Menghindari gas pada Al paduan

Paduan Al aman terhadap oksigen, mengingat O2 akan segera bereaksi dengan Al dan
membentuk Al2O3. Bahaya terbesar adalah kontaminasi gas Hidrogen (H2), sebab reaksi Al
dengan H2O (kelembaban udara) akan menyisakan H2.
Tingginya kontaminasi H2 didalam Aluminium disebabkan oleh tingkat reaksi yang kuat dan atau
ketersediaan H2 yang banyak, sebagai berikut:

Temperatur cairan terlalu tinggi, sehingga afinitas Al terhadap O2 yang terdapat didalam
kelembaban udara menjadi sangat tinggi.

Kelembaban udara, peralatan maupun bahan baku terlalu tinggi, sehingga ketersediaan H2
menjadi besar.

Peleburan tanpa perlindungan akibat selalu rusaknya lapisan Al2O3 dipermukaan,

sehingga kontaminasi kelembaban udara selalu terjadi.

Solusi dari kontaminasi tersebut dapat dilakukan dengan menerapkan beberapa metode, sebagai
berikut:

KELEBIHAN/
METODE

CARA PELAKSANAAN
KEKURANGAN

1.

2.

Menurunkan temperatur
peleburan, holding cairan
sedikit diatas garis
liquidus selama
sedikitnya 60 menit.
Pengaturan pemanasan
saat peleburan hanya
sampai antara liquidus
dan solidus. Selanjutnya
pemanasan hingga
temperatur tuang dan
langsung taping

Waktu panjang, hasil sangat Pengaturan temperatur

tergantung dari kondisi
dapat dilakukan dengan
bahan baku maupun proses cara pengendalian
peleburan. Semakin buruk, pengapian atau dengan
semakin lama.
menarik keluar krusibel.
Perlu diperhatikan, bahwa
Waktu lebih pendek dari
cara 1. Perlu diperhatikan, pemanasan kembali cairan
(bila temperatur turun
bahwa bila temperatur
terlalu banyak) juga akan
terlalu rendah sehingga
cairan kembali beku, pada berakibat kontaminasi
saat pencairan kembali dapat kembali gas-gas tersrebut.
meretakkan krusibel.
Untuk kondisi dimana tidak
terdapat bahan degassing
secara fisik (gas Chlor,
trigas, argon maupun
nitrogen), maka cara

peleburan ini sangat

dianjurkan.
3.

Pengubahan tekanan
parsial H2 dengan
hembusan gas pereaksi
seperti gas Chlor, Trigas
(15% Cl2 + 10% CO +
75% N2) atau gas mulia
sepert Argon dan
Nitrogen.

Mengabaikan metode
vacuum, maka sebenarnya
degassing dengan gas Chlor
masih merupakan cara
tercepat, termurah serta
terefektif. Kekurangannya
hanya pada faktor tingkat
racun yang cukup tinggi
sehingga dituntut
penggunaan perangkat
pencucian gas buang.
Penggunaan Trigas
mengurangi efek racun ini
hingga tinggal 15%.

Hasil dari proses ini

tergantung dari serberapa
banyak oksida maupun
inklusi non-metalik yang
terkandung didalam cairan.
Untuk hasil yang baik,
maka sebelum pengegasan,
oksida serta inklusi
tersebut harus disingkirkan
terlebih dahulu.
Kandungannya yang tinggi
didalam cairan akan
menyulitkan proses
degasing sebab H2 melekat
kuat dipermukaan
pengotor-pengotor tadi.

Sedangkan gas mulia, karena

berfungsi hanya sebagai
pendorong, membutuhkan
waktu lama dan cukup
mahal.
4.

Degassing dengan bahan Cukup efisien diterapkan

aditiv pada prinsipnya
pada tanur bekapasitas kecil
sama dengan
(sampai dengan 100 kg Al).
memasukkan gas Chlor. Namun untuk tanur besar
Dalam hal ini Cl
cara ini lebih mahal dari
dimasukkan dalam bentuk pada cara 3 mengingat
tablet senyawa
jumlah tablet yang banyak
Hexachloratan (C2Cl6)
serta pencelupan yang harus
ataupun Hexachlorbenzol berulang-ulang. Penggunaan
(C6Cl6) serta senyawaNaCl sangat baik untuk
senyawa berkandungan paduan AlSi diatas eutektik.
Cl lainnya seperti AlCl3 Dari Na dapat diharapkan
dan NaCl (garam dapur). terjadinya efek modifikasi.
Cara lain yang lebih aman
adalah dengan
memasukkan Titanium
sisi proses pemesinan
yang telah dibersihkan
dairi oli maupun kotoran

Tablet senyawa Chlor

dicelupkan hingga kedasar
tanur dengan alat celup
berbentuk lonceng dan
didiamkan hingga reaksi
berakhir. Perhatikan faktor
keselamatan dan kesehatan
kerja, mengingat gas buang
yang terbentuk adalah gas
HCl. Jumlah pemberian
tablet sangat tergantung
dari kondisi bahan baku
dan peleburan.

lainnya.
5.

