Laporan Kerja Praktek

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Dalam meningkatkan kualitas sumber daya manusia

Indonesia terutama tenaga ahli dibidang teknik mesin diperlukan suatu
ketrampilan tersendiri yang sanggup mengikuti persaingan global yang
kompetitif. Untuk itu, peningkatan ilmu pengetahuan dan teknologi
dibidang teknik mesin harus diimbangi dengan penambahan langsung di dunia
kerja. Penambahan wawasan dalam dunia kerja bagi mahasiswa didapatkan
melalui kerja praktek, dan dengan adanya kerja praktek ini berarti ilmu
pengetahuan yang dimiliki mahasiswa dapat diaplikasikan. Kerja praktek
merupakan suatu kegiatan lapangan yang wajib dilakukan oleh mahasiswa
dalam menyelesaikan suatu studi strata satu (S1). Prinsip dasar dari
pelaksanaan kerja praktek ini adalah mahasiswa me lakukan pekerjaan yang
berhubungan dengan studinya di suatu perusahaan di mana kerja praktek
dilaksanakan yang berguna untuk meningkatkan kemampuan mahaiswa sebagai
tenaga ahli dibidang teknik mesin. Kemampuan mahasiswa dibidang teknik
mesin masih kurang memadai jika hanya mendapatkan ilmu di bangku kuliah
saja, akan lebih baik jika ilmu yang didapat di bangku kuliah diterapkan
langsung dalam pekerjaan sesungguhnya. Dewasa ini di era globalisasi
kecepatan produksi suatu barang dengan kualitas yang baik sangat
dibutuhkan. Konsumen cenderung untuk mencari produsen yang memerlukan
manufacturing lead time yang rendah. Pada saat ini barang-barang logam
yang mempunyai bentuk yang sulit dan dimensi yang kecil serta sulit
dibuat dengan menggunakan proses pemesina n sering dibuat dengan
menggunakan proses pengecoran. Pengecoran adalah suatu proses manufactur
yang menggunakan logam cair dan cetakan untuk menghasilkan parts dengan
bentuk yang mendekati bentuk geometri akhir produk jadi. Logam cair akan
dituangkan atau ditekan ke dalam cetakan yang

1
Laporan Kerja Praktek

memiliki rongga sesuai dengan bentuk yang diinginkan. Setelah logam cair
memenuhi rongga dan kembali ke bentuk padat, selanjutnya cetakan
disingkirkan dan hasil cor dapat digunakan untuk proses sekunder. Pada
proses pengecoran, mulai dari pemilihan proses yang akan digunakan sampai
pemilihan sistem saluran juga sangat diperlukan waktu produksi yang
singkat. Di dalam perencanaan sistem saluran yang baik diperlukan banyak
faktor yang harus dipertimbangkan. Untuk itu, mengenai adanya suatu
permasalahan yang ada pada proses pengecoran dapat dilihat secara detail
dan memberi tambahan pengetahuan bagi mahasiswa yang sedang melakukan
kerja praktek.
1.2 Maksud dan Tujuan
Segala aktifitas yang kita jalani pada saat ini adalah ilmu pengetahuan
yang harus kita dapati dan kita kuasai guna menambahkan wawasan dan
intelektual kita. Sehingga aktifitas yang kita jalani mempunyai tujuan.
Didalam kerja praktek ini penulis mempunyai maksud dan tujuan sebagai
berikut : 1. Untuk memperoleh kemantapan pengetahuan tentang

perkembangan dunia industri serta dapat mengaplikasikan ilmu pengetahuan

yang didapat di bangku kuliah pada dunia industri yang sesungguhnya. 2.
Sebagai pembelajaran untuk memahami sistem operasi dan perawatan dalam
sebuah industri. 3. Untuk mengetahui permasalahan apa sajakah yang timbul
dan yang akan dihadapi pada dunia kerja, dan untuk mengetahui bagaimana
cara mengatasi permasalahan yang terjadi dan mengatasi

permasalahan yang akan dihadapi di dunia kerja. 4. Diharapkan untuk mampu

menyerap ilmu pengetahuan yang didapat pada saat pelaksanaan kerja
praktek. 5. Diharapkan mampu berinteraksi dan bekerja sama dengan
karyawan lain, dan mendapatkan gambaran mengenai dunia kerja.

