CONTOH – CONTOH KASUS DALAM MANAJEMEN PRODUKSI

Tugas Individu

(REVISI TUGAS)

diajukan untuk memenuhi salah satu tugas mata kuliah Manajemen Produksi semester Tiga
dengan dosen pengempu mata kuliah Drs. Bambang Darmawan, MM

oleh
Mohamad Sugiono
NIM. 0905610

PROGRAM PENDIDIKAN PRODUKSI PERANCANGAN

JURUSAN PENDIDIKAN TEKNIK MESIN
UNIVERSITAS PENDIDIKAN INDONESIA
BANDUNG
2011
BAB 1
PENDAHULUAN
CONTOH 1

SIKLUS PRODUKSI
 Model Data Siklus Produksi
• Guna memaksimalkan kegunaan manajemen biaya
dan pengambilan keputusan, data siklus produksi
harus dikumpulkan dari tingkat agregasi terendah.
• Entitas barang dalam proses digunakan untuk
mengumpulkan dan merangkum data mengenai
bahan baku, tenaga kerja, dan operasi mesin yang
digunakan untuk memproduksi barang.
 Model Data Siklus Produksi

Sebagian Diagram REA Siklus Produksi

Pengeluaran (1, 1)
(1, N)
Bahan baku
Barang
(1, N) Dalam Proses
Operasi (1, 1)

Tenaga kerja (1, N)

Operasi
Mesin
 Siklus Produksi

Pesanan pelanggan Permintaan pembelian

Pesanan pelanggan
Ramalan
penjualan Overhead
Siklus Siklus Siklus
pendapatan produksi biaya

Produk jadi Bahan baku

 Siklus Produksi

Siklus
produksi
Harga Pokok Kebutuhan
Produksi tenaga
BTKL
Laporan
Buku besar SDM
dan Manajemen Siklus penggajian
Sistem laporan
 Siklus Produksi

Daftar bahan baku

Perancangan Perencanaan
Daftar operasi Dan
produk penjadwalan

BDP Kartu
Biaya pesanan
dan
Produk jadi permintaan
Akuntansi Operasi
biaya Kartu dan permintaan produksi
 Model Data Siklus Produksi
• Apakah hubungan antara barang dalam proses
dan ketiga entitas itu ?
– Adalah satu-ke-banyak
• Dapat mencerminkan apakah dari hub.tsb.?
– Setiap proses produksi dapat mencakup sejumlah
pengeluaran bahan baku, operasi tenaga kerja,
dan operasi mesin.
– Setiap aktivitas ini dihubungkan dengan proses
produksi tertentu.
 Model Data Siklus Produksi
Sebagian Diagram REA Siklus Produksi

Pegawai
(1, 1)
(1, N)
Pengawas
CONTOH 2

STRATEGI OPERASI
 Produktivitas & Kualitas
• Efisiensi = Produktivitas = Kinerja
Behavior & Achievement
• Efisiensi/Produktivitas  Ratio Output
thd Input
• Kinerja mencakup Efisiensi dan
Produktivitas
• Produktivitas : Output/Input
– Inputnya bisa TOTAL : Labor, Capital, Material,
Energy
– Input bisa juga tertentu : Labor saja, Capital saja,
dst.
Contoh :
Produktivitas Tenaga Kerja

• Selama setahun, sebuah restoran memiliki rata-rata 224

pengunjung per hari. Retoran buka tiap hari jam 6:00 -14:00
dengan 3 orang pekerja.
• Rata-rata produktivitas =Output/Input TK = 224/(3 x 8) =
224/24 = 8,1 pengunjung/jam
• Hari Selasa 246 pengunjung; hari Rabu 232 pengunjung dgn
2 pegawai penuh dan seorang hanya 2 jam
• Produktivitas Selasa = 246/(3 x8)= 11,0 pengunjung/ jam;
Produktivitas Rabu = 232/((2x8)+2) = 232/18= 12,9
pengunjung/jam
 Tingkat Produktivitas
Periode Produktivitas Produktivitas Produktivitas
Tenaga Kerja Modal Multifactor
1968-1978 1,3 -0,9 0,5
1978-1982 -0,4 -4,4 -1,8
1982-1986 2,1 1,6 2,0
1987 1,1 0,7 1,0

Tingkat produktivitas dapat dilihat dari 2 hal : nasional dan

individual tenaga kerja.
 sumber
KASUS 1 dan 2

http://sdarsono.staff.gunadarma.ac.id/Downloads/files/16526/BAHAN+11+Siklus+
Produksi.ppt
http://mkmop.files.wordpress.com/2010/01/strategi-operasi-produksi.pptx
BAB 2
ANALISIS & PERANCANGAN SISTEM KERJA
KASUS 1

PENGUKURAN WAKTU KERJA

 Cara SCHUMARD
KELAS P KELAS P
SUPERFAST 100 GOOD - 65
FAST + 95 NORMAL 60
FAST 90 FAIR + 55
FAST - 85 FAIR 50
EXCELENT 80 FAIR - 45
GOOD + 75 POOR 40
GOD 70

Patokan penilaian berdasarkan‘kelas kelas

performansi kerja” tiap kelas punyanilai
sendiri-sendiri.
 CONTOH
Bila performansi operator dini lai EXCELENT,
Maka mendapat nilai 80,
maka: p= 80/60=1,33
JikaWs = 276,4 detik maka:

WN = 276,4 x 1,33
= 367,6 detik
KASUS 2

APLIKASI PERBAIKAN SISTEM

KERJA
 PEMBOROSAN KARENA PROSES
Metode pengolahan produksi dapat menjadi sumber dari
pemborosan yang seharusnya tidak perlu ada. Sebagai
contoh, pada suatu operasi pembuatan benda kerja dengan
proses cetak tuang. Tenaga kerja tambahan mungkin
dibutuhkan untuk mengikir dan menghaluskan permukaan
hasil produksi. Pada dasarnya, tenaga tambahan untuk
penyelesaian akhir ini dapat saja dihilangkan, yaitu bila
fasilitas produksi berupa cetakan selalu terpelihara dengan
baik, lagi pula kehalusan permukaan cetakan sudah
dipertimbangkan pada saat merancang produk maupun
prosesnya.
 PEMBOROSAN KARENA PROSES
• Suatu contoh dari perbaikan operasi
pengeboran untuk menghilangkan
pemborosan karena proses digambarkan pada
peraga berikut.
 sumber
KASUS 1 dan 2

http://dian.staff.gunadarma.ac.id/Downloads/files/3665/PENGUKURAN+
+WAKTU+KERJA.pdf
http://gurumuda.com/bse/contoh-aplikasi-perbaikan-kerja
BAB 3
TEORI LOKASI
KASUS 1

PENENTUAN LOKASI PABRIK

 Metode Break Even Analisis
Sebuah perusahaan akan mendirikan pabrik baru
dengan calon lokasi didirikan di Bandung, Cirebon,
dan Bogor dengan data sebagai berikut :
BANDUNG CIREBON BOGOR

Pajak / th 1.000.000 500.000 1.200.000

Listrik / th 2.000.000 1.500.000 2.100.000

Ongkos buruh / unit 1.000 1.200 850

Ongkos operasi / unit 3.000 3.500 2.000

Kapasitas produksi = 1000 unit / th

 Metode Break Even Analisis
Penyelesaian :
 Penjualan = Fixed Cost + Variable Cost + Profit
BEP tercapai pada profit = 0
Maka BEP = Fixed Cost + Variable Cost
 Metode Break Even Analisis
BANDUNG CIREBON BOGOR
Listrik/th 1.000.000 500.000 1.200.000
FC Pajak/th 2.000.000 1.500.000 2.100.000
Jumlah 3.000.000 2.000.000 3.300.000