Vacuum degassing

Cara yang paling aman dan efektif namun memerlukan

infestasi peralatan yang besar dengan tuntutan teknologi
tinggi serta kecermatan pengukuran.

53 responses
28 01 2011

dina (09:26:33) :
Sebenarnya, berapa kemurnian optimum atau maksimum untuk proses degassing
aluminium cair, sehingga bisa mengurangi cacat akibat gas H2?
Reply
28 01 2011

R. Widodo (14:06:08) :
Pada tekanan normal (1 atm), proses degassing yang dilakukan terhadap Aluminium cair
hanya akan mengeliminasi H2 yang lewat jenuh (lebih banyak dari yang mampu larut
dalam Aluminium). Jadi sebaik apapun yang Anda lakukan, masih tetap akan menyisakan
H2 didalam cairan.
Sesaat menjelang solidifikasi, Aluminium murni masih mampu melarutkan H2 sebanyak
0.69% sedangkan sesaat setelah solidikasi H2 hanya larut sebanyak 0.04%. Berarti
selama proses solidifikasi, H2 akan keluar dari dalam Aluminium dan masih berpotensi
membentuk molekulnya sendiri yang berupa gelembung gas.
Lihat ASM: Aluminum Alloy Castings: Properties, Processes, and Applications, chapter
5: The Influence and Control of Porosity and Inclusions in Aluminum Castings
Semoga berguna.
Reply
26 04 2012

aditya aan (10:44:08) :

bahayanya gas h2 terhadap tubuh manusia apa aja?
Reply
26 04 2012

R. Widodo (14:26:44) :
Yth mas Aditya.

Gas H2 pada peleburan Al berada berada didalam cairan sehingga tidak akan berinteraksi
langsung dengan orang2 disekitarnya. Yang berbahaya adalah uap hasil proses degasing,
yaitu uap HCl.
Semoga berguna.
Reply
18 05 2012

sigit noer taufik (17:36:12) :

Yth bapak widodo
Maaf saya mau bertanya tentang bahan kimia
1 .berapa takaran buat cover fluk di almunium
2 berapa takaran tablet degeser ? dan cara pengunaannya apa ada alatnya lagi?.Karena
saya mengunakan bahan bahan dari bekas pirodo
saya mohon penjelasan dari papak
Sebelumnya saya trima kasih atas jawaban yang bapak jelaskan
Reply
19 05 2012

R. Widodo (09:05:28) :
Yth mas Sigit.
Ada banyak jenis covering flux. Pada umumnya pemakaian sebanyak 0.5-1% serta dibagi
dalam dua kali pembubuhan. Separuh pada awal pemuatan dan separuh lagi segera
setelah seluruh bahan baku mencair.
Degassing dapat dilakukan secara kimiawi, yaitu mereaksi gas H2 dalam cairan Al
dengan bahan berbasis Chlor (0.1-0.2%). Dapat pula secara fisik, yaitu mengangkat gas
(dan slag) dari dalam cairan dengan hembusan gas mulia (argon, nitrogen) kedasar cairan
baik hembusan langsung maupun berputar (rotary) atau juga secara vacuum, atau cukup
didiamkan dalam keadaan cair selama beberapa menit hingga gas2 tersebut akan
terangkat dengan sendirinya.
Yang terbaik tetap melakukan proses peleburan dengan menggunakan bahan bersih dan
tersortir dengan baik, serta mengendalikan pengapian dengan baik pula (api oksidasi
ringan) dengan demikian covering maupun degassing (keduanya cost) bisa ditekan
serendah2nya sampai tidak digunakan sama sekali. Bahan bekas pirodo baik untuk
digunakan.
Semoga membantu.
Reply
19 05 2012

seagate (18:20:18) :

Yth bapak widodo

Dengan penjelasan yang bapak cantumkan sangat membantu saya. yang masih tahap
belajar.Saya ucapkan terima kasih atas semua penjelasan yang bapak berikan.,,
Reply
24 09 2012

Edi s (09:02:27) :
Selamat siang Yth bapak widodo
Saya mau menanyakan sedikit saran dari bapak, di tempat saya terdapat holding furnace
Alluminium, pada permukaan paling atas sering terbentuk lapisan Al semacam bubur.
Jenis Holding furnace yg saya pakai memiliki heater yg ter rendam Al yang berada di
tengah-tengah. menurut bapak hal apa saja yg dapat menimbulkan bubur tersebut.
Terima kasih banyak atas waktunya ..
Edi Sutandi
Reply
26 09 2012