2
Laporan Kerja Praktek

6. Menumbuhkan sikap dan rasa tanggung jawab atas tugas atau pekerjaan
yang diberikan untuk dilaksanakan dengan sungguhsungguh. 7. Sebagai
syarat untuk menempuh gelar kesarjanaan di Jurusan Teknik Mesin
Universitas Islam Indonesia. 8. Menumbuh kembangkan sikap kreativitas dan
inisiatif dalam menggembangkan dan menciptakan penemuan baru dalam bidang
ilmu pengetahuan dan teknologi.
1.3 Ruang Lingkup Penulisan
Didalam melaksanakan kerja praktek, supaya permasalahan yang dihadapi
lebih terarah maka penulis membatasinya pada proses produksi yaitu
khususnya pada bagian proses pengecoran saja dengan sistem pengamatan
lapangan (observasi) yang menjadi bahan kajian dengan menggunakan data,
hasil wawancara dan diskusi dari beberapa karyawan Perusahaan Trimbulindo
Gear Komponen. Dengan pembatasan masalah yang tidak terlalu luas
diharapkan dapat mempelajari dan mengolah data-data yang terdapat dalam
proses pengecoran bisa lebih mendetail.
1.4 Lokasi dan Waktu Pelaksanaan
Lokasi : Perusahaan Trimbulindo Gear Komponen Juwana Pati Jawa Tenggah.
Waktu pelaksanaan : Tanggal 16 Juni 2009 s/d 16 Juli 2009. Senin s/d
Kamis dan Sabtu pukul 08.00 – 15.00. Istirahat pukul 12.00 – 13.00.
Jum’at pukul 08.00 – 11.00.
1.5 Sistematika Penulisan
Untuk memberikan gambaran dan mempermudah dalam mempelajari isi laporan
maka pada penulisan laporan ini terbagi menjadi empat bab, yaitu :

3
Laporan Kerja Praktek

BAB I

Berisi tentang latar belakang, maksud dan tujuan, ruang lingkup

penulisan, lokasi dan pelaksanaan, serta sistematika penulisan.

BAB II

Membahas sejarah singkat perusahaan, visi dan misi perusahaan, hasil

produksi, pembagian jam kerja, kesejahteraan karyawan, fasilitas
perusahaan, struktur organisasi.

BAB III Menerangkan tentang proses produksi khususnya pada bagian proses
pengecoran. BAB IV Merupakan bab penutup yang berisikan tentang
kesimpulan beserta saran yang didapat pada saat pelaksanaan kerja
praktek.

4
Laporan Kerja Praktek

BAB II PROFILE TRIMBULINDO GEAR KOMPONEN

2.1 Sejarah Singkat

Perusahaan Trimbulindo Gear Komponen adalah perusahaan yang
berbentuk perseorangan. Perusahaan ini berdiri sejak tahun 1985,
didirikan oleh bapak Dwijo Suwito yang juga sekaligus sebagai
pimpinannya. Awal mula berdirinya perosahaan ini adalah pertama
pengalaman yang diperoleh pemilik perusahaan, diperoleh dari
semenjak kerja pada perusahaan lain yang bergerak dibidang yang
sama. Kemudian ia memiliki modal yang cukup untuk mendirikan
perusahaan tersebut, pada mulanya ia mendirikan perusahaan kecil-
kecilan yang terdiri atas 5 pekerja termasuk pemilik perusahaan.
Dengan alat yang sederhana, dan lokasi pemasarannya masih berfokus
pada pasar lokal (sekitar perusahaan), seiring dengan perjalanan
waktu maka berkembanglah perusahaan, hal ini didukung dengan usaha
pemerintah daerah Pati yang memang mendukung UKM.
2.2 Visi dan Misi
Visi
Membentuk terwujudnya produktifitas tenaga kerja yang meningkat.
Misi
Mampu bersaing dalam kualitas dan kuantitas penjualan produk kelas
dunia.
2.3 Hasil Produksi
Dalam melangsungkan produktivitasnya, Perusahaan Trimbulindo
Gear Komponen menghasilkan lebih dari satu jenis produk yaitu
balingbaling kapal, komponen otomotif, gear, burner kompor dan
lainnya. Secara umum memang komponen kapal lebih mendominasi
dikarenakan lokasi perusahaan yang dekat dengan daerah pantai dan
pelabuhan, sehingga sebagian besar konsumennya adalah mereka yang
mempunyai kapal, baik

5
Laporan Kerja Praktek

sekala besar, sedang maupun kecil. Namun hal itu tidak menutup
kemungkinan untuk konsumen di luar daerah Pati.
Seiring dengan perkembangannya perusahaan Trimbulindo Gear Komponen
juga mulai merambah daerah di luar Pati dan bahkan mencakup Jawa
Tengah, ini terbukti dengan banyaknya konsumen dari daerah luar
Pati.

Burner Ko mpor Gas Gambar.2.1. Hasil Coran

2.4 Pembagian Jam Kerja

Jam kerja yang berlaku dalam Perusahaan Trimbulindo Gear
Komponen adalah sebagai berikut : Kegiatan dilakukan pada hari
senin sampai sabtu, mulai jam 08.00 dan selesai 15.00. Pada hari
jum’at perusahaan beroperasi setengah hari selesai jam 11.00,
sedangkan pada hari minggu libur.
2.5 Kesejahteraan Karyawan
2.5.1 Karyawan
Tenaga kerja merupakan salah satu faktor yang penting dalam
mendukung kegiatan atau aktivitas perusahaan. Perusahaan
Trimbulindo Gear Komponen sebagai perusahaan manufaktur yang
mengelola bahan baku menjadi barang jadi membutuhkan adanya
tenaga kerja untuk mengolah produknya. Hingga sekarang
karyawan tetap perusahaan Trimbulindo Gear Komponen berjumlah
35 orang. Proedur penerimaan karyawan pada perusahaan ini
tidak menggunakan prosedur penerimaan karyawan pada umumnya.
Karyawan pada

