Industri amoniak

KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT yang telah melimpahkan
rahmat dan hidayat-Nya pada penulis sehingga penulisan makalah industri
amoniak dapat terselesaikan dengan baik.
Makalah industri amoniak ini dibuat dan disusun untuk melaksanakan salah satu
tugas dari mata kuliah proses industri kimia.
Dalam penyusunan makalah ini penulis memperoleh banyak bantuan dan arahan
dari berbagai pihak. Untuk itu penulis mengucapkan terima kepada semua pihak
yang telah membantu.
Menyadari akan kekurangan baik penyajian maupun penulisan makalah ini, maka
saran dan kritik yang bersifat membangun sangat penulis harapkan demi
kesempurnaan penulisan pada waktu yang akan datang.

Surabaya, 31 Oktober 2012

Penulis

Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya

Page 1

Industri amoniak

DAFTAR ISI

Halaman judul
Kata pengantar
Daftar isi
Bab I : Pendahuluan
Bab II.

Industri amoniak

2.1.

Kegunaan

2.2.

Prospek ekonomi

2.3.

Prinsip pengolahan

Bab III.

Daftar pustaka

Bab IV. Hasil diskusi

Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya

Page 2

Industri amoniak

Bab I. PENDAHULUAN
Pembuatan Amonia
Pembuatan Amonia dengan Proses Haber Bosch
Pembuatan Amonia menurut proses Haber-Bosch, Nitrogen terdapat melimpah di
udara, yaitu sekitar 78% volume. Walaupun demikian, senyawa nitrogen tidak
terdapat banyak di alam. Satu-satunya sumber alam yang penting ialah NaNO 3
yang disebut Sendawa Chili. Sementara itu, kebutuhan senyawa nitrogen semakin
banyak, misalnya untuk industri pupuk, dan bahan peledak. Oleh karena itu,
proses sintesis senyawa nitrogen, fiksasi nitrogen buatan, merupakan proses
industri yang sangat penting. Metode yang utama adalah mereaksikan nitrogen
dengan hidrogen membentuk amonia. Selanjutnya amonia dapat diubah menjadi
senyawa nitrogen lain seperti asam nitrat dan garam nitrat.

Dasar teori pembuatan amonia dari nitrogen dan hidrogen ditemukan oleh Fritz
Haber (1908), seorang ahli kimia dari Jerman. Sedangkan proses industri
pembuatan amonia untuk produksi secara besar-besaran ditemukan oleh

Carl Bosch, seorang insinyur kimia juga dari Jerman. Persamaan termokimia
reaksi sintesis amonia adalah :

Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya

Page 3

Industri amoniak
Berdasarkan prinsip kesetimbangan kondisi yang menguntungkan untuk
ketuntasan reaksi ke kanan (pembentukan NH3) adalah suhu rendah dan tekanan
tinggi. Akan tetapi, reaksi tersebut berlangsung sangat lambat pada suhu rendah,
bahkan pada suhu 500oC sekalipun. Dilain pihak, karena reaksi ke kanan
eksoterm, penambahan suhu akan mengurangi rendemen. Proses Haber-Bosch
semula dilangsungkan pada suhu sekitar 500oC dan tekanan sekitar 150-350 atm
dengan katalisator, yaitu serbuk besi dicampur dengan Al 2O3, MgO, CaO, dan
K2O. Seiring dengan kemajuan teknologi, digunakanlah tekanan yang jauh lebih
besar, bahkan mencapai 700 atm. Untuk mengurangi reaksi balik, maka amonia
yang terbentuk segera dipisahkan. Mula-mula campuran gas nitrogen dan
hidrogen dikompresi (dimampatkan) hingga mencapai tekanan yang diinginkan.
Kemudian campuran gas dipanaskan dalam suatu ruangan yang bersama
katalisator sehingga terbentuk amonia. Diagram alur dari proses Haber-bosch
untuk sintesis amonia :

Dasar teori pembuatan amonia dari nitrogen dan hydrogen ditemukan oleh Fritz
Haber (1908), seorang ahli kimia dari Jerman. Sedangkan proses industri

Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya

Page 4

Industri amoniak
pembuatan amonia untuk produksi secara besar-besaran ditemukan oleh Carl
Bosch, seorang insinyur kimia juga dari Jerman. Persamaan termokimia reaksi
sintesis amonia adalah :
N2(g) + 3H2(g) 2NH3(g) H = -92,4Kj Pada 25oC : Kp = 6,2105
Berdasarkan prinsip kesetimbangan kondisi yang menguntungkan untuk
ketuntasan reaksi ke kanan (pembentukan NH3) adalah suhu rendah dan tekanan
tinggi. Akan tetapi, reaksi tersebut berlangsung sangat lambat pada suhu rendah,
bahkan pada suhu 500oC sekalipun. Dipihak lain, karena reaksi ke kanan
eksoterm, penambahan suhu akan mengurangi rendemen. Proses Haber-Bosch
semula dilangsungkan pada suhu sekitar 500oC dan tekanan sekitar 150-350 atm
dengan katalisator, yaitu serbuk besi dicampur dengan Al 2O3, MgO, CaO, dan
K2O.
Reaksi kekanan pada pembuatan amonia adalah reaksi eksoterm. Reaksi eksoterm
lebih baik jika suhu diturunkan, tetapi jika suhu diturunkan maka reaksi berjalan
sangat lambat . Amonia punya berat molekul 17,03. Amonia ditekanan atmosfer
fasanya gas. Titik didih Amonia -33,35 oC, titik bekunya -77,7 oC, temperatur &
tekanan kritiknya 133 oC & 1657 psi. Entalpi pembentukan (H), kkal/mol
NH3(g) pada 0oC, -9,368; 25 oC, -11,04. Pada proses sintesis pd suhu 700-1000 oF,
akan dilepaskan panas sebesar 13 kkal/mol. Kondisi optimum untuk dapat
bereaksi dengan suhu 400- 600oC, dengan tekanan 150-300 atm. Kondisi optimum
pembuatan amonia (NH3) dapat digambarkan pada tabel berikut :

Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya

Page 5

Industri amoniak
Tabel : Kondisi Optimum Pembuatan NH3
Reaksi : N2(g) + 3H2(g) 2NH3(g)
No

Faktor

Kondisi Optimum

H= -924 kJ
1. Reaksi bersifat eksoterm

1.