R. Widodo (09:51:53) :
Yth mas Edi
Lapisan dipermukaan cairan aluminium itu adalah Al2O3 (aluminium oksida) yang
PASTI terjadi pada proses peleburan terbuka (bersentuhan langsung dengan udara bebas).
Bahan Al sangat mudah teroksidasi (memiliki afinitas yang tinggi terhadap O2). Namun
Al2O3 yang terbentuk justru akan menghambat proses oksidasi lanjutan. Itu sebabnya
perkakas yang terbuat dari aluminium menjadi tahan terhadap karat (oksidasi). Jadi:
a. Lapisan Al2O3 yang terjadi dipermukaan cairan itu wajar.
b. Lapisan tersebut tidak perlu disingkirkan sebab segera akan terbentuk lapisan baru.
c. Lapisan tersebut (selama tidak dirusak) akan mencegah oksidasi lanjutan.
d Al2O3 memiliki densitas yang hampir sama dengan aluminum cair, jadi bila rusak
maka sobekannya dapat tenggelam kedalam cairan sehingga mencemari cairan
aluminium.
Kesimpulannya, lapisan Al2O3 yang terjadi memiliki manfaat yang positif bila
diperlakukan dengan baik dan benar.
Semoga berguna.
Reply
27 09 2012

Edi s (08:34:01) :

Terima kasih atas bantuannya pak widodo.

salam foundry..
Reply
21 12 2012

Nazri Johan (06:44:41) :

selamat pagi pak widodo,
saya kini menghadapi masalah leaking part silinder head setelah proses leak test (cosmo)
dilakukan, Takat suhu aluminium dalam die casting mesin 700 deg, adakah suhu ini
rendah menyebabkan defect leaking terjadi. saya ada mendengar dari rakan yang lain
mengatakan suhu dikilang saya rendah. boehkah bapak terangkan. kondisi suhu yang
terbaik,
Reply
26 12 2012

R. Widodo (14:09:07) :
Yth mas Nazri.
Sebenarnya suhu rentan Al adalah >780 oC. Pada saat itu jarak antar atom Al sudah
sedemikian renggang sehingga mudah dimasuki oleh O2 dan H2 dari udara. O2 akan
segera membentuk oksida (Al2O2), sedangkan H2 tertinggal didalam cairan. Jadi
keputusan Anda untuk menjaga agar suhu didalam cavity maksimum 700 oC sudah benar.
Tujuan Anda pasti untuk mencegah produksi gas yang berlebihan. Kalau kemudian
terjadi leaking defect, berarti:
a. Anda masih bisa menaikkan suhu hingga maksimum 780 oC. Namun tetap perhatikan
produksi gas yang akan bertambah.
b. Anda bisa menaikkan suhu mold.
Biasanya saya memilih opsi b dulu.
Semoga membantu.
Reply
26 12 2012

Dedi Ferdian (08:31:43) :

Yth. praktisi pengecoran di HAPLI :D
Permisis saya mau tanya,
Saya sedang mencari referensi untuk pengecoran alloy Pb. Mungkin ada masukan untuk
referensi dan harus ke forum yang mana.
Sekalian mau tanya juga, untuk kasus gas H2, apakah untuk alloy Pb juga sama seperti
pada Al? Terimakasih banyak atas jawabannya.
Reply

4 01 2013

b4ri (15:13:06) :
salam kenal
saya pemula dalam dunia casting, khususnya aluminium casting.
sy ingin bertanya, diperusahaan kami proses melting dilakukan dengan CNG.
apakah dampak positif dan negatif penggunaan CNG untuk proses peleburan aluminium?
khususnya dari sisi kualitas molten yg dihasilkan?
mohon bantuannya. terimkasih.
Reply
5 01 2013

R. Widodo (11:09:14) :
Yth mas B4ri
Menggunakan bahan bakar gas pada proses peleburan Al, karena nilai kalorinya yang
tinggi, bila dilakukan dengan benar maka efisiensi energinya menjadi tinggi sehingga
prosesnya murah. Namun sebagaimana bahan bakar hidrokarbon lain (berbasis CH)
pengaturan jumlah bahan bakar berbanding oksigen (melalui udara) harus baik atau
setidaknya slightly oxidished atau sedikit kebanyakan O2.
Sisa O2 akan membentuk Al2O3, yaitu terak yang melapisi permukaan cairan. Selama
terak ini tidak diganggu (tidak rusak) maka proses Anda aman, sebab terak ini justru akan
berfungsi sebagai melt cover yang melindungi cairan Anda.
Namun bila kekurangan O2, atau kelebihan sisa bahan bakar. Maka akan terdapat banyak
C yang sebagian menjadi gas CO2 dan C bebas (berupa jelaga) serta gas H2. Gas H2 ini
akan menembus lapisan Al2O3 dipermukaan serta mencemari cairan Anda.
Semoga membantu.
Reply
13 01 2014

jemat (11:29:02) :
Salam,
sy bekerja di pengecoran kuningan dan aluminium.
Cetakan yang dipakai adalah cetakan pasir.
Bahan bakar yg dipakai yaitu solar.
Saya mempunyai masalah ketika melakukan pengecoran aluminium dengan besi bulat
diameter 6mm didalamnya yg berfungsi sebagai core, hampir semua produk corannya
mengalami lubang keropos pada beberapa bagian.
Bagaimana cara mengatasinya pak?
Reply
14 01 2014