6
Laporan Kerja Praktek

umumnya datang dan berasal dari keluarga, kerabat ataupun tetangga

dekat sekitar tempat perusahaan Trimbulindo Gear Komponen. Tingkat
pendidikan karyawan bagi perusahaan ini tidaklah begitu penting,
karena dalam perusahaan ini ketrampilan dan ketekunan lebih penting
dari pada pendidikan, dan ketrampilan itupun mudah untuk dipelajari
dan tidak memerlukan waktu yang lama untuk mempelajarinya,
ketrampilan mempunyai peranan yang sangat penting bagi perusahaan
dalam mengelola bahan baku, karena ketrampilan tersebut akan
membawa dampak pada kualitas produk yang dihasilkan.
2.5.2 Sistem Pembayaran Karyawan
Pembayaran gaji para karyawan dilakukan pada tiap dua minggu
sekali, gaji biasanya diberikan pada para karyawan tiap hari sabtu.
Sedangkan jumlah gaji yang diberikan besarnya ditentukan dengan
kebijaksanaan perusahaan.
2.5.3 Tunjangan Kesejahteraan Karyawan
Dalam usaha untuk meningkatkan produktivitas kerja karyawan,
selain memberi gaji, perusahaan juga memberikan tunjangan
kesejahteraan pada para karyawan. Hal ini dilandasi oleh pendapat
pimpinan perusahaan ini bahwa tanpa adanya kerjasama antara
pimpinan dan seluruh karyawan, tidak akan terjaminnya kelancaran
produksi yang merupakan satu kegiatan untuk tercapainya tujuan
perusahaan secara keseluruhan.
Tunjangan ini diberikan sebesar kemampuan perusahaan, adapun
tunjangan yang diberikan perusahaan ini pada para karyawan antara
lain:
a. Biaya Kesehatan (Biaya Dokter dan Obat)
Diberikan pada karyawan sebesar 100% dengan ketentuan jika
karyawan mengalami musibah atau kecelakaan pada saat melakukan
pekerjaan diperusahaan.

7
Laporan Kerja Praktek

b. Makan
Pemberian makan kepada karyawan sebanyak 2 (dua) kali sehari,
termasuk jika lembur.
c. Pemberian Tunjangan Hari Raya (THR)
Pemberian Tunjangan Hari Raya (THR) kepada setiap karyawan
berupa uang sebesar Rp. 250.000,-.
d. Pemberian Bingkisan Hari Raya
Bentuk dan banyaknya tergantung dari kebijakan perusahaan,
dilihat dari jumlah anggota keluarga karyawan.
2.6 Fasilitas Kerja
Fasilitas yang diberikan perusahaan pada karyawan, meliputi :
 Mushola.
 Ruang istirahat bagi karyawan.
 Kamar mandi.
 Masker, sarung tangan, pelindung telinga.
2.7 Struktur Organisasi

Manager

Management Production Distribution Marketing

Material

Pengecoran

Finishing

8
Laporan Kerja Praktek

Penjelasan :
1. Manager
Sekaligus sebagai pimpinan perusahaan dan yang bertanggung jawab
secara keseluruhan atas semua divisi-divisi yang berada di
bawahnya.
2. Management
a. Distribution
Segala hal yang menyangkut semua jenis distribusi baik itu
produk jadi, material ataupun komponen lainnya yang
berhubungan dengan proses produksi di dalam perusahaan.
b. Marketing
Lebih menekankan pada aspek keuangan, penjualan dan
administrasi perusahaan.
3. Production
a. Material
Bagian material dikhususkan pada persiapan bahan/material
suatu produk sebelum siap untuk diproduksi.
b. Pengecoran
Pengecoran merupakan bagian divisi yang khusus untuk proses
produksi itu sendiri.
c. Finishing
Bagian finishing merupakan bagian terakhir dari suatu proses
produksi sebelum material benar – benar siap untuk di
pasarkan. Bagaian ini meliputi proses blasting.

9
Laporan Kerja Praktek

BAB III PROSES PENGECORAN

3.1 Pengertian Proses Pengecoran Pengecoran adalah suatu proses

manufaktur yang menggunakan logam cair dan cetakan untuk menghasilkan
parts dengan bentuk yang mendekati bentuk geometri akhir produk jadi.
Logam cair akan dituangkan atau ditekan ke dalam cetakan yang memiliki
rongga sesuai dengan bentuk yang diinginkan. Setelah logam cair memenuhi
rongga dan kembali ke bentuk padat, selanjutnya cetakan disingkirkan dan
hasil coran dapat digunakan untuk proses sekunder. Proses pengecoran
sendiri dibedakan menjadi dua macam, yaitu traditional casting dan non-
traditional/contemporary casting. Adapun teknik traditional casting
terdiri atas : sand-mold casting, dry-sand casting, shell-mold casting,
full-mold casting, cement-mold casting, vacuummold casting. Sedangkan
teknik non-traditional/cotemporary casting terbagi atas : high-pressure
die casting, permanent-mold casting, centrifugal casting, plaster-mold
casting, investment casting, solid ceramic casting. Perbedaan yang
mendasar diantara keduanya adalah bahwa contemporary casting tidak
tergantung pada pasir dalam pembuatan cetakannya. Perbedaan lainnya
adalah bahwa contemporary casting biasanya digunakan untuk menghasilkan
produk dengan geometri yang relatif kecil dibanding bila menggunakan
traditional casting. Hasil cor non-traditional casting juga tidak
memerlukan proses tambahan untuk penyelesaikan permukaan. Jenis logam
yang

