BAB II

TINJAUAN PUSTAKA
2.1

Sistem penambangan Quarry

Quarry adalah system tambang terbuka yang diterapkan untuk menambang endapan-

endapan bahan galian industri atau mineral industri, antara lain: penambangan batu gamping,
marmer, granit, andesit dan sebagainya. Quarry dapat menghasilkan material atau hasil
tambang dalam bentuk loose/broken materials ataupun dalam bentuk dimensional stones
(koernaryo,2000).
Produk yang dihasilkan pada sistem quarry pada umumnya merupakan dimensi batuan
bukan logam. Pada umumnya, dimensi batuan granit, marmer, batu gamping, batu pasir, batu
ubin besar, dan slate yang diperkirakan semakin lama semakin turun atau semakin susah
untuk dipotong. Karena kesulitan atau kendala dan biaya yang berasosiasi dengan proses
pemotongan batuan, quarry pada umumnya lebih mahal dibandingkan dengan metode lain di
tambang terbuka, dengan square set stoping, merupakan biaya terbesar dalam penambangan.
Quarry juga memiliki selektifitas yang tinggi, metode dalam skala kecil, dengan produktifitas
yang rendah. Ada dua istilah yang dipakai pada cara penambangan secara Quarry ini,
berdasarkan bentuk yang dihasilkan, yaitu :
a. Dimension stone, biasa pada penambangan batu mamer, dimana dipergunakan gergaji
atau dengan peledakan khusus, sehingga dihasilkan bongkah-bongkah yang baik dan
teratur. Produksinya sangat selektif dengan jumlah yang terbatas. Pada metode
penambangan ini muka dari jenjang (bench face) adalah hampir vertical.
b. Broken stone adalah cara penambangan guna menghasilkan batu pecah dan pada
umunya dilakukan dengan cara peledakan. Pada metoda penambangan ini, muka dari
jenjang (face bench) tidak pasti harus vertical, tetap diusahakan
Penambangan sendiri adalah proses mendapatkan sumber daya alam, biasanya batu,
yang ditemukan diatas atau di bawah permukaan tanah. Penambangan juga suatu proses yang
terdiri dari sejumlah sub-proses yang berurutan: pengeboran, peledakan, breaking
(pemecahan), pemuatan, pengangkutan, meremukkan, penyaringan, penimbunan dan
pengiriman produk yang dapat dijual. Setiap tambang adalah hal unik dan perlu direncanakan
3

dengan hati-hati baik dari segi praktek kerja dan pemilihan peralatan untuk memaksimalkan
profitabilitas (keuntungan) operasi.
2.2.1

Pemboran
Kegiatan pemboran adalah suatu kegiatan membuat lubang tembak pada batuan yang

akan dibongkar dan dipecahkan dengan menggunakan alat bor. Tujuan dari pemboran ini
adalah membuat lubang tembak untuk tempat isian bahan peledak. Salah satu keberhasilan
peledakan batu gamping sangat ditentukan oleh pembuatan lubang tembak yang dilakukan.
Pemboran yang tidak sempurna akan memberi hasil peledakan yang tidak sesuai apa yang
diharapkan.
2.2.1 Pola Pemboran
Pola pemboran merupakan suatu pola pada kegiatan pemboran dengan menetapkan
lubang lubang ledak secara sistematis. Berdasarkan letak lubang bor, maka pola pemboran
pada umumnya dibedakan menjadi dua macam, yaitu:
A. Pola pemboran paralel
Pola pemboran paralel (Gambar 2.1) dibagi menjadi dua jenis, yaitu:
a. Pola bujur sangkar (Square Pattern)
Jarak antara burden dan spacing yang digunakan adalah sama. Lubang ledak pada
garis berikutnya berada tepat sejajar di belakang lubang ledak pada baris
didepannya.
b. Pola persegi panjang (Rectangular Pattern)
Pola pengeboran lubang ledak dengan jarak spacing lebih besar daripada jarak
burden.

Gambar 2.1 Pola Pemboran Paralel

Sumber: Darajat (2008)

B.

Pola pemboran selang-seling (stagerred)

Bentuk pola ini adalah letak baris pertama dan baris kedua tidak sejajar. Akan tetapi,

selang seling dan baris ketiga sejajar dengan baris pertama. Pola pemboran selalng-seling
ini akan menghasilkan fragmentasi peledakan yang lebih baik karena penyebaran energi
4

peledakan berjalan lebih merata dan optimal.

