BAB I

PENDAHULUAN

1.1

Latar Belakang
Pra olahan merupakan salah satu prosesyang harus dilakukan sebelum

masuk dalam pirometalurgi bijih. Adapun tujuan dari proses ini adalah mengubah
senyawa logam menjadi bentuk senyawa lain yang lebih sesuai untuk proses
berikutnya, menjadikan mineral pengotor tidak larut dalam leaching agents,
mengubah senyawa bijih sehingga bersifat mudah larut dalam leachng agents.
Proses pra olahan dilakukan pada temperatur tinggi sebelum mencapai titik leleh.
Pada proses ini bijih mengalami dua perubahan baik perubahan bentuk ataupun
perubahan sifat. Pra olahan merupakan persiapan bijih secara kimia.
Ada beberapa macam proses pada pra olahan, yaitu:
a. Drying, proses penghilangan kandungan air yang terdapat dalam bijih
atau free moisture dengan cara evaporasi atau penguapan, terjadi pada
temperatur yang tidak terlalu tinggi.
b. Kalsinasi, proses penghilangan kandungan air kristal atau inherent
moisture pada suatu bijih, temperatur yang digunakan dalam proses ini lebih
tinggi dari pada proses drying tapi tidak melebihi temperatur lelehnya, dan
juga tanpa adanya penambahan reagen. Proses ini sering disebut juga
dengan proses dekomposisi termal.
c. Roasting (pemanggangan), proses pemanasan bijih tanpa terjadinya
peleburan dalam proses ini, disertai dengan penambahan reagen (gas)dengan
tujuan mengubah senyawa - senyawa yang terkandung menjadi senyawa
yang sesuai untuk proses selanjutnya. Jenis roasting:
1. Roasting Oksidasi
2. Roasting reduksi
3. Roasting khlorinasi atau khloridisasi
4. Roasting khusus

d. Aglomerasi, proses penggumpalan dari material halus atau slimed akibat

over grinding menjadi lebih besar ukurannya agar apabila dimasukan
kedalam blast furnace tidak terbang bersama gas buang sehingga loses yang
terjadi seminimal mungkin dan tidak menyumbat saluran pembuangan, yang
terdiri dari beberapa jenis yaitu:
1.

Bricket, penggumpalan dengan menggunakan cetakan tekan dengan atau

tanpa perekat, menjadikan material halus seperti briket.

2.

Nodulizing, penggumpalan dengan menggunakan tanur putar, disertai

prsoes kalsinasi sehingga terjadi peleburan sebagian,material halus
dibentuk seperti nodula nodula.

3.

Sintering, pelelehan sebagian dari komponen-komponen yang terkandung

di dalam bijih sehingga terbentuk gumpalan, material halus dibentuk lebih
lebih besar.

4.

Peletizing, penggumpalan bijih yang menghasilkan bola-bola kecil (1-3

cm). digunakan jika ukuran partikel sangat halus dan sulit unutk disinter.
Biasanya ditambah dengan perekat dan air, material halus dibentuk seperti
pelet dengan ukuran tertentu.
Tidak semua unsur yang ada di alam terdapat dalam bentuk oksida atau

senyawa murni. Ada juga yang membentuk ikatan dengan air kristal. Hal yang
seperti ini tidak diinginkan dalam industri karena akan memerlukan energi dan
biaya yang lebih besar lagi. Oleh karena itu untuk menghilangkan ikatan air kristal
pada senyawa karbonat ( contoh : CaCO3.nH2O ) dan hidrat maka perlu dilakukan
proses kalsinasi yang juga merupakan salah satu proses yang ada di pra olahan.
Proses kalsinasi digunakan pada banyak proses pada industri peleburan besi
baja dan logam lainnya. Karena digunakan sebagai flux, yaitu sebagai pengikat
pengotor pengotor yang muncul pada proses peleburan besi baja dan logam
lainnya, sehingga hasil dari peleburan akan terbebas dari pengotor pengotor
yang tidak diinginkan.
Mengingat bahwa proses kalsinasi sangat besar pengaruhnya pada proses
peleburan besi baja maupun logam lainnya, maka sudah menjadi kewajiban
seorang mahasiswa metalurgi untuk mengerti dan memahami secara baik proses

