Pengecilan ukuran dapat didefinisikan sebagai penghancuran dan pemotongan mengurangi

ukuran bahan padat dengan kerja mekanis, yaitu membaginya menjadi partikel-partikel yang
lebih kecil. Dalam pengecilan ukuran ada usaha penggunaan alat mekanis tanpa merubah
stuktur kimia dari bahan, dan keseragaman ukuran dan bentuk dari satuan bijian yang
diinginkan pada akhir proses, tetapi jarang tercapai. Bahan mentah sering berukuran lebih
besar daripada kebutuhan, sehingga ukuran bahan ini harus diperkecil.
Pengecilan ukuran secara umum digunakan untuk menunjukkan pada suatu operasi,
pembagian atau pemecahan bahan secara mekanis menjadi bagian yang berukuran kecil
(lebih kecil) tanpa diikuti perubahan sifat kimia. Pengecilan ukuran dilakukan untuk
menambah permukaan padatan sehingga pada saat penambahan bahan lain pencampuran
dapat dilakukan secara merata.
Tujuan Pengecilan Ukuran :
1. Mempermudah ekstraksi unsur tertentu dan struktur komposisi.
2. Penyesuaian dengan kebutuhan spesifikasi produk atau mendapatkan bentuk tertentu.
3. Untuk menambah luas permukaan padatan
4. Mempermudah pencampuran bahan secara merata

Beberapa Cara Pengecilan Ukuran

1. Pemotongan/Perajangan
Merupakan cara pengecilan ukuran dengan menghantamkan ujung suatu benda tajam pada
bahan yang dipotong. Struktur permukaan yang terbentuk oleh proses pemotongan relatif
halus, pemotongan lebih cocok dilakukan untuk sayuran dan bahan lain yang berserat.
Perajangan biasanya hanya dilakukan pada bahan yang ukurannya agak besar dan tidak lunak
seperti akar, rimpang, batang, buah dan lain-lain. Ukuran perajangan tergantung dari bahan
yang digunakan dan berpengaruh terhadap kualitas simplisia yang dihasilkan. Perajangan
bahan dapat dilakukan secara manual dengan pisau yang tajam dan terbuat dari stainlees
ataupun dengan mesin pemotong/ perajang. Bentuk irisan split atau slice tergantung tujuan
pemakaian. Untuk tujuan mendapatkan minyak atsiri yang tinggi, bentuk irisan sebaiknya
adalah membujur (split) dan jika ingin bahan lebih cepat kering bentuk irisan sebaiknya
melintang (slice). Perajangan terlalu tipis dapat mengurangi zat aktif yang terkandung dalam
bahan. Sedangkan jika terlalu tebal, maka pengurangan kadar air dalam bahan agak sulit dan

memerlukan waktu yang lama dalam penjemuran dan kemungkinan besar bahan mudah
ditumbuhi oleh jamur.
2. Kompresi/Pemukulan/Penggerusan/Penumbukan
Prinsip kerja dari kompresi adalah dengan tekanan yang kuat terhadap buah, Biasannya,
penghancuran ini untuk menghancurkan buah yang keras. Alat dari kompresi ini dinamankan
chrushing rolls. Proses ini dilakukan dengan memberikan gaya tekan yang besar sambil
dilakukan penggesekan pada suatu permukan padat, sehingga bahan terpecah dengan bentuk
yang tidak tertentu. Umumnya, permukaan alat dibuat dengan kekerasan tertentu, sehingga
dapat membentuk pencabikan bahan. Pemukulan adalah operasi pengecilan ukuran dengan
memanfaatkan gaya impact, yaitu pemberian gaya yang besar dalam waktu yang singkat.
Prinsip kerja dari impact adalah dengan memukul buah. Alat yang biasa digunakan yaitu
hammer mill. Alat ini untuk menghasilkan bahan dengan ukuran kasar, sedang, dan halus.
Bahan yang berserat atau kenyal tidak dapat dikecilkan ukurannya dengan cara pemukulan,
karena gaya impact tidak dapat menyebabkan pecahnya bahan menjadi bagian yang lebih
kecil. Demikian pula bahan yang besar, tidak dapat dikecilkan ukuranya dengan cara
pemukulan karena akan merusak bentuk asal. Jika pemukulan dilakukan dengan penahan,
maka dikatakan terjadi peristiwa atau proses penggerusan atau penumbukan. Sebaliknya, jika
tanpa penahan dikatakan proses pemukulan saja. Pemukulan cocok dilakukan pada bahan
yang keras tetapi rapuh dalam kondisi kering. Sedangkan untuk bahan yang rapuh dan sedikit
berserat seperti biji-bijian dilakukan dengan cara penggerusan. Selain itu, penggerusan dapat
dilakukan pada bahan kering ataupun basah. Umumnya, pada bahan yang basah dilakukan
dengan penambahan air sebagai media pendingin alat penggerus.

