

tidak larut dalam khloroform dan etil asetat.

5. Jika dipanaskan maka urea akan terurai menjadi biuret, amonia, dan asam
sianirat.
6. Jika bereaksi dengan asam kuat maka akan terbentuk garam.

2.3.2

Produk Samping

33

Selain menghasilkan produk utama yang berupa Urea dan Ammonia, PT.
PUSRI Palembang juga menghasilkan beberapa produk samping yang bernilai
ekonomis. Produk-produk samping yang dihasilkan oleh PT. PUSRI yaitu:
a. Ammonia Ekses
b. Nitrogen dan Oksigen Cair
Dalam pabrik pemisah udara (Air Separation Unit) prinsipnya adalah
melakukan fraksionasi terhadap kandungan Nitrogen dan Oksigen yang terdapat
dalam udara bebas. Dengan titik didih yang berbeda, pada suhu minus 183oC,
Oksigen (O2) mencair dan memisahkan diri dari Nitrogen (N2).
c. CO2 dan es kering (Dry Ice)
Pabrik ini menggunakan proses dari perusahaan Gases Industriales
Buenos Aires, Argentina dengan kemampuan produksi 55 ton CO2 cair per hari.
CO2 cair berasal dari gas CO2 yang berlebih dari pabrik Ammonia yang dikirim ke
pabrik CO2 cair. Setelah gas CO2 dimurnikan, lalu didinginkan pada suhu minus
30oC. Pada tekanan 15 kg/cm2 gas CO2 berubah menjadi cair. CO2 cair umumnya
digunakan dalam industri minuman dan blanket.
2.4

Utilitas
Dalam suatu pabrik kimia unit penunjang/utilitas merupakan unit

pendukung yang bertugas mempersiapkan kebutuhan operasional pabrik ammonia

dan urea, khusunya yang berkaitan dengan penyediaan dalam bahan baku dan
bahan pembantu.
2.4.1

Water Treatment
Sungai Musi merupakan sumber utama air yang sering digunakan oleh PT.

PUSRI. Namun, sebelum digunakan air tersebut harus mengalami beberapa

perlakuan agar memenuhi standar yang sudah ditetapkan. Water Treatment Plant
adalah pabrik yang mengolah air sungai menjadi bersih (Filtered Water). Proses
pengolahan pada Water Treatment meliputi koagulasi, flokulasi, sedimentasi dan
filtrasi. Air bersih (filtered water) yang dihasilkan digunakan untuk make-up
cooling water, bahan baku demin water, air minum dan service water.
2.4.2 Demin Water (Air Bebas Mineral)

34

Air Demin adalah air yang sudah tidak mengandung mineral, baik berupa
kation maupun anion. Air Demin biasanya dipakai sebagai bahan baku pembuatan
uap air. Mineral yang terkandung dalam air diambil dengan cara menggunakan air
pengikat resin pengikat ion. Garam terlarut dalam air berkaitan dalam bentuk ion
positif (cation) dan negatif (anion). Ion-ion tersebut dihilangkan dengan cara
pertukaran ion di alat penukar ion (Ion Exchanger).
Mula-mula air bersih (filtered water) dialirkan ke carbon filter (CF) yang
didalamnya terdapat activated carbon untuk pengikat zat organik dan
penghilangan bau/warna. Dari CF, air mengalir ke cation exchanger yang diisi
resin cation yang akan mengikat cation dan melepaskan ion H+. Selanjutnya air
mengalir ke anion exchanger dimana anion dalam air bertukar dengan ion OHdari resin anion.
2.4.3

Cooling Water System (Sistem Air Pendingin)

Sistem air pendingin merupakan sistem yang menyediakan air pendingin

dengan kualitas dan kuantitas tertentu yang diperlukan untuk pendinginan proses
di pabrik. Proses pendinginan di Cooling Tower yang telah menyerap panas proses
pabrik dialirkan kembali ke Cooling Tower untuk didinginkan. Air dialirkan
kebagian atas Cooling Tower kemudian dijatuhkan ke bawah dan akan kontak
langsung dengan aliran udara yang dihisap oleh Induced Draft (ID) Fan. Akibat
kontak dengan aliran udara terjadi proses pengambilan panas dari air oleh udara
dan juga terjadi proses penguapan sebagian air dengan melepas panas laten yang
akan mendingikan air yang jatuh ke bawah.
Air yang telah menjadi dingin tersebut dapat ditampung di Basin dan dapat
dipergunakan kembali sebagai Cooling Tower. Pada proses pendinginan di
Cooling Tower sebagian air akan menguap dengan mengambil panas laten. Oleh
karena itu harus ditambahkan air make-up dari Water Treatment Plant.
2.4.4 Plant Air dan Instrument Air (PA/IA)
Plant Air atau udara pabrik adalah udara bertekanan yang digunakan untuk
berbagai keperluan pabrik. Udara Instrument adalah udara bertekanan yang telah
dikeringkan atau dihilangkan kandungan airnya.