kalsinasi ini. Ironi sekali bila seorang sarjana metalurgi tidak mengerti proses
kalsinasi.
Tujuan Percobaan
Adapun tujuan dari percobaan ini adalah mempelajari pengaruh variasi
temperatur dan waktu pada reaksi kalsinasi. Selain itu juga perlu kita pahami
bahwa tujuan dari kalsinasi adalah menghilangkan air kristal, karbon dioksida,
atau gas lain yang mempunyai ikatan kimia dengan bijih.
Batasan Masalah
Batasan masalah dari percobaan ini adalah hanya pada proses kalsinasi yang
terjadi pada batu kapur. Menyangkut juga mengenai variasi temperatur dan waktu
yang diberikan pada proses kalsinasi batu kapur ini.
Sistematika Penulisan
Penulisan laporan ini dibagi menjadi enam bab. Dimana BAB I menjelaskan
mengenai latar belakang, tujuan percobaan, batasan masalah, sistematika
penulisan. BAB II menjelaskan mengenai tinjauan pustaka yang berisi mengenai
teori singkat dari percobaan yang dilakukan. BAB III menjelaskan mengenai
metode penelitian. BAB IV menjelaskan mengenai data percobaan. BAB V
menjelaskan mengenai pembahasan dan BAB VI menjelaskan mengenai
kesimpulan dari percobaan. Selain itu juga di akhir laporan terdapat lampiran
yang memuat contoh perhitungan, jawaban pertanyaan dan tugas serta terdapat
juga blangko percobaan.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1

Pengertian Kalsinasi
Kalsinasi adalah proses penghilangan air, karbon dioksida atau gas lain yang

mempunyai ikatan kimia dengan bijih. Contoh; Hidrat, karbonat. Proses ini
dilakukan pada temperatur tinggi namun bijih itu tidak mengalami leleh, pada
proses ini juga tidak terjadi penambahan reagen. Kalsinasi adalah proses
endotermik artinya memerlukan panas, dan juga lebih endotermik daripada proses
Drying. Penghilangan air dalam senyawa karbonat dilakukan dalam berbagai
variasi temperatur tergantung jenis senyawa dan ikatan air pada senyawa.
Kalsinasi adalah Thermal treatment / dekomposisi thermal ( penguraian
dengan temperatur ) yang dilakukan terhadap bijih, dalam hal ini batu kapur agar
terjadi dekomposisi dan juga untuk mengeleminasi senyawa yang berikatan secara
kimia dengan batu kapur yaitu karbon dioksida dan air. Proses yang dilakukan
adalah pemanggangan dengan temperatur yang bervariasi bergantung dari jenis
senyawa karbonat. Contoh: Hidrat, karbonat, FeCO3, Mg(OH)2, MgCO3, CaCO3,
dan lain-lain. Kebanyakan senyawa karbonat berdekomposisi pada temperatur
rendah. Contoh, MgCO3 pada temperatur 417oC, MnCO3 pada temperatur 377oC,
dan FeCO3 pada temperatur 400oC. Tetapi untuk kalsium karbonat diperlukan
suhu 900oC untuk melakukan dekomposisi hal ini dikarenakan ikatan kimia yang
cukup kuat pada air kristal. Fenomena ini dapat dilihat dari gambar 1
Dalam aplikasinya di industri, kalsinasi dilakukan dalam berbagai furnace,
diantaranya yaitu:
Untuk kuarsa, CaCO3, digunakan Shaft Furnace
Untuk lumps digunakan rotary kiln
Untuk penyeragaman material dengan ukuran kecil digunakan flidized bed.

Gambar 1. Hubungan antara temperatur kalsinasi dengan PCO2

Gambar 2. Grafik variasi temperature dan waktu pada reaksi kalsinasi

Kalsinasi adalah proses yang endotermik, yaitu memerlukan panas hal ini
dapat dilihat dari nilai Ho yang postif. Panas diperlukan untuk melepas ikatan
kimia dari air kristal karena dengan panas maka ikatan kimia akan menjadi
renggang dan pada temperatur tertentu atom- atom yang berikatan akan bergerak
sangat bebas menyebabkan terputusnya ikatan kimia. Panas juga diperlukan untuk
mengoksidasi batu kapur menjadi oksidanya.