3. Menggiling/Shearing
Cara ini menggunakan prinsip impact, yaitu dengan mengikis buah atau menggiling buah.
Alat yang biasa digunakan dalam metode ini adalah Disc Atrition Mill. Alat ini untuk
menghasilkan bahan dengan ukuran yang halus. Bahan mentah sering berukuran lebih besar
daripada kebutuhan, sehingga ukuran bahan ini harus diperkecil. Operasi pengecilan ukuran
ini dapat dibagi menjadi dua kategori utama, tergantung kepada apakah bahan tersebut bahan
cair attau bahan padat. Apabila bahan padat, operasi pengecilan disebut penghancuran dan
pemotongan, dan apabila bahan cair disebut emulsifikasi atau atomisasi.

Penghancuran dan pemotongan mengurangi ukuran bahan padat dengan kerja mekanis, yaitu
membaginya menjadi partikel-partikel lebih kecil. Penggunaan proses penghancuran yang
paling luas di dalam bidang industri pangan barabgkali adalah penggilingan butir-butir
gandum menjadi tepung, akan tetapi penghancuran ini dipergunakan juga untuk berbagai
tujuan, seperti penggilingan jagung untuk menghasilkan tepung jagung, penggilingan gula
dan penggilingan bahan kering seperti sayuran. Pemotongan dipergunakan untuk
memecahkan potongan besar bahan pangan menjadi potongan-potongan kecil yang sesuai
untuk pengolahan lebih lanjut, seperti dalam penyiapan daging olahan. Apabila suatu partikel
yang seragam dihancurkan, setelah penghancuran pertama, ukuran partikel yang dihasilkan
akan sangat bervariasi dari yang relatif sangat kasar sampai yang paling halus bahkan sampai
abu. Ketika penghancuran dilanjutkan, partikel yang besar akan dihancurkan lebih lanjut akan
tetapi partikel yang kecil akan mengalami perubahan relatif sedikit. Pengawasan yang teliti
memperlihatkan bahwa ada kecenderungan bahwa beberapa ukuran tertentu akan meningkat
dalam proporsinya pada campuran yang kelak akan menjadi ukuran fraksi yang dominan.
Operasi pengecilan ukuran dibagi menjadi 2 kategori, yaitu pengecilan ukuran untuk bahan
padat dan pengecilan ukuran untuk bahan cair. Pengecilan ukuran untuk bahan padat dapat
dilakukan dengan pemotongan (cutting), penghancuran/pengilasan (crushing),
pencacahan/pencincangan (chopping), pengikisan/penyosohan (grinding), penggilingan
(milling), pengkubusan (dicing), pengirisan (slicing). Sedangkan pada bahan cair dilakukan
dengan cara emulsifikasi (emulsification) dan atomosasi (atomizing). Metoda-metoda
pengecilan usuran berbeda-beda dikelompokan berdasarkan ukuran partikel yang dihasilkan,
diantaranya :
1. Penyincangan, pemotongan, pengirisan, dan pemotongan bentuk kubus.
a. Besar ke sedang (potongan daging, irisan buah kalengan)
b. Sedang ke kecil (irisan wortel, irisan bawang)
c. Kecil ke bentuk butiran (daging giling kering, potongan sayur kering)
2. Penepungan bertujuan untuk meningkatkan kehalusan, misal biji gandum menjadi tepung
terigu.
3. Emulsifikasi dan homogenisasi, contohnya mayonaise, susu, mentega, dan margarin. Pada
pengecilan ukuran dan emulsifikasi memiliki sedikit atau tidak memiliki pengaruh terhadap
pengawetan. Tetapi pengecilan ukuran dari emulsifikasi diterapkan untuk meningkatkan
kualitas pangan untuk tahap proses lebih lanjut. Dalam beberapa produk pangan, pengecilan
ukuran dan emulsifikasi memungkinkan meningkatkan tingkat kerusakan dengan terjadinya
pelepasan enzim-enzim secara alami dari jaringan yang rusak, atau akibat aktivitas