R. Widodo (09:16:09) :
Yth mas Jemat
Ada berbagai jenis porosity (keropos) dengan solusinya masing2.
1. Shrinkage porosity, atau rongga susut yang terjadi karena adanya titik panas yang
terisolasi. Tentu solusinya adalah menghilangkannya, misalnya mengubah posisi ingate,
feeding sampai seikit memodifikasi geometri.
2. Gas porosity, atau rongga gas yang terjadi karena gas yang terbentuk (dari cavity
ataupun cairan itu sendiri) tidak dapat keluar seluruhnya dari cetakan. Maka solusinya
adalah fentilasi pada cetakan atau mengurangi potensi gas dari cairan.
3. Inklusi atau kotoran yang terjadi karena memang cairannya kotor (slag) atau dari
cetakan maupun core yang tidak bersih. Solusinya tentu adalah eliminasi potensi
terjadinya kotoran tersebut.
Saran saya, sebelum Anda mencari solusi, coba identifikasi terlebih dahulu jenis keropos
yang terjadi pada casting Anda. Masing2 keropos tersebut memiliki ciri yang spesifik
baik bentuk, ukuran, posisi, maupun sebarannya. Setelah Anda yakini jenis keroposnya,
tentu mencari solusinya akan menjadi lebih mudah.
Semoga berguna.
Reply
22 01 2014

jemat (22:39:40) :
terima kasih atas sarannya pak.
saya sudah temukan solusinya, dengan cara tidak memakai cetakan pasir, melainkan
cetakan aluminium yang dibuat sendiri. hasilnya sangat memuaskan baik dari segi
kuantiti maupun quality.
Dengan cetakan aluminium, besi core nya bisa sy panaskan terlebih dahulu sebelum
dicetak.
Reply
5 05 2014

aditya (11:30:36) :
Semangat pagi,,
Pak widodo yth, saya mau tanya. Untuk kasus flowline untuk cara pengatasannya gmn
pak,material kita menggunakan HD2, std cast press kita maksimal 600,,soalnya di kita
hanya setting parameter saja nanti sembuh,akan tetapi tdk berlangsung lama setelah
sekitar 3000 shot flowline lagi,,
Terimakasih
Reply
6 05 2014

R. Widodo (06:56:46) :

Yth mas Aditya

Sepertinya masalah itu muncul di sisa cairan setelah 3000 shot Anda. Silakan Anda
cermati sisa cairan dalam holding furnace terutama komposisi dan slag dipermukaan.
Semoga membantu.
Reply
28 08 2014

muzaki (11:36:44) :
Selamat siang. Pak widodo yth. Mau tanya pak dan minta sarannya. Ini saya pake AC2B
dengan profil yang ketebalan paling tipis 3mm. Nah selama ini sudah modifier pake Sr
0.015% (yaitu penambahan sebesar 60 gr) dan pake Altib (sebesar 60 gr). GBF juga
sudah dilakukan. Tp ketika produksi terus di leak test. Msh terjadi bocor . dan bocor
terletak di profil ketebalan 3mm. Nah, menurut pengamatan saya dan studi itu terjadi
karena adanya mikroporosity dan shrinkage. Dan dari gating systemnya sudah bagus.
Nah, yg jdi pertanyaan saya.
1. Berapa komposisi Altib yg ideal untuk mendapatkan butiran mikro yg bagus.?
2. Berapa % Sr untuk mendapatkan fluiditas yg bagus ?
3. Minta sarannya pak.
Terimakasih pak.
Reply
28 08 2014

R. Widodo (13:30:04) :
Yth mas Muzaki
Untuk AC2B yang memiliki kandungan Si 5-7%, strontium berfungsi sebagai
modifikator yang akan menurunkan titik lebur bahan sehingga didapatkan cairan yang
lebih fluid. Penggunaannya sudah benar yaitu antara 0.01-0.02%. Namun sebaiknya Anda
gunakan AlTiB sebanyak 0.03-0.05%. Bahan ini berfungsi sebagai grainrefiner sehingga
akan dihasilkan mikrostruktur yang halus.
Tentang mikroporosity/shrinkage sebagaimana Anda sampaikan, seharusnya terjadi pada
daerah yang tebal atau memiliki modul terbesar. Jika porosity tersebut justru terjadi
diareal modul yang kecil atau tipis, maka kemungkinan bukan shrinkage dan tentu harus
dianalisis lebih lanjut. Saya sarankan Anda juga melakukan proses degassing.
Mudah2an struktur mikro yang lebih halus serta kandungan gas yang rendah akan mampu
menurunkan potensi kebocoran pada produk Anda.
Semoga membantu.
Reply