Reaksinya: CaCO3 (800oC) = CaO (1000oC) + CO2 (900oC), Ho = 42,5 Kcal

Panas mengalir secara konduksi ke seluruh bagian batu kapur. Laju kalsinasi
batu kapur memiliki persamaan dengan reaksi yang dikendalikan oleh difusi.
Dengan ukuran dan bentuk butiran yang sama, semakin tinggi temperatur semakin
cepat proses dekomposisi. Waktu yang diperlukan dalam proses kalsinasi
bergantung pada ukuran dan bentuk dari butiran batu kapur. Dengan temperatur
yang sama semakin kecil ukuran semakin cepat proses kalsinasi, bentuk yang
bulat akan mempercepat proses kalsinasi.
2.2

Thermodinamika pada Kalsinasi

Reaksi kimia yang terjadi adalah,
CaCO3 = CaO + CO2

Dari suatu padatan batu kapur (CaCO3) dihasilkan suatu padatan oksida kapur
bakar (CaO) dan gas karbondioksida. Dalam keadaan kesetimbangan didapatkan
suatu ketetapan kesetimbangan:

CaO CO2
CaCO3

K =

...............................................................................................(1)

dimisalkan aktifitas dari padatan adalah satu ( a = 1). Maka persamaan menjadi,

CO2 ........................................................................................................(2)

K =

gas dinyatakan dalam bentuk tekanan

PCO2 .........................................................................................................(3)

K=

jadi tetapan kesetimbangan dari reaksi kalsinasi batu kapur adalah PCO .
2

Untuk menentukan apakah reaksi kalsinasi batu kapur dapat berlangsung

atau tidak dapat dilihat dari nilai G o dari reaksi, jika nilainya adalah negatif maka
reaksi dapat berlangsung. Persamaan energi bebas dari reaksi dekomposisi batu
kapur adalah:

GT 40.250 34,4T kal

o

(4)

mol ............................................................................

2.3

Kinetika Reaksi Kalsinasi Batu Kapur

Pada saat proses kalsinasi, batu kapur dipanaskan hingga mencapai 900oC.

Energi panas yang dihasilkan oleh furnace mengalir secara konduksi ke seluruh
bagian permukaan batu kapur. Panas tersebut cukup untuk menguraikan batu
kapur menjadi oksidanya dan gas karbon dioksida. Proses penguraian tersebut
menyebabkan massa dari batu kapur berkurang. Panas tidak hanya bergerak
kepermukaan tetapi juga berdifusi ke dalam batu kapur.
Laju dari kalsinasi batu kapur sangat bergantung pada bentuk dan ukuran
dari butiran batu kapur serta temperatur dan lama pemanasan yang digunakan.
Semakin bulat bentuk butiran maka proses pemanasan akan semakin efektif
karena panas dapat berdifusi secara bebas dari segala sudut permukaan butir
sehingga distribusi panas merata dan reaksi kalsinasi dapat maksimal. Semakin
tinggi suhu maka waktu yang diperlukan untuk reaksi dekomposisi semakin cepat.

Arah difusi kalor

kalor

2 cm

Laju reaksi berdasarkan fraksi yang bereaksi

R

Wo W
Wo
4
3

r0 43 r 3
4
3

R 1

r0

r3
3
ro
1

r ro 1 R 3
Walaupun pada percobaan kali ini digunakan sampel berbentuk segitiga
tetapi untuk laju reaksi berdasarkan fraksi yang bereaksi adalah sama.

Untuk memplot garis dalam grafik digunakan persamaan:

1

1 1 R 3

kC
t .............................................................................................(5)
ro

Gambar 3. Zone kalsinasi dalam Furnace dan temperatur kalsinasi

Dalam furnace ada tiga zone pemanasan dalam kalsinasi,
1. The preheating zone
Batu kapur dipanaskan sampai 800oC, belum terjadi reaksi kalsinasi.
2. The reaction zone
Batu kapur dipanaskan dengan suhu 900oC, temperatur efektif untuk proses
kalsinasi batu kapur. Dalam zone ini terjadi reaksi kalsinasi.
3. The cooling zone
Batu kapur yang dipanskan, dalam zone ini didinginkan sampai suhu 100oC.
Proses kalsinasi banyak digunakan dalam industri, seperti pada industri semen
dan pembuatan serbuk nikel ferit.
Dalam aplikasinya di industri, kalsinasi dilakukan dalam berbagai furnace,
diantaranya yaitu:
Untuk kuarsa, CaCO3, digunakan Shaft Furnace
Untuk lumps digunakan Rotary Kiln
Untuk material of uniform dengan ukuran kecil digunakan Flidized Bed.