mikrobiologi dan oksidasi yang terjadi pada setiap luas permukaan yang terkena proses
pengecilan, kecuali jira perlakuan pengawetan diterapkan. Kinerja atau performansi suatu
mesin pengecilan ukuran dapat ditentukan oleh kapasitasnya, besarnya daya yang diperlukan
per satuan bahan, ukuran dan bentuk hasil proses pengecilan ukuran. Pengecilan ukuran
merupakan salah satu dari satuan operasi dimana bahan hasil pertanian dikecilkan dengan
mengaplikasikan gaya tumbuk, gaya gesek, dan gaya tekan. Energi yang terserap oleh suatu
bahan hasil pertanian sebelum patah ditentukan oleh kekerasan bahan dan kecenderungan
untuk retak (kerapuhan) yang tergantung pada struktur bahan hasil pertanian tersebut. Bahan
hasil pertanian yang keras akan menyerap energi lebih besar dan memerlukan energi input
lebih besar untuk menghasilkan retakan. Tingkat pengecilan ukuran, energi yang diperlukan
dan jumlah energi panas yang dihasilkan dalam bahan hasil pertanian tergantung pada gaya
dan waktu yang digunakan.

Tujuan pengecilan ukuran adalah mengupayakan suatu bahan memenuhi spesifikasi tertentu,
agar sesuai dengan bentuk. Untuk memenuhi spesifikasi tersebut, ukuran partikel bahan harus
dikontrol. Pertama dengan memilih macam mesin yang akan digunakan dan kedua memilih
cara operasinya. Untuk memperoleh hasil yang sama pada peralatan ukuran sering dipasang
saringan. Pengecilan ukuran bisa merupakan operasi utama pada pengolahan pangan atau
operasi tambahan. Pada pengecilan ukuran, bisa dibedakan antara pengecilan ukuran yang
ekstrim (penggilingan) dengan pengecilan ukuran yang produknya relatif berdimensi besar
(pemotongan).
Teradapat beberapa alasan dilakukannya pengecilan ukuran, yaitu : Membantu proses
ekstraksi, misalnya cairan gula dari tebu, dan sebagainya. Mengecilkan bahan sampai ukuran
tertentu untuk maksud tertentu. Memperluas permukaan bahan, untuk membantu proses
pengeringan, proses ekstraksi, proses bleaching, dan sebagainya. Membantu proses
pencampuran (mixing atau blending).

Dalam bidang farmasi, zat-zat yang digunakan sebagai bahan obat kebanyakan berukuran
kecil dan jarang yang berada dalam keadaan optimum. Ukuran partikel bahan obat padat
mempunyai peranan penting dalam bidang farmasi sebab merupakan penentu bagi sifat-sifat,
baik sifat fisika, kimia dan farmakologik dari bahan obat tersebut, serta mempunyai peranan
besar dalam pembuatan sediaan obat. Pengetahuan dan pengendalian ukuran, serta kisaran
ukuran partikel sangat penting dalam bidang farmasi.
Secara klinik, ukuran partikel suatu obat dapat mempengaruhi penglepasannya dari bentukbentuk sediaan yang diberikan secara oral, parenteral, rektal, dan tropikal. Formulasi yang
berhasil dari suspensi, emulsi dan tablet, dari segi kestabilan fisik, dan respon farmakologis,
juga bergantung pada ukuran partikel yang dicapai dari produk itu. Dalam bidang pembuatan
tablet dan kapsul, pengendalian ukuran partikel sangat penting sekali dalam mencapai sifat
aliran yang diperlukan dan pencampuran yang benar dari granul dan serbuk. Salah satu