kebanyakan digunakan di dalam proses pengcoran adalah logam besi bersama-

sama dengan aluminium, kuningan, perak, dan beberapa material non logam
lainnya. Proses pengecoran logam merupakan sebuah proses

berkesinambungan dan saling terkait dari berbagai proses. Proses tersebut

dimulai dari pembuatan pola di bengkel pola. Untuk menghasilkan tuangan
yang berkualitas maka diperlukan pola yang berkualitas tinggi, baik dari
segi
Aristya Sukma Aji (02 525 046) 10
Laporan Kerja Praktek

kontruksi, dimensi, material pola, dan kelengkapan lainnya. Pola

digunakan untuk memproduksi cetakan. Pada umumnya dalam proses pembuatan
cetakan pasir cetak diletakkan di sekitar pola yang dibatasi rangka cetak
kemudian pasir dipadatkan dengan cara ditumbuk sampai kepadatan tertentu.
Terdapat pula cetakan yang mengeras/menjadi padat sendiri karena reaksi
kimia dari perekat pasir tersebut. Pada umumnya cetakan diba gi menjadi
dua bagian yaitu bagian atas dan bagian bawah sehingga setelah pembuatan
cetakan pasir selesai pola akan dapat dicabut dengan mudah dari cetakan.
Secara garis besar skema proses pembuatan produk logam dengan metode
pengecoran dapat digambarkan sebagai berikut : Bahan Peleburan Pembuatan
Cetakan Penuanga ke Cetakan Pendinginan Penyingkiran Rangka Cetak

Coran dengan Pasir yang menempel Pembersihan

Pasir Bekas

Coran

Finishing
Gambar.3.1. Diagram Alir Proses Pembuatan Cor Logam Dengan Pasir Cetak.
Aristya Sukma Aji (02 525 046) 11
Laporan Kerja Praktek

3.2. Pembuatan Pola Pola yang digunakan untuk pembuatan cetakan benda
cor, dapat digolongkan menjadi pola logam dan pola kayu (termasuk pola
plastik). Pola logam dipergunakan agar dapat menjaga ketelitian ukuran
benda cor, terutama dalam masa produksi, sehingga umur pola bisa lebih
lama dan produktivitas lebih tinggi. Bahan dari pola logam bisa bermacam-
macam sesuai dengan penggunaanya. Sebagai contoh, logam tahan panas
seperti : besi cor, baja cor, dan paduan tembaga adalah cocok untuk pola
pada pembuatan cetakan kulit, sedangkan paduan ringan adalah mudah diolah
dan dipilih untuk pola yang dipergunakan dalam masa produksi dimana
pembuatan cetakan dilakukan dengan tangan. Pola kayu dibuat dari kayu,
murah, cepat dibuatnya dan diolahnya dibandingkan dengan pola logam. Oleh
karena itu pola kayu umumnya dipakai untuk cetakan pasir. Sekarang sering
dipakai pola kayu yang permukaannya diperkuat dengan lapisan plastik.
3.2.1. Gambar Untuk Pengecoran Hal pertama yang harus dilakukan pada
pembuatan pola adalah mengubah gambar perencanaan menjadi gambar untuk
pengecoran. Dalam hal ini dipertimbangkan bagaimana membuat coran yang
baik, bagaimana menurunkan biaya pembuatan cetakan, bagaimana

membuat pola yang mudah, bagaimana menurunkan menstabilkan inti- inti dan
bagaimana cara mempermudah pembongkaran cetakan, kemudian menetapkan arah
kup dan drag, posisi permukaan pisah, bagian yang dibuat oleh cetakan
utama dan bagian yang dibuat oleh inti. Selanjutnya menetapkan tambahan
penyusutan, tambahan untuk penyelesaian dengan mesin, kemiringan pola dan
seterusnya, dan dibuat gambar untuk pengecoran yang kemudian diserahkan
kepada pembuat pola. 3.2.2. Menentapkan Kup, Drag dan Permukaan Pisah
Penentuan kup, drag dan permukaan pisah adalah hal yang paling penting
untuk mendapat coran yang baik. Hal ini membutuhkan

Aristya Sukma Aji (02 525 046)

12
Laporan Kerja Praktek

pengalaman yang luas dan pada umumnya harus memenuhi ketentuanketentuan

dibawah ini :  Pola harus mudah dikeluarkan dari cetakan. Permukaan
pisah lebih baik satu bidang. Pada dasarnya kup dibuat agak dangkal. 
Penempatan inti harus mudah. Tempat inti dalam cetakan utama harus
ditentukan secara teliti.  Sistem saluran harus dibuat sempurna untuk
mendapatkan aliran logam cair yang optimum.  Terlalu banyak permukaan
pisah akan mengambil banyak waktu dalam proses pembuatan cetakan yang
akan

menyebabkan tonjolan-tonjolan sehingga pembuatan pola menjadi mahal.

