1.

ABRASIVE JET MACHINING (AJM)

2. ULTRASONICMACHINING (USM)
3. CHEMICAL MACHINING (CHM)

Present by :
DAREZA DWIAJI
(070959)

Jurusan Teknik Mesin

Fakultas Teknik Universitas Sultan Ageng
Tirtayasa
Jl. Jendral Sudirman KM.3 Cilegon

PERTEMUAN 1
TOPIK : KLASIFIKASI PROSES NON KONVESIONAL
1. ABRASIVE JET MACHINING (AJM)
2. ULTRASONICMACHINING (USM)
3. CHEMICAL MACHINING (CHM)

1. Abrasive Jet Machining

Prinsip dasar AJM :
Pemusatan aliran dengan kecepatan tinggi
daripada fluida (udara atau gas) yang
bercampur dengan partikel-partikel abrasive
pada benda kerja. Metal removal pada
benda kerja terjadi karena efek shearing
oleh partikel abrasive dan disertai oleh efek
abrasi dan erosi oleh aliran fluida dan
partikel

Parameter-parameter yang mempengaruhi proses

AJM:
1.Kecepatan proses pengerjaan material (rate of metal
removal)
2.Geometri dan surface finish dari pada benda kerja
3. Kecepatan keausan dari pada nozel

Persyaratan ukuran abrasive dan bidang

pemakaiannya.
Abrasive,Ukuran Butir, dan Pemakaian :
1. Alumunium Oksida (Al2O3), 12-50 m, Untuk memotong,
membuat celah
2. Silicium Carbide (SiC), 25-40 m, Untuk memotong,
membuat celah
3. Sodium Bikarbonat (NaHCO3) 27 m, Finishing, T= 50 C
4. Dolomite (CaMg(CO3), 200 mesh, Etching & polishing
5. Butiran Gelas, 0,635-1,27 mm, Polishing &deburing

Fluida pembawa abrasive :

Tekanan
Viskositas
Kecepatan aliran fluida
Dalam proses ini fluida yang dipergunakan:
Udara
Karbon dioksida
Gas N2

Tekanan fluida yang keluar dari nozel

umumnya 2-8,5 kgf/cm2, tetapi yang cocok
biasanya 5 kgf/cm2. Kecepatan aliran fluida
keluar dari nozel (gas exit velocity)
dipengaruhi oleh kecepatan partikel abrasive
dalam fluida. Hal ini berarti bahwa
memperbesar aliran massa partikel abrasive
akan mengurangi kecepatan aliran fluida
pembawa. Dan parameter yang
mempengaruhinya adalah mixing ratio (MR)

Faktor-faktor yang terlibat dalam nozel

meliputi :

Bentuk geometris dari nozel

Konstruksi/material
Jarak ujung nozel dengan benda kerja

Gambar 3 Nozel Abrasive Jet Machining

2. Ultrasonic Machining (USM)

Prinsip Dasar USM:
Proses pengerjaan oleh partikel abrasive karena
adanya efek tumbukan oleh partikel abrasive
terhadap permukaan benda kerja. Proses
tumbukan ini terjadi karena adanya penggetaran
pahat relative terhadap benda kerja, sedangkan
partikel abrasive yang terdapat diantara benda
kerja dan pahat berfungsi sebagai media
perantara untuk transfer energi.

Mengapa disebut ultrasonic?

Karena frekuensi getaran dari phat berkisar
16.000 sampai 25.000 Hz. Batas bawah
ditentukan oleh tingkat kebisingan. Batas
atas ditentukan oleh: cooling system pada
transducer dan natural frequency (frekuensi
pribadi) dari pemegang pahat. Ultrasonic
Machining kadang-kadang disebut juga
sebagai:
Ultrasonic grinding atau impact Grinding

Gambar 4 Ultrasonic Machining

Teori dasar dalam proses USM :

Proses secara mekanis yang terlihat didalam
pengerjaan dengan ultrasonic machining adalah:
Proses tumbukan oleh partikel abrasive terhadap
permukaan benda kerja, karena pergetaran pahat
(hammering process)
Proses pembenturan (impact process) oleh
partikel-partikel bebas pada permukaan benda
kerja.
Erosi yang terjadi karena adanya kavitasi
Proses kimia daripada macam fluida yang
dipergunakan