metode paling sederhana yang digunakan untuk menentukan ukuran partikel bahan obat
tersebut, adalah menggunakan metode pengayakan. Pengayak terbuat dari kawat dengan
ukuran lubang tertentu. Istilah ini (mesh) digunakan untuk menyatakan jumlah lubang tiap
inchi linear.
Kata Kunci : pengayakan, metode pengayakan, nomor mesh, aplikasi dalam farmasi
__________________________________________________
Pengayakan adalah sebuah cara pengelompokan butiran, yang akan dipisahkan menjadi satu
atau beberapa kelompok. Dengan demikian, dapat dipisahkan antara partikel lolos ayakan
(butir halus) dan yang tertinggal diayakan (butir kasar). Ukuran butiran tertentu yang masih
bisa melintasi ayakan, dinyatakan sebagai butiran batas (Voigt, 1994). Teknik pemisahan
dengan menggunakan pengayakan, merupakan teknik yang tertua, teknik ini dapat dilakukan
untuk campuran heterogen khususnya campuran dalam fasa padat. Proses pemisahan didasari
atas perbedaan ukuran partikel didalam campuran tersebut. Sehingga ayakan memiliki ukuran
pori atau lubang tertentu, ukuran pori dinyatakan dalam satuan mesh (Zulfikar, 2010), contoh
ayakan dapat dilihat pada gambar di bawah ini.

Gambar 1. Saringan dengan ukuran pori dalam mesh

Pada pengayakan manual, bahan dipaksa melewati lubang ayakan, umumnya dengan bantuan
bilah kayu atau bilah bahan sintetis atau dengan sikat. Beberapa farmakope memuat
spesifikasi ayakan dengan lebar lubang tertentu. Sekelompok partikel dinyatakan memiliki
tingkat kehalusan tertentu jika seluruh partikel dapat melintasi lebar lubang yang sesuai
(artinya tanpa sisa diayakan). Dengan demikian ada batasan maksimal dari ukuran partikel
(Voigt, 1994).
Sedangkan, pada pengayakan secara mekanik (pengayak getaran, guncangan atau kocokan)
dilakukan dengan bantuan mesin, yang umumnya mempunyai satu set ayakan dengan ukuran
lebar lubang standar yang berlainan. Bahan yang dipak, bergerak-gerak diatas ayakan,
berdesakan melalui lubang kemudian terbagi menjadi fraksi-fraksi yang berbeda. Beberapa
mesin pengayak bekerja dengan gerakan melingkar atau ellipsoid terhadap permukaan
ayakan. Pada jenis ayakan yang statis, bahan yang diayak dipaksa melalui lubang dengan
menggunakan bantuan udara kencang atau juga air deras (Voigt, 1994).
Beberapa cara atau metode yang dapat digunakan dalam pengayakan tergantung dari material
yang akan dianalisa, anatara lain:

1. Ayakan dengan gerak

Gambar 2. Ayakan dengan gerakan melempar

Cara pengayakan dalam metode ini, sampel terlempar ke atas secara vertikal dengan sedikit
gerakan melingkar sehingga menyebabkan penyebaran pada sampel dan terjadi pemisahan
secara menyeluruh, pada saat yang bersamaan sampel yang terlempar keatas akan berputar
(rotasi) dan jatuh di atas permukaan ayakan, sampel dengan ukuran yang lebih kecil dari
lubang ayakan akan melewati saringan dan yang ukuran lebih besar akan dilemparkan ke atas
lagi dan begitu seterusnya. Sieve shaker modern digerakkan dengan electro magnetik yang
bergerak dengan menggunakan sistem pegas yang mana getaran yang dihasilkan dialirkan ke
ayakan dan dilengkapi dengan kontrol waktu (Zulfikar, 2010).
2. Ayakan dengan gerakan horizontal