Penghematan jumlah permukaan pisah itu harus dipertimbangkan. 3.2.3.
Penetapan Tambahan Penyusutan Karena coran menyusut pada waktu pembekuan
dan pendinginan, maka pembuatan pola perlu mempergunakan “ mistar susut “
yang telah diperpanjang sebelumnya sebanyak tambahan penyusunan pada
ukuran pola. Besarnya penyusutan sering tidak isotropis sesuai dengan :
bahan coran, bentuk, tempat, tebal coran, atau ukuran dan kekuatan inti.
Kemudian mengingat bentuknya kadang – kadang mistar susut dirubah sesuai
dengan arah tegak atau mendatar. Oleh karena itu persyaratan harus
dituliskan pada gambar untuk pengecoran. Tabel dibawah ini memberikan
harga – harga angka yang khas untuk tambahan penyusutan.

Tabel Tambahan Penyusutan Yang Disarankan Tambahan Penyusutan Bahan

8/1000 9/1000 Besi cor, baja cor tipis. Besi cor, baja cor tipis yang
banyak menyusut.

Aristya Sukma Aji (02 525 046)

13
Laporan Kerja Praktek

10/1000 12/1000 14/1000 16/1000 20/1000 25/1000

Sama dengan atas dan aluminium. Paduan aluminium, brons, baja cor tebal
(5 – 7 mm). Kuningan kekuatan tinggi, baja cor. Baja cor tebal ( > 10
mm). Coran baja yang lebih besar. Coran baja besar dan tebal.

3.2.4. Penentuan Tambahan Permesinan Tempat dimana memerlukan

penyelesaian mesin setelah pengecoran harus dibuat dengan kelebihan tebal
selanjutnya. Kemudian tebal ini berbeda menurut bahan, ukuran, arah kup
dan drag, dan keadaan pekerja mekanik. 3.2.5. Kemirigan Pola Permukaan –
permukaan tegak dari pola dimiringkan mulai dari permukaan pisah, untuk
memudahkan pengangkatan pola dari cetakan : meskipun dalam hal
mempergunakan pola logam, pola ditarik dengan pengarah dari pena – pena.
Bagian membutuhkan kemiringan 1/200, demikian juga pola kayu membutuhkan
kemiringan 1/30 sampai 1/100. 3.2.6. Tambahan Pelenturan Penyusutan coran
pada waktu pembekuaan dan pendinginan, kadangkadang bukan saja
mengakibatkan mengecilkan keseluruhannya, yang tergantung pada tetapi
juga bentuknya.

pelenturan

Untuk menghindari pelenturan pada coran, maka pola dengan sengaja

dilenturkan dengan membuat petunjuk dalam rencana pembuatan pola, agar
disimpangkan kearah yang berlawanan, seperti dengan jalan : menempatkan
rusuk – rusuk atau penambahan tebal sesuai dengan besar pelenturan yang
diharapkan. Tambahan tersebut dinamakan tambahan pelenturan. 3.2.7.
Pembuatan Pola a. Perhatikan Pada Pembuatan Pola
Aristya Sukma Aji (02 525 046) 14
Laporan Kerja Praktek

Setelah penentuan macam pola, maka gambarnya dibuat. Pola dibagi menjadi
pelat bulat, silinder, setengah lingkaran, segi empat siku, paralel
pipidum atau pelat biasa menurut bentuk dari setiap bagian pola.
Penentuan sifat struktur kayu pola dibuat tahun) dengan dan

mempergunakan

(lingkaran

memperhitungkan kekuatannya. b. Mesin Dan Perkakas Untuk Pembuatan Pola

Pada pembuatan pola, berbagai mesin dan perkakas dipakai. Untuk membuat
pola dibutuhkan pengalaman, keahlian dan hati – hati demi keselamatan,
karena mesin – mesin berputar cepat dan perkakas mempunyai ujung yang
tajam. c. Pemeriksaan Pola Pembuatan pola adalah membuat bentuk masip
dari sebuah gambar pada bidang, dengan memperhitungkan berbagai

persyaratan dalam pengecoran. Karena itu pemeriksaan pola boleh dikatakan

sukar. Pemeriksaan ini memerlukan penentuan urutan. d. Pengertian Gambar
Dari Referensi Pola Perincian dari gambar, yaitu bahan coran, jumlah
produksi, macam pola, tambahan penyusutan, tambahan penyelesaian mesin,
tambahan pembetulan, permukaan pisah, bentuk telapak inti, tahanan
tekanan hidrolis atau perlakuan panas : semua itu harus dimengerti. e.
Pemeriksaan Dengan Penglihatan Pemeriksaan dengan penglihatan dilakukan
sejak dari pola sampai ke kotak inti. Rencana, pandangan muka, pandangan
samping dari gambar ditempatkan disamping pola pada arah yang sama, dicek
dengan memutar dan membandingkannya. Pengecekan kekanan dan akhirnya dari
atas kebawah. f. Pemeriksaan Umum Setelah mempersiapkan mistar susut,
pengukur permukaan, jangka ukur, dan alat pengukur umum lainnya yang
diperlukan untuk
Aristya Sukma Aji (02 525 046) 15
Laporan Kerja Praktek