Gambar 2.2 Pola Pemboran Selang-Seling

sumber: Darajat (2008)

PARALLEL
PATTERN
Area tidak terkena
energi peledakan
Lubang
tembak
Area pengaruh energi
tembak
peledakan

STAGGERED
PATTERN
Area tidak
terkena
energipeledakan
Lubang tembak
Area pengaruh energi
peledakan

Gambar 2.3 Pengaruh Energi Peledakan pada Pola Pemboran

Sumber: I Gusti (2004)

2.3

Peledakan
Peledakann dilakukan agar kita dapat memperoleh batuan dari keadaan insitunya

sehingga dapat memungkinkan material tersebut untuk digali, dimuat dan diangkut kemudian

diproses lebih lanjut. Dalam operasi peledakan, selalu terkait dua unsur utama yang
memengang peranan penting yang mempengaruhi keberhasilan peledakan, yaitu karakteristik:
a. Batuan yang diledakkan
b. Bahan peledak yang di gunakan
Untuk memilih metode peledakan yang akan di terapkan diperlukan menguasai
pengetahuan yang baik terhadap dua unsur tersebut di atas.
Teknik peledakan yang di pakai tergantung atas tujuan peledakan dan pekerjaan atau
proses lanjutan setelah peledakan. Suatu peledakan biasanya dilakukan dengan cara membuat
lubang ledak yang di isi sejumlah bahan peledak. Dengan pengetahuan teknik serta metode
peledakan, dapat direncanakan geometri peledakan dan jumlah bahan peledak yang sesuai
seperti yang di harapkan. Agar aktivitas peledakan berhasil sesuai dengan yang di rencanakan,
maka faktor-faktor berikut perlu diperhatikan:
a. Karakteristik atau sifat batuan yang akan di ledakkan, termasuk data geoteknik.
b. Sifat-sifat bahan peledak.
c. Teknik atau metode peledakan yang di pakai.
2.4 Jenis jenis bahan peledak
2.4.1

ANFO
ANFO adalah singkatan dari ammoniun nitrat (AN) sebagai zat pengoksida dan fuel

oil (FO) sebagai bahan bakar. Setiap bahan bakar berunsur karbon, baik berbentuk serbuk
maupun cair, dapat digunakan sebagai pencampur dengan segala keuntungan dan kerugiannya.
Komposisi bahan bakar yang tepat, yaitu 5,7% atau 6%, dapat memaksimumkan kekuatan
bahan peledak. Artinya pada komposisi ANFO yang tepat dengan AN = 94,3% dan FO = 5,7%
akan diperoleh zero oxygen balance. Kelebihan FO disebut dengan overfuelled akan
menghasilkan reaksi peledakan dengan konsentrasi CO berlebih, sedangkan bila kekurangan
FO atau underfuelled akan menambah jumlah NO2.
Perbandingan AN : FO sebesar 94,3% : 5,7% adalah perbandingan berdasarkan berat. Agar
diperoleh perbandingan berat komposisi yang tepat antara FO dengan AN, dapat digunakan
perhitungan yang menggunakan solar berdensitas 0,80 gr/cc sebagai bahan bakar. Dengan

memvariasikan kebutuhan akan ANFO, akan diperoleh berapa liter solar yang diperlukan
untuk dicampur dengan sejumlah AN.
2.4.2

Dinamit/Dayagel
Dayagel Magnum merupakan bahan peledak yang memiliki kekuatan tinggi dan

beremulsi sensitif yang kuat dan peka terhadap detonator. Namun demikian dayagel magnum
memiliki sensitivitas terhadap impak mekanik yang sangat rendah. Apabila dikenai api,
dayagel magnum tidak mudah terbakar dan padam jika sumber api dijauhkan dari peledak,
kecuali dalam keadaan kebakaran besar. Meskipun dayagel magnum bersifat tidak mudah
terbakar, namun tetap harus dijauhkan dari api atau panas yang berlebihan. Dayagel Magnum
berwarna abu-abu yang menyerupai padatan berdiameter kecil dikemas dalam cartridge nylon.
Dayagel Magnum merupakan bahan peledak yang tahan terhadap air yang didesain untuk
menghasilkan energi yang besar. Dinamit dihubungkan ke nonel dan dimasukkan ke lubang
bor untuk pengisian double deck, yang digunakan apabila banyak crack lubang bor. Dinamit
yang digunakan adalah jenis dayagel.
2.5