Gambar 3. Ayakan dengan gerakan horizontal

Cara Pengayakan dalam metode ini, sampel bergerak secara horisontal (mendatar) pada
bidang permukaan sieve (ayakan), metode ini baik digunakan untuk sampel yang berbentuk
jarum, datar, panjang atau berbentuk serat. Metode ini cocok untuk melakukan analisa ukuran
partikel aggregat (Zulfikar, 2010).
Metode pengayakan digunakan untuk pengukuran partikel diameter 50 nm-500 nm. Metode
ini menggunakan satu seri ayakan standar yang telah dikalibrasi oleh National Bureau of
Standards. Menurut metode USP untuk menguji kehalusan serbuk, suatu massa sampel
diletakkan pada ayakan yang sesuai dalam suatu alat penggojog mekanis (shaker). Serbuk
digojog selama beberapa waktu tertentu dan bahan yang lolos dari satu ayakan, berikutnya
dapat diayak pada ayakan yang lebih halus, kemudian dikumpulkan, dan ditimbang
(Sudjaswadi, 2002).

Metode pengayakan digunakan untuk mengetahui ukuran partikel berdasarkan nomor mesh.
Metode ini merupakan metode langsung karena ukuran partikel dapat dilhat secara dua dan
tiga dimensi. Metode ini menggunakan suatu seri ayakan standar yang dikalibrasi oleh The
National Bureau of Standard. Ayakan umumnya digunakan untuk memilih partikel-partikel
yang lebih kasar, tetapi jika digunakan dengan sangat hati-hati, ayakan-ayakan tersebut bisa
digunakan untuk mengayak bahan sampai sehalus 44 mikrometer (ayakan no.325).
Jika diinginkan analisis yang lebih rinci, ayakan bisa disusun lima berturut-turut mulai dari
yang kasar di atas, sampai dengan yang terhalus di bawah. Satu sampel serbuk yang
ditimbang teliti ditempatkan pada ayakan paling atas, dan setelah ayakan tersebut
digoyangkan untuk satu periode waktu tertentu, serbuk yang tertinggal di atas tiap saringan
ditimbang. Kesalahan pengayakan akan timbul dari sejumlah variabel termasuk beban ayakan
dan lama serta intensitas penggoyangan.
Metode dengan menggunakan satu seri ayakan yang telah dikalibrasi oleh Nasional Bureau of
Standards, merupakan suatu metode yang paling sederhana, tetapi relatif lama dari penentuan
ukuran partikel. Di sini penentunya adalah pengukuran geometrik partikel. Sampel diayak
melalui sebuah susunan menurut meningginya lebarnya jala ayakan penguji yang disusun ke
atas. Bahan yang akan diayak diletakkan pada ayakan teratas dengan lebar jala paling besar.
Partikel yang ukurannya lebih kecil dari lebar jala yang dijumpai, berjatuhan melewatinya.
Menghasilkan bahan halus (bahan yang lolos dari ayakan). Partikel yang tinggal pada ayakan,
membentuk bahan kasar.
Menurut metode U.S.P untuk menguji kehalusan serbuk suatu massa sampel tertentu ditaruh
suatu ayakan yang cocok dan digoyangkan secara mekanik. Nomor mesh menyatakan
banyaknya lubang dalam 1 inchi. Ayakan dengan nomor mesh kecil memiliki lubang ayakan
yang besar berarti ukuran partikel yang melewatinya juga berukuran besar. Sebaliknya
ayakan dengan nomor mesh besar memiliki lubang ayakan kecil berarti ukuran partikel yang
melewatinya kecil. Tujuan penyusunan ayakan adalah memisahkan partikel sesuai dengan
ukuran partikel masing-masing sehingga bahan yang lolos ayakan pertama akan tersaring
pada ayakan kedua dan seterusnya hingga partikel itu tidak dapat lagi melewati ayakan
dengan nomor mesh tertentu.