35

Udara pabrik digunakan untuk udara purging, mesin pengantongan pupuk

(bagging), udara pembersihan area, pengadukan dan peralatan lain seperti
Snapper. Sumber udara pabrik secara normal adalah Kompresor udara pabrik
Ammonia dan sumber tambahan adalah Kompresor udara standby. Tekanan udara
pabrik adalah 5 kg/cm2 pada temperatur ambient.
2.4.5

Steam System
Steam (uap air bertekanan), di pabrik umumnya digunakan sebagai

penggerak turbin-turbin yang akan menggerakkan Pompa atau Kompresor,

pemanas di Heater atau Reboiler, media stripping. Alat pembangkit steam disebut
Boiler. Bahan baku pembuatan steam adalah air bebas mineral (air demin).
Peralatan penghasil steam adalah Boiler.
2.4.6

Gas Matering Station (GMS)

Gas Matering Station (GMS) berfungsi untuk memisahkan cairan (HHC)

dan KO Drum, menyaring debu-debu dan kotoran di Filter Scrubber, mengatur

tekanan gas alam sesuai dengan kebutuhan masing-masing pabrik menggunakan
Pressure Control Valve, dan mengukur laju alir gas alam mengunakan flowmeter
Pertamina dan PUSRI, GMS berjumlah 4 unit masing-masing untuk P-IB, P-II, PIII dan P-IV. Opersional dilaksankan oleh Utilitas P-II.
2.4.7

Electric Power Generation System (EPGS)

Pembangkit emergency terdiri dari Emergency Diesel Generator yang

berfungsi melayani beban-beban yang sangat kritis di pabrik apabila pembangkit

utama mengalami gangguan dan uninteruptible power supply (UPS) yang
berfungsi melayani beban-beban listrik yang tidak boleh terputus supply
listriknya, seperti power supply untuk panel kendali (control room).
2.5

Pengelolaan Lingkungan

2.5.1 Penanganan Limbah Cair

Limbah cair PT. Pupuk Sriwijaya melalui sistem pengolahan limbah cair
yang dibagi menjadi dua, yaitu sistem PUSRI Effluent Treatment (PET) dan
sistem Instalasi Pengolahan Air Limbah (IPAL).

36

a. PUSRI Effluent Treatment (PET)

PUSRI Effluent Treatment (PET) merupakan unit pengolahan limbah cair
yang dimiliki PT. Pupuk Sriwijaya Palembang yang berfungsi untuk
menghilangkan kandungan Urea dan Ammonia yang terbawa bersama limbah cair
keluaran pabrik. Dari pengolahan limbah ini dihasilkan offgas yang mengandung
NH3 dan CO2 yang selanjutnya dikirim kembali ke pabrik Urea. Unit pengolahan
limbah ini dibangun pada tahun 1993.
Prinsip

pengolahan

limbah

cair

di

PET

adalah

menguraikan

(menghidrolisa) urea yang terkandung dalam limbah dengan cara pemanasan pada
temperatur 210oC dan tekanan 22 kg/cm2G. Setelah Urea dihidrolisa, gas NH3 dan
CO2 yang dihasilkan dari proses hidrolisa selanjutnya dikirim ke Top Stripper,
begitu juga dengan limbah cair yang sudah dihidrolisa. Di Stripper, limbah cair
tersebut yang masih mengandung Ammonia dilakukan stripping menggunakan
steam pada tekanan 6 kg/cm2G.
b. Instalasi Pengolahan Air Limbah (IPAL)
Instalasi pengolahan limbah (IPAL) dirancang untuk mengatasi air limbah
dari PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang (P-IB, P-II, P-III dan P-IV) yang telah
dipisahkan sebelumnya dari air hujan pada collecting PIT masing-masing pabrik.
IPAL dirancang untuk menangani air limbah dengan kapasitas sebesar 500 m3/hr.
Sistem pengolahan limbah di IPAL dibagi menjadi dua, yaitu pengolahan air
limbah pada saat emergency dan pengolahan limbah saat normal.
Air limbah dikatakan emergency apabila kandungan Ammonia lebih dari
500 ppm dan kandungan Urea lebih dari 1500 ppm. Air limbah emergency dikirim
ke kolam emergency pond, dimana pada kolam ini uap Ammonia yang terbentuk
akan hisap oleh Blower dan selanjutnya Ammonia akan diserap oleh H2SO4 pada
kolom Scrubber yang kemudian membentuk garam. Sedangkan limbah cair
selanjutnya dikirim ke kolam equalisasi secara bertahap sedikit demi sedikit agar
tidak terjadi pengejutan konsentrasi limbah di dalam kolam equalisasi.