Rancangan Peledakan
Pada rancangan ini akan dibahas tentang factor yang mempengaruhi peledakan. Dan

factor yang mempengaruhi hasil peledakan ialah sebagai berikut:

1. Faktor faktor yang dapat dikendalikan oleh manusia, yaitu :
a. Arah dan kemiringan lubang tembak
b. Pola pemboran
c. Diameter lubang tembak
d. Geometri peledakan
e. Pola peledakan
f. Arah peledakan
g. Waktu tunda
h. Sifat bahan peledak
i. Pengisian bahan peledak
2. Faktor faktor yang tidak dapat dikendalikan oleh manusia, yaitu :
7

a. Karakteristik massa batuan

b. Pengaruh air tanah
c. Kondisi cuaca
2.6

Pola Peledakan
Pola peledakan merupakan urutan waktu peledakan antara lubang-lubang bor dalam

satu baris dengan lubang bor pada baris berikutnya ataupun antara lubang bor yang satu
dengan yang lainnya. Pola peledakan ini ditentukan berdasarkan urutan waktu peledakan serta
arah runtuhan material yang diharapkan.
a.

Box Cut, adalah pola peledakan yang arah runtuhan batuannya kedepan dan
membentuk kotak.

b.

Corner cut, adalah pola peledakan yang arah runtuhan batuannya kesalah satu sudut
dari bidang bebasnya.

c.

V cut, adalah pola peledakan yang arah runtuhan batuannya kedepan dan
membentuk huruf V.

Berdasarkan urutan waktu peledakan, maka pola peledakan diklasifikasikan sebagai

berikut :
a. Pola peledakan serentak, yaitu suatu pola yang menerapkan peledakan secara
serentak untuk semua lubang tembak.
b. Pola peledakan beruntun, yaitu suatu pola yang menerapkan peledakan dengan
waktu tunda antara baris yang satu dengan baris lainnya.
Setiap lubang tembak yang akan diledakkan harus memiliki ruang yang cukup kearah
bidang bebas terdekat agar energi terkonsentrasi secara maksimal sehingga lubang tembak
akan terdesak, mengembang, dan pecah.

2.7

Geometri peledakan
Untuk memperoleh hasil pembongkaran batuan sesuai dengan yang diinginkan, maka

perlu suatu perencanaan peledakan dengan memperhatikan besaran-besaran geometri

8

peledakan.Terdapat beberapa cara untuk menghitung geometri peledakan yang diperkenalkan

oleh para ahli, antara lain : Anderson (1952), Pearse (1955), R.L. Ash (1963), Langefors
(1978), Konya (1972), Foldesi (1980), Olofsson (1990), Rustan (1990) dan lainnya. cara - cara
tersebut menyajikan batasan konstanta untuk menentukan dan menghitung geometri
peledakan, terutama menentukan dan menghitung geometri peledakan, terutama menentukan
ukuran burden berdasarkan diameter lubang tembak, kondisi batuan setempat dan jenis bahan
peledak setempat.

Gambar 2.4 Geometri Peledakan Langefors & Kihlstrom (I.C. Engin, 2008)

Metode geometri peledakan yang digunakan dalam penelitian ini adalah metode
geometri langefors dan juga membandingkan biaya yang sebenarnya dari konsumsi bahan
peledak terkini di tambang-tambang tertentu dengan biaya ideal bahan peledak yang
diharapkan akan digunakan pada pertambangan, perhitungannya menggunakan data yang
dikumpulkan selama penelitian dengan penerapkan persamaan 2.4 2.14, hasilnya kemudian
digunakan untuk menghitung selisih biaya konsumsi bahan peledak di Pertambangan
Berikut adalah bagian geometri peledakan:
a. Burden (B)
Burden adalah jarak dari lubang ledak dengan bidang bebas yang terdekat, dan arah di
mana perpindahan akan terjadi. Pada daerah ini energi ledakan adalah yang terkuat dan yang
9

pertama kali bereaksi pada bidang bebas. Jarak burden yang baik adalah jarak yang
memungkinkan energi secara maksimal dapat bergerak keluar dari kolom isian menuju bidang
bebas. Selanjutnya, energi dipantulkan kembali dengan kekuatan yang cukup untuk
melampaui kuat tarik batuan sehingga akan terjadi penghancuran. Untuk menentukan burden
maka terlebih dahulu mencari nilai Bmax dengan digunakan rumus:

.... (2.1)
......(2.2)
Di mana:
Bmax = maksimum burden, meter
B

= burden, meter

= diameter lubang ledak, mm

= rock constant

= densitas bahan peledak

= Kekuatan berat relative bahan peledak

= the fixation of the hole

b.