Gambar 4. Susunan ayakan untuk memisahkan partikel sesuai dengan ukuran partikel
masing-masing
Waktu pengayakan dilakukan selama lima menit karena waktu tersebut dianggap waktu
optimum untuk mendapatkan keseragaman bobot pada tiap ayakan (nomor mesh). Bila waktu
lebih dari lima menit dikhawatirkan partikel terlalu sering bertumbukan sehingga pecah dan
lolos keayakan berikutnya, dengan begitu akan terjadi ketidakvalidan data. Jika kurang dari
lima menit partikel belum terayak sempurna.
Setelah diayak perlu dilakukan penimbangan untuk setiap ayakan untuk mengetahui besar
bobot yang hilang selama pengayakan, yang dapat disebabkan tertinggalnya dalam
pengayakan, hilang saat pemindahan bahan dari ayakan ke timbangan maupun hilang saat
pemindahan berlangsung. Pengayakan dilakukan sampai selisih dengan bobot sebelumnya
tidak lebih dari 5% untuk meminimalisir kesalahan karena jika lebih dari 5% berarti tidak
homogen. Secara statistik dihitung % bobot kumulatif bobot atas dan bobot bawah. Atas
ukuran maksudnya untuk mengetahui bobot sampel yang ada pada pengayakan paling atas
atau menghitung seluruh jumlah % partikel yang berada di atas ayakan, sedangkan bobot
kumulatif bawah dihitung berdasarkan perhitungan 100 nomor mesh (Anonim, 2010).
Pengayakan merupakan bagian penting dari setiap proses produksi farmasi, terutama untuk
menghasilkan produk yang berkualitas. Pengayak dapat digunakan untuk menghilangkan

kontaminasi untuk memastikan bahwa bahan-bahan dan produk jadi memiliki kualitas
terjamin selama produksi dan sebelum penggunaan atau pengiriman. Namun, desain peralatan
pengayak telah mengalami perubahan radikal dalam beberapa tahun terakhir untuk memenuhi
tuntutan baru dari perusahaan manufaktur farmasi. Tuntutan tersebut, termasuk meningkatkan
produktivitas, kualitas produk dan yang paling penting, kesehatan dan keselamatan operator
(Anonim, 2005).
Dalam hal dasar, pengayak terdiri dari wadah yang berisi saringan kawat dengan ukuran
tertentu. Mesin pengayak ini digetarkan oleh motor listrik sehingga partikel kecil dapat
melewati lubang mesh dan setiap partikel atau kontaminasi yang terlalu besar tetap di atas.
Hampir semua unit pengayak yang digunakan dalam industri farmasi cenderung melingkar
dan sebuah desain praktek manufaktur yang berkualitas tinggi dan baik (GMP) dengan
memastikan pemisahan yang akurat (Gambar 5). Kasa baja stainless dengan toleransi yang
tinggi pada lubang juga ditentukan untuk memberikan kualitas produk yang sangat baik
(Anonim, 2005).

Gambar 5. Kebanyakan unit pengayakan yang digunakan dalam industri farmasi

cenderung melingkar dan sebuah desain GMP berkualitas tinggi.
Faktor-faktor yang mempengaruhi proses pengayakan antara lain :
1. Waktu atau lama pengayakan. Waktu atau lama pengayakan (waktu optimum), jika
pengayakan terlalu lama akan menyebabkan hancurnya serbuk sehingga serbuk yang
seharusnya tidak terayak akan menjadi terayak. Jika waktunya terlalu lama maka tidak
terayak sempurna.
2. Massa sampel. Jika sampel terlalu banyak maka sampel sulit terayak. Jika sampel
sedikit maka akan lebih mudah untuk turun dan terayak.
3. Intensitas getaran. Semakin tinggi intensitas getaran maka akan semakin banyak
terjadi tumbukan antar partikel yang menyebabkan terkikisnya partikel. Dengan
demikian partikel tidak terayak dengan ukuran tertentu.
4. Pengambilan sampel yang mewakili populasi. Sampel yang baik mewakili semua
unsur yang ada dalam populasi, populasi yang dimaksud adalah keanekaragaman
ukuran partikel, mulai yang sangat halus sampai ke yang paling kasar.

Keuntungan dari metode pengayakan antara lain.