Ongkos buruh/unit 1.000 1.200 850

VC Ongkos operasi/unit 3.000 3.500 2.000

Jumlah 4.000 4.700 2.850

 Metode Break Even Analisis
Jika dianggap sebagai persamaan linear, maka :

BEP = FC + VC (X) X = produksi

 
Bandung = 3.000.000 + 4.000 (1000) = 7.000.000
Cirebon = 2.000.000 + 4.700 (1000) = 6.700.000
Bogor = 3.300.000 + 2.850 (1000) = 6.150.000 *
 
Maka kita pilih lokasi Bogor
KASUS 2

PENENTUAN LOKASI PABRIK

 Metode penilaian hasil values
Penggunaan dari faktor- faktor yang dapat diukur
dalam pemilihan suatu plant site untuk pabrik tapioca
Kebutuhan Pabrik Nilai Lokasi Jakarta Bandung T Karang
yang Ideal (Lokasi A) (Lokasi B) (Lokasi C)
Pasar 35 35 30 25
Pengangkutan 25 25 25 20
Bahan Baku 15 5 12 15
Tenaga kerja 10 8 10 8
Tenaga Listrik 10 10 10 8
Iklim 5 5 4 4

Jumlah Total 100 88 91 80

Dari penjumlahan pada setiap nilai lokasi didapat Bandung (Lokasi B),
sebagai lokasi dengan jumlah nilai terbesar.
Sehingga dipilih Lokasi B.
 sumber
KASUS 1 dan 2

http://www.scribd.com/doc/37709038/Makalah-Perancangan-Tugas-i

http://openstorage.gunadarma.ac.id/handouts/S1_TEKNIK
%20INDUSTRI/PLTP/PTLP.doc
BAB 4
PERENCANAAN LAY-OUT
KASUS 1

PENENTUAN layout mesin

 PERANCANGAN TATA LETAK DAN INVESTASI MESIN
PRODUKSI CRANK CASE DI PT. TRI RATNA DIESEL UNTUK
MENINGKATKAN KAPASITAS PRODUKSI

• PT. TRD merencanakan akan meningkatkan

target produksi mesin disel seri D700 dan
D2700. PT. TRD mentargetkan divisi CNC agar
dapat menyelesaikan masingmasing 500 unit
per bulan crank case dari mesin disel seri D700
dan D2700. Hal ini tidak dapat tercapai,
karena keterbatasan jumlah mesin dan kondisi
layout sekarang yang memang tidak
difungsikan khusus untuk mengerjakan crank
case.
• PT. TRD akan melakukan investasi mesin,
menyediakan suatu area produksi, dan akan
menambah karyawan khusus untuk proses
penyelesaian crank case mesin disel seri D700
dan D2700.
• Tujuannya adalah merancang urutan yang
baru, menentukan jenis mesin yang akan
digunakan, menghitung jumlah mesin yang
akan digunakan, memilihkan mesin yang akan
digunakan, dan merancang tata letak mesin
yang khusus untuk memproduksi crank case.
• Permasalahan yang dihadapai perusahaan
adalah tidak tersedianya fasilitas untuk
memenuhi target yang direncanakan
perusahaan. Usulan perbaikan didasari pada
tingkat kebutuhan proses yang dikerjakan
dengan mesin yang mengerjakan. Usulan jenis
mesin yang digunakan adalah double spindle
milling machine, radial drill machine, dan
vertical milling machine. Total nilai pembiayaan
selama 10 tahun dengan bunga 6,5% dengan
komposisi alternatif mesin yang dipilih apabila
dilihat dari nilai sekarang adalah sebesar Rp
10.366.353.000,-.
• Penataan mesin berdasarkan pada product layout
karena urutan proses produksi usulan secara
berurutan dimulai dari double spindle milling
machine, radial drill machine, kemudian vertical
milling machine. Pola aliran material adalah S-
shaped karena dipengaruhi bentuk dan
pemanfaatan secara maksimal ruang yang ada.
• Diperlukan penambahan luas daerah yang baru
yaitu menjadi ( 9 x 20 ) m2 dan tambahan dua area
berukuran ( 2 x 2 ) m2 sebagai buffer storage. Jarak
yang ditempuh oleh material dari awal material
masuk ke dalam rangkaian proses produksi hingga
selesai diproduksi adalah sepanjang 42,5 meter.
 PEMBAHASAN
• Perbaikan yang dilakukan tetap beracuan dengan proses awal
yang telah dilakukan perusahaan. Perbaikan pertama yang
dilakukan adalah perubahan urutan proses produksi.
Perancangan urutan proses produksi yang baru beracuan pada
pemilihan jenis mesin baru yang digunakan. Dasar dari
penggantian jenis mesin adalah karena tidak semua proses yang
ada memerlukan mesin dengan kemampuan tinggi, sehingga
sebaiknya digantikan dengan mesin yang lebih sederhana.
Penggantian jenis mesin ke dalam mesin yang lebih sederhana
dimaksudkan untuk meminimalkan investasi dan biaya
operasional yang akan dikeluarkan. Selain itu pula perubahan
urutan proses produksi yang baru dapat mempersingkat waktu
proses produksi awal. Urutan proses produksi yang baru dimulai
dari mesin double spindle milling, kemudian mesin radial drill,
dan proses yang terakhir pada mesin vertical milling.
• Terdapat dua alternatif disetiap jenis mesin,
yaitu dianalogikan sebagai alternatif A dan
alternatif B.
• Waktu proses dari alternatif mesin B
merupakan pendekatan dari waktu proses
alternatif mesin A. Alternatif mesin tersebut
antara lain:
Double Spindle Milling Machine

• Alternatif A. Nichols, Twin Mill (TM-640)

Machine Dimensions (L/R x F/BxHeight):
1700x1480x2000 mm
Table Feed Rates, Variable: 0.3 - 50 In/Min
Motor Driven: 6 HP (4,48 kw), 3 Phase
Price : $ 7,500.00 = Rp 71.250.000,-

• Alternatif B. Nichols "BIG TWIN" Mill

Machine Dimensions (L/R x F/B x Height) :
2050x2000x2150 mm
Table Feed Rates, Variable: 0.5 - 150 In/Min
Motor Driven: 10 HP (7,46 kw), 3 Phase
Price : $ 16,000.00 = Rp 152.000.000,-
Radial Drill Machine

• Alternatif A. JET J-1230R, 5HP, Radial Drill Press 230V

Machine Dimensions (L/R x F/B x Height) :
750 x 2000 x 2800 mm
Quill Down Feed Rates (IPR) : (.002 - .006 IPR)
Motor : 5 HP (3,73 kw), 230V, 3 Ph
Price : $ 21,299.00 = Rp 202.340.500,-

• Alternatif B. JET-1600R-4 Radial Drill Press 7.5Hp

Machine Dimensions (L/R x F/B x Height) :
1040 x 2500 x 3000 mm
Quill Down Feed Rates (IPR) : (.003 - .038 IPR)
Motor : 7-1/2 HP (5,6 kw), 3 Ph, 230V
Price : $ 40,591.00 = Rp 385.614.500,-
Vertical Milling Machine

• Alternatif A. JET JTM-4VS CNC bed mill

Machine Dimensions (L/R x F/B x Height) :
1700 x 1480 x 2150 mm
Quill Down Feed Rates (IPR) : .0015 - .003 - .006
Motor : 3 HP (2,74 kw); 3 Ph 230/460V; Pre-wired 230V
Price : $ 9,799.99 = Rp 9.310.000,-