Gambar 4. Butiran batu kapur

Gambar 5. CrucibleAlumina

2.4

Catalyst

Proses Kalsinasi Pada Industri Semen

Kalsinasi adalah suatu peralatan yang digunakan dalam industri semen

untuk mengakomodir proses kalsinasi, yaitu proses penguraian partikel bahan

baku yang bersenyawa karbonat menjadi senyawa oksidanya dan karbondioksida.
Proses kalsinasi tersebut diintensifkan di dalam kalsiner dengan memanfaatkan
panas yang dihasilkan dari proses pembakaran bahan bakar. Dalam penelitian ini,
kaji numerik tentang proses di dalam kalsiner dilakukan dengan mensimulasikan
proses kalsinasi dan proses pembakaran di dalam kalsiner tipe ILC (In Line

Calciner) di PT. Semen Cibinong Narogong III. Fenomena-fenomena yang

terlibat di dalamnya seperti perpindahan massa, spesies, momentum, dan energi
disimulasikan dengan menggunakan paket program perhitungan numerik Fluent
5.4. Simulasi tersebut dimaksudkan untuk mendapatkan pola distribusi besaranbesaran fisik dan data-data yang terkait di dalamnya. Hasil simulasi digunakan
untuk mengevaluasi kinerja dari kalsiner. Hasil simulasi menunjukkan bahwa
masih terdapat 3,42% komponen chart dari batu bara yang belum terbakar di
dalam kalsiner sehingga menyebabkan kurangnya sumber panas yang tersedia
untuk proses kalsinasi. Selain itu, hasil simulasi juga menunjukkan bahwa potensi
pemanfaatan panas menjadi berkurang dikarenakan adanya daerah berkecepatan
tinggi dimana gas panas kurang efektif dalam memindahkan panas untuk proses
kalsinasi. Kedua hal tersebut menyebabkan derajat kalsinasi yang dihasilkan dari
proses di dalam kalsiner hanya 69,78%.

2.5

Proses Kalsinasi dalam pembuatan serbuk nikel ferit melalui

Kopresipitasi larutan besi-nikel sulfat oleh larutan amonium
oksalat.

Gambar 6. Tangki penyimpan kalsinasi

Nikel ferit, NiFe2O4, adalah material ferit lunak yang mempunyai struktur kristal
kubus berpusat muka. Nikel ferit dapat digunakan dalam peralatan microwave
yang membutuhkan sifat ferimagnetik dan resistivitas tinggi. Serbuk nikel ferit
yang dihasilkan melalui metoda kopresipitasi relatif lebih halus dan homogen
dibandingkan dengan metoda konvensional. Serbuk kopresipitat tidak
memerlukan temperatur yang tinggi saat kalsinasi. Dalam percobaan ini serbuk
nikel ferit diperoleh melalui tahap kopresipitasi dan kalsinasi.
Pada tahap kopresipitasi diperoleh kopresipitat besi-nikel oksalat dengan
rasio besi/nikel tertentu. Variabel percobaan pada tahap kopresipitasi adalah
konsentrasi sulfat, konsentrasi amonium oksalat, temperatur, penambahan kalium
oksalat, dan rasio Ni/Fe. Variabel percobaan ini berpengaruh terhadap ukuran
butiran kopresipitat dan prosentase unsur Ni-Fe tertinggal dalam filtrat.
Kopresipitat dikalsinasi pada temperatur 400 , 500 , 600 , dan 1000 C selama 2
jam, sedangkan pada percobaan pendahuluan dilakukan kalsinasi pada 300 C
selama1 jam. Serbuk kalsinasi diidentifikasi fasanya dengan XRD dan diamati
ukuran butirannya dengan mikroskop optik dan SEM. Serbuk nikel ferit basil
kalsinasi dikompaksi sehingga membentuk disk dengan tekanan 172 MPa,
kemudian disinter pada temperatur 1200 C selama 4 jam. Disk hasil sintering
didentifikasi fasanya.
Prosentase unsur Ni yang tertinggal dalam filtrat selalu lebih besar
dibanding Fe. Hal ini terjadi karena kopresipitat nikel oksalat tidak stabil dalam
larutan yang mengandung amonium oksalat. Pada rasio Ni/Fe 2/5 dan 2/3 dengan
penggunaan amonium oksalat 7,5696 g dan 6,7586 g, prosentase unsur Ni
tertinggal adalah 33,25 % dan 26,75 %. Prosentase unsur Ni dan Fe tertinggal
dapat dikurangi dengan menambahkan 0,04 % mol kalium oksalat. Peningkatan
konsentrasi ion oksalat dan 0,0613 M, 0,0695 M, dan 0,0804 M dapat
menurunkan ukuran butiran kopresipitat sampai rata-rata di bawah 5 gm.
Pembentukan fasa nikel ferit yang ekstensif terjadi pada temperatur 300-400 C.
Fasa nikel ferit yang homogen diperoleh pada temperatur kalsinasi 600 C,
sedangkan pada 1000 C muncul fasa Fe2O3. Pada saat sintering fasa nikel feat

semakin. banyak. Nikel ferit yang dihasilkan mempunyai parameter kisi 8,339
0,03 A.