16 09 2014

Dadang Rustandi (13:36:35) :

Pak Widodo atau teman2 yang lain
Dimana bisa mendapatkan tabung Injector untuk Proses Injection Flux pada
Aluminium.
Terima kasih,
Dadang Rustandi
Reply
22 09 2014

aditya (21:20:27) :
Semangat pagi pak widodo,,
Saya bekerja d salah satu perusahaan otomotif bag. Casting,.Sebelumnya saya sempat d
buat bingung dengan adanya keropos,kenapa? Keropos ini hanya muncul d satu titik/ area
saja,,jenis kropos ini sudah saya identifikasi karena gas pak,,,saya sempat melakukan
perbaikan dengan cara memberi cooling pada area ini dan sedikit memodif pin (di
panjangkan,bertujuan agar area tersebut padat)hasilnya keropos tsb tidak terlalu
signifikan turunnya,,akan tetapi area tsb masih ada keropos, bagaimana solusinya pak
kalo melihat kasus seperti di atas,,,terimakasih atas perhatiannya
Reply
23 09 2014

R. Widodo (09:27:02) :
Yth mas Aditya
Sepertinya perbaikan yang Anda lakukan tidak berhubungan dengan menghidari
terjadinya gas. Sebab bila cacat Anda memang gas maka seharusnya Anda telusuri dulu
asal usul gas tersebut, al:
a. Apakah gas berasal dari cavity (gas tidak tersalur keluar)?
b. Apakah gas berasal dari binder pasir cetak (bila sand casting)?
c. Apakah gas berasal dari dalam cairan itu sendiri (H2 dalam cairan)
Ketiga gas porosity ini memiliki bentuk maupun sebaran yang bisa dibedakan satu dgn
yang lainnya. Sedangkan perbaikan yang telah Anda lakukan bertujuan untuk
menghilangkan shrinkage.
Siloakan lanjutkan identifikasi Anda terlebih dahulu sampai mendapatkan kepastian jenis
keropos. Baru kemudian mencoba mencari solusi yang lebih terarah.
Semoga membantu.
Reply

1 10 2014

Diana (09:36:29) :
Selamat pagi pak Widodo yth,
salam kenal..
Saya mau tanya dan butuh saran dari pak widodo.
untuk kebersihan aluminium alloy, saya coba ujin dengan methode podfa dan hasilnya
untuk % inklusi nilai kecil (katagori bersih) tetapi untuk % oksidanya nilai agak tinggi.
proses menggunaka fluksing dan degassing, saat casting kita juga menggunakan filter.
mohon sarannya pak, kira2 sumber oksida nya berasal dari apa saja,
terima kasih banyak.
Reply
2 10 2014

R. Widodo (10:46:14) :
Yth mbak Diana
Oksida yang Anda temukan didalam cairan aluminium adalah Al2O3 (aluminiumoksida)
yang tidak dapat disaring dengan menggunakan filter saja. Al2O3 memiliki densitas yang
hampir sama dengan Al itu sendiri serta dapat berukuran molekular.
Untuk menghindari oksida ini maka:
1. Gunakan bahan baku yang kandungan Al2O3 nya sudah rendah. Misalnya dengan
menggunakan hanya primary ingot.
2. Biarkan selaput Al2O3 yang terbentuk dipermukaan menjadi pelindung oksidasi. Bila
selaput ini koyak, maka segera akan terbentuk Al2O3 baru serta koyakannya akan
tenggelam kedalam cairan akibat terseret putaran cairan.
3. Proses degasing dengan menggunakan gas mulia baik rotary maupun buble degassing
akan membantu mengangkat oksida kepermukaan sehingga dapat disingkirkan.
Semoga membantu.
Reply
15 10 2014

cloudyeppeo (16:08:17) :
selamat sore, Pak Widodo.. Nama saya Ika
Saya kembali melayangkan pertanyaan kepada Bapak.
Adakah cara untuk meminimalisasikan asap dari proses melting? Apakah asap yang
dihasilkan dari proses melting itu trmasuk asap beracun?? apakah bisa dilepas begitu saja
ke lingkungan? apakah ada penanganan untuk asap tersebut???
terima kasih, Bapak

selamat sore
Reply
17 10 2014

R. Widodo (01:40:51) :
Yth mbak Ika
Seberapa besar pencemaran udara yang diijinkan sudah diatur dalam PERMEN no 12
PPLH tahun 2010. Selain ambang batas, metode pengukurannya pun telah ditetapkan.
Agar tidak melampaui ambang batas yang ditetapkan, proses peleburan harus
dikendalikan sedemikian rupa agar tidak menghasilkan asap/gas buang berlebihan. Dan
asap maupun gas bila terlalu banyak, sebelum dibuang perlu dikelola melalui proses
filtering, dust colecting bahkan bila perlu scrabing.
Semoga membantu.
Reply
10 11 2014