Peranan pergetaran pahat dalam USM

Peranan utama adalah menimbulkan efek

tumbukan daripada partikel abrasive pada
permukaan benda kerja
Menimbulkan efek pemompaan ultrasonik
terhadap fluida pembawa kedalam ruang antara
benda kerja dengan pahat.
Menimbulkan sirkulasi turbulent daripada aliran
fluida abrasive pada sela antara pahat dan
benda kerja.
Menimbulkan efek kavitasi pada fluida pembawa

Peranan fluida pembawa (slurry) dalam USM

Untuk membawa partikel abrasive
untuk membawa pergi gram-gram halus
hasil pengerjaan
Sebagai pendingin baik untuk benda kerja
maupun untuk pahat

Material partikel abrasive dalam proses USM:

Boron karbida (B4C)

Silikon Karbida (SiC)
Alumunium Oksida (Al2O3)

Dari ketiga material tersebut diatas, maka yang

paling sering dipergunakan adalah boron karbida
karena beberapa alasan :
Boron karbida adaah material yang keras sekali,
sekitar 1,5 2 X lebih keras dari pada silikon
karbida.
Tahan terhadap efek benturan maupun tumbukan
Dapat memotong lebih cepat daripada material
abrasive lainnya.
Proses pemotongannya lebih presisi dan surface
finish yang lebih sempurna

Gambar 5. Shematic Representation of the USM Apparatus

Peralatan elektronik dalam USM

1.
2.
3.

Oscilator
Amplifier
Transduser

Proses pemotongan yang khusus cocok

untuk USM :

Pembuatan lubang baik dengan penampang

yang bundar maupun dengan penampang yang
tidak teratur
Proses coining khususnya untuk material yang
mudah dikerjakan dengan USM,misalnya glas
Pembuatan ulir luar dengan bantuan suatu
fixture khusus dimana benda kerja bisa berputar
dan bergerak translasi bersamaan

Gambar 6 Proses Pengerjaan USM

Gambar 7. Schematic diagram

Gambar 8. Principle of Ultrasonic Machining

3. Chemical Machining (CHM)

Prinsip dasar Proses CHM:
Pada dasarnya proses CHM ini adalah
suatu bentuk proses korosi yang terjadi
pada suatu metal akibat adanya suatu
reaksi kimia yang mengubah metal tersebut
secara kimiawi menjadi senyawa garam
yang mengandung unsur metal tersebut.

Gambar 9. Proses Pengerjaan

CHM

Proses pengerjaan pada metal

Pada proses selektif maka proses pengerjaan material
benda tersebut terjadi pada tempat-tempat tertentu saja,
sedangkan bagian-bagian lainnya dilindungi dengan
material tertentu, sehingga tidak terjadi reaksi kimia pada
tempat tersebut
Pada proses tidak selektif (non selective removal process)
maka proses pengerjaan material benda kerja itu terjadi
diseluruh permukaan benda kerja

 Didalam proses pengerjaan secara relatif,

dibutuhkan suatu material pelindung pada
bagian benda kerja tersebut, sedemikian
rupa sehingga tidak terjadi reaksi kimia
antara bagian yang terlindung itu dengan
zat pelarut kimia, Material pelindung inilah
yang disebut dengan etchant resistant
material atau yang lebih dikenal dengan
istilah maskant.

Berdasarkan cara pemakaiannya, maka

maskant ini dapat diklasifikasikan sebagai
berikut:
1. Cut and peel maskant
Cut and peel maskant ini banyak dipergunakan dalam
industri pesawat terbang, material benda kerja: titanium
dan baja paduan.