• Alternatif B. Millstar VT-550 CNC bed mill

Machine Dimensions (L/R x F/B x Height) :
2000 x 1800 x 2550 mm
Quill Down Feed Rates (IPR) : .003 - .009 - .018
Motor : 5 HP (3,73 kw); 3 Ph 230/460V; Pre-wired 230V
Price : $ 17,999.99 = Rp 171.000.000,-
Pendekatan waktu proses dilakukan dengan
membandingkan kemampuan dari mesin
(Feed Rates). Waktu setup dan perpindahan
material diasumsikan sama. Berikut adalah
rekap dari waktu proses dengan urutan proses
produksi yang baru dan alternatif mesin yang
akan digunakan.
 Waktu Proses Dengan Urutan Proses yang
Baru

Waktu / unit (detik)

No MESIN
D 700 D 700 D 2700 D 2700
Altf. A Altf. B Altf. A Altf B

1 Double Spindle Milling Machine 5610 4061 6110 4350

2 Radial Drill Machine 7726 6131 9477 7624

3 Vertical Milling Machine 3984 2718 5977 3995

 Perhitungan jumlah kebutuhan dari mesin
memerlukan data berupa banyak produk yang
harus diproduksi setiap shiftnya, dan lama
waktu yang dibutuhkan untuk membuat satu
unit barang. Berikut adalah rekap dari
kebutuhan mesin yang akan digunakan.
Jumlah Pemakaian Mesin yang Dibutuhkan

No Jenis Mesin Alternatif A Alternatif B

1 Double Spindle Milling Machine 9 mesin 6 mesin

2 Radial Drill Machine 13 mesin 10 mesin

3 Vertical Milling Machine 7 mesin 5 mesin

Yang menjadi faktor kunci pemilihan alternatif
mesin adalah dari kecilnya biaya yang harus
dikeluarkan perusahaan. Teknik yang
digunakan untuk membandingkan alternatif-
alternatif mesin adalah dengan analisis nilai
sekarang (present worth / P). Perbandingan
nilai berdasarkan present worth dimaksudkan
agar dapat dilihat berapa biaya yang akan
dikeluarkan selama waktu analisis financial
apabila dilihat melalui nilai uangnya saat ini.
Sumber aliran kas dari alternatif mesin yang
dibandingkan antara lain sebagai berikut:
 • Harga dari mesin tersebut (M)
• Biaya pemakaian listrik dari mesin tersebut (L)
• Biaya tenaga kerja untuk menjalankan mesin
(TK).
Berikut adalah beberapa asumsi yang digunakan
oleh peneliti pada pemilihan alternatif mesin:
• Nilai bunga (i) yang digunakan adalah nilai bunga deposito
bank Mandiri Indonesia per Mei 2010, yaitu 6,50% per tahun
• Umur (n) setiap mesin sama, yaitu 10 tahun.
• Upah setiap tenaga kerja (TK) per bulan adalah Rp
1.031.500,-
(sumber: No. SK PerGub Jatim 69/2009, tgl SK 18 November 2009)
• Satu mesin membutuhkan satu tenaga kerja untuk
menjalankannya.
• Beban Listrik (L) yang dipunya perusahaan diatas 200 kVA,
tergolong tarif I-3/TM, biaya pemakaian listrik Rp 439,-/
kWh.
 Nilai P (present worth) pada setiap
alternatif mesin
No Jenis Mesin Alternatif A Alternatif B

1 Double Spindle Milling Machine Rp 2.854.160.000,- Rp 2.658.608.000,-

2 Radial Drill Machine Rp 5.679.879.000,- Rp 6.479.768.000,-

3 Vertical Milling Machine Rp 2.135.434.000,- Rp 2.027.866.000,-

 Alternatif yang dipilih adalah alternatif yang
memiliki nilai P yang terkecil yaitu:

• Double Spindle Milling Machine : Alternatif B,

sebanyak 6 mesin
• Radial Drill Machine : Alternatif A, sebanyak 13 mesin
• Vertical Milling Machine : Alternatif B, sebanyak 5
mesin

Total biaya dilihat dari nilai present worth (P) untuk

semua mesin yang terpilih apabila digunakan selama 10
tahun adalah Rp 10.366.353.000,-.
• Penataan tata letak mesin yang baru ini
berdasarkan product layout, yaitu penataan
berdasarkan urutan proses produksi untuk
menghasilkan suatu barang. Pola aliran
materialnya yang diterapkan pada penataan tata
letak mesin yang baru ini berbentuk serpentine (S-
shaped). Bentuk pola aliran material dipengaruhi
oleh denah dari tempat yang ada dan tujuan untuk
memanfaatkan semua area yang disediakan agar
jarak perpindahan material dapat dipersingkat dan
aliran material tidak mengalami back tracking.
• Jarak yang ditempuh oleh material dari awal
material masuk ke dalam rangkaian proses
produksi hingga selesai diproduksi adalah
sepanjang 42,5 meter.
KASUS 2

Metode penentuan kebutuhan luas

ruangan
 Metode fasilitas industri
luas ruang berdasarkan fasilitas produksi dan
fasilitas pendukung proses produksi.

Luas = L mesin x jml mesin + allowance

 Fasilitas Yang Dipertimbangkan
• Gudang bahan baku
• Gudang bahan ½ jadi
• Gudang barang jadi
• Gang
• Pengiriman dan penerimaan
• Tempat peralatan material handling
• Ruang perkakas dan rak perkakas
• Maintenance
 Fasilitas Yang Dipertimbangkan
• Packaging
• QC
• Pengawasan
• Pelayanan kesehatan
• Pelayanan makanan
• Toilet
• Kantor
• Parkir tamu dan karyawan
• Parkir pengiriman dan penerimaan
 Contoh Metode Fasilitas Industri

Mesin Jml Ukuran Luas Luas total Allow Keb. ruang

(m2) (m2)
P L
Cutting 3 3.3 6.27 20.7 62.1 50% 93.150
Mill type A 5 4.5 3.5 15.75 78.75 50% 118.125
Mill type B 7 3.6 3.5 12.6 88.2 50% 132.300
Mill type C 4 2.4 3 7.2 28.8 50% 43.200
Bor type A 2 2.8 2.145 6 12 50% 18.000
Bor type B 2 2.5 1.485 3.7 7.4 50% 11.100
Bor type C 1 2.5 3.465 8.7 8.7 50% 13.050
Press 1 2.6 2.31 6 6 50% 9.000
Kebutuhan ruang produksi 437.925
 Contoh Block Layout

5
1

2 3

6 7 10

8 9
KASUS 3

Perubahan layout & design of layuout

MERUBAH LAYOUT BERARTI MERUBAH EFISIENSI
MH!
• Contoh : Sebuah Pabrik memproduksi 5 jenis komponen
dengan melewati berbagai jenis mesin
• K1 : R-A-B-D-C-F-S
• K2 : R-B-D-C-A-S
• K3 : R-E-F-B-A-C-D-S
• K4 : R-F-A-C-D-S
• K5 : R-C-A-D-S
• # Alternatif Layout 1 : R-A-B-C-D-E-F-S
• # Alternatif Layout 2 : R-E-F-B-A-C-D-S
 JENIS/TIPE LAYOUT :
• PRODUCT LAYOUT – • PROCESS LAYOUT –
yaitu tipe layout untuk yaitu tipe layout untuk
variasi produk low dan variasi produk high dan
volume high volume low
• FIXED LAYOUT – yaitu • HYBRID LAYOUT – yaitu
tipe layout dengan tipe layout untuk variasi
variasi produk low dan produk medium dan
volume low volume medium
 DESIGN OF PROCESS LAY-OUT