Diana (11:59:19) :
Selamat siang Pak Widodo yth,
Pak widodo, melanjutkan pertanyaan saya sebelumnya mengenai oksida di dalam
aluminium alloy.berapa persen ka kandungan oksida di dalam al alloy yang dikatagorikan
sebagai pengotor? dan jika aksoda itu sebagai pengotor, mohon penjelasannya efek dari
oksida tersebut.
terima kasih banyak
Salam
Reply
12 11 2014

R. Widodo (10:25:09) :
Yth mBak Diana
Setiap partikel asing yang terjebak didalam casting disebut inclusions (pengotor). Berapa
banyak dan ukuran inklusi yang diijinkan tergantung kesepakatan Anda dengan kastemer.
Efek2 negatif yang dapat ditimbulkan oleh inklusi a,l komponen bergerak menjadi
abrasif, machinability turun, stength dan ductilitry turun, kemampuan decoratif (misalnya
elekto plating) turun sampai dengan performa turun.
Semoga membantu.
Reply
15 12 2014

amry (15:57:40) :
yth. bpk widodo
pada proses grafity casting product yang dihasilkan masih bocor after leaktest, material
yang digunakan AC2B, Kami sudah melakukan proses GBF dengan nitrogen,
Penambahan aditif dan modifire tapi belum menemukan hasil yang maksimal. Mohon
saran dan pendapat bapak.
terimakasih sebelumnya
Reply
16 12 2014

R. Widodo (09:38:29) :
Yth mas Amry
Coba Anda perhatikan, disebelah mana kebocoran selalu terjadi. Apakah Anda
melakukan leak test setelah proses T6?
Proses GBF berfungsi untuk mengangkat gas2 H2 dari dalam cairan namun tidak
membuat produk Anda jadi sound. Kebocoran lebih banyak disebabkan oleh shrinkage
porosity pada daerah2 dengan modul besar (misalnya disudut2 atau ditempat yang tebal
terisolasi).
Jadi saran saya:
1. Kecilkan modul ditempat2 dimana kebocoran selalu terjadi.
2. Bebaskan daerah modul besar yang terisolasi agar mendapat feeding dari daerah lain
sekitarnya.
3. Lakukan pendinginan pada spot2 dimana kebocoran sering terjadi.
4. Lakukan proses T6, biasanya ini mampu menutup micro porosity.
Semoga membantu.
Reply
22 12 2014

Dimas (07:14:29) :
Assalaamualaikum,
Selamat pagi Pak Widodo nama Saya Dimas.
Saya masih sangat awam dalam dunia peleburan logam khususnya alumunium. Tempat
Saya bekerja saat ini sedang mengalami masalah pada efisiensi energi karena penggunaan
gas yang berlebihan pada saat proses Melting dan Holding. Dan saat ini, Kami sedang
berusaha keras untuk melakukan improvement pada masalah tersebut.
Mohon bimbingannya mengenai parameter apa saja yang harus diperhatikan dalam
rangka proses improvement yang akan Kami lakukan.

Terima kasih.
Wassalaam.
Reply
22 12 2014

R. Widodo (13:07:50) :
Waalaikumsalam.
Yth mas Dimas.
Proses pembakaran akan optimal bila jumlah bahan bakar (misalnya gas) yang diberikan
proporsional dengan O2 yang diberikan. Dalam hal ini akan terjadi reaksi:
C (dari bahan bakar) + O2 (dari udara tiup) > CO2 (gas buang) + panas
dan
2H2 (dari bahan bakar) + O2 (dari udara tiup) > 2H2O (uap)
Kelebihan bahan bakar akan mengakibatkan ada sisa C (jelaga) dan H2 (masuk kedalam
cairan Al). Ditandai dengan api berwarna kemerahan dan asap yang berwarna hitam.
Disebut pengapian reduksi. Sedangkan kelebihan O2 (kekurangan bahan bakar) akan
mengakibatkan terdapat sisa O2 yang akan beraksi dengan Al membentuk Al2O3.
Ditandai dengan api kebiruan dengan semburan kuat dan asap putih. Disebut pengapian
oksidasi.
Jadi improvement harus difokuskan kepada bagai mana mencapai pengapian yang sedikit
oksidasi.
Jadi tahap dalam dalam mengatur pengapian agar tercapai api oksidasi serta hemat
adalah:
1. Nyalakan burner dengan bukaan bahan bakar minimum.
2. Atur angin agar api berwarna kebiruan serta tidak berjelaga.
3. Naikkan kedua nya sesuai dengan waktu melting maupun holding yang dikehendaki.
4. Bila keduanya sulit dilakukan berarti ada masalah dengan nozle Anda.
Semoga membantu.
Reply
22 12 2014

Dimas (13:34:56) :
Yth. Pak Widodo
Selamat siang Pak, terima kasih banyak untuk bimbingan dan informasinya.
Insya Alloh akan Saya coba terapkan tahap-tahap tersebut.