pemeriksaan, maka pemeriksaan ukuran dilakukan. Garis tengah atau

permukaan pisah ditentukan sebagai garis asal, dan setiap ukuran yang
dinyatakan dalam gambar dicek dengan pengukuran, tentu saja dengan tidak
melupakan urutan yang sama seperti pada pemeriksaan dan penglihatan. Pada
tempat dimana ketebalan irisan ditentukan angka harga pengukuran harus
dicatat dalam (+) atau () dl;m arah dari (+) atau (-). Kotak inti juga
dicek dengan cara yang sama seperti pengecek pola. Kalau ada lebih dari
dua kotak inti, mereka diberi nomor mulai dari yang terbesar. Umpamanya
kalau ada lima kotak inti, dituliskan 1/5 - 5/5 diatasnya untuk
menunjukkan nomor kotak inti secara jelas.Sebagai hasil dari pemeriksaan
yang diutarakan diatas, kesalahan yang ditemukan dicatat pada daftar
pemeriksaan (daftar pengontrol kwalitas). Pengubahnya harus diperintahkan
kepada pembuat pola. Setelah pengubahan harus dicek kembali dan disahkan.
3.3. Proses Peleburan Peleburan logam merupakan aspek terpenting dalam
operasi-operasi pengecoran karena berpengaruh langsung pada kualitas
produk cor. Pada proses peleburan, mula- mula muatan yang terdiri dari
logam, unsur- unsur paduan dan material lainnya seperti fluks dan unsur
pembentuk terak dimasukkan kedalam tungku. Fluks adalah senyawa inorganic
yang dapat “membersihkan” logam cair dengan menghilangkan gas-gas yang
ikut terlarut dan juga unsur- unsur pengotor (impurities). Fluks memiliki
beberpa kegunaan yang tergantung pada logam yang dicairkan, seperti pada
paduan alumunium terdapat cover fluxes (yang menghalangi oksidasi
dipermukaan alumunium cair),Cleaning fluxes, drossing fluxes, refining
fluxes, dan wall cleaning fluxes. Tungku-tungku peleburan yang biasa
digunakan dalam industri pengecoran logam adalah tungku busur listrik,
tungku induks i, tungku krusibel, dan tungku kupola. Karakteristik
masing- masing tungku peleburan adalah:
Aristya Sukma Aji (02 525 046) 16
Laporan Kerja Praktek

3.3.1. Tungku busur listrik  Laju peleburan tinggi.  Laju produksi

tinggi.  Polusi lebih rendah dibandingkan tungku-tungku lain. 
Memiliki kemampuan menahan logam cair pada temperatur tertentu untuk
jangka waktu lama untuk tujuan pemaduan. 3.3.2. Tungku induksi 
Khususnya digunakan pada industri pengecoran kecil.  Mampu mengatur
komposisi kimia pada skala peleburan kecil.  Terdapat dua jenis tungku
yaitu Coreless (frekuensi tinggi) dan core atau channel (frekuensi
rendah, sekitar 60 Hz).  Biasanya digunakan pada industri pengecoran
logam- logam non- ferro.  Secara khusus dapat digunakan untuk keperluan
superheating (memanaskan logam cair diatas temperatur cair normal untuk
memperbaiki mampu alir), penahanan temperatur (menjaga logam cair pada
temperatur konstan untuk jangka waktu lama, sehingga sangat cocok untuk
aplikasi proses die-casting), dan duplexing/tungku parallel (menggunakan
dua tungku seperti pada operasi pencairan logam dalam satu tungku dan
memindahkannya ke tungku lain). 3.3.3. Tungku krusibel  Telah digunakan
secara luas disepanjang sejarah peleburan logam.  Proses pemanasan
dibantu oleh pemakaian berbagai jenis bahan bakar.  Tungku ini bias
dalam keadaan diam, dimiringkan atau juga dapat dipindah-pindahkan. 
Dapat diaplikasikan pada logam- logam ferro dan non- ferro. 3.3.4. Tungku
kupola

Aristya Sukma Aji (02 525 046)

17
Laporan Kerja Praktek

 Tungku ini terdiri dari suatu saluran/bejana baja vertical yang

didalamnya terdapat susunan bata tahan api.  Muatan terdiri dari
susunan atau lapisan logam, kokas dan fluks.  Kupola dapat beroperasi
secara kontinu, menghasilkan logam cair dalam jumlah besar dan laju
peleburan tinggi. Muatan Kupola : Besi kasar (20 % - 30 %), Skrap baja
(30 % 40 %).  Skrap balik, yang dimaksud skrap balik adalah coran yang
cacat, bekas penambah, saluran turun, saluran masuk atau skrap balik yang
dibeli dari pabrik pengecoran.  Paduan besi, seperti Fe-Si, Fe-Mn
ditambahkan untuk mengatur komposisi. Prosentase karbon berkurang karena
oksidasi logam cair dalam cerobong dan pengarbonan yang disebabkan oleh
reaksi antar logam cair dengan kokas. Prosentase karbon terutama diatur
oleh perbandingan besi kasar dan skrap baja. Tambahan harus dimasukkan
dalam perhitungan untuk mengimbangi kehilangan pada saat