Spasi (S)
Spasi adalah jarak antara dua lubang ledak yang berdekatan dalam satu baris.Pada

persamaan Langefors & hubungan spasi dan burden adalah jarak spasi 1,25 kali burden.
Sehingga didapatkan rumus seperti berikut.
S = 1.25B(2.3)
Dimana:
S = Spasi, meter
B = burden, meter
c.

Stemming (T)

10

Stemming adalah tempat material penutup dalam lubang bor di atas kolom isian bahan
peledak. Fungsi stemming adalah agar terjadi stress balance dan untuk mengurung gas-gas
hasil ledakan agar dapat menekan batuan dengan kekuatan yang besar. Sedangkan di dalam
penggunaan stemming yang perlu diperhatikan adalah panjang stemming dan ukuran material
stemming. Sehingga didapatkan rumus sebagai berikut:
Ho = B....................................................................................................................... (2.4)
Dimana:
Ho = stemming, meter
B = Burden, meter
d.

Sub drilling (U)

Subdrilling adalah tambahan kedalaman dari lubang bor di bawah lantai jenjang yang

dibuat agar jenjang yang dihasilkan sebatas dengan lantainya dan lantai yang dihasilkan rata.
Bila jarak subdrilling terlalu besar maka akan menghasilkan efek getaran tanah, sebaliknya
bila subdrilling terlalu kecil maka akan mengakibatkan masalah tonjolan pada lantai jenjang
(toe) karena batuan tidak akan terpotong sebatas lantai jenjangnya.
U = 0.3 Bmax...(2.5)
Dimana:
U

= subdrilling,meter

Bmax

= Burden Maximum,meter

e.

Kedalaman lubang (H)

Kedalaman lubang biasanya ditentukan berdasarkan kapasitas produksi yang

diinginkan dan kapasitas dari alat muat. Sedangkan untuk menentukan kedalaman lubang
dapat digunakan rumus sebagai berikut:
H = 1.05 ( K+ U)........(2.6)
Dimana:
H = Kedalaman lubang, meter

U = Subdrilling, meter

K = Ketinggian jenjang, meter

11

f.

Muatan total

Pada persamaan Langefors total bahan peledak yaitu penjumlahan bahan peledak isian
utama (column charge) dan isian dasar bottom charge). Column charge adalah bahan peledak
pada bagian tengah lubang ledak atau disebut dengan isian utama, bottom charge adalah isian
bahan peledak pada bagian bawah lubang ledak atau disebut isian dasar Untuk menghitung
total jumlah bahan peledak digunakan persamaan di bawah ini
....................................................................................................
..................(2.7)
Dimana:

= Total bahan peledak, kg

= Kuantitas column charge, kg
= Kuantitas bottom charge, kg

Dalam menghitung total jumlah bahan peledak, maka column charge dan bottom
charge harus diketahui terlebih dahulu, untuk mencarinya dapat digunakan persamaan di
bawah ini
Menghitung isian dasar (bottom charge)
...(2.8)
.....(2.9)
.....(2.10)
Dimana:

= Konsentrasi isian bottom,kg/m

= Ketinggian isian bottom, m
B

= Burden, m
= Kuantitas isian bottom, kg

12

Menghitung isian utama (Column Charge):

.(2.11)
.....(2.12)
....(2.13)
Dimana:

= Konsentrasi isian bottom

= Konsentrasi isian column
= Ketinggian isian bottom, m
= Ketinggian isian column, m
= Ketinggian stemming, m
= Kuantitas isian column, kg

g.

Drilling error (F)

Drilling error merupakan perkiraan kesalahan pengeboran. Kesalahan pengeboran juga bisa

didapatkan dengan cara mengurangi Burden maximum dengan burden. Untuk mencarinya dapat
digunakan persamaan dibawah ini:

.(2.14)
Dimana:
F

= Drilling error, meter

Bmax

= Burden maximum

= Burden
13

h.