Keuntungan maskant jenis ini, diantaranya:

1. kemampuan untuk melakukan proses pengerjaan pada
elemen-elemen mesin dengan bentuk yang tidak teratur
(ireguler shape)
2. cocok untuk elemen mesin yang membutuhkan kedalaman
proses pengerjaan sampai 10 mm
. 3. Kemampuan untuk menghasilkan suatu bentuk
permukaan yang bertingkat pada permukaan benda kerja

Kerugian maskant jenis ini diantaranya:

Maskant ini tidak cocok untuk dipergunakan
pada benda kerja yang tipis.
Ketelitian ukuran benda kerja yang
dihasilkan terbatas maksimum sekitar 130
m

2. Photoresist maskant
Maskant jenis ini sangat sensitif terhadap sinar
ultraviolet, Benda kerja dilapisi photo resistant
maskant dengan cara: membenamkan atau
menyemprotkan maskant tersebut pada
permukaan benda kerja dan kemudian dikeringkan.
Karena photoresistant maskant mempunyai
ketahanan yang kurang terhadap reaksi kimia,
maka proses HCM yang terjadi hanya mampu
menghasilkan kedalam proses pengerjaan sekitar:
2mm.

Keuntungan dari photoresistant maskant

adalah:
Memungkinkan proses CHM bisa dilakukan
pada material yang tipis
Ketelitian benda kerja bisa tinggi, sekitar: 15 m
Kecepatan produksi dari pada proses CHM
dengan mempergunakan maskant ini bisa
dipertinggi, dengan teknik fotografi.

Kerugian dari photoresistant maskant

adalah:
Pelekat yang tidak sempurna dari pada lapisan
photoresistant maskant pada permukaan benda kerja,
kecuali jika sebelumnya benda kerja yang akan
dilapisi, dibersihkan secara hati-hati.
Sensitif terhadap sinar, kotoran dan debu, dan mudah
rusak terhadap cara penggunaan yang kurang
berhati-hati.
Proses pelapisan maskant ini jauh lebih kompleks
dibandingkan dengan maskant cut and peel

3. Screen print maskant

Sebelum maskant ini dipasangkan pada
permukaan benda kerja terlebih dahulu,
permukaan tersebut diberi tirai dengan semacam
silk (sutera). Dengan teknik fotografi permukaan
tirai tersebut diberi zat pelapis sesuai dengan pola
daripada bagian yang akan mengalamiproses
pengerjaan CHM. Kemudian barulah material
benda kerja tersebut dicelupkan kedalam maskant
dan maskant ini tidak akan melekat pada bagianbagaian yang telah dilapisi dan proses CHM
terjadi pada bagian ini.

Gambar 10. Skema Proses CHM

Faktor-faktor yang menentukan didalam

pemilihan maskant diantaranya adalah:
Daya tahan maskant terhadap zat pelarut kimia
Maskant tersebut mudah dilepaskan pada akhir
proses pengerjaan
Bentuk dan ukuran benda kerja yang akan
diproses
Pertimbangan ekonomi

Faktor-faktor yang mempengaruhi

pemilihan zat pelarut kimia:

Jenis material benda kerja

Jenis maskant yang dipergunakan
Besarnya rate of metal removal yang diingini
Kondisi pengerjaan
Permukaan akhir yang diinginkan
Pertimbangan ekonomi yang terlibat dalam
proses pengerjaan ini

Gambar 11. Selected methods of Abrasive Electrical/Chemical Machining

Processes(A abrasive, D dielectric, E electrolyte)

Proses CHM ini bisa dipergunakan untuk

pembuatan lubang atau celah, untuk blangking
operation dan engraving (pembuatan huruf atau
bentuk-bentuk ukiran).

Keuntungan proses CHM

Set-up dan perkakas yang dipergunakan relatif murah
Tidak terjadi bekas-bekas geram pada bagian tepi daripada
benda yang dikerjakan.
Pelat tipis dapat dikerjakan tanpa terjadi deformasi.
Ketelitian pengerjaan bertambah dengan semakin tipisnya
benda kerja.
Proses CHM tidak tergantung kepada kekerasan benda
kerja. Selama proses berlangsung tidak terjadi perubahan
sifat fisik material benda kerja
Proses CHM sangat fleksibel untuk segala bentuk dan
ukuran

Kerugian proses CHM adalah:

Membutuhkan keahlian operator yang relatif
tinggi
Uap yang berasal dari etchant (zat pelarut
kimia) adalah sangat korosif sehingga
peralatan yang dipergunakan dalam proses
ini harus benar-benar terlandung.
Dalamnya proses pengerjaan sangat
terbatas
Produktivitas relatif rendah

SEKIAN.

TERIMA KASIH