MAKALAH

(Penanganan dan Pemerosesan Material)

Size Reduction ( Crushers and Mills)

Oleh :
Fajar Riza Fahlevi

(1415041023)

Fransisca Rica Sidauruk

(1415041023)

Gitri Devi Pratiwi

(1415041023)

Guntur Arya Perdana

(1415041023)

Intan Ayu Sari

(1415041023)

UNIVERSITAS LAMPUNG
FAKULTAS TEKNIK
JURUSAN TEKNIK KIMIA
2016

DAFTAR ISI

I.

PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang ........................................................................................ 3
1.2. Tujuan ..................................................................................................... 3

II.

PEMBAHASAN
2.1. Defenisi Size Reduction ........................................................................... 4
2.2. Jenis Jenis Alat Size Reduction ............................................................ 7
A. Crusher ............................................................................................... 7
B. Grinder ................................................................................................ 9
C. Ultra Fine Grinder .............................................................................. 12
D. Cutter .................................................................................................. 13

III.

PENUTUP ...................................................................................................... 15
Kesimpulan .................................................................................................... 15

DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................................... 16

I.

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Banyak pabrik industri yang memanfaatkan bahan padat untuk menghasilkan suatu
produk seperti pada pabrik semen, plastik, pupuk, industri material bahan
bangunan dan sebagainya. Namun tidak semua bahan padat bisa langsung diolah
untuk dijadikan produk. Apabila bahan padat yang akan diproses harus berukuran
kecil maka perlu dilakuan pemecahan bahan tersebut agar sesuai dengan
spesifikasi yang diinginkan. Hal tersebut dikenal dengan istilah size reduction. Size
reduction adalah operasi untuk mereduksi atau memperkecil ukuran partikel
dengan cara memecah, memotong dan menggiling bahan tersebut sampai
didapatkan ukuran yang diinginkan.

Peralatan size reduction dapat diklasifikasikan ke dalam 3 kelompok yaitu

berdasarkan bagaimana tenaga pemecah dilakukan, ukuran padatan yang akan
direduksi, dan berdasarkan cara kerjanya. Berdasarkan cara kerjanya, alat size
reduction dibagi menjadi 4 yaitu Crusher (mesin pemecah), Grinder (mesin
giling), Ultrafine Grinder (mesin giling ultra halus), dan Cutting machine (mesin
pemotong). Pemaparan mengenai cara kerja alat akan memberikan pemahaman
mengenai deskripsi alat-alat itu sendiri secara lebih jelas. Oleh karena itu, aplikasi
dan cara kerja alat size reduction tersebut akan dibahas pada makalah ini secara
lebih detail.

1.2 Tujuan
Maka dari itu, tujuan disusunnya makalahh ini adalah sebagai berikut:
1. Memahami prinsip kerja alat size reduction
2. Dapat memilih jenis padatan yang sesuai dengan alat size reduction

II.

PEMBAHASAN

2.1. Definisi Size Reduction

Size Reduction adalah suatu metode atau cara pemecahan material (partikel) solid
dengan jalan menghubungkan secara langsung antara material (partikel) yang satu
dengan yang lain atau antara partikel dengan suatu bagian alat yang digerakkan
dengan mesin. Tujuan dilakukan proses size reduction adalah untuk menghasilkan
partikel-partikel solid dengan ukuran tertentu atau menghasilkan permukaan
partikel yang spesifik. Operasi Size Reduction digunakan dalam industri yang
mengerjakan bahan-bahan mentah dalam bentuk padat atau bahan padat
terfluidisasi. Mengecilkan ukuran berarti membagi-bagi suatu bahan padat
menjadi bagian-bagian yang lebih kecil dengan menggunakan gaya mekanik.
Operasi tersebut mempunyai tujuan untuk mereduksi ukuran suatu padatan agar
diperoleh permukaan yang lebih besar dan untuk mempermudah proses
selanjutnya.

Dengan memperbesar luas permukaan diharapkan akan:

Mempercepat pelarutan

Mempercepat reaksi kimia

Mempertinggi kemampuan penyerapan

Menambah kekuatan warna

Sedangkan dengan adanya pengecilan ukuran dapat menyebabkan bahan akan :

Dapat diangkut dengan lebih mudah

Mempunyai bentuk yang lebih baik

Lebih mudah untuk diproses lebih lanjut

Proses reduksi dapat dibedakan menjadi :

Proses pemecahan (crushing)

: Memecah padatan sampai ukuran kasar.

Proses penggilingan (grinding)

: Digunakan untuk mendapatkan hasil yang

halus.