Volume Peledakan
Volume peledakan adalah hasil perhitungan seluruh batuan yang didapatkan dari kegiatan

peledakan,volume batuan yang akan diledakkan tergantung pada burden, spasi, tinggi jenjang, dan
jumlah lubang. Untuk mencarinya dapat digunakan persamaan dibawah ini:

(2.15)

Dimana:
V

= Volume batuan, meter^3

= Burden, meter

= Spasi, meter

= Kedalaman lubang, meter

= Jumlah lubang

i.

Powder Factor (PF)

Powder factor merupakan suatu perhitungan yang diperlukan untuk keperluan

keperluan biaya akuntansi. Powder Factor adalah suatu fungsi dari jenis bahan peledak,
kepadatan batu, dan geologi. Powder Factor untuk suatu volume/isi batu yang diledakkan
dapat dihitung dengan rumus:
Powder Faktor (Kg/m3) = Berat Total dari Bahan peledak dalam Ledakan
Volume Ledakan
Table 2.1:Powder Faktor khusus yang digunakan dalam massa ledakan batuan.
Tipe batu

PF(kg/m)

Keras
Medium
Lembut
Sangat Lembut

0.7 0.8
0.4 -0.5
0.25 0.35
0.15 0.25

Rumus peledakan lain yang juga digunakan dalam penelitian ini (Dyno Nobel, 2010)

14

Biaya bahan peledak dalam bottom charge per-ledakan Cb

.(2.17)
Dimana:
Cb

= Harga bahan peledak bottom charge

Cdynamite

= Harga dynamite

Qb

= Kuantitas bottom charge

Biaya bahan peledak dalam column charge per-ledakan Cc

(2.18)

Dimana:
Cc

= Harga bahan peledak column charge

Canfo = Harga ANFO

Qc

= Kuantitas column charge

Biaya Total bahan peledak per-ledakan Ct

..(2.19)

Dimana:
Ct

= Harga total bahan peledak

Cb

= Harga bahan peledak bottom charge

Cc

= Harga bahan peledak column charge

Biaya konsumsi bahan peledak berlebih

Biaya konsumsi bahan peledak berlebih = Biaya actual bahan peledak Biaya ideal
bahan peledak
2.8

Perhitungan Biaya Bahan Peledak

15

Ada banyak metode yang dipakai untuk melakukan perhitungan terkait biaya
peledakan untuk mendapatkan hasil peledakan yang baik dengan meminimalisir biaya
bahan peledak salah satunya dengan menggunakan formula Langerfors, formula Matti dan
formula Dyno Nobel. Berikut adalah table perhitungan yang digunakan untuk menentukan
perhitungan terkait biaya peledakan khususnya untuk mencari biaya ideal dari pemakaian
bahan peledak:

Tabel 2.2 : Perhitungan menggunakan formula langefors

Formula Langerfors
Subdrilling (U) : U= 0.3 x Bmax
Kedalaman Lubang (H) : H= 1,05 (K+U)
Kesalahan Pengeboran (F) : F= 0,05 + 0,03 H
Burden Maximum : Bmax = B+F
Konsentrasi (pemusatan) Bottom charge (lb) : lb = (Bmax/1,47)^2
Ketinggian bottom charge (hb) : hb= 1,3 x Bmax
Berat
Berat
Berat
Berat
Berat

Ideal bahan peledak yang diperlukan per-lobang qt : qt= Qt/N

bottom charge per-lobang qb : qb = hb x lb
column charge per-lobang qc : qc = qt- qb
bottom charge per-ledakan Qb : Qb = qb x N
column charge per-blast Qc : Qc = qc x N

Tabel 2.3 : Perhitungan menggunakan formula Matti

Formula Matti
Berat Ideal bahan peledak yang diperlukan per-ledakan, Qt : Qt = PF x V
Volume Ledakan V : V = B.S.H.n

Tabel 2.4 : Perhitungan menggunakan formula Dyno Nobel

Formula Dyno Nobel
Biaya bahan peledak dalam bottom charge per-ledakan Cb : Cb = Cdynamite x
Qb
Biaya bahan peledak dalam column charge per-ledakan Cc : Cc = C anfo x Qc
Biaya Total bahan peledak per-ledakan Ct : Ct = Cb + Cc
Biaya konsumsi Bahan Peledak berlebih = Biaya aktual bahan peledak
Biaya ideal bahan peledak