400-600oC

Suhu
2. Suhu rendah akan menggeser
kesetimbangan kekanan.
3. Kendala:Reaksi berjalan lambat
1. Jumlah mol pereaksi lebih besar

2.

Tekanan

dibanding

dengan

jumlah

mol

150-300 atm

produk.
2.

Memperbesar

tekanan

akan

menggeser kesetimbangan kekanan.

3. Kendala Tekanan sistem dibatasi
oleh kemampuan alat dan faktor
keselamatan.
Pengambilan
3.

Konsentrasi

menerus

NH3
akan

secara

terus

menggeser

kesetimbangan kearah kanan

Katalis
tidak
menggeser Fe
4.

Katalis

kesetimbangan
mempercepat

kekanan,
laju

keseluruhan

reaksi

tetapi campuran

dengan
Al2O3

secara KOH dan garam

lainnya

Pengaruh katalis pada sistem kesetimbangan adalah dapat mempercepat terjadinya

reaksi kekanan atau kekiri, keadaan kesetimbangan akan tercapai lebih cepat
tetapi katalis tidak mengubah jumlah kesetimbangan dari spesies-spesies yang
bereaksi atau dengan kata lain katalis tidak mengubah nilai numeris dalam tetapan

Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya

Page 6

Industri amoniak
kesetimbangan. Peranan katalis adalah mengubah mekanisme reaksi kimia agar
cepat tercapai suatu produk.
Katalis yang dipergunakan untuk mempercepat reaksi memberikan mekanisme
suatu reaksi yang lebih rendah dibandingkan reaksi yang tanpa katalis. Dengan
energi aktivasi lebih rendah menyebabkan maka lebih banyak partikel yang
memiliki energi kinetik yang cukup untuk mengatasi halangan energi aktivasi
sehingga jumlah tumbukan efektif akan bertambah sehingga laju meningkat.
Perbandingan reaksi dengan katalis dan tanpa katalis dapat dilihat pada gambar
dihalaman berikut:

Dengan kemajuan teknologi sekarang digunakan tekanan yang jauh lebih besar,
bahkan mencapai 700 atm. Untuk mengurangi reaksi balik, maka amonia yang
terbentuk segera dipisahkan. Mula-mula campuran gas nitrogen dan hidrogen
dikompresi (dimampatkan) hingga mencapai tekanan yang diinginkan. Kemudian
campuran gas dipanaskan dalam suatu ruangan yang bersama katalisator sehingga
terbentuk amonia. Diagram alur dari proses Haber-bosch untuk sintesis amonia

Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya

Page 7

Industri amoniak

Langkah pertama dalam proses ini adalah untuk membuat kapur dari batu kapur:
CaCO3 + heat CaO + CO2
ini kemudian dipanaskan dengan Batubara di lingkungan anoxic untuk membuat
Carbide Kalsium: CaO + 3C + heat CaC2 + CO
Penetapan nitrogen yang sebenarnya berasal dari reaksi Carbide Kalsium dengan
Nitrogen murni, sehingga untuk proses ini menjadi industri praktis itu diperlukan
proses Linde fraksinasi dari udara cair. Reaksi berlangsung pada 2atm atau ~
0.2MPa, dipanaskan oleh pemanasan ohmik melalui suatu batang Karbon:
CaC2 + N2 CaCN2 + C
Akhirnya dalam upaya untuk membuat Amoniak, kalsium sianida dicampur
dengan air dan NaOH (sebagai katalis) untuk hidrolisis:
CaCN2 + H2O 2NH3 + CaCO3
The Kalsium Karbonat mudah dapat dipisahkan karena merupakan yang solid,
dan Amonia dapat disuling, memungkinkan NaOH untuk didaur ulang kembali
untuk hidrolisis lebih.

Kontras ini dengan proses Haber-Bosch untuk membuat Amonia, yang pada saat

Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya

Page 8

Industri amoniak
itu diperlukan seperator udara mahal sama cair serta seperator elektrolitik untuk
memproduksi hidrogen dan tinggi reaktor katalitik tekanan:

Dengan hanya memelototi salah satu melihat bahwa, sebagai cara pembuatan
Amonia, proses Haber-Bosh adalah jauh lebih sederhana. Karena tidak
memerlukan tungku ganda dan langkah-langkah perantara menghasilkan biaya
sianamida operasinya harus lebih rendah (dengan asumsi satu memiliki sistem
elektrolisis efisien untuk hidrogen). Tentu saja reaktor amoniak membutuhkan
katalis mahal dan sistem daur ulang sejak single pass tidak terlalu efisien.
Proses Pembuatan Urea (Proses Pabrik Amoniak) bagian 2

Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya

Page 9

Industri amoniak

Bahan baku pembuatan Pupuk Urea

adalah Amoniak dan Karbondioksida, yang mana kedua bahan baku tersebut
dihasilkan dari pabrik Amoniak. Amoniak dan Karbondioksida berasal dari
synthesa gas alam. Jadi saya akan membahas proses pabrik Amoniak terlebih
dahulu seperti artikel sebelumnya yang membahas Material Safety Data Sheet dari
Industri Pupuk Urea dahulu baru pabrik amoniak Jadi berurutan, karena semua
saling terkait Untuk lebih jelasnya langsung baca tulisan di bawah ini.
Prosses Pabrik Amonia.
Rumus molekul amoniak adalah NH3 dengan rumus bangun sebagai berikut :

Terlihat amoniak terbentuk dari gugus N dan H yang masing-masing

dapat diperoleh dari H2 (Hidogen) dan N2 (Nitrogen). H2 adalah salah satu
komponen gas synthesa yang diperoleh dari pemrosesan gas alam yang
mengandung 80 95 % CH4 (Metan). Sedang N2 diperoleh dari udara yang
mengandung 79% N2 dan 21% O2.
Berikut blok diagram proses pembuatan amonia secara sederhana :

Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya

Page 10

Industri amoniak

Reaksi-reaksi yang terlibat dalam proses pembuatan NH 3 dan CO2 adalah

sebagai berikut :

Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya

Page 11

Industri amoniak

Katalisator

Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya

Page 12

Industri amoniak
Katalisator adalah suatu senyawa yang berfungsi untuk mempercepat suatu reaksi
kimia. Secara fisik katalisator tidak berubah bentuk walaupun terlibat dalam suatu
reaksi kimia. Dari bentuknya katalisator di pabrik Amoniak sebagian besar
berbentuk padatan. Hanya DEA (Dietanol Amione) yang berbentuk cairan.
Katalisator yang dalam bentuk padatan ini disuplai dari pembuatnya dalam
kondisi masih teroksidasi. Untuk mengaktifkanya katalisator harus terlebih dahulu
direduksi (penurunan bilangan oksida) menggunakan pereduksi H2 dan CO2, akan
tetapi yang umum dipakai adalah H2 karena kenaikan temperatur yang dihasilkan
dari aktifasi/reduksi katalis masih dapat dikendalikan dibandingkan bila
menggunakan CO sebagai pereduksi.
Berikut adalah salah satu contoh reaksi reduksi katalis Fe3O4 dengan H2 :
3Fe2O3 + H2 2Fe3O4 +H2O + Panas
Katalisator yang aktif (tereduksi) bila terkena udara ( O2 ) akan bereaksi dengan
cepat dan menghasilkan panas yang besar (pyrophoric) dan sulit dikendalikan,
oleh karena itu katalisator baru selalu disuplai oleh penjual dalam bentuk
teroksidasi agar pada saat dibuka drumnya ketika akan dimasukkan ke dalam
reaktor tidak bereaksi dengan udara.
Untuk menjaga katalisator tetap tinggi aktifitasnya maka beberapa beberapa racun
katalis berikut harus dipastikan tidak masuk ke dalam sistem reaksi :

Sulfur

Carbon

CL-

Phospat

Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya

Page 13

Industri amoniak

Khusus untuk katalis synthesa amoniak disamping racun-racun diatas berikut

racun-racun lainnya yang dapat menurunkan aktifitas katalis :

CO

CO2

H2O

Tiga tahap dalam penyiapan gas synthesa.

Desulfurisasi.
Gas alam pada umumnya mengandung sulfur dalam bentuk H 2S / Sulfur
Anorganik dan Sulfur Organik seperti mercaptan yang rumus molekulnya RS.
Kadar sulfur anorganiknya di dalam gas alam yang diterima industri pupuk adalah
relatif kecil yaitu berkisar 0,18 -0.3 ppm sedang sulfur organiknya relatif tidak

Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya

Page 14

Industri amoniak
ada.

Kadar sulfur dalam gas alam yang diijinkan untuk memasuki Primary Reformer
maksimum adalah 0,1 ppm. Untuk menyerap sulfur dari gas yang dari gas alam
digunakan ZnO sebagai adsorbent ini bukan katalis, lihat reaksi no 1.
Keberhasilan adsorbsi sulfur anorganik praktis diadsorbsi pada temperatur yang
lebih rendah (200-250oC) dibandingkan dengan sulfur organik (250-400oC).

Kondisi operasi di Desulfurisasi:

Pressure

Temperature Inlet

: 350-400oC

Temperature Outlet

: 330-380oC

: 35-40 atm

Primary Reformer.
Ke dalam Primary Reformer dimasukan Steam bersama gas alam yang keluar dari
Desulfurisasi. Sebelum bertemu katalis yang berada dalam tube yang dipanasi
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya

Page 15

Industri amoniak
secara radiasi oleh burner-burner (seperti burner pada kompor gas), campuran
steam dan gas terlebih dahulu dipanasi hingga temperatur reaksi 530-650oC. Hal
ini sesuai dengan jenis reaksinya yang endotermis. Disamping reaksi reforming,
reaksi shift juga terjadi di Primary Reformer seperti pada reaksi no. 2 dan no. 3.
Untuk menjamin bahwa reaksi berjalan sesempurna mungkin rasio steam terhadap
carbon yang ada dalam gas alam (S/C) dijaga sekitar 3,1-4 (mol/mol)
Kondisi operasi Primary Reformer :

Pressure

Temperature Inlet

: 530 650oC

Temperature Outlet

: 770 811oC

Kadar CH4 Outle

: 9 16 % berat

Kadar CO Outlet

: 8 9 % berat

Kadar H2 Outlet

: 65 70 % berat.