1. Lebih cepat dan praktis.
2. Dapat diketahui ukuran partikel dari kecil sampai besar.
3. Dalam waktu relatif singkat dapat diperoleh hasil yang diinginkan.
4. Tidak bersifat subyektif.
5. Lebih mudah diamati.
6. Tidak membutuhkan ketelitian mata pengamat.
Kerugian dari metode pengayakan antara lain.
1. Tidak dapat mengetahui bentuk partikel secara pasti seperti pada metode mikroskopi.
2. Ukuran partikel tidak pasti karena ditentukan secara kelompok (berdasarkan
keseragaman). Tidak dapat menentukan diameter partikel karena ukuran partikel
diperoleh berdasarkan nomor mesh ayakan.
3. Adanya agregasi karena adanya getaran sehingga mempengaruhi validasi data.
4. Tidak dapat melihat bentuk partikel dan dapat menyebabkan erosi pada bahan-bahan
granul.
Aplikasi metode pengayakan dalam bidang farmasi antara lain.
1. Biovailabilitas, makin kecil partikel, bioavailabilitas obatnya semakin baik.
2. Sifat alir, makin besar partikel memiliki sifat alir yang baik daripada partikel
berukuran kecil.
3. Absorbsi, makin kecil ukuran partikel makin mudah partikel diabsorbsi dan
memberikan efek yang cepat.
4. Pencampuran lebih mudah, pencampuran lebih mudah pada pertikel yang lebih kecil.
5. Ukuran partikel mempengaruhi pelepasan obat.
6. Ukuran partikel mempengaruhi formulasi.
7. Pengendalian ukuran partikel penting untuk mencapai sifat alir yang diperlukan.
Pengetahuan dan pengukuran terhadap partikel sangat penting dalam farmasi. Ukuran
berhubungan dengan luas permukaan, dari suatu partikel dapat dikaitkan dengan sifat fisika,
kimia, dan farmakologi dari suatu obat. Ukuran partikel mempengaruhi pelepasannya dari
bentuk-bentuk sediaan yang diberikan secara oral, topikal, parenteral, dan rektal. Ukuran
partikel mempengaruhi kekompakan tablet, kestabilan emulsi, dan suspensi (kemudahan

digojog). Pada tablet dan kapsul, ukuran partikel menentukan sifat alir serta pencampuran
yang benar dari granul dan granul.
Ukuran partikel bahan obat padat mempunyai peranaan penting dalam farmasi, sebab ukuran
partikel mempunyai pengaruh yang besar dalam pembuatan sediaan obat dan juga terhadap
efek fisiologisnya. Ukuran partikel yang juga luas permukaan spesifik partikel, dapat
dihubungkan dengan sifat-sifat fisika, kimiawi dan farmakologi suatu obat. Secara klinik,
partikel memiliki pelepasan obat dari sediaan yang diberikan baik secara oral, parenteral,
rectal dan topical (Moechtar, 1990).
REFERENSI :
Anonim. 2005. Teknologi Farmasi Eropa Pengayakan. (Online).
(http://www.pharmtech.com/pharmtech/Analytical/article/detail/160632, diakses Minggu, 20
Mei 2012 pukul 08.02 WIB).
Anonim. 2010. Particle Size Sieve Analyses. (Online).
(http://www.particletechlabs.com/particle-size/sieve-analyses, diakses Minggu, 20 Mei 2012
pukul 08.11 WIB).
Moechtar. 1990. Farmasi Fisika. UGM Press. Yogyakarta.
Parrot, L,E..1970. Pharmaceutical Technologi. Burgess Publishing Company. Mineapolish.
Sudjaswadi,R.. 2002. Hand Out Kimia Fisika. Fakultas Farmasi UGM. Yogyakarta.
Voigt, R. 1994. Buku Pelajaran Teknologi Farmasi. Penerjemah: Soendani Noerono . Gajah
Mada University Press. Yogyakarta.
Zulfikar. 2010. Pengayakan. (online). (http://www.chem-is-try.org/materi_kimia/kimiakesehatan/pemisahan-kimia-dan-analisis/pengayakan/ , diakses Minggu, 13 Mei 2012 pukul
20.12 WIB).