Faktor-faktor yang harus diperhatikan dalam pemilihan alat size reduction adalah
ukuran umpan, Size reduction ratio, distribusi ukuran partikel di arus produk,
kapasitas, sifat bahan seperti hardness, abrasiveness, stickiness, densitas,
flammability, dan kondisi basah atau kering.

Cara yang biasa digunakan dalam Size Reduction (memecahkan partikel padat) :
1. Compression (penekanan) digunakan untuk partikel yang sangat keras, kasar,
dan agak besar
2. Impact (pemukulan) digunakan untuk partikel yang kurang besar (medium)
3. Attriction (benturan) digunakan untuk partikel yang halus dengan tujuan
menghasilkan partikel yang berbentuk powder
4. Cutting (pemotongan) digunakan untuk menghasilkan produk yang besar dan
bentuk tertentu
Ukuran Size Reduction yang komersial (material) adalah :
1. Coarse Size Reduction adalah Size Reduction untuk material yang kasar dengan
ukuran feed masuk 2 - 96 inch / lebih
2. Intermediate Size Reduction adalah Size Reduction untuk material yang sedang
dengan ukuran feed masuk 1 - 3 inch
3. Fine Size Reduction adalah Size Reduction untuk material yang halus dengan
ukuran feed 0,25 - 0,5 inch

2.2. Jenis-jenis Alat Size Reduction

Berikut ini merupakan alat-alat yang digunakan untuk proses ' Size Reduction
yaitu:
A. Crusher
Crusher adalah mesin berkecepatan lambat yang digunakan untuk membuat
pecahan kasar dalam jumlah besar. Crusher primer beroperasi dengan

menerima seluruh ukuran umpan yang dimasukkan dan merubahnya menjadi

ukuran 150-250 mm gumpalan. Setelah itu, hasil dari crusher primer menjadi
umpan pada crusher sekunder dan mungkin menghasilkan 6 mm dalam ukuran.

Jenis jenis utama dalam crusher adalah:

1) Jaw Crushers
Jaw Crusher adalah jenis crusher yang paling banyak digunakan untuk
crusher primer. Jenis ini paling efektif digunakan untuk batuan sedimen
sampai batuan yang paling keras seperti granit atau basalt. Jaw crusher
merupakan mesin penekan (compression) dengan rasio pemecahan 6:1.
Umumnya untuk material hasil peledakan, material yang berukuran
sampai dengan 90 % dari bukaan feednya dapat diterima. Untuk kerikil,
karena umumnya berbentuk bulat, disarankan pemakaian material dengan
ukuran 80 % dari bukaan. Secara umum, discharge material dua kali
setting crusher. Gradasi keluaran diatur dengan bukaan discharge setting.

Prinsip kerja jaw crusher ini memiliki 2 rahang dimana salah satu rahang
diam dan yang satu dapat digerakkan ( seperti orang mengunyah ) ,
sehingga dengan adanya gerakan rahang tadi menyebabkan material yang
masuk ke dalam kedua sisi rahang akan mengalami proses penghancuran.
Material yang masuk antara 2 rahang akan mendapat jepitan atau
kompresi. Ukuran material hasil peremukan tergantung pada pengaturan
mulut pengeluaran.

Gambar 1: Blake Jaw Crusher

Sumber : MC Cabe, hal 97

2) Gyratory Crusher
Mesin ini memiliki katup bundar (circular jaw), sebuah crushing head
yang berbentuk kerucut berputar didalam sebuah funnel shaped casing
yang

membuka

keatas.Crushing

head

tersebut

bertugas

untuk

memecahkan umpan yang masuk.Berbeda dengan jaw cruser, pada

gyratory crusher hasilnya dikeluarkan secara kontinyu. Keuntungan dari
mesin ini adalah pemeliharaannya lebih mudah, daya yang diperlukan
perton

umpan

lebih

kecil

dibandingankan

dengan

jaw

crusher.Kapasitasnya bervariasi sesuai dengan pengaturan letak katup dan

kecepatan girasi mesin.kapasitas hampir tidak tergantung pada kekuatan
kompresi.

Prinsip kerja dari gyratory crusher ini adalah motor menjalankan Eccentric
Shaft Shell untuk berbalik melalui poros horizontal dan sepasang Bevel
Gear. Poros dari gyratory crusher berayunan dengan Eccentric Shaft Shell
sehingga permukaan dari dinding penghancur berdekatan dengan dinding
roll mortar dari waktu ke waktu. Dalam hal ini , bijih besi dan batu akan
tertekan dan kemudian hancur.