: 35 40 atm

Scondary Reformer.
Pada dasarnya Scondary Reformer berfunggsi untuk menyempurnakan reaksi
reforming yang telah terjadi di Primery Reforming. Kalau Primery Reformer
sumber panas untuk reaksi reforming yang endotermis disuplay oleh burnerburner yang memberikan panasnya secara radiasi, maka sumber panas di
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya

Page 16

Industri amoniak
Scondary Reformer disuplay oleh udara yang dimasukkan ke Scondary Reformer
menggunakan kompresor udara.
Reaksi pembakaran O2 dari udara dengan H2 hasil reaksi reforming di Primary
Reformer :
O2 + H2 H2O + Panas ( exothermic)
Akan menghasilkan panas yang akan dipakai oleh reaksi reforming Scondary
Reformer. Campuran hasil reaksi di Scondery Reformer ini akan menyisakan N2
yang praktis tidak/belum bereaksi dengan H2 dan campuran gas lainnya. N2 akan
bereaksi dengan H2 nantinya di Converter Amoniak setelah menjalani berbagai
proses pemurnian berikutnya.
Kondisi operasi di Scondary Reformer :

Pressure

Temperature Inlet

: 520-560oC

Temperature Outlet

: 950-1050oC

CH4 Outlet

: 0,2-1,0 % berat

CO Outlet

: 10-13 % berat

H2 Outlet

: 54-56 % berat

: 35-40 atm

Tiga tahap proses pemurnian gas synthesa

Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya

Page 17

Industri amoniak
CO Shift dibagi dalam dua tahap yaitu :
1. CO Shift Temperatur Tinggi / High Temperature Shift (HTS)
2. CO Shift Temperatur Rendah / Low Temperature Shift (LTS)
Tujuan Reaksi shift adalah untuk menyempurnakan pembentukan H 2 seperti telah
dilakukan pada reaksi reforming dengan mereakasikan CO dengan H2O menjadi
H2 dan CO2 seperti telah dituliskan pada reaksi no. 3 di atas dan untuk mengurangi
CO yang terbentuk di Reformer yang merupakan racun bagi katalisator amoniak.
Pada tahap HTS dimana reaksi masih jauh dari kesetimbangan kimia maka reaksi
dilaksanakan pada temperature tinggi (360oC). Sedang pada LTS dimana reaksi
sudah berada pada kesetimbangan, penurunan temperature reaksi (210oC) akan
menggeser kesetimbangan ke kanan atau kearah terbentuknya H 2. Dengan
demikian LTS akan menyempurnakan reaksi yang eksotermis ini ke arah produk.
Kondisi operasi HTS :

Pressure

Temperature Inlat

: 340-380 oC

Temperature Outlet

: 420 440 oC

CO Inlet

: 12-14,5 % berat

CO Outlet

: 2,5-4,5 % berat.

: 35-40 kg/cm2G

Kondisi operasi LTS :

Pressure

Temperature Inlet

: 190-210 oC

Temperature Outlet

: 220-240 oC

: 35-40 kg/cm2G

Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya

Page 18

Industri amoniak

CO Inlet

: 2,5-4,5 % berat

CO Outlet

: 0,2-0,4 % berat

CO2 Outlet

: 16-18 % berat

CO2 Removal
Setelah CO diturunkan sampai kadar terendah, selanjutnya CO 2 diturunkan hingga
0,1 % berat (1000 ppm). Penurunan CO2 dilakukan dengan cara absorbsi oleh
larutan K2CO3 ( karbonat) yang konsentraasinya 25-30 % berat di dalam sebuah
menara Absprber.
Gas Synthesa yang mengandung 16%-18% berat CO2 dipertemukan dengan
larutan karbonat yang mengalir dari atas ke bawah sedang gas mengalir dari
bawah ke atas. Selanjutnya dalam pertemuan keduanya, CO 2 diserap oleh larutan
karbonat sesuai reaksi no.5. Untuk meningkatkan efektifitas penyerapan oleh
K2CO3 diberikan juga Dietanol Amine (DEA) dengan konsentrasi 2,5-3 % berat.
Di Absorber penyerapan dilakukan dalam dua tahap. Absorbsi di bagian bawah
absorber dilakukan dengan larutan karbonat yang bertemperature 65-117 oC,
sedang absorbsi berikutnya dilakukan di bagian atas Absorber dengan larutan
Karbonat bertemperature 65-70 oC. Tujuan tahapan absorbsi ini adalah untuk
meningkatkan penyerapan CO2.
Penyerapan CO2 di menara Absorber berlangsung dengan kondisi :

Pressure

Temperatur Gas Inlet

: 100-130 oC

Temperatur Gas Outlet

: 65-70 oC

Temperature Larutan Karbonat inlet :

Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya

: 27-35 atm

Page 19

Industri amoniak
: 65-70 oC

o Ke Top menara

: 115-117 oC

o Ke Middle Menara

CO2 Inlet

: 16-18 % berat

CO2 Outlet

: 0,04-0,1 % berat.

