INDUSTRI KERAMIK

PT. MULIA KERAMIK INDAH RAYA

Oleh:
ACHMAD MULFI R.

115060700111033

I KETUT EDI S.

115060700111068

DWI PRAREGINAWATI

115060700111082

MANLY RAHMAN

115060701111005

ADINDA SEKAR ARUM

115060701111043

SAMUEL KRESNA S.

115060707111045

KEMENTERIAN PENDIDIKAN DAN KEBUDAYAAN

UNIVERSITAS BRAWIJAYA
FAKULTAS TEKNIK
MALANG
2012

INDUSTRI KERAMIK PADA DI PT. MULIA KERAMIK INDAH RAYA

1.

Gambaran Umum PT. Mulia Keramik Indah Raya

PT. Mulia Keramik Indah Raya berkedudukan di Jakarta, didirikan pada tanggal
19 April 1990 dengan nama PT. Mulia Menara Persada. Pada awal operasinya, luas
lahan yang ditempati 3 hektar untuk Floor Tile (FT1) dengan kapasitas produksi
18.000 m2 / hari. Pada tanggal 29 Mei 1995 dibangun Wall tile (WT1) dengan
kapasitas produksi 15.000 m2 / hari dan pada tanggal 29 September 1995
dibangun Floor Tile (FT2) dengan kapasitas produksi 24.000 m2 / hari. Tangal 29 Juli
1996 dibangun lagi Wall tile 2 (WT2) dengan kapasitas produksi 23.00m m2 / hari
dan akhir November 1996 dibangun Floor tile 3 (FT3) dengan kapasitas
produksi 23.000 m2 / hari dan Floor Tile 4 (FT4) dengan kapasitas produksi 30.000
m2 / hari dan di Floor Tile 4 kapasitas produksi yang paling besar dan dilengkapi
peralatan (mesin produksi) yang paling canggih. Luas lahan yang kini ditempati oleh
PT. Mulia Keramik Indah Raya telah mencapai lebih kurang 100 Ha, terdiri dari 7
pabrik yaitu FT1, FT2, FT3, FT4 (memproduksi keramik lantai), WT1, WT2
(memproduksi keramik dinding) dan 1 Pabrik Granite (tidak beroperasi lagi sejak
tahun 1998).

2.

Produk yang Dihasilkan

Keramik lantai

Keramik dinding

3.

Manfaat Produk
Sesuai dengan produk yang dihasilkan yakni keramik lantai dan keramik dinding yang
memiliki fungsi sebagai pelapis lantai ataupun dinding sehingga terlihat lebih indah dan
menarik.

4.

Bahan Baku Utama dan Tambahan

Bahan baku utama yang digunakan untuk proses pembuatan keramik di PT. Mulia
Keramik Indah Raya antara lain adalah sebagai berikut :
1. Material Plastis (Clay)
Material Plastis berupa clay terdiri dari dua macam yaitu BJ2 dan MG2. Clay
merupakan suatu tanah yang berbentuk tanah liat dengan struktur kimia
Al2O3.2SiO3. Clay

digunakan untuk pembuatan keramik

yaitu

beberapa macam. Berdasarkan sifatnya dapat dibedakan menjadi :

a. Plasticity

terdiri

dari

Sifat semacam ini muncul karena adanya perbedaan dasar atau besar dan
kecilnya molekul penyusun clay itu sendiri. Sifat ini terdiri dari tiga bagian antara
lain :
- Plastis
- Semi Plastis
- Non Plastis
b. Warna Clay
Adanya warna clay ini disebabkan karena adanya perbedaan unsur logam
yang terkandung didalamnya, antara lain :
- Merah
- Putih
- Abu-abu
PT. Mulia Keramik Indah Raya mendatangkan clay dari daerah Bangka Belitung,
Bogor, Cikarang. Di Floor Tile 4, clay khusus didatangkan dari Belitung dengan
spesifikasi warna putih. Clay dalam industri kermaik juga disebut bahan inti yang
berfungsi juga sebagai bahan mayoritas dalam pembuatan keramik.
2. Silica Sand
Silica Sand atau pasir silica sering disebut juga dengan pasir kuarsa yang
merupakan bagian untuk penguat keramik agar keramik lebih keras dan kuat. Silica
Sand juga berfungsi untuk mengurangi susut dan menurunkan plastisitas.
Silica Sand mempunyai komposisi yang cukup besar dalam pembuatan sebuah
badan keramik karena pada pembakaran Silica Sand dengan kapur akan
menghasilkan suatu kerangka atau badan yang mempunyai titk lebur yang tinggi.
Silica Sand mempunyai struktur kimia SiO2.
3. Dolomit
Dolomit merupakan suatu batu-batuan dari pegunungan kapur yang telah
mengalami metamorfosis dari segi morfologinya. Dolomit mempunyai struktur kimia
CaCo .Mg.Co . Dolomit yang ada di Floor Tile 4 didatangkan dari daerah Pati, Jawa
3
3
Tengah.
4. U5
U5 juga berupa batuan gunung, tetapi jika dihancurkan bentuk serbuknya lebih
kasar dibanding dolomit dan warnanya coklat muda. U5 ini berasal dari Pati,
Jawa Tengah.
Selain dari bahan-bahan yang disebutkan diatas, terdapat juga bahan baku
pembantu yang digunakan dalam pembuatan keramik, antara lain:

1.

Water Glass (Na2SiO3)

Water Glass merupakan bahan pengencer yang berfungsi untuk mengencerkan
clay.

5.

2.

Air

3.

Pigmen / Stain
Proses Produksi dan Peralatan

Proses pembuatan keramik di Floor Tile 4 terdiri dari dua macam yaitu proses untuk
keramik Single Firing dan Double Firing. Untuk proses produksi Double Firing terdiri
dari tujuh proses yaitu : Body Preparation, Pressing, Biscuit Firing, Glaze Preparation,
Glaze Application, Glost Firing, Sorting & Packing. Sedangkan pada proses Single Firing,
proses produksinya tidak melalui proses Biscuit Firing tetapi langsung menuju proses
Glaze Application.

1. Body Preparation
Body Preparation adalah proses paling awal dari proses pembuatan keramik. Dalam
proses ini terjadi beberapa proses lagi yang mengolah bahan baku mentah menjadi
powder yang merupakan bahan baku dari keramik. Bahan baku mentah disini berupa
beberapa material yang kemudian diolah menjadi adonan seperti bubur yang disebut
sebagai slip. Dalam proses body preparation ini juga dipakai sejumlah mesin untuk
pembuatannya yaitu mesin grinding, miling dan drier. Selain itu dilakukan juga beberapa
pengujian laboratorium untuk mendapatkan keadaan sesuai yang diinginkan.
Turbo Blunger

Gambar1. Turbo Blunger Machine

Turbo Blunger adalah suatu mesin untuk mencampurkan material plastis (Clay)
dengan bahan baku pembantunya adalah Water Glass dan air. Water Glass berfungsi

untuk mengencerkan clay. Pada mesin ini material diaduk dan dicampur rata selama 2
jam. Water Glass yang digunakan hanya sekitar 2,23% dari total volume 14-20 gram/liter.
Hasil dari campuran ini adalah berupa suatu adonan yang disebut clay slip dengan
kandungan air + 35%.
Clay slip ini disaring terlebih dahulu, dengan saringan MESH 16, sebelum ditampung
di Clay Slip Tank yang ada dibawah tanah (kapasitas 18.000 liter). Setelah ditampung di
Clay Slip Tank, Clay Slip ini dialirkan melalui pipa dibantu oleh pompa wellden menuju
Miling Time Continous, untuk diolah lagi dan menjadi homogen bersama dengan hard
material yang sudah dihaluskan.

Gambar2. Clay Slip Tank

Miling Time Continous (MTC)

Gambar3. Milling Time Continous

Miling Time Continous adalah suatu alat untuk mencampurkan clay slip dengan
material hard. Terdapat dua buah alat MTC yang ada di Floor Tile 4.. MTC terdiri dari
tiga ruangan dengan dibatasi oleh ruang diafragma. Tiap-tiap ruangan berisi batu- batu