LATHE DRILL ASSY

LATHE DRILL ASSY

STORES

MILL WELD
WARE
MILL WELD
HOUSE
 DESIGN OF PRODUCT LAYOUT

MILL LATHE ASSY

WARE
STORES PAINT MILL
HOUSE

LATHE WELD
 DESIGN OF HYBRID LAYOUT

MILL LATHE
WARE
HOUSE
ASSY

DRILL ASSY
STORE
PAINT
 Fokus Teknik Industri
• Pada Product Layout Biasanya tingkat efektifitas dan
efisiensi MH sudah cukup tinggi karena pabrik yg
menggunakan layout seperti itu menerapkan sistem
straight line.
• Maka fokus utama pembahasan layout diarahkan
kepada process layout dan hybrid layout
• Untuk Fixed layout tidak ada perubahan layout yang
berarti.
 sumber
KASUS 1,2 dan 3
http://www.its.ac.id/personal/files/pub/3371-moses-ie-PERANCANGAN
%20TATA%20LETAK%20DAN%20INVESTASI%20MESIN%20PRODUKSI
%20CRANK%20CASE%20DI%20PT.%20TRI%20RATNA%20DIESEL
%20UNTUK%20MENINGKATKAN%20KAPASITAS%20PRODUKSI,2010,Ong
%20Sutrisno,Moses%20L.%20Singgih.pdf

http://wibisono.blog.uns.ac.id/files/2009/05/perancangan-tata-
letaktemu5.ppt

http://repository.binus.ac.id/content/D0622/D062235744.ppt
BAB 5
PERAMALAN PERMINTAAN
KASUS 1

Mekanisme pasar permintaan dan

penawaran
 Mekanisme Pasar
(b) Berdasar skedul permintaan maka
Permintaan suatu barang ditunjukkan oleh gambar kurva, sbb:
persamaan Q = 60 – 10P, dimana Q adalah
jumlah barang yang diminta dan P adalah
harga. Buatlah (a) skedul permintaan, (b) P
gambarkan kurva permintaan barang
tersebut. D ; Q = 60 – 10P
4

Jawab: 3
(a) Skedul permintaan dapat
2
ditunjukkan dengan beberapa alternatif
tingkat harga

Harga (P) 2 3 4 0 Q
20 30 40
Jumlah 40 30 20
(Q)
71
 Mekanisme Pasar
Gambar 1.5a Gambar 1.5b
Perubahan jumlah barang yang
ditawarkan (ceteris paribus) Perubahan Penawaran
P S1
P
S0
S
P2 S2
P0
P0
P1
P*
P1

0 Q1 Q2 0 Q1 Q0 Q* Q2 Q
Q
Faktor perubahan harga Faktor perubahan selain harga

72
KASUS 2

Contoh hasil survey pasar

Perusahaan produk kulit SYLVAIN bermaksud untuk memperkenalkan produk
baru yaitu dompet, ia ingin membuat estimasi kurva permintaan dengan jalan
melakukan survey dan menyebarkan kuisioner terhadap seribu orang yang
sedang berbelanja barang-barang sejenis. Setiap responden masing-masing
ditanya tentang kemauannya untuk membeli produk dompet pada berbagai
tingkatan harga. Mereka diminta untuk memilih satu diantara enam jawaban.
Jawaban
• a. definitely no;
• b. not likely;
• c. perhaps;
• d. quite likely;
• e. very likely;
• f. definitely yes.
Analisa telah menetapkan distribusi probalitas pada setiap enam jawaban
tersebut adalah 0.0 untuk jawaban a; 0.2 untuk jawaban b; 0.4 untuk
jawaban c; 0.6 untuk jawaban d; 0.8 untuk jawaban e; dan 1.0 untuk jawaban
f.
 NUMBER OF PEOPLE RESPONDING AS
Price Expected
($) Quantity
(a) (b) (c) (d) (e) (f)

9 500 300 125 50 25 0 160

8 300 225 175 150 100 50 335

7 100 150 250 250 150 100 500

6 50 100 100 300 250 200 640

5 0 25 50 225 300 800 800

Berdasarkan data tersebut kita dapat menghitung
nilai harapan atas quantitas permintaan dompet pada
setiap tingkatn harga. Q pada harga $9.00 adalah
sebanyak 160.

E(Q) = 500(0.0)+300(0.2)+125(0.4)+50(0.6)+25(0.8)+0(1.0) = 160 unit.

Begitu pula untuk perhitungan pada harga-harga yang lain adalah sama.
Dengan menempatkan koordinat kuantitas-harga
yang ada pada tabel di atas pada suatu grafik,
tampak bahwa intercept kurva permintaan
mendekati $10.00 dan slopenya mendekati –5/800
atau –0.00625. Sehingga taksirah kurva permintaan
tersebut adalah Px = 10.00 – 0.00625Qx. Kemudian
dari kurva permintaan tersebut, dapat ditentukan
MR, yaitu MRx = 10.00 – 0.0125Qx, karena kurva
MR mempunyai intercept yang sama dengan kurva
permintaan, tetapi slopenya dua kali slope kurva
permintaan. Kurva permintaan dan kurva MR yang
dimaksud seperti berikut :
 P …
4.5

3.5

2.5

2
Px=10.00 – 0,00625 Qx
1.5

0.5
Px=10.00 – 0,00625 Qx
0 Q
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3
 sumber
KASUS 1 dan 2

http://repository.usu.ac.id/bitstream/123456789/1245/1/m
anajemen-endang.pdf

http://magisteragribisnis.files.wordpress.com/2010/02/m
ekanisme-pasar-permintaan-dan-penawaran.ppt
BAB 6
JADWAL INDUk PRODUKSI
KASUS 1

Perencanaan Agregat
 Metode Tabular
( model transportasi )

Metode transportasi digunakan untuk model

program linier. Berikut ini akan dibahas suatu
kasus menggunakan model transportasi
dengan data-data :
 PERMINTAAN
PERIODE 1 2 3 4

PERIODE 500 800 1700 900

KAPASITAS
PERIODE JAM NORMAL JAM LEMBUR SUB-KONTRAK

1 700 250 500

2 800 250 500
3 900 250 500
4 500 250 500
• Persediaan awal : 100 unit
• Persediaan akhir yang diinginkan : 150unit
• Biaya jam normal : Rp 100/unit
• Biaya jam lembur : Rp 125/ unit
• Biaya Subkontrak: Rp 150/unit
• Biaya Persediaan : Rp 20/unit/periode

Penyelesaian masalah menggunakan metode

transportasi menghasilkan perencanaan produksi
dengan biaya total Rp 445.750,00. Tabel
perhitungan dapat dilihat pada gambar dibawah :
   tujuan bulan Kapasitas  

sumber   1 2 3 4 kapasitas
tidak
o 20 40 60 tersedia
bulan persediaan
100       terpakai  

100 120 140 160

RT -
400   300  

125 145 165 285

1 OT 250 1450
       

150 150 150 150

SK 500
       

  100 120 149

RT -
  800    

  125 145 165

2 OT - 1550
    250  

  150 150 150

SK 500
       

    100 120
RT -
    900  

    125 145
3 OT - 1650
    250  

    150 150
SK 500
       

      100
RT -
      500

      125
4 OT - 6000
      250

      150
SK 200
      300

PERMINTAAN 500 800 1700 1050 1950 6000

 Keterangan :
• Total Cost :
400 (100) + 300 (140) + 800 (100) + 250 (145) + 900 (100) + 250 (125) + 500 (100) + 350 (125)

• Yang diproduksi adalah :

Periode Rencana Produksi Permintaan

1 700 500

2 1050 800

3 1150 1700

4 1250 900

Berarti yang diproduksi ≠∑ Permintaan

Sistem produksi tidak Back Order seghingga
kebutuhan pada periode I tidak mungkin
dipenuhi oleh periode 2.
Jadwal Produksi induksinya adalah :

kwartal unit

I 700

II 1050

III 1150

IV 1250
KASUS 2

Perhitungan kapasitas kerja sistem

produksi pada JIP
Data penjualan kaca berdasarkan jenisnya untuk bulan
April 2001 - Maret 2002

Kapasitas Kerja Sistem Produksi

Senin - Sabtu :
• 8 jam Reguler/ shift
• 3 Jam Lembur / shili
Untuk mengetahui besamya jam orang yang dibutuhkan
untuk membuat satu unit Foduk dihitung sebagai berikut :
Jumlah tenaga kerja x jam k€rja dibagi mta-Iata jumlah produk
yang dihasilkan dalam satu unit / hari.