Gambar 7. Proses kalsinasi pada alumina

2.6

Proses Kalsinasi Pada Pembuatan Kalsium Hidrofosfat (CaHPO4)

Batu Kapur Skala Meja Untuk Bahan Baku Nutrisi Pakan Ternak
Batu kapur banyak digunakan oleh berbagai industri untuk keperluan

tertentu. Untuk pemakaian di industri kimia, batu kapur perlu diproses terlebih
dahulu dengan proses pembakaran hingga menjadi kapur tohor (CaO) atau kapur
padam [Ca(OH)2]. Selain itu batu kapur dapat juga dimanfaatkan untuk dibuat
sebagai bahan baku nutrisi pakan ternak yang dikenal dengan sebutan kalsium
hidrofosfat (CaHPO4). Kalsium hidrofosfat merupakan senyawa anhidrat dan
dihidrat yang dapat digunakan dalam berbagai industri, khususnya industri pakan
ternak.

Kalsium dan fosfor apabila dicampurkan pada kondisi tertentu akan

mengalami proses sintesis sehingga membentuk Ca-Hidrofosfat yang dapat
digunakan sebagai bahan baku nutrisi pakan ternak. Hingga saat ini di Indonesia
belum ada industri yang membuat Ca-Hidrofosfat sehingga masih di impor.
Pembuatan kalsium hidrofosfat dilakukan dengan memvariasikan kondisi
suhu dan waktu reaksi yang mengikuti langkah-langkah sebagai berikut:
1.

Langkah pertama adalah penambahan air (hidratasi atau pemadaman) pada

kapur tohor sampai menjadi bubur kapur atau slurry, dengan perbandingan
sekitar1:3. Reaksinya adalah sebagai berikut:
CaO(s)

H2O(l)

-->

Ca(OH)2(l)+Energi

Hal ini dilakukan agar contoh kapur tohor tersebut menjadi homogen dan
mudah bereaksi apabila ditambah asam fosfat.
2.

Langkah kedua adalah penambahan H3PO4 secara stoikiometri, dengan

perbandingan Ca(OH)2 dengan H3PO4 = 1 : 1,32 dengan reaksi kimia sebagai
berikut: Ca(OH)2(l) + H3PO4(l) --> CaHPO4(s) + 2H2O(l)

3.

Langkah ketiga adalah proses penyaringan, untuk memisahkan cairan dari

padatannya (produk CaHPO4 berbentuk padatan).

4.

Langkah keempat adalah pengeringan padatan untuk mendapatkan

CaHPO4 kering dan dilakukan sampling untuk pengujian kualitasnya.
Setelah dilakukan langkah langkah tersebut di atas maka akan

didapatkan hasil sebagai berikut:

Kapur tohor akan terbentuk secara sempurna apabila pembakaran kalsit
dilakukan pada suhu kalsinasi 1000 oC dan waktu kalsinasi 2 jam.
Bahan kapur dengan kandungan CaO sebesar 55,57% (batu kapur) telah
memenuhi syarat mutu berdasarkan standar SNI untuk bahan baku pembuatan
kalsium hidrofosfat.
Hasil ujicoba kinerja peralatan proses pembuatan kalsium hidrofosfat
menunjukkan bahwa untuk setiap tabung reaktor, umpan masuk sebanyak 1,0 kg
kapur tohor, 2,5 liter air dan 1,32 kilogram asam fosfat. Peralatan tersebut
menghasilkan produk kalsium hidrofosfat sebanyak 2,0 kilogram per tabungnya
untuk sekali proses semi kontinyu.