peleburan. Penambahan dimasukkan 10 sampai 20 % untuk Si dan 15 sampai 30

% untuk Mn. Prosentase steel bertambah karena pengambilan steel dari
kokas. Peningkatan kadar belerang (steel) yang diperbolehkan biasanya 0,1
%. 3.4. Penuangan Logam Cair Dalam penuangan logam cair, dipengaruhi oleh
3.4.1. Temperatur Penuangan Temperatur penuangan secara teoritis harus
sama atau diatas garis liquidus. Jika temperatur penuangan lebih rendah,
kemungkinan besar terjadi solidifikasi didalam gating sistem dan rongga
cetakan tidak terisi penuh. Cacat ini disebut juga dengan nama misrun.
Cacat lain yang bisa terjadi jika temperatur penuangan terlalu rendah
adalah laps
Aristya Sukma Aji (02 525 046) 18
Laporan Kerja Praktek

dan seams. Yaitu benda cor yang dihasilkan seakan-akan membentuk alur-
alur aliran kontinu logam yang masuk kedalam rongga cetak, dimana alur
satu dengan alur lai berdampingan daya ikatannya tidak begitu baik. Jika
temperatur penuangan terlalu tinggi pasir yang terdapat pada dinding
gating sistem dan rongga cetakan mudah lepas sewaktu bersentuhan dengan
logam cair dan permukaanya menjadi kasar. Terjadi reaksi yang cepat
antara logam tuang, dengan zat padat, cair dan gas diadalam rongga
cetakan. Dari pengujian ini dapat dicari daerah temperatur penuangan yang
menghasilkan produk dengan cacat yang seminim mungkin. 3.4.2. Komposisi
Paduan Logam cair yang memiliki fluiditas yang tinggi adalah logam murni
dan alloys komposisi eutectic. Alloys yang dibentuk dari larutan padat,
dan memiliki range pembekuan yang besar memiliki fluiditas yang jelek.
Contoh Pola spiral hasil pengujian Fluiditas, ada beberapa metoda dalam
mengukur fluiditas. Metoda ini dibedakan berdasarkan bentuk rongga cetak
yang digunakan untuk mengetahui mampu alir logam cair. Ada rongga cetak
yanmg berbentuk spiral dan ada juga rongga cetak yang berbentuk lorong
yang memanjang. Pemilihan metoda ini sangat tergantung. Beberapa bentuk
cetakan untuk pengukuran Fluiditas

dari bentuk benda kerja dan bahan cetakan yang akan digunakan. Dalam
melakukan pengukuran mampu alir dipraktikum ini digunakan metode dengan
rongga cetak yang berbentuk sp iral. Meskipun hasil pengukuran dengan
metoda diatas dipengaruhi oleh sifat-sifat cetakan, namun pengukuran
tersebut sangat praktis, karena langsung

menggambarkan bagaimana mampu alir logam cair dalam rongga cetak dengan
bahan cetakan sebenarnya. Harga fluiditasnya

dinyatakan dengan panjang (dalam mm) spiral yang terisi logam. Atas dasar
hal ini, fluiditas juga dikenal dengan istilah Fluid life.
Aristya Sukma Aji (02 525 046) 19
Laporan Kerja Praktek

3.5. Pendinginan Pembekuan ingot dan Coran Dari Pembekuan ingot

dihasilkan 3 daerah dengan karakteristik yang berbeda. Daerah-daerah
tersebut adalah : 3.5.1. Chill Zone
Selama proses penuangan logam cair kedalam cetakan, logam cair yang
berkontak langsung dengan dinding cetakan akan mengalami pendinginan yang
cepat dibawah temperatur likuidusnya. Akibatnya pada dinding cetakan
tersebut timbul banyak inti padat dan selanjutnya tumbuh kearah cairan
logam. Bila temperatur penuangannya rendah, seluruh bagian logam cair
akan membeku secara cepat dibawah temperatur likuidus. Disisi lain bila
temperatur penuangan tinggi, cairan logam yang berada ditengah-tengah
ingot akan tetap berada diatas temperatur likuidus untuk jangka waktu
lama.