(ballstone) dengan berbagai ukuran, yang digunakan untuk menghancurkan dan

mengaduk material dan clay slip dengan air. Ruangan pertama terdapat batu dengan
ukuran terbesar dengan diameter 10 cm 12 cm. Fungsi dari batu-batuan ini adalah
untuk menghancurkan material yang lebih besar karena material ini yang masuk
pertama. Ruangan yang kedua terdapat batu-batuan dengan ukuran diameter 4 cm 6
cm, memiliki fungsi yang sama yaitu menghancurkan material-material yang tidak dapat
hancur pada ruangan pertama. Kemudian yang terakhir adalah ruangan yang ketiga
terdapat batu-batuan dengan diameter 2 cm 4 cm. Pada ruangan ketiga ini fungsi
hanya sebagai penghalus sisa-sisa material yang tidak dapat seluruhnya hancur di
ruangan pertama dan kedua. MTC bekerja selama 2 jam untuk sekali proses dengan
kapasitas maksimum 20 ton/ jam. Hasil dari proses ini kemudian disebut dengan body
slip. Body slip ini kemudian disaring terlebih dahulu dengan saringan pertama 18 MESH
dan saringan yang kedua 80 MESH. Setelah itu hasil saringan ini ditampung kedalam
body tank. Untuk saringan 80 MESH terdapat sebanyak 5 buah. Untuk saringan 18
MESH, residu yang ada dibuang, sedangkan untuk saringan 80 MESH, residu yang ada
dimasukkan ke MTC untuk diolah kembali. Body Slip yang telah disaring dan ditampung
kemudian ditransfer dengan hydraulic pump untuk ditampung di service tank. Sebelum
ditampung, body slip tersebut disaring kembali dengan saringan MESH 80. Body Slip
yang telah ditampung di service tank dipompa ke atas dengan hydraulic pump untuk
diolah di Spray Drier.
Spray Drier
Spray Drier adalah alat yang digunakan untuk mengubah body slip menjadi powder
dengan menggunakan proses pengeringan dan pemanasan. Body slip yang telah masuk
di spray drier disemprotkan oleh nozzle yang ada di dalam spray drier dengan tekanan 20
30 Bar. Body slip tadi kemudian dikeringkan dengan suhu 400 600o C dan dengan
panas yang merata. Udara panas yang dihasilkan spray drier adalah 120o C dan
dibuang ke atas melalui sebuah cerobong. Setelah keluar dari spray drier maka body
slip tersebut akan berupa powder. Powder yang dihasilkan ada dua macam yaitu
powder satuan besar dan powder satuan kecil. Sebelum sampai ke konveyor belt,
keduanya telah tercampur. Powder tersebut akan disaring sebanyak tiga kali melalui
konveyor belt lalu ditampung di silo dan siap untuk proses selanjutnya yaitu proses
Pressing. Silo yang ada di Body Preparation ini untuk silo powdernya ada 10 buah. Stok
maksimum dalam 1 silo adalah 190.000 m2.

Gambar4. Spray Drier

2. Pressing
Proses Pressing merupakan proses yang dilakukan setelah Body Preparation.
Pada dasarnya proses Pressing ini adalah proses yang membuat biscuit tile dari
powder yang dihasilkan dari body preparation. Output yang dihasilkan dari proses ini
adalah suatu biscuit tile yang disebut green tile. Green Tile ini merupakan bentukan
dari suatu powder sehingga kekuatannya pun masih belum sempurna dikarenakan masih
banyaknya kadar air yang tersimpan di dalam tile.
Ada tiga tahap dalam Proses Pressing yaitu :
1. Proses transfer powder (dari Body Preparation ke Pressing)
Powder ditransfer dari silo powder yang terdapat pada Body Preparation dengan
menggunakan konveyor, menuju proses silo press. Sebelum ditampung dilakukan
penyaringan sebanyak satu kali yaitu saringan 50 Mesh. Setelah itu powder akan
ditransfer ke plotting grid dan filler box. Plotting grid dan filler box akan bergerak
maju mundur untuk mengisi lower die box dengan powder sampai cetakan penuh.
2. Proses pressing pada mesin press.
Proses Pressing pada FT 4 dilakukan 2 kali yaitu :

Press untuk membentuk kepadatan dan mengeluarkan udara dalam lower die
box pada saat punch turun. Besarnya tekanan yang diberikan + 30 Bar.