Pada penelitian pembuatan senyawa Kalsium Hidrofosfat (CaHPO4) ini

dilakukan pada perbandingan CaO : H3PO4 sebesar 1 : 1,32 (stoikiometri), telah
menghasilkan kadar Ca dan P terbaik(optimal) pada waktu reaksi 10 menit dan
pada suhu 40 oC dengan hasil XRD nya berupa mineral monetit.
Hasil analisis kimia terhadap contoh produk kalsium hidrofosfat pada
kondisi optimum menunjukkan bahwa kandungan CaO: 35,60 % (Ca:25,43%) dan
P2O5: 49,30 % (P: 21,52%). Kandungan ini telah memenuhi syarat mutu sebagai
bahan baku nutrisi pakan ternak berdasarkan standar SNI.

BAB III
METODE PENELITIAN

3.1

Diagram Alir Percobaan

Menyiapkan
Menyiapkan33butir
butirbatu
batu
kapur
kapur

Mengukur
Mengukurbatu
batukapur
kapurdengan
dengan
rusuk
rusuk22cm
cm
Menimbang
Menimbangbatu
batu
kapur
kapur
Memasukan
Memasukanbatu
batukapur
kapurke
kedalam
dalamTube
Tube
Muffle
MuffleFurnace
Furnace
Mengeluarkan
Mengeluarkanbatu
batu
kapur
kapur
Menimbang
Menimbangberat
beratbatu
batu
kapur
kapur
Data
Data

Pembahasan
Pembahasan

Literatur
Literatur

Kesimpulan
Kesimpulan
Gambar 8. Diagram Alir Percobaan Kalsinasi Batu Kapur

3.2

Alat dan Bahan

3.2.1

Alat yang Digunakan

1. Tube Furnace
2. Crucible keramik
3. Neraca teknis
4. Penjepit
5. Kikir
6. Sarung tangan
7. Mesin gerinda
8. Tang potong
3.2.2 Bahan yang Digunakan
1. Batu kapur
3.3

Prosedur Percobaan
1. Menyiapkan tiga (3) butiran batu kapur dengan rusuk masing- masing 2
cm.
2. Menimbang dengan teliti ketiga batu kapur menggunakan neraca teknis.
3. Memasukkan batu kapur ke dalam Tube Mufflle Furnace dengan
menggunakan crucible.
4. Memanaskan pada temperatur dan waktu tertentu.
5. Mengeluarkan batu kapur, kemudian mendinginkan butiran batu kapur.
6. Menimbang dengan teliti dan mencatat hasilnya.

BAB IV
DATA PERCOBAAN

4.1

Tabel Hasil Percobaan

Tabel 1 Data Hasil Percobaan
NO

SAMPEL SUHU (OC) WAKTU

(menit)

BERAT (gram)
Sebelum

PCO2

Setelah (pascal)

Pemanasan

4.2

800

9,5

9,47

4,78

850

10,2

9,63

2,06

900

10,2

9,05

1,04

Grafik Hasil Percobaan

Gambar 9. Grafik Selisih berat sampel terhadap waktu pemanasan

BAB V
PEMBAHASAN

Berdasarkan tujuan praktikum kali ini yaitu mempelajari pengaruh variasi

temperatur dan waktu pada reaksi kalsinasi. Selain itu juga perlu kita pahami
bahwa tujuan dari kalsinasi adalah menghilangkan air kristal, karbon dioksida,
atau gas lain yang mempunyai ikatan kimia dengan bijih.
Pada praktikum kali ini diujikan reaksi kalsinasi dengan sampel tiga (3) butir
batu kapur (CaCO3) dengan bentuk segitiga yang mempunya rusuk 2 cm. Dalam
percobaan diujikan hubungan antara perbedaan temperatur pemanasan terhadap
hasil reaksi kalsinasi. Dengan waktu tahan yang sama yaitu 5 menit. Sebelum
dipanaskan sampel terlebih dahulu dibentuk dengan cara di gerinda menjadi
berbentuk segitiga. Kemudian sampel ditimbang untuk mengetahui berat sebelum
pemanasan dan setelah sampel dipanaskan dalam Tube Muffle Furnace, sampel
kemudian ditimbang kembali. Penimbangan ini tujuannya adalah untuk
mengetahui berapa banyak karbon dioksida yang hilang pada proses kalsinasi batu
kapur ini.
Diketahui bahwa semakin lama waktu pemanasan maka semakin besar pula
berat yang hilang dari batu kapur tersebut, ini dikarenakan oleh menghilangnya air
kristal dan lepasnya karbon dioksida dari batu kapur. Dari penimbangan tersebut
didapat hasil sebagai berikut:
Sampel I