37

Pada saat kondisi normal (konsentrasi Ammonia kurang dari 500 ppm dan
Urea kurang dari 1500 ppm), air limbah langsung dialirkan ke kolam equalisasi.
Di kolam ini lumpur diendapkan dan overflownya dikirim ke neutralitation pond.
Pada kolam neutralisasi, air limbah dinetralkan dengan H 2SO4 dengan bantuan
Agitator (pengaduk) dan selanjutnya air masuk kedalam kolam penampungan.
Dari kolam ini kemudian limbah dialirkan ke kolam wet land.
Wet land merupakan kolam seluas 11.000 m2 yang ditanami enceng
gondok (water hyacinth), dimana didalam kolam ini terjadi proses absorbsi
biologis Urea dan Ammonia, juga terjadi nitrifikasi dan denitrifikasi. Akar
tanaman enceng gondok juga merupakan media bagi bakteri nitrifikasi untuk
menempel dan tumbuh sementara lumpur di dasar wet land merupakan media
untuk tumbuhnya bakteri denitrikasi. Diharapkan Urea yang terkandung dalam
limbah dapat diuraikan oleh enceng gondok. Setelah proses diatas, selanjutnya air
limbah dialirkan ke kolam biological pond existing, dimana pada kolam ini hanya
dilakukan proses aerasi untuk menghilangkan kandungan Ammonia yang masih
ada pada air limbah.
2.5.2 Penanganan Limbah Padat
Limbah padat yang secara rutin dihasilkan adalah katalis bekas. Kataliskatalis dengan komponen utama Besi dan Nikel termasuk dalam golongan bahan
B3 (bahan beracun dan berbahaya) sehingga pengelolaannya harus mengikuti
peraturan yang berlaku. Hingga saat ini, disposal dari katalis-katalis tersebut
dilakukan dengan sistem landfill pada daerah green barrier.
Limbah padat yang lain adalah lumpur hasil pengerukan di biological
pond. Sebelum dibuang, lumpur-lumpur ini dikeringkan dahulu pada Sludge
Removal Facilities.
2.5.3 Penanganan Limbah Gas
Limbah gas dari PT. PUSRI berasal dari popping uap Ammonia dari
tangki Ammonia, sistem perpipaan, dan bejana bertekanan, debu Urea yang lepas
dari Menara Pembutir, dan kebisingan yang diakibatkan oleh aktivitas pabrik.

38

Ammonia memang merupakan unsur pencemar gas yang paling dominan

di PT. PUSRI karena fasanya yang berupa gas pada tekanan atmosfer dan baunya
yang sangat menyengat dan mengganggu, serta berbahaya (mudah terbakar).
Untuk mengatasi hal ini PT. PUSRI telah melakukan pembangunan Purge Gas
Recovery Unit (PGRU), memasang Scrubber pada Vent, dan membuat green
barrier.
Purge Gas Recovery Unit merupakan unit pabrik yang berfungsi mengolah
kembali gas buangan dari proses pemurnian Ammonia pada pemisah Ammonia
sekunder lebih tepatnya pada Purge Gas Separator. Gas yang dibuang tersebut
masih kaya akan NH3, H2 dan terakhir gas Metana yang masih dapat dimanfaatkan
oleh fuel system. Dalam sistem membran, gas yang masuk hasil pembuangan di
Purge Gas Separator dihilangkan kandungan Ammonia dengan dilucuti oleh air
pada sebuah kolom. Ammonia akan larut dalam air sedangkan komponen gas yang
lain keluar melalui bagian atas Stripper. Air yang telah mengandung Ammonia
kemudian dipanasi sehingga Ammonia murni akan menguap. Uap Ammonia ini
kemudian ditampung di penampung Ammonia.
Pada unit PGRU ini, purge gas yang memiliki komposisi desain H2 :
61,1% mol, N2 : 20,2% mol, Ar : 3,79% mol, CH4 : 12,78% mol dan NH3 : 2,13%
mol diolah dengan proses tersebut diatas menjadi produk sebagai berikut :
1. Produk utama :
Berupa gas kaya H2 dengan kemurnian 75-80% yang selanjutnya
dimanfaatkan kembali ke pabrik Ammonia untuk diumpankan di inlet 129C.
2. Produk samping :
Berupa tail gas/fuel gas dengan komposisi H2 : 15,29% mol dan CH4 :
34,15% mol yang dimanfaatkan untuk tambahan bahan bakar di primary
reformer sehingga diharapkan dapat mengurangi konsumsi gas bumi
sebagai bahan bakar.
3. Ammonia :
Merupakan hasil pemisahan di unit recovery PGRU. Ammonia ini akan
dikirim kembali ke pabrik Urea dan juga digunakan sebagai make-up
untuk Refrigerant Receiver di pabrik Ammonia.