Press

merupakan press

yang

sebenarnya, yaitu

dilakukan untuk

memadatkan green tile yang terbentuk sehingga akan lebih kuat. Tekanan
yang diberikan lebih besar dari yang pertama, yaitu sebesar + 280 Bar.
Besarnya tekanan yang diberikan pada press tergantung pada besarnya
ukuran tile yang akan dibuat. Cetakan biscuit yang akan digunakan tidak sama dengan
ukuran tile yang sebenarnya. Ini dimaksudkan karena akan terjadi shringkage pada

proses pembakaran. Toleransi yang diberlakukan adalah sebesar 2 3 cm dari ukuran

tile yang sebenarnya.
3. Proses finishing tile.
Setelah pada proses pressing dihasilkan green tile yang kemudian akan
dimasukkan ke kompensator, yaitu tempat penampungan sementara sebelum green
tile masuk ke kiln. Dalam perjalanan menuju kompensator, green tile mengalami proses
scrapper, yaitu untuk membersihkan sisi-sisi dari green tile yang masih tajam. Kemudian
brushing untuk bagian atas dan bawah juga untuk membersihkan dari kotoran.
Setelah ketiga proses tersebut dilakukan, kemudian green tile akan di cek
terlebih dahulu sebelum masuk ke proses pembakaran. Pengecekan tersebut dilakukan
secara visual yaitu dengan cara melihat secara kasat mata apakah green tile tersebut
cacat atau tidak. Jenis cacat yang dilihat adalah cacat yang terjadi pada fisik tile dan
sudah mempengaruhi bentuk tile. Pengecekan ini dilakukan setiap 2 jam sekali dan
dilakukan juga pengecekan terhadap ukuran masing-masing sisi dan ketebalannya.
Apabila terjadi penyimpangan yang cukup signifikan dan terjadi terus menerus maka
Supervisor

Pressing

berhak

untuk

menghentikan

proses

sementara

untuk

mengkonfirmasikan ke pihak Body Preparation. Untuk green tile yang dianggap cacat
tidak langsung dibuang tetapi akan digunakan lagi sebagai powder untuk dipakai
pada Body Preparation.

3. Biscuit Firing
Proses Biscuit Firing merupakan proses pembakaran Green Tile menjadi biskuit
dengan menggunakan mesin kiln. Proses ini juga ditujukan untuk membuat biskuit tile
lebih kuat dari green tile, karena dalam pembakaran kadar air yang terdapat dalam green
tile terserap sehingga membuat biskuit tile lebih kuat dari green tile. Green Tile tidak
boleh mengandung air mekanis > 8% dari berat kering dan moisture contentnya tidak
boleh lebih dari 5,5 %. Proses Biskuit Firing ada 4 tahapan yaitu :
- Drying
- Pre Heating
- Firing
- Colding
Di FT 4 terdapat 4 mesin kiln untuk biscuit firing ini. Untuk tile single firing tidak
melewati proses ini, namun hanya proses drier saja.

Berikut ini adalah alur proses Biscuit Firing dari awal sampai selesai.

Gambar5. Diagram Alir Proses Biscuit Firing

Pada proses biskuit firing, terdapat beberapa urutan proses sebelum menjadi
biskuit tile. Urut-urutan proses pemanasan tersebut adalah :
a. Drying
Proses drying merupakan awal dari proses biscuit firing. Pada proses ini green tile
disemprot dengan udara panas pada suhu 200 250 C. Proses ini dilakukan selama +
17 menit dari total proses biscuit firing dengan panjang jalur 35,7 m. Untuk tile dengan
single firing tidak melalui proses ini tetapi langsung menuju Glaze Application lalu baru
dibakar pada Glost Firing. Diatas drying terdapat burner (bahan bakar dari gas LNG).
Disamping burner terdapat recycle fan yang berfungsi menghisap udara luar lalu
dialirkan ke burner dan disemburkan ke dalam dryer yang terdapat green tile.

b. Pre Heating
Proses Pre Heating adalah proses dimulainya green tile akan dibakar. Proses
pre heating diperlukan karena tidak mungkin green tile langsung diberi suhu yang
sangat panas karena akan mengakibatkan green tile patah/pecah. Suhu yang digunakan
pada proses ini adalah + 800 1000 C.
c. Firing
Proses selanjutnya adalah firing. Ini merupakan hal utama dari biscuit firing. Disini
green tile dibakar dengan suhu yang paling tinggi untuk menyerap kadar air agar
berkurang sebanyak mungkin. Pada proses firing ini menggunakan suhu sebesar 1010 1058 C.
d. Colding
Colding merupakan proses kebalikan dari drying. Disini yang disemprotkan adalah
udara dingin yang berfungsi untuk menurunkan suhu tinggi yang ada pada biscuit tile.
Udara panas dihisap keluar, sebagai gantinya udara dingin dihembuskan oleh cold air
fan. Udara dingin ini akan membuat suhu biscuit tile turun menjadi 650 - 450 C.
Kemudian biscuit tile yang keluar ditaruh di storage untuk kemudian diangkut untuk
proses selanjutnya.