:
Berat awal : 9,50 gram
Berat akhir : 9,47 gram

Sampel II

:
Berat awal : 10,2 gram
Berat akhir : 9,63 gram

Sampel III :
Berat awal : 10,2 gram
Berat akhir : 9,05 gram

Pada gambar 9 juga menunjukan hal yang sama yaitu penurunan berat
sampel I, I dan III. Sampel I mengalami penurunan berat sebesar 0.03 gram,
sampel II mengalami penurunan sebesar 0.57 gram, dan sampel III mengalami
penurunan sebesar 1.15 gram.
Disini jelas terlihat bahwa dalam percobaan ini berat batu kapur mengalami
penurunan. Hal ini dikarenakan oleh menghilangnya air kristal dan lepasnya
karbon dioksida dari batu kapur.

BAB VI
KESIMPULAN

Dari hasil percobaan dapat disimpulkan bahwa

1. batu kapur mengalami penurunan berat setelah dilakukan pemanasan pada
temperatur 900oC dengan variasi waktu 10,15 dan 20 menit. Penurunan
berat ini disebabkan karena hilangnya air kristal pada batu kapur karena
ikatan kimia yang terjadi antara air dengan batu kapur telah lepas. Dalam
percobaan ini dapat juga diambil kesimpulan sebagai berikut, yaitu:
2. Kalsinasi adalah penghilangan air, karbon dioksida, atau gas lain yang
mempunyai ikatan kimia dengan bijih. Kalsinasi adalah proses endotermik
artinya memerlukan panas. Pada percobaan kali ini temperatur yang
dipakai adalah 900 0C
3. Pada reaksi kalsinasi batu kapur ( CaCO3 ), Semakin lama waktu
pemanasan yang dilakukan maka semakin banyak pula CO2 yang hilang.
Perubahan waktu mempunyai pengaruh yang sangat kecil sekali terhadap
pengurangan berat bila dibandingkan dengan temperatur.

DAFTAR PUSTAKA

1. A.Hahn,T.Ressler,R.E.Jentoft,F.C.Jentoft
Phenomenon"

in

the

Preparation

The
of

Role

Sulfated

of

the

"Glow

ZirconiaCatalysts.

Chem.Commun.(2001)537-538.
2. F.C.Lange,T.-K.Cheung,B.C.Gates. Manganese, iron, cobalt, nickel, and
zinc as promoters of sulfated zirconia forn-butaneisomerization. Catal.
Lett. 41 (1996) 95-99.
3. Gilchrist, J.D. Extraction Metallurgy , The University of Newcastle,
Upon Tyne, England, 1999.
4. Rosenqvist, Terkel. Principles of Extractive Metallurgy. University of
Trondheim, Norwegia, 1974.
5. http://www.admin@mining.itb.ac.id
6. http://www.ckolib@mining.itb.ac.id

LAMPIRAN

Lampiran 1 Contoh Perhitungan

1. Menghitung PCO2 Pada Temperatur 800oC.

GoT = 40.250 34,4T
Pada T = 800 oC = 1073 K
GoT = 40.250 34,4 ( 1073 ) = 3.338,8 kal/mol K
CaCO3 = CaO + CO2
GT = GoT + RT Ln K
GoT = - RT Ln K

keadaan setimbang GT = 0, maka

 CaO CO2
CaCO3
K = CO2
K=

bila aktivasi CaO dan CaCO3 adalah 1. maka

K = PCO2
GoT = - RT Ln K
3.338,8 = -(1,987)(1073)LnPCO2
1,566= Ln PCO2
PCO2 = 4,78 Pascal
2. Menghitung PCO2 Pada Temperatur 850oC.
GoT = 40.250 34,4T
Pada T = 850 oC = 1123 K
GoT = 40.250 34,4 ( 1123 ) = 1.618,8 kal/mol K
CaCO3 = CaO + CO2
GT = GoT + RT Ln K

keadaan setimbang GT = 0, maka

GoT = - RT Ln K

CaO CO2
CaCO3
K = CO2
K=

bila aktivasi CaO dan CaCO3 adalah 1. maka

K = PCO2
GoT = - RT Ln K
1.618,8 = -(1,987)(1123)LnPCO2
0,725 = Ln PCO2
PCO2 = 2,06 Pascal
3. Menghitung PCO2 Pada Temperatur 900oC.
GoT = 40.250 34,4T
Pada T = 900 oC = 1173 K
GoT = 40.250 34,4 ( 1173 ) = - 101,2 kal/mol K
CaCO3 = CaO + CO2
GT = GoT + RT Ln K
GoT = - RT Ln K

keadaan setimbang GT = 0, maka

 CaO CO2
CaCO3
K = CO2
K=

bila aktivasi CaO dan CaCO3 adalah 1. maka

K = PCO2
GoT = - RT Ln K
- 101,2 = -(1,987)(1173)LnPCO2
0,0434 = Ln PCO2
PCO2 = 1,04 Pascal