Kapasitas Jam Mesin Produk ( Jam ) Dari bagian produksi

diketahui bahwa efisiensi mesin untuk produk KC-AB, KC-AC,
KR-01, KR-03 adalah 85 %. Sedangkan 4 produk itu dihasilkan
rata – rata per had adalah sebagai berikut :
Produk KC-AB
Rata-rata Foduk perhari = 100 unit
85%x100=85unit/hari

Sehingga dapat diperoleh jam

mesin/unit

Produk KC-AC Produk KR-01

Produk KR-01
Harga pokok produksi per unit ( jam )
dihasilkan dari kapasitas keda sistem produksi
x biaya tenaga kerja / jam.
Biaya tenaga keda Reguler: Rp. 1.650
Biaya tenaga kerja Lembur: Rp. 2.300
 Kapasitas Produksi

Pihak perusahaan sudah mempunyai

ketetapan kapasitas produksi maksimal
perharinya yaitu diperoleh dari, hari kerja x
hari kerja reguler ( 8 jam per hari ), sefta untuk
lembur (3 jam per hari).
 sumber
KASUS 1 dan 2

http://ocw.usu.ac.id/course/download/4160000079-manajemen-
operasi/tdi_437_handout_perencanaan_produksi1-1.pdf

http://ejournal.umm.ac.id/index.php/industri/article/viewFile/211/225
BAB 7
MANAJEMEN MATERIAL
Memanajemen Persediaan
Material
Model Economic Order Quantity (EOQ)
Biaya pemesan variabel dan biaya penyimpanan variabel
mempunyai
hubungan terbalik, yaitu semakin tinggi frekuensi pemesanan,
maka semakin rendah
biaya penyimpanan variabel. Agar biaya pemesanan variabel
dan biaya penyimpanan
variabel dapat ditekan serendah mungkin, maka perlu dicari
jumlah pembelian yang
paling ekonomis, yaitu dengan rumus :

EOQ = Economic Order Quantity

A = Kebutuhan Bahan Baku untuk Tahun yang akan datang
S = Biaya pemesanan variabel setiap kali pemesanan
C = Biaya/unit, harga faktur dan biaya angkut/unit yang dibeli
P = Biaya penyimpanan variabel yang dihitung berdasarkan % dari C
Reorder Point
Agar pembelian bahan yang sudah ditetapkan dalam EOQ tidak mengganggu
kelancaran kegiatan produksi, maka diperlukan waktu pemesanan kembali
bahan
baku. Faktor-faktor yang mempengaruhi titik pemesanan kembali adalah :
1. Lead Time. Lead time adalah waktu yang dibutuhkan antara bahan baku
dipesan hingga sampai diperusahaan. Lead time ini akan mempengaruhi
besarnya bahan baku yang digunakan selama masa lead time, semakin
lama lead time maka akan semakin besar bahan yang diperlukan selama
masa lead time.
2. Tingkat pemakaian bahan baku rata-rata persatuan waktu tertentu.
3. Persediaan Pengaman (Safety Stock), yaitu jumlah persediaan bahan
minimum yang harus dimiliki oleh perusahaan untuk menjaga
kemungkinan keterlambatan datangnya bahan baku, sehingga tidak terjadi
stagnasi.
Dari ketiga faktor di atas, maka reorder point dapat dicari dengan rumus
berikut ini :

 LD = Lead Time
 AU = Average Usage = Pemakaian rata-rata
 SS = Safety Stock
KASUS 1

PERHITUNGAN Economic Order Quantity

 Economic Order Quantity
PT. Deivy pada awal tahun 2001 menyusun anggaran biaya bahan baku
sebagai berikut :
1. Kebutuhan bahan baku setahun = 12.000 Kg
2. Harga/unit bahan baku = Rp. 100
3. Biaya Pemesanan :
a. Biaya Variabel = Rp. 3.750
b. Biaya Tetap/tahun = Rp. 18.000
4. Biaya Penyimpanan :
a. Biaya Variabel = 10 %
b. Biaya Tetap/tahun = Rp. 6.000
Dari data di atas, maka EOQ’nya adalah :
KASUS 2

PERHITUNGAN Reorder Point

 Reorder Point
PT. Deivy menetapkan lead time bahan baku A selama 4
minggu, pemakaian ratarata sebesar 250 Kg perminggu,
safety stock yang ditaksir sebesar pemakaian ratarata
untuk 2 minggu. Dari data ini, maka reorder pointnya
adalah sebagai berikut :
SUMBER

http://repository.usu.ac.id/bitstream/123456789/1209/1/akutansi-erlina3.pdf
BAB 8
PERENCANAAN KAPASITAS
KASUS 1

ANALISIS BREAK – EVEN DAN

KAPASITAS
ANALISIS BREAK-EVEN DAN KAPASITAS
Titik break-even merupakan titik di­mana penghasilan total sama dengan biaya total. Atau
dalam ben­tuk rumusan menjadi :
 P x Q = F + ( V x Q )
 
dengan keterangan :
 P = harga per unit
Q = kuantitas yang dihasilkan
F = biaya tetap total
V = biaya variabel per unit.
 
Karena Q, kuantitas, adalah tidak diketahui padahal yang ki­ta cari, kita dapat
menggunakan aljabar untuk merumuskan kem­bali persamaan ini sebagai berikut :
 PQ = F + VQ
F = (P-V)Q

dengan demikian, maka :

 
 CONTOH
harga penjualan produk A adalah Rp 100.000,­-
per unit, dan biaya bahan mentah dan tenaga
kerja langsung sebe­sar Rp 80.000,- per unit,
dan biaya tetap per bulan Rp 20.000.000,-.
Titik break even dalam unit keluaran dapat di­
hitung :
KASUS 2

Penentuan Kebutuhan Kapasitas

Pada dasarnya, penentuan jumlah unit kapasitas
(misal, jam kerja karyawan atau mesin) yang
diperlukan selama periode wak­tu tertentu dibuat
melalui penghitungan rasio permintaan terhadap
kapasitas satu unit sumber daya. Jadi, bila 500 jam
kerja karyawan dibutuhkan untuk memenuhi
permintaan selama satu bulan dan seorang karyawan
bekerja 160 jam per bulan, maka di­perlukan 3,125
karyawan. Dalam praktek, bagaimanapun juga, se­
jumlah faktor-faktor tambahan harus
dipertimbangkan dalam pe­nentuan kebutuhan
kapasitas ini.
Jumlah total jam sumber daya standar yang
dibutuhkan un­tuk memenuhi permintaan akan
X produk-produk yang berbeda dengan Ni
setiap jenis produk adalah sama dengan waktu
yang di butuhkan untuk mempersiapkan dan
memproduksi setiap unit di­tambah waktu
untuk mempersiapkan setiap kumpulan, atau :
dimana,
 Hstd = jumlah total jam sumber daya yang dibutuhkan untuk
memenuhi permintaan.
Oi = jumlah unit keluaran X yang diperlukan.
Ti = waktu pengoperasian standar per unit X.
Si = waktu persiapan standar per unit keluaran X
Bi = waktu standar untuk mempersiapkan sekumpul­an X
Ni = jumlah kumpulan X yang diperlukan.
X = jumlah jenis produk, sebagai contoh, produk 1, produk 2.
 Jumlah sumber daya nyata yang dibutuhkan adalah jam sum­
ber daya standar dibagi efisiensi dan produktivitas atau
dimana,
 
Hact = jam sumber daya nyata yang dibutuhkan
Eo = efisiensi organisasional.
Pw = produktivitas operator
Em = efisiensi mesin, faktor pemeliharaan, atau faktor mesin
berhenti (rusak).
 