16

Negara bagian Ondo dan Ekiti di Nigeria telah melakukan penelitian tersebut untuk
menghitung biaya ideal dari pemakaian bahan peledak. Studi kasus ini dilakukan dengan
mengambil data peledakan yang digunakan di 4 daerah tambang yang berbeda di Nigeria
mencakup daerah Mac, Kopek, Samchase, Stonework. Berikut adalah data dari parameter
peledakan dan biaya aktual dari pemakaian bahan peledak yang didapat dari 4 tambang di
Negara bagian Ondo dan Ekiti di Nigeria:

Parameters
Burden (m), B
Spacing (m), S
Bench Height (m), K
Hole Diameter (m), d
Total number of holes, N
Actual total weight of explosive in bottom
charge per blast (kg)
Actual total weight of explosive in column
charge per blast (kg)
Actual total weight of explosive consumed per
blast (kg)

Ma
c
1.5
1.5
9
88.
9
126
198
0
315
0
513
0

Kope
k
2
2
10

Samch
ase
2
2
10

Stonew
ork
1.8
1.8
12

95

80

100

150

120

140

3075

2460

2870

3750

3000

3500

6825

5460

6370

Tabel 2.5 Parameter peledakan yang didapat dari empat tambang berbeda

Tabel 2.6 Biaya aktual yang didapat dari empat tambang yang berbeda

17

Maximum burden, Bmax (m)

Powder Factor (kg/m3)

1.9
0.8
100
0
230

Cost Dynamite
Cost ANFO
Parameter
Biaya aktual peledakan
(dynamite) pada bottom
charge
Biaya aktual peledakan
(ANFO) pada column charge
total biaya aktual dari
kebutuhan peledakan per
tiap ledakan

2.4
0.8

2.4
0.8

2.2
0.8

1000

1000

1000

230

230

230

Kopek

Samchas
e

1980000

307500
0

2460000

2870000

724500

862500

690000

805000

2704500

393750
0

3150000

3675000

Mac

Stonework

Tabel 2.7 Parameter peledakan yang didapat menggunakan Formula langefors

Parameters
Blast volume, V(m3)
Subdrilling, U(m3)
Hole depth, H(m)
Maximum burden, Bmax (m)
Concentration of bottom
charge,lb (kg/m)
Height of bottom charge, hb
(m)
Ideal weight of explosive
required per hole,qt
Ideal weight of bottom charge
per hole, qb (kg)
Ideal weight of column charge
per hole, qc (kg)
Ideal total weight of explosive
required for bottom charge per
blast, Qb (kg)
Ideal total weight of explosive
required for column charge per
blast, Qc (kg)
Ideal total weight of explosive
required per blast, Qt (kg)
Kesalahan Pengeboran (F)

Mac
2848.749
75
0.57
10.0485
1.851455
1.586323
114
2.406891
5

Kopek

Samchas
e

Stonework

6753.6
0.72
11.256
2.38768
2.638259
884

5402.88
0.72
11.256
2.38768
2.638259
884

6029.7048
0.66
13.293
2.24879
2.3402547
38

3.103984

3.103984

2.923427

18.0873
3.818107
619
14.26919
238

36.0192
8.189116
466
27.83008
353

36.0192
8.189116
466
27.83008
353

34.455456
6.8415638
89
27.613892
11

481.0815
6

1228.367
47

982.6939
76

957.81894
45

1797.918
24
2278.999
8
0.351455

4174.512
53

3339.610
024

5402.88
0.38768

4322.304
0.38768

3865.9448
96
4823.7638
4
0.44879

18

Tabel 2.8 : Biaya yang didapat setelah menggunakan Formula Langefors

Parameter
Biaya Bahan
peleak bottom
charge perledakan Cb
Biaya Bahan
peledak column
charge perledakan Cc
Biaya Total
bahan peledak
per-ledakan Ct

Mac

Kopek

Samchas
e

Stonework

481081.5
6

1228367.
47

982693.9
76

957818.9445

413521.1
952

960137.8
819

768110.3
055

889167.326

894602.7
552

2188505.
352

1750804.
281

1846986.27

19