4. Glaze Preparation
Proses Glaze Preparation ini merupakan proses awal sebelum Glaze Application.
Proses

ini bertujuan untuk mempersiapkan bahan-bahan yang dibutuhkan untuk

membuat permukaan depan tile yang bermotif atau memiliki suatu corak tertentu. Bahanbahan tersebut adalah untuk mempersiapkan engobe, glasur, dan pasta yang akan
digunakan pada proses Glaze Application. Formulasi untuk engobe, glasur, dan pasta
akan diproses di laboratorium.

Berikut ini akan digambarkan diagram alir proses pada Glaze Preparation.

Gambar6. Diagram Alir Glaze Preparation

Engobe
Engobe

berfungsi

untuk

menghubungkan dan

menyatukan antara

body

dengan glasur, diletakkan pada lapisan pertama. Selain itu, engobe juga berfungsi untuk
penahan air yang datang dari bagian belakang tile sehingga tidak tembus ke bagian
depan. Engobe ada juga yang dipakai di bawah tile yang biasa disebut E.U.T (Engobe
Under Tile). E.U.T berfungsi untuk menjaga tile agar tidak lengket pada roller kiln
dalam proses pembakaran.
Formula dasar untuk Engobe antara lain :
Sodium Feldspar
Clay
Zircobit
Kaolin
Bentoinite
Silica
Frit

Glasur / Glaze
Glasur merupakan bahan yang melapisi keramik dan sebagai warna dasar dari
keramik, serta mengatur tingkat kilapan dari keramik. Bahan untuk glasur banyak
mengandung frit. Bahan dasar frit adalah silica, sehingga tidak mudah larut dalam air.
Untuk memberi warna pada glasur, dapat dilakukan dengan mesin ball mill atau pada
tangki.
Formula dasar pada glasur antara lain :

FAB 41704

FJ 328

FAT 40477

Zircobit dan Kaolin SFF

Pasta
Pasta digunakan untuk memberikan warna pada motif yang digunakan. Pasta dibuat
dengan mesin mikronet untuk rotocolor jam, sedangkan untuk printing 2 jam.
Formula dasar dalam pembuatan pasta antara lain :

FLT 567

PS 98

Kaolin SFF

Bentoinite

Stain / Pigmen

Inkoil / Minyak
Formula dasar tersebut tinggal ditambah zat pewarna dengan komposisi tertentu.
Ball Mill
Bagian laboratorium mempersiapkan formula dari glasur / engobe / pasta

yang akan dibuat dan memberikannya pada operator produksi untuk ditimbang. Bahanbahan yang telah ditimbang kemudian dimasukkan ke ball mill untuk digiling selama 10
13 jam. Namun proses ini dapat lebih lama bila spesifikasi belum tercapai.
Penggilingan dilakukan dengan batuan alubit seperti yang terdapat pada ball mill,
body preparation, dengan kecepatan tertentu. Kemudian dicampur dengan air sebanyak
32 % dari total berat kering material. Batu alubit berbentuk bola dengan 3 macam ukuran
kecil (25 %), sedang (50%), dan besar (75 %). Pada FT 4 terdapat 23 buah ball mill
dengan spesifikasi:

Ball mill 6000 kg = 7 buah

Ball mill 2000 kg = 6 buah

Ball mill 800 kg = 2 buah

Ball mill 300 kg = 2 buah

Ball mill 200 kg = 2 buah

Ball mill 200 kg = 2 buah

Ball mill 150 kg = 2 buah

Ball mill 100 kg = 2 buah

Jika spesifikasi dari glasur/engobe/pasta dicapai sesuai formula (densitas,

viskositas, residu, dan warna untuk pasta), maka ditransfer ke tangki storage
menggunakan pompa (wellden pump) yang menggunakan tenaga angin serta selang
yang panjang. Ball mill dibersihkan setelah pemakaian. Untuk glasur 2 6 kali
pemakaian, engobe 4 8 kali, dan pasta 6 10 kali.
Pengecekan
Pengecekan yang dilakukan untuk

gkasur, engobe, dan

pasta meliputi

pengecekan terhadap density, viscosity, residu serta pengecekan secara visual.