Jumlah unit sumber, daya yang dibutuhkan (peralatan, mesin
atau karyawan) adalah sama dengan jam sumber daya nyata
yang dibutuhkan dibagi jumlah jam yang tersedia per unit
sumber daya.
dimana,
Nr = jumlah unit sumber daya yang dibutuhkan (per­
alatan, mesin, atau karyawan).
Havl= jumlah jam yang tersedia per unit sumber daya
selama periode waktu tertentu.
 CONTOH
Suatu perusahaan menghadapi permintaan akan produknya
sebesar 200 unit. Ada 22 hari kerja per bulan. Waktu
pengoperasian standar per unit sebesar 8 jam, dan ini me
merlukan waktu setengah jam untuk persiapan setiap unit. 200
unit produk akan diproses dalarn 10 kumpulan. Pada akhir setiap
kumpulan, mesin harus diuji dan disesuaikan kembali sebelum
kumpulan berikutnya diproses; waktu penyiapan ini memerlukan
4 jam. Efisiensi organisasional diperkirakan 95%, dari mesin-me­
sin beroperasi dengan efisiensi 90 % - berarti, selama mesin-me-
sin dioperasikan dengan kecepatan wajar, diperlukan waktu pe­
nundaan untuk pemeliharaan selama 48 menit per hari. Mesin­
mesin dijalankan 8 jam per hari dan para operator mesin bekerja
sesuai tingkat standar (1,00). Berapajumlah mesin yang dibutuh­
kan untuk memenuhi permintaan bulanan ?
Hanya ada satu produk, sehingga X = 1, dan
Apakah hasil tersebut dibulatkan menjadi 12 mesin
dengan terdapat waktu menganggur atau 11 mesin
dengan operator harus bekerja lembur tergantung pada
biaya-biaya setiap alternatif. Bila biaya-biaya yang
diakibatkan mesin ke 12 (biaya depresiasi, pe­meliharaan,
overhead, dan sebagainya) lebih kecil daripada biaya­-
biaya kerja lembur (atau biaya-biaya insentif untuk
mendapatkan para operator clan mesin-mesin bekerja
lebih cepat), maka mesin ke 12 harus digunakan.
 sumber
KASUS 1 dan 2

http://peni.staff.gunadarma.ac.id/Downloads/files/5774/TransKapasitas.doc
BAB 9
PENJADWALAN MESIN
KASUS 1

Contoh kasus penjadwalan job shop

5 mesin – 5 job
 JUMLAH OPERASI PER JOB = 5

Catatan : Setiap operasi dalam job diberi

nomor urut, mulai dari operasi pertama pada
job ke -1 (diberi nomor urut 1) hingga operasi
terakhir pada job ke -5 (diberi nomor urut 25).
 JOB Ke - Nomor Operasi (Mesin Yang Mengerjakan, Waktu Operasi)
1 1 (4, 84) 2 (2, 67) 3 (3, 79) 4 (1, 67) 5 (5, 76)
2 6 (1, 60) 7 (3, 87) 8 (4, 99) 9 (5, 97) 10 (2, 68)
3 11 (1, 74) 12 (2, 57) 13 (4, 84) 14 (3, 92) 15 (5, 90)
4 16 (1, 79) 17 (4, 57) 18 (5, 67) 19 (2, 89) 20 (3, 74)
5 21 (4, 72) 22 (1, 64) 23 (3, 83) 24 (2, 63) 25 (5, 65)

Data routing dan waktu operasi untuk masalah job shop, 5 mesin – 5 job

Nilai makespan terbaik yang diperoleh dari 10 kali

percobaan dengan algoritma SA adalah 631.
Jadwal job shop terbaik (ditulis berdasarkan nomor mesin)
:

• M-1 : 6 (0,60, 60) à 16 (60,79,139) à 11 (139,74,213) à 22 (213,64,277) à 4 (277,67,344)

• M-2 : 2 (84,67,151) à 12 (213,57,270) à 19 (280,89,369) à 24 (369,63,432) à 10 (432,68,500)
• M-3 : 7 (60,87,147) à 3 (151,79,230) à 23 (277,83,360) à 14 (396,92,488) à 20 (488,74,562)
• M-4 : 1 (0,84, 84) à 21 (84,72,156) à 17 (156,57,213) à 8 (213,99,312) à 13 (312,84,396)
• M-5 : 18 (213,67,280) à 9 (312,97,409) à 5 (409,76,485) à 25 (485,56,541) à 15 (541,90,631)
 Jadwal job shop terbaik (ditulis berdasarkan
nomor job) :

• J-1 : 1 (0,84, 84) à 2 (84,67,151) à 3 (151,79,230) à 4 (277,67,344) à 5 (409,76,485)

• J-2 : 6 (0,60, 60) à 7 (60,87,147) à 8 (213,99,312) à 9 (312,97,409) à 10 (432,68,500)
• J-3 : 11 (139,74,213) à 12 (213,57,270) à 13 (312,84,396) à 14 (396,92,488) à 15 (541,90,631)
• J-4 : 16 ( 60,79,139) à 17 (156,57,213) à 18 (213,67,280) à 19 (280,89,369) à 20 (488,74,562)
• J-5 : 21 ( 84,72,156) à 22 (213,64,277) à 23 (277,83,360) à 24 (369,63,432) à 25 (485,56,541)
KASUS 2

Penjadwalan Operasi dalam

Intermitten Process
LOADING, atau pembebanan terbagi 2:

• Pembebanan maju (forward

loading)
• Pembebanan mundur (backward
loading)
 Forward Loading

Asumsi yang digunakan pada forward

loading adalah Kapasitas berhingga (Definite
Capacity). Asumsi Definite Capacity digunakn
untuk menentukan kapasitas yang dibutuhkan
pada setiap periode waktu untuk mencapai
penyelesaian paling cepat.
 Backward loading

Asumsi yang digunakan pada backward

loading adalah tanggal jatuh tempo dari
pekerjaan yang selalu diberikan. Backward
loading dimaksudkan untuk menghitung
kapasitas yang dibutuhkan pada tiap pusat
kerja untuk setiap perode waktu.
 Suatu perusahaan mendapat pesanan 2 pekerjaan, A dan B, yang keduanaya diproses
dengan menggunakan fasilitas mesin yang sama. Perusahaan ini menggunakan aturan first
come first serve, sehingga pekerjaan A yang datang lebih dulu mendapat prioritas untuk
diselesaikan lebih dulu. Kedua pekerjaan dijadwalkan harus selesai dalam waktu 10 hari.
Saat ini tidak ada pekerjaan dalam proses sehingga semua fasilitas dapat digunakan untuk
mengerjakan kedua pekerjaan itu. Tabel berikut menunjukkan uruta proses yang diperlukan
untuk mengerjakan poekerjaan A dan B, serta waktu proses yang diperlukan pada tiap
musim