Gambar 2 : Gyratory Crusher

Sumber : MC Cabe, hal 973

3) Roll Crushers
Roll Crusher sangat diperlukan untuk menghasilkan produk dengan
ukuran tertentu. Crusher jenis tekanan ini menghasilkan variasi
pemecahan yang lebih besar dibanding jenis crusher lainnya. Crusher
dengan roll ganda memiliki rasio pemecahan terbatas antara 2 2,5 : 1.
Roll triple menghasilkan rasio pemecahan 4 5 : 1. Untuk meningkatkan
produksi serta agar keausan dapat merata, harus diusahakan agar material
yang masuk dapat tersebar merata di permukaan roll. Gradasi keluaran
diatur dengan bukaan setting pembuang. Roll tidak terpengaruh oleh
kelembaban atau plastisitas material. Roll Crusher memiliki dua buah roll
logam berat yang memiliki permukaan licin. Kedua roll berputar satu sama
lain dengan kecepatan sama, kecepatan berkisar antara lima puluh dampai
tiga ratus putaran per menit. Mesin ini merupakan mesin pemecah
sekunder dengan umpan berukuran 12 sampai 75 mm yang menghasilkan
produk dengan ukuran kira kira 12 sampai 1 mm. Alat ini bekerja dengan

kompresi, ukuran umpana maksimum yang dapat dijepit oleh roll sangat
tergantung pada koefisien gerak antara partikelnya dan permukaan roll.

Gambar3 : Smooth-roll crusher

Sumber : MC Cabe, hal 974

B. Grinder
Grinder beroperasi untuk memecah bongkahan yang dihasilkan crusher,
sehingga bongkahan ini menjadi bubuk. Untuk intermediate grinder, produk
yang dihasilkan 40 mesh. Jenis utama utuk grinder komersil adalah hammer
mills, attrition mill dan trumbling mill.
a.

Hammer mills
Hammer mill merupakan alat pengecil ukuran yang menggunakan aplikasi
dari gaya pukul (impact force). Prinsip kerja dari alat ini adalah dengan
menggerakkan palu- palu yang digerakkan oleh motor listrik maupun
motor diesel dengan gerakkan memutar. Rotor dengan kecepatan tinggi
akan memutar palu-palu pemukul disepanjang lintasannya, sehingga
bahan yang masuk akan terpukul oleh palu dan terjadi tumbukan, dimana
bahan akan saling bertumbukan ddengan dinding, sesam bahan maupun
dengan pemukul tersebut. Proses tersebut akan berlangsung secara terus
menerus sampai didapatkan bahan yang lolos dari saringan. Dalam
prosesnya, selain terjadi gaya pukul juga terjadi gaya sobek.

Penggiling palu merupakan penggiling yang serbaguna, dapat digunakan

untuk bahan kristal padat, bahan berserat dan bahan yang agak lengket.

Pada skala industri penggiling ini digunakan untuk lada dan bumbu lain,
susu kering, gula dan lain-lain (Wiratakusumah, 1992).

Menurut Mc Colly (1955), penggunaan hammer mill mempunyai beberapa

keuntungan antara lain adalah :
1. Konstruksinya sederhana
2. Dapat digunakan untuk menghasilkan hasil gilingan yang bermacammacam ukuran
3. Tidak mudah rusak dengan adanya benda asing dalam bahan dan
beroperasi tanpa bahan
4. Biaya operasi dan pemeliharaan lebih murah dibandingkan dengan
burr mill

Sedangkan beberapa kerugian menggunakan hammer mill antara lain

adalah :
1. Biasanya tidak dapat menghasilkan gilingan yang seragam
2. Biaya pemasangan mula-mula lebih tinggi dari pada menggunakan
burr mill
3. Untuk gilingan permulaan atau gilingan kasar dibutuhkan tenaga yang
relatif besar sampai batas-batas tertentu.

Menurut Smith (1955), hammer mill terdiri dari atas martil/palu yang
berputar pada porosnya dan sebuah saringan yang terbuat dari plat baja.

10

Gambar 4 :
Sumber:
http://nett21.gec.jp/JSIM_DATA/WASTE/WASTE_2/html/Doc_363_1.ht
ml

b.

Attrition mill

Atrition mills
Gambar 5 :Sumber:
http://www.trumaticengineers.co.in/air_attrition_mill_grinder.html.
Dalam mesin ini partikel pertikel zat padat lunak digosok gosok
diantara alur permukaan datar piring piring bundar (circular disk) yang
berputar. Sumbu piring biasanya horizontal tetapi kadang kadang
vertikal. Kecepatan operasi biasanya dibawah 1200 Rpm
Pada single runner mills satu piring diam dan satu lagi berputar dengan
kecepatan tinggi dalam arah yang berlawanan. Umpan masuk melalui
bukaan pada pusat salah satu piring. Mesin ini mempunyai piring yang
terbuat dari batu gerinda dan sering digunakan untuk menghaluskan zat
padat seperti kayu, kanji, serbuk insektisida, lilin karnauba. Kadang

11

kadang kedalam penggiling ini dialirkan udara untuk mengeluarkan hasil

gilingandan mencegah terjadinya penyumbatan.

c.