Sebagian besar K2CO3 dalam larutan Karbonat yang telah banyak menyerap CO 2
(Rich Solution) berubah menjadi KHCO3 seperti terlihat pada reaksi no. 5.
Selanjutnya KHCO3 ini harus kembali diubah menjadi K2CO3 agar bisa
disirkulasikan ke Absorber untuk menyerap CO2. Hal ini dilakukan di Menara
Regenerator dan reaksi yang tejadi adalah reaksi pada no 6.
Dari Absorber yang bertekanan 27-35 kg/cm2G larutan Karbonat (Rich Solution)
dikirim ke regenarator yang tekanan operasinya 0,4-0,8 kg/cm2G. Penurunan
pressure yang cukup besar ini akan menggeser kesetimbangan reaksi no. 6 ke
kanan atau ke arah pelepasan CO2 dan pembentuan K2CO3.
Di samping dengan penurunan tekanan, pelepasan CO2 dari larutan karbonat (Rich
Solution) juga dibantu dengan pemberian panas yang disuplay dari steam yang
masuk dan dibangkitkan di Reboiler-reboiler yang terletak di bagian bawah
Regenator.
Kondisi operasi Regenarator :

Pressure

Temberature Bottom

: 0,4-0,8 kg/cm2G
: 120-130 oC

Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya

Page 20

Industri amoniak
Larutan Karbonat yang telah bebas CO2 ( Lean Solution) ini kemudian dikirim
kembali ke Absorber, sedangkan CO2 yang keluar dari Regenarator dikirim ke
Pabrik Urea.
Metanasi
Setelah keluar dari CO2 Removal gas synthesa masih mengandung 0,3 % CO dan
0,1 % CO2 yang harus dikurangi lagi kadarnya hingga total CO+CO 2 maksimum
10 ppm. Pada dasarnya reaksi metanasi yang terjadi adalah kebalikan dari reaksi
reforming, seperti reaksi no.4.

Kondisi operasi Metanasi :

Pressure

Temperature Inleet

: 280-310 oC

Temperature Outlet

: 320-340 oC

: 25-30 kg/cm2G

Synthesis Loop dan Refrigerasi.

Di dalam Synthesis loop ini terdapat converter amoniak yang berfungsi
mereaksikan N2 dengan H2 untuk membentuk Amoniak /NH3. Gas synthesa
dengan kadar CO+CO2 maksimum 10 ppm sebelum dimasukkan ke Synthesis
loop dinaikkan tekanannya terlebih dahulu ke 130-210 kg/cm 2G menggunakan
kompressor Synthesis Gas.
Yang perlu diperhatikan adalah rasio H2/N2 dijaga 3 atau sedikit dibawah dari 3.
Hal ini penting dipertahankan agar reaksi pembentukan amoniak berjalan
maksimal. Pangaturan Ratio ini dilakukan dengan mengatur laju udara yang
dimasukkan ke Scondary Reformer.

Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya

Page 21

Industri amoniak
Reaksi pembentukan amoniak ini berlangsung pada temperature inlet Converter
270 oC dan temperature 530 oC. Dengan temperature setinggi ini, maka amoniak
yang terbentuk mustahil diperoleh dalam keadan cair. Untuk itu gas keluar
Converter harus terlebih dahulu menjalani pendinginan hingga temperature 6 (5)oC. Pendinginan ke temperature ini dilakukan dengan cara,melakukan
pertukaran panas antara gas masuk dengan Converter dengan gas keluar
Converter, pembangkitan steam dan pemanasan air umpan boiler (BFW),
pendinginan dengan menggunakan air pendingin ( cooling water ) serta yang
utama adalah pendinginan menggunakan refrigerasi.
Gas yang telah didinginkan,karena masih mengandung H2 dan N2 yang tidak
bereaksi, gas dicampur dengan gas dari metanasi dikembalikan ke Converter
amoniak. Sistem ini akhirnya merupakan sebuah Loop atau siklue Amoniak.
Di dalam Loop ini juga ada gas-gas yang benar-benar tidak bereaksi yang disebut
inert, yaitu CH4 yang berasal dari Metanasi dan Argon (Ar) yang berasal dari
udara yang dimasukkan ke Scondary Reformer. Inert ini konsentrasinya harus
dijaga sekitar 7-11 % berat agar reaksi pembentukan amoniak berlangsung
maksimal.
Adapun gas dari metanasi yang mengandung CO, CO 2 dan H2O sebelum masuk ke
dalam synthesis Loop dipertemukan terlebih dahulu dengan gas keluar Converter
yang sudah didinginkan dan mengandung amoniak cair. Tujuannya adalah agar
CO, CO2 dan H2O yang ada dalam gas dari Metanasi (make up gas) dapat larut
dalam amoniak cair dan terbawa ke refrigerasi, tidak ke inlet Converter amoniak.
Kondisi Operasi Converter :

Pressure

Temperature Inlet

: 250-270 oC

Temperature Outlet

: 480-530 oC

: 230-210 kg/cm2G

Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya

Page 22

Industri amoniak

NH3 Inlet

: 1,5-5 % berat

NH3 Outlet

: 13-20 % berat.

Refrigerasi
Produk amoniak cair dengan temperature 6 oC (-5) oC ini selanjutnya dikirim ke
Refrigerasi untuk dimurnikan dari H2, N2, CO, CO2, H2O dan inert yang terlarut
dalam amoniak cair dan didinginkan hingga temperature -31 oC. Pemurnian
dilakukan dengan jalan menurunkan tekanannya dari 130-210 kg/cm 2G menjadi
17 kg/cm2G. Dengan jalan ini kelarutan gas-gas tersebut diatas akan turun dan
gas-gas akan lepas dari amoniak cair.
Refrigerasi ini seperti layaknya sebuah lemari es dilengkapi dengan kompresor
refrigerant. Kompressor ini berfungsi untuk menaikkan pressure uap amoniak agar
mudah dicairkan menggunakan air pendingin. Amoniak cair ini selanjutnya
dikirim ke penukar panas yang ada di synthesa loop yang dipakai untuk
mendinginkan gas keluar Converter amoniak dan mencairkan amoniak yang
terdapat dalam gas keluar Converter. Pendinginan ini mampu membuat amoniak
cair keluar loop bertemperature 6-(-5oC).
Uap penukar panas yang keluar dari penukar panas diatas yang merukajan hasil
dari peristiwa pertukaaran panasdikirim ke Kompresor refrigeransi. Begitu pula
dengan amoniak cair dari hasil pemurnian.
Selanjutnya amoniak cair yang panas (25oC) yang merupakan hasil kondensasi
uap amoniak keluar kompressor/discharge dikirim ke pabrik Urea. Sedangkan
amoniak cair yang dingin (-31 oC)dari bagian suction komperssor dikirim ke
Storage Amoniak.
Demikian proses pembuatan amoniak dan karbondioksida sebagai bahan baku
pembuatan Industri Pupuk Urea.

Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya

Page 23

Industri amoniak
Reaksi Kesetimbangan dalam Industri Amonia
Reaksi Kesetimbangan dalam Industri
Dalam industri, bahan-bahan kimia ada yang dihasilkan melalui reaksireaksi kesetimbangan. Misalnya industri pembuatan ammonia dan pembuatan
asam sulfat. Masalah yang dihadapi adalah bagaimana memperoleh hasil yang
berkualitas tinggi dalam jumlah banyak dengan menggunakan proses efisien dan
efektif. Untuk memecahkan masalah tersebut, pengetahuan tentang kesetimbangan
kimia sangat diperlukan.
INDUSTRI AMONIA
A. Latar Belakang Pembuatan Industri Amonia
Amonia, NH3, adalah gas beracun dan tak bewarna dengan bau mengiritasi
yang khas. Walaupun gas ini digunakan dalam banyak kasus sebagai larutan
amonia dalam air, yakni dengan dilarutkan dalam air, amonia cair juga digunakan
sebagai pelarut non-air untuk reaksi khusus. Sejak dikembangkannya proses
Harber-Bosch untuk sintesis amonia di tahun 1913, amonia telah menjadi senyawa
yang paling penting dalam industri kimia dan digunakan sebagai bahan baku
banyak senyawa yang mengandung nitrogen. Amonia juga digunakan sebagai
refrigeran (di lemari pendingin), selain itu dalam pembuatan polimer dan bahan
letupan.
Gas yang tidak bewarna ini bau yang menyengat dapat dengan mudah
dicairkan. Bahkan bentuk cair senyawa ini digunakan sebagai pupuk nitrogen.
Amonia juga digunakan untuk memproduksi urea (NH 2CONH2), yang juga
digunakan sebagai pupuk dalam industri plastik, dan dalam industri peternakan
sebagai suplemen makanan ternak. Amonia sering merupakan senyawa pertama
untuk banyak senyawa nitrogen.

Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya

Page 24

Industri amoniak
Dasar teori pembuatan amonia dari nitrogen dan hydrogen ditemukan oleh
Fritz Haber (1908), seorang ahli kimia dari Jerman. Sedangkan proses industri
pembuatan amonia untuk produksi secara besar-besaran ditemukan oleh Carl
Bosch, seorang insinyur kimia juga dari Jerman. Persamaan termokimia reaksi
sintesis amonia adalah :
N2(g) + 3H2(g) 2NH3(g) H = -92,22 Kj

Pada 25oC : Kp = 6,2105

Fritz Haber, ya, dialah ilmuwan terkenal di balik pesatnya industri amonia.
Fritz Haber adalah orang pertama yang berhasil memfiksasi amonia di
laboratorium. Bersama rekannya Carl Bosch, seorang ahli teknik kimia, mereka
mendesain industri amonia yang dapat memproduksi amonia dalam jumlah besar.
Atas kontribusi yang besar dalam bidang sintesis amonia, Fritz Haber dianugrahi
hadiah Nobel kimia pada tahun 1918.
Pada awal pengembangan industri amonia, Fritz Haber bekerja sama dengan
Carl Bosch mendesain suatu pabrik amonia untuk memproduksi amonia dalam
skala besar. Carl Bosch menyarankan Fritz Haber agar tidak menggunakan
temperatur reaksi yang terlalu rendah. Jika temperatur reaksi terlalu rendah maka
reaksi akan berjalan dengan lambat dan tentunya hal ini tidak efisien dalam
industri kimia. Bosch juga mengusulkan untuk menggunakan tekanan yang tidak
terlalu tinggi. Tekanan yang terlalu tinggi dapat meningkatkan resiko kecelakaan
akibat ledakan dan meningkatkan biaya konstruksi pabrik. Karena itu Bosch
berusaha merancang pabrik yang dapat memproduksi amonia dengan tekanan 10
sampai 100 Mpa dan suhu 100-500oC. Setelah lima tahun bekerja sama, mereka
berhasil membuat desain industri amonia yang diserahkan kepada perusahaan
BASF. Sayangnya pembuatan industri amonia itu bertepatan dengan dimulainya
Perang Dunia I. Di bawah tekanan dan blokade pihak sekutu, suplai Natrium
Nitrat dari Chili terhenti. Akhirnya industri amonia Jerman lebih diarahkan untuk
memproduksi bahan peledak daripada pupuk buatan. Tanpa industri amonia
Haber-bosch, pasukan Jerman dan Austro-Hungaria pastilah sudah menyerah di
awal 1918 karena kehabisan bahan peledak.

Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya

Page 25

Industri amoniak

Pembuatan Amoniak
Amoniak (NH3) merupakan senyawa nitrogen yang banyak digunakan
sebagai bahan dasar pembuatan pupuk (Urea dan ZA), serat sintetik (nilon dan
sejenisnya), dan bahan peledak TNT (trinitro toluena). Pembuatan ammoniak
yang dikemukakan oleh Fritz Haber (1905), prosesnya disebut Proses HaberBocsh. Reaksi yang terjadi adalah kesetimbangan antara gas N2, H2, dan NH3
ditulis sebagai berikut.
N2(g) + 3H2(g) 2NH3(g) H = -92,22 Kj
Untuk proses ini, gas N2 diperoleh dari hasil penyulingan udara,
sedangkan gas H2 diperoleh dari hasil reaksi antara gas alam dengan air. Pada
suhu kamar, reaksi ini berlangsung sangat lambat maka untuk memperoleh hasil
yang maksimal, reaksi dilakukan pada suhu tinggi, tekanan tinggi, dan diberi
katalis besi. Reaksi pembentukan amoniak merupakan reaksi eksoterm. Menurut
Le Chatalier kesetimbangan akan bergeser ke arah NH3 jika suhu rendah.
Masalahnya adalah katalis besi hanya berfungsi efektif pada suhu tinggi,
akibatnya pembentukan ammoniak berlangsung lama pada suhu rendah.
Berdasarkan pertimbangan ini prosesnya dilakukan pada suhu tinggi
450C (suhu optimum) agar reaksi berlangsung cepat sekalipun dengan risiko
kesetimbangan akan bergeser ke arah N2 dan H2. Untuk mengimbangi pergeseran
ke arah N2 dan H2 oleh suhu tinggi, maka digunakan tekanan tinggi antara 200400 atm. Untuk membuat molekul-molekul semakin rapat sehingga tabrakan
molekul semakin sering. Dengan kondisi yang dianggap optimum ternyata gas
NH3 yang dapat dipisahkan baru dapat mencapai 15%. Campuran gas kemudian
didinginkan sehingga gas NH3 mencair.

Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya

Page 26

Industri amoniak
B. Sifat Fisis dan Kimia Bahan Baku dan Produk
Sifat Fisis dan Kimia Produk Utama Amonia :

Rumus molekul : NH3

Berat molekul : 17.03 g/mol

Temperatur kritis : 132.40 C

Tekanan kritis : 111.3 atm

Titik didih : 33.15 C

Titik leleh : -77.7 C

Spesific gravity pada acuan udara : 0.5971

Kelarutan dalam air dingin (0 C) : 89.9/100

Kelarutan dalam air panas (100 C) : 7.4/100

Viskositas (25 C) : 13.35 Cp

Sifat Kimia :

o Reaksi amonisasi
Missal pada senyawa halogen
NH3 + HX NH4+ + Xo Amonia mengalami disosiasi mulai pertama kali pada 400-500 C, pada tekanan 1
atm
o Oksidasi pada suhu yang tinggi dari NH3 akan menghasilkan N2 + H2O
2NH3 + 2 KMnO4 2KOH + MnO2 + 2H2O + N2

Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya

Page 27

Industri amoniak
C. Spesifikasi Bahan Baku dan Produk
1.

Bahan Baku :

a.

Gas Alam

i)

Bentuk : gas

ii)

Komposisi rata-rata gas alam (fraksi mol) :

CH4 : 0.8370

C2H6 : 0.0495

C3H8 : 0.0330

C4H10 : 0.0150

C5H12 : 0.0580

Sulfur : 25 ppmv (maksimum)

Hg : 188 ppbw(maksimum)

iii) Tekanan : 40 atm

iv)

Temperature : 30 o C

v)

HHV : 950-1200 Btu/SCF

vi)

MW : 19659

vii) SG : 0.6-0.8
b)

Udara

a.

Komposisi rata-rata udara (fraksi mol) :

b.

Tekanan : 1 atm

c.

Suhu : 30 o C

d.

Humidity : 83%

i.

N2 : 0.78084

ii.

O2 : 0.20946

iii.

Ar : 0.00940

iv.

CO2 : 0.00030

Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya

Page 28

Industri amoniak
2.

Produk

: Amonia (NH3)

Bentuk : cair

Kadar ammonia : 99.5% berat (minimum)

Kadar air : 0.5% berat (maksimum)

Minyak : 5 ppm (b/b) (maksimum)

Tekanan : 1.25 atm

Temperature :-33 o C

3.

Bahan Pendukung : Katalis

Jenis : besi oksida (FeO, Fe2O3) dengan multi promoter

Bentuk : granular

Ukuran partikel : 6-10 mm

Berat jenis (bulk) : 2.80 kg/L

D. Tinjauan Proses secara umum
Pada proses pembuatan Amonia (NH3) menggunakan proses Haber. Gas
natural (metana, CH4) bereaksi dengan uap panas untuk memproduksi karbon
dioksida dan gas hidrogen (H2) dalam proses dua langkah. Gas hidrogen dan gas
nitrogen lantas direaksikan dalam proses Haber untuk memproduksi amonia.
N2(g) + 3H2(g) 2NH3(g)
Berdasarkan prinsip kesetimbangan kondisi yang menguntungkan untuk
ketuntasan reaksi ke kanan (pembentukan NH3) adalah suhu rendah dan tekanan
tinggi. Akan tetapi, reaksi tersebut berlangsung sangat lambat pada suhu rendah,
bahkan pada suhu 500oC sekalipun. Dipihak lain, karena reaksi ke kanan
eksoterm, penambahan suhu akan mengurangi rendemen. Proses Haber-Bosch
semula dilangsungkan pada suhu sekitar 500oC dan tekanan sekitar 150-350 atm
dengan katalisator, yaitu serbuk besi dicampur dengan Al 2O3, MgO, CaO, dan
K2O.
Reaksi kekanan pada pembuatan amonia adalah reaksi eksoterm. Reaksi
eksoterm lebih baik jika suhu diturunkan, tetapi jika suhu diturunkan maka reaksi
berjalan sangat lambat . Amonia punya berat molekul 17.03. Amonia ditekanan
atmosfer fasanya gas. Titik didih Amonia -33.35 oC, titik bekunya -77.7 oC,

Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya

Page 29

Industri amoniak
temperatur & tekanan kritiknya 133 oC & 1657 psi. Kondisi optimum untuk dapat
bereaksi dengan suhu 400-600oC, dengan tekanan 150-300 atm. Konversi reaksi
10-40 % dengan perbandingan mol ratio N 2 dan H2 adalah 1:3 dengan fase reaksi
gas. Kondisi optimum pembuatan amonia (NH3) dapat digambarkan pada tabel
berikut :
Tabel Kondisi Optimum Pembuatan NH3
No
1.