Pekerjaan A Pekerjaan B
Urutan
proses Waktu Waktu
Mesin Mesin
(jam) (jam)

1 A 2 A 3

2 B 3 C 1

3 C 1 B 2
Penjadwalan maju dan penjadwalan mundur dari pekerjaan A dan B digambarkan sebagai
berikut.
a). Penjadwalan maju
Hari ke 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Mesin
1
Mesin
2
Mesin
3

b). Penjadwalan mundur

Hari ke 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Mesin
1
Mesin
2
Mesin
3

Keterangan: : Pekerjaan A
:
Pekerjaan B
 sumber
KASUS 1 dan 2
http://home.unpar.ac.id/~integral/Volume%207/Integral%207%20No
%202/Penjadwalan%20Job%20Shop%20Statik.PDF
BAB 10
KESEIMBANGAN LINTAS PRODUKSI
KASUS 1

Metode Hulgeson and Birnie (ranked

positional weight-RPW)
Diketahui jaringan kerja seperti pada Gambar 1, waktu baku
setiap operasinya adalah sebagaimana terlihat di Tabel 1.
Rencanakan lintasan untuk menghasilkan 4000 unit per
tahunnnya. (Jumlah hari jam kerja = 250 hari)

2 4 7

1
9
6
8

3
5

Operasi 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Waktu Baku (Menit) 58 63 27 35 26 61 34 124 62
Penyelesaian:
• Jumlah jam kerja 1 tahun = (250 Hari x 8 jam x 60 menit) =
120.000 menit
• Waktu siklus = 120.000 / 4000 produk = 30 menit per produk.
Tampak jelas bahwa kecepatan operasi 1,2,4,6,7,8 dan 9 lebih
lambat dibandingkan dengan kecepatan lintasan yang
diinginkan.
• Sehingga sebagai solusinya adalah tetapkan kecepatan operasi
terpanjang sebagai kecepatan lintasan. Untuk itu produk yang
dihasilkan hanya akan mencapai 1000 unit per tahunnya.
Memindahkan jaringan kerja ke precedence matriks. Angka 1 dalam sel berarti antar
operasi memiliki hubungan keterdahuluan. Sedangkan angka 0 berarti

Operasi Lanjutan
Operasi
Pendahulu 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1 - 1 1 1 1 1 1 1 1
2 0 - 0 1 0 0 1 1 1
3 0 0 - 0 1 1 1 1 1
4 0 0 0 - 0 0 1 1 1
5 0 0 0 0 - 0 0 1 1
6 0 0 0 0 0 - 1 1 1
7 0 0 0 0 0 0 - 1 1
8 0 0 0 0 0 0 0 - 1
9 0 0 0 0 0 0 0 0 -
 Menentukam bobot posisi untuk tiap operasi berdasarkan
precedence matriks

Operasi Lanjutan
Operasi
Pendahulu 1 2 3 4 5 6 7 8 9

1(58) - 63 27 35 26 61 34 124 62
2(63) 0 - 0 35 0 0 34 124 62
3(27) 0 0 - 0 26 61 34 124 62
4(35) 0 0 0 - 0 0 34 124 62
5(26) 0 0 0 0 - 0 0 124 62
6(61) 0 0 0 0 0 - 34 124 62
7(34) 0 0 0 0 0 0 - 124 62
8(124) 0 0 0 0 0 0 0 - 62
9(62) 0 0 0 0 0 0 0 0 -
 Mengurutkan Prioritas Operasi Berdasarkan
Bobot Posisi

Prioritas 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Operasi 1 3 2 6 4 7 5 8 9
Bobot
490 334 318 281 255 220 212 186 62
Posisi
 Pembebanan Operasi ke Stasiun Kerja
(Metode Bobot posisi)
Waktu siklus = Waktu terbesar = 124’
Total Waktu produksi = 490’
Sehingga jumlah stasiun kerja = = 3,95 ≈ 4 stasiun kerja

Stasiun Kerja Operasi Kecepatan Stasiun Waktu Menganggur

1 1,3,4 58+27+35 = 120’ 4 menit
2 2,6 63+61=124’ 0 menit
3 5,7,9 26+34+62=122’ 2 menit
4 8 124 menit 0 menit
Total waktu menganggur 6 menit
Pembebanan Operasi ke Stasiun Kerja
(Metode Trial and Error)
Mempertukarkan operasi antarstaiun kerja agar
waktu menganggur antar stasiun agar lebih
berimbang.

Stasiun Kerja Operasi Kecepatan Stasiun Waktu Menganggur

1 1,2 58+63 = 121’ 3 menit
2 3,4,6 27+35+61=123’ 1 menit
3 5,7,9 26+34+62=122’ 2 menit
4 8 124 menit 0 menit
Total waktu menganggur 6 menit
Hasil penyeimbangan lintasan dapat dilihat pada Gambar. Hasilnya adalah
satu lintasan produksi dengan kecepatan 124 menit per produk.

Bahan
Baku

123 Menit 122 Menit 124 Menit

STASIUN KERJA 1 STASIUN KERJA 2 STASIUN KERJA 3 STASIUN KERJA 4

Operasi 1 , 2 Operasi 3/4/6 Operasi 5/7/9 Operasi 8

121 Menit Produk

Jadi Kecepatan
Lintasan 124 Menit
per produk
Efisiensi:
Stasiun 1 : (121 / 124)*100% = 97.58%
Stasiun 2 : (123 / 124)*100% = 99.19%
Stasiun 3 : (122 / 124)*100% = 98,39%
Stasiun 4: (124 / 124)*100% = 100%
% efisiensi lintasan: (97.58% + 99.19% + 98,39% + 100%) / 4
= 395,16 / 4 = 98,79%
% idle = 100% - % Efisiensi Lintasan
= 100% - 98,79%
= 1,21 %
 
Pekerja yang digunakan sebanyak 16 orang dengan rincian (4
orang operator stasiun kerja dikalikan 4 lintasan produksi).
KASUS 2

LINE BALANCING DALAM LEAN

MANUFACTURING
 Untuk menjelaskan praktek line
balancing dalam lean manufacturing,
maka dikemukakan data berikut.
• Bayangkan bahwa ada permintaan dari pelanggan sebanyak: 1500
unit per shift. Kemudian data dari lantai pabrik (shop floor) adalah
sebagai berikut:
• Terdapat waktu kerja: 8 jam (480 menit) per shift, dan kondisi
downtime rata-rata sekitar 10%, serta kinerja dari pabrik ini masih
pada tingkat 75%, sehingga waktu kerja efektif per shift adalah:
{480 menit – 10%(480 menit)} x 75% = 432 menit x 75% = 324 menit
per shift.
• Karena permintaan pelanggan adalah 1500 unit per shift dan waktu
kerja efektif adalah 324 menit per shift, maka kita mengetahui
bahwa Takt Time = 324/1500 = 0,216 menit/unit, atau: 4,63
unit/menit (1 menit dibagi 0,216 menit/unit).
• Nilai Takt Time = 0,216 menit/unit atau 4,63 unit/menit ini
seharusnya menjadi nilai referensi dalam kebijakan line balancing,
agar terdapat keseimbangan berproduksi pada tingkat Takt Time ini.
Selanjutnya bayangkan beberapa informasi dari lantai pabrik, sebagai berikut
(WS = Work Station, T/T = Takt Time, C/T = Cycle Time):