Ball mill
Ball mill umumnya berbentuk silinder horizontal yang berputar perlahan
pada sumbu horizontalnya. Didalamnya terdapat padatan-padatan keras
biasanya logam yang mengisi sekitar 50% volume ruang sekunder. Karena
putaran mill , grinding medium akan terangkat sampai ketinggian tertentu
kemudian jatuh dan memukul padatan-padatan yang ada didalamnya.
Grinding medium dapat berbentuk logam, rantai logam, atau bola-bola
logam. Ball mill ini tidak cocok digunakan untuk menghaluskan padatan
yang abrasive.

C. Ultra Fine Grinder

Gambar 6 : Ultrafine Grinder

Sumber: http://en.rockscrusher.com/grinding/ultra-fine-grinding.html.

12

Pada umumnya, Ultrafine grinder digunakan untuk menghasilkan

bubuk. Bahan olahan, masuk dari atas ke dalam ruang penggilingan, ini
dicapai dengan menggunakan udara terkompresi, ditiup dalam melalui
titik injeksi berpusat. Proses penggilingan dicapai dengan dampak dan
penggilingan partikel satu sama lain. Pengelompokan terpadu memilih
partikel dari ukuran yang dibutuhkan dan mengembalikan ukuran
partikel yang tidak diinginkan kembali ke proses penggilingan sampai
ukuran yang dibutuhkan tercapai.
Digunakan untuk menghasilkan produk yang tidak terkontaminasi,
seperti pada inddustri cat, kosmetik dan obat-obatan. Alat ini juga dapat
menghandle material yang sensitif terhadap panas dan mudah meledak.
Umpan yang masuk pada ultrafine grinders tidak boleh lebih besar dari
6 mm(0.25 inchi), dengan ukuran produknya 1 hingga 50 m.

D. Cutter

Gambar 7 : Cutter
http://uchantakumi.blogspot.com/2012/12/size-reduction.html.

Alat ini mempunyai cara kerja yang berbeda dengan size reduction
sebelumnya. Pada cutter ini, cara kerjanya dengan memotong. Alat ini
dipakai untuk produk ulet dan tidak bisa diperkecil dengan cara
13

sebelumnya. Pemotong menghasilkan produk dengan ukuran dan bentuk 2

hingga 10 mm dalam panjang.
Operasi size reduction sering digunakan pada indusriindustri yang
memerlukan bahan baku dalam ukuran tertentu dan produk dalam ukuran
tertentu, misalnya industri semen, batu bara, pertambangan, pupuk,
keramik, dll. Pemilihan jenis alat yang digunakan biasanya berdasarkan
ukuran feed pada produk, sifat bahan, kekerasan bahan, dan kapasitasnya.
Energi yang dibutuhkan untuk operasi size reduction sangat bergantung dari
ukuran partikel yang dihasilkan. Makin kecil partikel, maka makin besar
energi yang dibutuhkan.

14

III. PENUTUP

Kesimpulan
Berdasarkan penjelasan dalam makalah yang telah kami susun, dapat disimpulkan
bahwa:
1. Setiap alat size reduction memiliki prinsip kerja yang berbeda-beda berdasarkan
spesifikasi alat tersebut.
2. Pada proses size reduction, padatan yang akan diolah harus diumpankan sesuai
dengan kapasitas alat untuk ukuran bahan yang berbeda-beda.
3. Pada berbagai pabrik industri, Size reduction sangat bermanfaat untuk proses
penanganan zat padat seperti menghasilkan padatan dengan ukuran permukaan
tertentu, mempercepat pelarutan, meningkatkan kemampuan penyerapan, dan
mempermudah penyimpanan.

15

DAFTAR PUSTAKA

MC Cabe,dkk. 1976. Unit Opertion of Chemical Engineering.North Carolina. North

Carolina State University Press

Nuraini, Ashilla,dkk. 2014. Fine Size Reduction . Yogyakarta: Universitas gajah mada

www.academia.edu (Diakses pada tanggal 05 Maret 2016 pada pukul 16.15)

www.indrawibawa.wordpress.com (Diakses pada tanggal 05 Maret 2016 pada pukul

16.38)

16