Faktor
Suhu

Reaksi : N2(g) + 3H2(g) 2NH3(g)

Kondisi

H= -92.22 kJ

Optimum

1. Reaksi bersifat eksoterm

400-600oC

2.

Suhu

rendah

akan

menggeser

kesetimbangan kekanan.
3. Kendala:Reaksi berjalan lambat
2.

Tekanan

1. Jumlah mol pereaksi lebih besar dibanding 150-300 atm

dengan jumlah mol produk.
2. Memperbesar tekanan akan menggeser
kesetimbangan kekanan.
3. Kendala Tekanan sistem dibatasi oleh
kemampuan alat dan faktor keselamatan.

3.
4.

Konsentrasi

Pengambilan NH3 secara terus menerus akan _

Katalis

menggeser kesetimbangan kearah kanan

Katalis tidak menggeser kesetimbangan Fe

dengan

kekanan, tetapi mempercepat laju reaksi secara campuran Al2O3

keseluruhan

KOH

dan

garam lainnya

Pengaruh katalis pada sistem kesetimbangan adalah dapat mempercepat

terjadinya reaksi kekanan atau kekiri, keadaan kesetimbangan akan tercapai lebih
cepat tetapi katalis tidak mengubah jumlah kesetimbangan dari spesies-spesies

Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya

Page 30

Industri amoniak
yang bereaksi atau dengan kata lain katalis tidak mengubah nilai numeris dalam
tetapan kesetimbangan. Peranan katalis adalah mengubah mekanisme reaksi kimia
agar cepat tercapai suatu produk.
E. Tinjauan Termodinamika
Untuk mengetahui apakah sifat reaksi berjalan eksotermis atau endotermis,
maka perlu pembuktian dengan menggunakan panas pembentukan standar, H f.
Pada tekanan 1 atm dengan suhu sebesar 298.15 K.
N2(g) + 3H2(g) 2NH3(g)
H = Hf (produk)- Hf (rekatan)
Jika H reaksi = (-) maka reaksi berjalan secara eksotermis
Jika H reaksi = (+) maka reaksi berjalan secara endotermis
Diketahui data Hf masing-masing komponen pada 298.15 K adalah :
Hf N2 = 0
Hf H2 = 0
Hf NH3 = -46.110 kJ/mol
H = Hf NH3 - ( Hf N2 + Hf H2 )
= 2x(-46.110 kJ/mol) (0 + 3(0))
= -92.22 kJ/mol
Panas reaksi bernilai negatif sehingga dapat diambil kesimpulan bahwa
reaksi pembentukan ammonia merupakan reaksi eksotermis.
Sedangkan untuk mengetahui apakah reaksi pembentukan ammonia searah
(reversible) atau tidak searah (irreversible) berdasarkan tinjauan termodinamika
dengan persamaan vant Hoff sebagai berikut :

d(G/RT)dT=-HRT
Dengan
GRT=-lnK

Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya

Page 31

Industri amoniak
Sehingga :
d(G/RT)dT=-HRT
dlnKdT=HRT
Keterangan :
G = Energi gibbs standar
R = Tetapan gas umum
T = Temperature reaksi
K = Konstanta kesetimbangan reaksi
Apabila K 1. Maka reaksi tersebut bolak-balik (reversible)
Apabila K 1, maka reaksi tersebut searah (irreversible)
Diketahui data-data G untuk mengetahui masing-masing komponen pada 298.15
K adalah
Gf N2 = 0
Gf H2 = 0
Gf NH3 = -16.450 kJ/mol
G = Gf NH3 - ( Gf N2 + Gf H2)
= 2x(-16.450 kJ/mol) (0 + 3(0))
= -32.9 kJ/mol
Dari persamaan ini :
GRT=-lnK
K=e-G/RT
K298.15 = exp(-32.9/0,008314.298.15
K298.15 = 5.81 x 105
Jika delta H merupakan perubahan entalpi standar ( panas reaksi ) dan
dapat diasumsikan konstan terhadap suhu, maka persamaan ini dapat diintegralkan
menjadi :
lnKoperasi/K298.15 =-HR(1/T1-1/T2)
Ln K723.15 = 6.94
K723.15 = 1032.77

Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya

Page 32

Industri amoniak
Dari perhitungan diatas dapat diketahui bahwa konstanta kesetimbangan
reaksi (K) pembentukan ammonia merupakan reaksi bolak-balik (reversible)

F. Tinjauan Kinetika
1.

Reaksi bersifat eksoterm, karena nilai delta Ho reaksi bernilai (-)

2.

Suhu rendah akan menggeser kesetimbangan kekanan.

3.

Kendala, reaksi berjalan lambat

4.

Jumlah mol pereaksi lebih besar dibanding dengan jumlah mol produk.

5.

Memperbesar tekanan akan menggeser kesetimbangan kekanan.

6.

Memperbesar tekanan akan menggeser kesetimbangan kekanan.

7.

Pengambilan NH3 secara terus menerus akan menggeser kesetimbangan kearah

kanan

8.

Konversi pembuatan amonia adalah sebesar 16%.

Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya

Page 33