Tapi mohon maaf Pak, untuk tahap yang ke-3 apakah maksudnya dinaikkan jumlah
bukaan valvenya tapi tetap dijaga dengan memperhatikan kondisi pembakaran tetap pada
pengapian yang sedikit oksidasinya Pak? Atau ada perhitungannya Pak?
Terima kasih banyak sebelumnya
Reply
23 12 2014

R. Widodo (10:36:14) :
Yth mas Dimas.
Benar. Untuk menghasilkan enerji yang lebih besar tentu memerlukan bahan bakar dan
jumlah oksigen yang secara proporsional lebih banyak. Anda bisa menghitung kebutuhan
bahan bakar dan oksigennya dengan menggunakan hukum2 konfersi energi. Namun pada
praktiknya, mengingat banyaknya parameter yang terpaksa harus diasumsikan, maka
memperhatikan kekuatan semburan dan warna api jauh lebih mudah dilakukan.
Semoga membantu.
Reply
23 12 2014

Dimas (14:55:15) :
Yth. Pak Widodo
Baik Pak, terima kasih banyak atas bimbingannya.
Reply
11 02 2015

adi (17:45:38) :
yth. bpk widodo,
saya adi.
mohon bantuanya ,saya ingin menanyakan apakah bapak memiliki referensi atau jurnal
tentang penambahan flux atau bahan aditiv pada pengecoran alumunium. saya perlu data
jenis-jenis flux atau bahan aditiv fungsi dan pengaruhnya, soalnya mau saya jadikan
referensi skripsi saya.
terimakasih sebelumnya ini email saya (triadi267@gmail.com) atau dijawab di forum ini
saja.
Reply
12 02 2015

R. Widodo (23:46:14) :

Yth mas Adi

Coba lihat di Foseco Nonferrous Foundryman Handbook Chapter 4.
Semoga membantu.
Reply
22 03 2015

adi (20:21:10) :
terimakasih sebelumnya bpk.widodo
.saya mau tanya lagi apakah dengan penambahan flux degasser dan bahan adictiv
berpengaruh dengan bahan untuk penghalusan butir (AlTiB, alumunium titanium boron)
pada hasil coran AlSi. hal seperti itu ingin saya kombinasikan agar lebih baik.
berkenan jika ada referensi atau jurnal tentang penghalusan butir/ grain refinement
alumunium?
buku Foseco Nonferrous Foundryman Handbook Chapter 4
sangat membantu sekali, terimakasih.
Reply
23 03 2015

R. Widodo (10:26:26) :
Yth mas Adi.
Agar fluxing dan degassing tidak mempengaruhi proses grain refining, maka AlTiB
selalu diberikan pada akhir proses (sesaat menjelang pouring).
Tentang grain refinement dapat Anda temukan di ASM Metals Handbook vol 15: Casting.
Chapter non ferrous casting alloys, sub chapter aluminium and aluminium alloys.
Semoga membantu.
Reply
20 06 2015

ALFIYAN (06:47:01) :
yth.bapak widodo
saya fiyan
saya mau tanya pak.untuk mendapatkan presentase yang pas pada peleburan logam al
dari cover all dan degasser itu berapa pak???
terus kandungan dari cover all dan degasser itu apa saja pak??
terima kasih sebelumnya

Reply
22 06 2015

R. Widodo (11:29:43) :
Yth mas Fiyan
Ada berbagai jenis flux yang digunakan pada peleburan Aluminium sesuai peruntuknnya,
covering flux adalah salah satunya. Jumlah pemakaian pada setiap proses biasanya
mengikuti spek dari supliernya, namun sebenarnya penggunaan flux sangat tergantung
dari kualitas peleburan khususnya bahan baku. Karena fluxing agent itu menambah
melting cost, maka selalu mulailah dengan menggunakan bahan baku yang bersih.
Selanjutnya tinggal Anda reduksi penggunaan berbagai flux melalui pengamatan hasil
akhirnya.
Tentang flux dapat Anda lihat di link berikut:
http://www.substech.com/dokuwiki/doku.php?id=fluxes_for_melting_aluminum.
Semoga berguna.
Reply
6 10 2015

hafidh (22:22:10) :
Pa mau tanya untuk pedoman aluminium die casting untuk reject dan penanganannya bisa
pake buku apa?
Reply
7 10 2015

R. Widodo (10:00:42) :
Yth mas Hafidh
Coba lihat NADCA Publications.
Semoga membantu.
Reply
12 11 2015

jamal (19:43:25) :
pa widodo ! saya nau tanya klo almunium foil di lebur pake tungku bisa bercair ga ?
soalnya saya lebur almunium foil gasilnya jadi serbuk aja?
Reply
17 11 2015