Pengecekan density menggunakan piknometer 200 cc dengan standar sebagai
berikut:

Untuk Engobe : 1800 2000 gram / liter

Untuk E.U.T

Untuk Glasur : 1800 2000 gram / liter

Untuk Pasta

: 1100 1500 gram / liter

: 1600 2000 gram / liter

Selain pengecekan diatas, dilakukan juga pengecekan yang dilakukan oleh

central laboratory yang meliputi : fusin flow, gallenkamp spindle, E, H. E dan H
merupakan pengecekan terhadap kecocokan pewarna dari pasta terhadap standar yang
telah ditetapkan. Standar < 0,5. Pada

proses

kerja

Glaze

Preparation

setelah

dimiling di ball mill dilakukan pengecekan, antara lain:

Color

Pengecekan color dilakukan dengan alat yang bernama chronometer.

Surface

Pengecekan surface atau cacat permukaan dilakukan dengan kasat mata, misalnya cacat
pinhole (lubang jarum).

Glossiness

Pengecekan glossiness/kemengkilapan dilakukan dengan alat glossymeter.

Autoclaf

Pengecekan autoclave (autoclave)

adalah pengecekan apakah keramik tersebut

mempunyai ketahanan cuaca yang baik. Ini dilakukan dengan alat autoclave. Alat ini
untuk menguji cacat retak rambut (crazing).

5. Glaze Application
Proses

glaze

application

ini

merupakan

proses

pengaplikasian

glasur/engobe/pasta pada biscuit tile. Glasur/engobe/pasta yang digunakan berasal

dari glaze preparation. Biscuit tile berasal dari biscuit kiln yang ditampung pada biscuit
storage. Pada proses single firing dilakukan secara direct yaitu setelah biscuit tile keluar
dari mesin press langsung masuk ke mesin drier lalu keluar daru drier masuk ke glazing
line. Itu semua dalam line / jalur yang menggunakan conveyor. Di FT 4 terdapat 12 line
untuk aplikasi ini. Line 3, 4, 13, dan 14 digunakan untuk Single Firing, sisanya untuk
Double Firing. Line 3 dan 4 terhubung dengan mesin press dan kiln jumbo dengan
kapasitas yang lebih banyak. Single firing dipergunakan untuk tile berukuran 30 x 30.
Sedangkan Double firing untuk ukuran 40 x 40, 45 x 45, 40 x 60. Berikut ini adalah alur
proses pada Glaze Application:

Gambar7. Diagram Alir Glaze Application

6. Gloss Firing / Kiln

Proses gloss firing ini merupakan proses yang paling penting karena pada
tahapan inilah proses pembentukan keramik yang sesungguhnya terjadi. Proses gloss
kiln adalah proses pembakaran tile yang telah diaplikasi untuk mematangkan glasur.
Temperatur dan lamanya pembakaran akan sangat mempengaruhi kualitas tile yang
dihasilkan. Pembakaran terjadi di roller kiln, yang terbagi atas 43 tahap, panjang 90,3
meter, lebar 2,5 meter dengan cycle / lama pembakaran 36 menit. Bahan bakar yang
digunakan berupa gas alam cair yang dialirkan melalui pipa, tetapi gas alam itu
disaring terlebih dahulu supaya tidak ada kotoran masuk ke dalam kiln. Pembakaran
dilakukan dari dua arah yaitu atas dan bawah dari green tile. Berikut adalah diagram alir
proses gloss firing / kiln.

Gambar8. Diagram Alir Proses Gloss Firing

7. Sorting and Packing
Proses ini merupakan proses inspeksi dan kemudian finishing terakhir dari tile
sebelum dikirim ke konsumen dan pasar. Disini sudah tidak dilakukan pembenaran

produk melainkan hanya pelaporan jika terjadi defect yang terlalu fatal untuk mencegah
terjadinya lagi untuk produk selanjutnya.
Berikut adalah gambar diagram alir untuk Sorting and Packing

Gambar8. Diagram Alir Sorting and Packing