Lampiran 2 Jawaban Pertanyaan dan Tugas

1. Hitung Berat CaO yang terjadi

CaCO3 = CaO + CO2
1. Waktu pemanggangan 5 menit, pada temperature 800oC

Mol CaCO3 =

gr
= 9,5 gram/100 gram mol-1= 0,095 mol
Mr

1 mol CaCO3 ~ 1 mol CaO

Berat CaO = mol x Mr
= 0,095 x 56
= 5,32 gram
2. Waktu pemanggangan 5 menit pada temperature 850oC dac 900oC
Mol CaCO3 =

gr
= 10,2 gram/100 gram mol-1 = 0,102 mol
Mr

1 mol CaCO3 ~ 1 mol CaO

Berat CaO = mol x Mr
= 0,102 x 56
= 5,71 gram
Menghitung PCO2 proses
GoT = 40.250 34,4T
Pada T = 900 oC
= 1173 K
GoT= 40.250 34,4 ( 1173 )
= - 101,2 kal/mol K
CaCO3 = CaO + CO2
GT = GoT + RT Ln K
GoT

= - RT Ln K

CaO CO2
CaCO3
K = CO2
K=

K = PCO2

keadaan setimbang GT = 0, maka

bila aktivasi CaO dan CaCO3 adalah 1. maka

GoT

= - RT Ln K

- 101,2 = -(1,987)(1173)LnPCO2
0,0433 = Ln PCO2
PCO2 = 1,04 Pascal
2. Hitung kinetika reaksi batu kapur, tentukan nilai K!
Laju reaksi segitiga:
R

Wo W
= 1 W/Wo
Wo

R = 1 a t2/ a0t02
a t2/ a0t02 = 1 - R
a t2 = 1- R (a0t02)
t2 = 1 R ( t02).................................................................................................(1)

dw
kAC
dt

dimana : A = a x t, V = a x t2,
w = a x t2 x , a = 2 w/ t2
Subtitusikan W ke

dw
dt

dw
kAC
dt

= k 2 w/ t2 C
= K w

- dw/w]ww0 = K dt ] tto
ln w - ln w = K t ..........................................................................................(2)
o

Untuk Sampel I, t = 10 menit

R=

W0 W
W0

R=

16,75 10,03
= 0,40
16,75
1

1 (1 R ) 3 1 (1 0,40) 3

= 0,15
Untuk Sampel II, t = 15 menit
20,05 10,47
= 0,47
20,05

R=

1 (1 R ) 3 1 (1 0,47) 3

= 0,19
Untuk Sampel III, t = 20 menit
R=

18,25 10,28
= 0,43
18,25
1
3

1 (1 R ) 1 (1 0,43)

1
3

= 0,17
1

Plot grafik 1 1 R 3

k
t:
3r0

Gambar 5 Grafik fraksi yang bereaksi terhadap waktu

Mencari gradient (M):
M

Y2 Y1
0,19 0,15

..(9)
X 2 X1
15 10

0,04
0,008
5

Dari persamaan 8 dapat diambil rumus gradient:

M

k
3ro .(10)

k M 3ro

......(11)

Sebelumnya kita cari terebih dulu

W0 = r 3

W0
r3
16,75
2,09 gram
cm 3
(2 3 )

Substitusikan pada persamaan 11 maka didapat,

k 0,008 x 3 x 2,09

k 0,05

3. Buat kesimpulan dari pengamatan saudara!

Dari pengamatan yang saya lakukan dapat disimpulkan bahwa batu kapur dapat
terurai pada suhu 900oC. hal ini dibuktikan dengan berkurangnya berat

sampel

setelah dilakukan pemanasan dengan menggunakan muffle furnace pada waktu

tahan lima menit dengan variasi temperatur 800, 850, 900 oC

Lampiran 3 Gambar Alat dan Bahan

Gambar 6 Batu Kapur

Gambar 7 Crucible