R. Widodo (10:19:32) :

Yth mas Jamal

Disetiap permukaan aluminium selalu ada aluminiumoksida (Al2O3), termasuk foil.
Bayangkan foil yang sedemikian tipis dengan dua permukaan nya diselimuti oksida.
Maka tentu jumlah oksidanya akan lebih banyak dari aluminiumnya. Belum lagi saat
pencairan, aluminium yang cuma sedikit juga segera terosidasi menjadi Al2O3. Maka
hasil peleburan Anda tentu hanya Al2O3 yang berbentuk serbuk kelabu tadi dengan suhu
lebur yang sangat tinggi.
Semoga membantu.
Reply
2 12 2015

Dimas (14:16:18) :
Dear Pak Widodo,
Selamat siang Pak Wid. Perkenalkan nama Saya Dimas. Saat ini Saya sedang bekerja di
salah satu perusahaan manufaktur dengan produk otomotif dan produksinya
menggunakan pengecoran logam aluminium. Bahan yang kami gunakan adalah AC4B
untuk proses gravity die casting.
Berdasarkan teori yang pernah Saya dapat dari Bapak pada saat training pengecoran
logam mengenai temperatur siap cetak untuk bahan aluminium tidak boleh lebih dari 780
derajat Celcius. Namun, aktual yang terjadi di tempat Saya bekerja temperatur siap cetak
dengan menggunakan mesin tilting gravity die casting berada pada kisaran 860. s.d. 890
derajat celcius. Dan problem terbesar di tempat Kami adalah porosity dan kebocoran
yang terdeteksi setelah proses Leak Test.
Yang menjadi pertanyaan Saya adalah:
1. Kenapa bisa terjadi perbedaan significant antara teori dengan kondisi aktual di tempat
Saya bekerja? Dan parameter apa saja yang harus diinvestigasi untuk bisa mendapatkan
clue tentang apa yang menjadi perbedaan tersebut?
2. Langkah apa yang harus dilakukan untuk mengatasi hal tersebut agar proses produksi
bisa berjalan dengan sesuai standard?
Mohon sekali bimbingannya Pak.
Terima kasih banyak Pak Widodo.
Reply
2 12 2015

R. Widodo (16:22:04) :
Yth mas Dimas

Suhu maks 780 oC kaitannya dengan aspek peleburan, dimana peleburan dengan suhu
diatasnya akan menghasilkan cairan dengan kandungan gas H2 yang sangat banyak
sehingga akan menimbulkan banyak porosity (gas) maupun kebocoran.
Suhu 860-890 oC adalah tuntutan proses, terutama die casting (baik gravity maupun
pressurished). Maka bila karenanya suhu tidak memungkinkan untuk diturunkan, maka
tentu Anda harus meningkatkan upaya pengurangan gas H2, misalnya:
a. Proses degassing yang lebih baik (chemical, mechanical, phisical atau bahkan
gabungan)
b. Mencegah pembentukan H2 dengan mengeliminasi sumbernya dari cairan. Sumber
utama gas H2 adalah kelembanan udara.
Porosity maupun kebocoran juga belum tentu disebabkan oleh gas. Shrinkage pada benda
tipis yang luas, pada material aluminium (juga baja) bisa terjadi. Silakan Anda analisis
solidifikasi untuk mengetahui kriteria Niyama nya.
Semoga membantu.
Reply
3 12 2015

Dimas (11:15:39) :
Dear Pak Widodo,
Baik Pak terima kasih banyak untuk bimbingannya.
Maaf Pak berarti untuk temperatur cairan aluminium siap cetak pada proses gravity die
casting idealnya berapa Pak?
Apakah bisa dilihat secara visual juga pada warna cairan Pak?
Terima kasih banyak sebelumnya Pak.
Reply
3 12 2015

R. Widodo (16:22:58) :
Yth mas Dimas
Suhu siap cetak untuk semua jenis bahan (termasuk aluminium) adalah suhu liquidus
cairan (berbeda untuk setiap paduan) ditambah seberapa banyak suhu yang hilang diserap
cairan selama penuangan. Ini juga berbeda tergantung dari:
a. Bahan cetakan (konduktifitas termal), misalnya cetakan terbuat dari baja, tentu berbeda
dengan cetakan terbuat dari besi cor.
b. Geometri cetakan, dimana semakin tebal cetakan (dies) maka akan menyerap panas
semakin banyak.
c. Suhu cetakan, dimana semakin tinggi tentu kehilangan suhu selama penuangan akan
berkurang.

d. Tebal casting, dimana semakin tipis maka kemampuannya dalam menyimpan panas
semakin rendah.
Jadi suhu cairan siap cor ideal itu sangat spesifik terhadap proses Anda. Oleh karena itu,
seharusnya, yang mampu menjawab pertanyaan Anda adalah casting design engineer
Anda.
Secara visual warna cairan memang akan berbeda untuk setiap perbedaan suhu. Namun
kemampuan mata manusia sangat terbatas untuk bisa melihatnya. Jadi agar suhu yang
akan dicapai itu akuntabel, maka ukur saja. Ada banyak ragam alat ukur suhu yang
akurat.
Semoga membantu.