WS T/T C/T Jlh Mesin Avg C/T % Load

1 0,216 0,357 2 0,179 85
2 0,216 0,441 3 0,147 70
3 0,216 0,210 1 0,210 (maks) 100
4 0,216 0,344 2 0,172 82
5 0,216 0,166 1 0,166 79
6 0,216 0,126 1 0,126 60
7 0,216 0,335 2 0,168 80

Catatan:
% load WS-1 = (0,179/0,210) x 100% = 85%
% load WS-2 = (0,147/0,210) x 100% = 70%
% load WS-3 = (0,210/0,210) x 100% = 100%
dan seterusnya.
Dari informasi di atas kita mengetahui bahwa WS-3 HARUS
MENJADI FOKUS PERHATIAN UNTUK PENINGKATAN
(improvement). 
Langkah pertama yang harus dilakukan adalah membawa
keseimbangan proses untuk mencapai tingkat ideal yang
diharapkan (tidak perlu dipersoalkan apakah 90%, 95%, atau
100%), karena itulah hakekat dari peningkatan terus-menerus
untuk mencapai kondisi yang paling baik yang dapat dicapai dari
berbagai keterbatasan situasi dan kondisi lapangan yang ada.
Selanjutnya, setiap pekerjaan line balancing HARUS tetap
memperhatikan nilai Takt Time (T/T) sebagai nilai referensi. Nilai
T/T ini dapat berubah terus-menerus, sehingga pekerjaan line
balancing juga harus terus-menerus dilakukan pada interval
waktu tertentu.
 sumber

KASUS 1 dan 2

http://ainul.staff.gunadarma.ac.id/Downloads/files/20170/LINE+BALANCING+1.doc
http://meidii.multiply.com/journal/item/14/Line_Balancing_dalam_Lean_Manufacturing
BAB 11
PERENCANAAN JADWAL KERJA
KASUS 1

Menentukan jumlah tenaga kerja

 Dari hasil peramalan didapat kebutuhan tenaga
kerja selama seminggu adalah sebagai berikut:

Hari Minggu Senin Selasa Rabu Kamis Jum’at Sabtu Total

Permintaan 4 8 7 7 7 7 6 46

Setiap shift bekerja 5 hari dalam

seminggu sehingga kebutuhan tenaga
kerja adalah = 46÷5 = 9,2 orang

Dibulatkan menjadi 10 orang

KASUS 2

Perhitungan hari libur

 Tabel perhitungan hari libur:
Hari Minggu Senin Selasa Rabu Kamis Jum’at Sabtu Total
Jumlah Staf 10 10 10 10 10 10 10 70
Kebutuhan 4 8 7 7 7 7 6 46
Hari Libur 6 2 3 3 3 3 4 24

Jumlah kebutuhan tenaga kerja seminggu = 46 orang. Supaya

genap kelipatan 5 maka ditambahkan 4 hari sehingga tabel
perhitungan hari libur menjadi:

Hari Minggu Senin Selasa Rabu Kamis Jum’at Sabtu Total

Jumlah Staf 10 10 10 10 10 10 10 70
Kebutuhan 4 8 8 8 8 8 6 50
Hari Libur 6 2 2 2 2 2 4 20
Iterasi 1:
Pasangan
Libur Mg-Sn Sn-Sls Sls-Rb Rb-Km Km-Jm Jm-Sb Sb-Mg Mg-Sn
Alokasi Shift 1 1 1 1 1 1 3 3

belum sama, perlu iterasi selanjutnya

Iterasi 2:
Pasangan Mg-Sn Sn-Sls Sls-Rb Rb-Km Km-Jm Jm-Sb Sb-Mg Mg-Sn
Libur
Alokasi Shift 2 0 2 0 2 0 4 2

Sudah sama, stop

 HASIL PENJADWALAN TENAGA KERJA
• Shift 1: libur Minggu-Senin
• Shift 2: libur Minggu-Senin
• Shift 3: libur Selasa-Rabu
• Shift 4: libur Selasa-Rabu
• Shift 5: libur Kamis-Jumat
• Shift 6: libur Kamis-Jumat
• Shift 7: libur Sabtu-Minggu
• Shift 8: libur Sabtu-Minggu
• Shift 9: libur Sabtu-Minggu
• Shift 10: libur Sabtu-Minggu
 sumber
KASUS 1 dan 2
http://ocw.gunadarma.ac.id/course/industrial-technology/program-of-
industrial-engineering-s1/manajemen-operasi/penjadwalan-tenagakerja
BAB 12
SISTEM INFORMASI PRODUKSI
CONTOH 1

Sistem Informasi Produksi Berbasis

Komputer
Salah satu sumber daya yang tersedia bagi seorang
manager adalah informasi, dimana informasi ini dapat
dikelola seperti sumber daya yang lain yang
membentuk suatu sistem informasi sesuai dengan
konsep dasar informasi. Agar suatu sistem dapat
dikenal dengan baik, maka sistem tersebut harus
dipelajari. Sistem didefinisikan sebagai kumpulan dari
beberapa elemen yang berinteraksi untuk mencapai
tujuan tertentu. Suatu sistem mempunyai susunan
dasar, antara lain: input, output, transformasi,
mekanisme pengendalian, dan tujuan.
SISTEM PRODUKSI MANUFAKTUR
SISTEM INPUT OUTPUT
Karyawa,
Fasilitas
gedung dan
Manufaktur peralatan Barang jadi,
pabrik, dll.
Material,
Modal, Energi,
Informasi, dll.
Setiap sistem harus memiliki paling sedikit tujuh
elemen yang saling bekerja sama agar mencapai
tujuan dari sistem itu. Ketujuh elemen dari
sistem itu adalah: (1) tujuan (objectives), (2)
pelanggan (customers), (3) output, (4) proses,
(5) input, (6) pemasok (supplier), dan (7)
pengukuran (measurements). Keterkaitan
ketujuh elemen sistem ini ditunjukkan dalam
Gambar
objectives

supplier inputs processes output customer

measurements

Diagram Keterkaitan Elemen-elemen dalam Sistem

Berdasarkan konsep umum tentang sistem pada Gambar
2, maka dapat dibangun suatu sistem manufaktur dan
manajemen sistem manufaktur. Manajemen sistem
manufaktur terdiri dari dua konsep, yaitu: (1) konsep
manajemen, dan (2) konsep sistem manufaktur. Suatu
sistem manufaktur mengkonversi input yang berasal dari
pemasok menjadi output untuk digunakan oleh
pelanggan, sedangkan manajemen sistem manufaktur
memproses informasi yang berasal dari sistem
manufaktur, pelanggan, dan lingkungan melalui proses
manajemen untuk menjadi keputusan atau tindakan
manajemen guna meningkatkan efektivitas dan efisiensi
dari sistem manufaktur itu.
CONTOH 2

Desain dan Implementasi Sistem

Bagan Proses Sistem Perencanaan bisnis
Informasi Produksi
Perencanaan pemasaran

Perancanaan produksi

tidak
Sumber daya U
OK? M
P
ya A
N

Penjadualan produksi induk (MPS) B

A
L
I
Perencanaan kebutuhan material (MRP) K

tidak
Sumber daya
OK?
Pengendalian
pembelian ya aktifitas produksi

Ukuran – ukuran kinerja

 gudang manajemen

BPPB
BAHAN LAPORAN
PRODUKSI

HASIL PRODUKSI Sistem BIAYA RAWAT MESIN

penjualan informasu Bagian umum
produksi BIAYA LISTRIK
NOTA PENERIMANAAN

HASIL PROSES PRODUKSI

BIAYA TENAGA KERJA

HRD

System Context Diagram untuk Sistem Informasi Produksi

 sumber
KASUS 1 dan 2

http://fportfolio.petra.ac.id/user_files/03-023/SI%20Produksi.pdf