3.5.2. Columnar Zone Sesaat setelah penuangan, gradien temperatur pada

dinding cetakan menurun dan kristal pada daerah chill tumbuh memanjang
dalam arah kristal tertentu. Kristal-kristal tersebut tumbuh memanjang

berlawanan dengan arah perpindahan panas (panas bergerak dari cairan

logam kea rah dinding cetakan yang bertemperatur lebih rendah) yang
disebut dengan dendrit. Setiap kristal dendrit mengandung banyak lengan-
lengan dendrit (primary dendrit). Jika Fraksi volum padatan (dendrite)
meningkat dengan meningkatnya panjang dendrit dan jika struktur yang
terbentuk berfasa tunggal, maka lengan-lenagn dendrti sekunder dan
tertier akan timbul dari lengan dendrit primer. Daerah yang terbentuk
antara ujung dendrit dan ttitik dimana sisa cairan terakhir akan membeku
disebut sebagai mushy zone atau pasty zone. 3.5.3. Equiaxed Zone Daerah
ini terdiri dari butir-butir equiaxial yang tumbuh secara acak ditengah-
tengah ingot. Pada daerah ini perbedaan temperatur yang ada tidak
menyebabkan terjadinya pertumbuhan butir memanjang.
Aristya Sukma Aji (02 525 046) 20
Laporan Kerja Praktek

Kebanyakan logam akan menyusut selama proses pembekuan dan ini

mengakibatkan perubahan struktur ingot. Paduan-paduan dengan selang
pembekuan (daerah antara temperatur liquidus dan solidus ) yang sempit
menghasilkan mushy zone yang sempit pula dan pada bagian permukaan atas
ingot terdapat sisa cairan logam yang lama kelamaan akan berkurang hingga
pembekuan berakhir dan pada ingot mengandung rongga cukup dalam pada
bagian tengah atau disebut pipe. Pada paduan-paduan dengan selang
temperatur pembekuan lebar, mushy zone dapat menempati seluruh bagian
ingot sehingga tidak terbentuk pipe. Pada struktur pembekuan terdapat dua
jenis segregasi yaitu segregasi makro (perubahan komposisi pada tiap
bagian spesimen) dan segregasi mikro (seperti yang terjadi antara lengan
dendrit sekunder). Ada empat faktor yang menyebabkan timbulnya segregasi
makro, yaitu :  Penyusutan karena pembekuan dan kontraksi panas. 
Perbedaan kerapatan antardendritik cairan logam.  Perbedaan kerapatan
antara padatan dan cairan.  Temperatur yang menyebabkan perbedaan
kerapatan dalam cairan. Segregasi dalam pembekuan logam tidak diinginkan
karena memberikan pengaruh buruk pada sifat mekanik. Untuk segregasi
mikro, pengaruhnya dapat dikurangi dengan proses perlakuan panas
(homogenisasi). 3.6. Pembongkaran Setelah logam cair yang dimasukkan pada
cetak pasir telah membeku dan dingin, lalu cetakan tersebut dibongkar
untuk mengambil produk coran dengan hati-hati supaya cetakan tidak rusak.
Hasil coran kemudian diproses ke tahap berikutnya. 3.7. Pembersihan
Produk Cor Hasil coran yang telah dikeluarkan dari cetakan, kemudian
dibersihkan dari sisa-sisa pasir.

Aristya Sukma Aji (02 525 046)

21
Laporan Kerja Praktek

3.8. Pemeriksaan Produk Cor Inspeksi atau pemeriksaan produk coran adalah
pemeriksaan terhadap produk coran untuk mengetahui ada tidaknya cacat
pada produk coran tersebut. Karena potensi terjadinya cacat pada coran
cukup tinggi, maka inspeksi terhadap produk coran perlu dilakukan. 3.8.1
Tujuan inspeksi atau pemeriksaan coran  Memelihara kualitas Kualitas
dan baiknya produk coran harus dijamin dengan jalan memisahkan produk
yang gagal.  Penekanan biaya dengan mengetahui lebih dulu produk yang
cacat Dalam pemeriksaan penerimaan bahan baku dan bahan yang diproses
sejak dari pembuatan cetakan sampai selesai, produk yang cacat harus
diketahui seawal mungkin agar dapat menekan biaya pekerjaan. 
Penyempurnaan teknik Menurut data kualitas yang didapat dari pemeriksaan
dan percobaan, menyisihkan produk yang cacat dapat dilakukan lebih awal
dan selanjutnya tingkat kualitas dapat dipelihara dengan memeriksa data
tersebut secara kolektif, sehingga kualitas dan teknik pembuatan dapat
disempurnakan. 3.8.2 Jenis-jenis pemeriksaan Dalam pemeriksaan produk
coran ada beberapa penggolongan yang dilakukan untuk mempermudah dalam
pelaksanaanya.

Pemeriksaan produk coran biasanya digolongkan dan dilaksanakan sebagai

berikut :  Pemeriksaan rupa Dalam pemeriksaan ini yang diteliti
adalah : ketidakteraturan, inklusi, retakan dan sebagainya yang terdapat
pada permukaan,

Aristya Sukma Aji (02 525 046)

22
Laporan Kerja Praktek

demikian juga pada setiap produk diteliti produk yang tidak memenuhi
ukuran (standar pemeriksaan ukuran).  Pemeriksaan cacat dalam
(Pemeriksaan tak merusak) Dalam pemeriksaan ini diteliti adanya cacat-
cacat dalam seperti : rongga udara, rongga penyusutan, inklusi, retakan
dan sebagainya yang ada di dalam produk coran tanpa

mematahkannya.  Pemeriksaan bahan Dalam pemeriksaan ini

ketidakteraturan bahan diteliti.

Demikian juga halnya dengan komponen, struktur mikro, dan sifat-sifat

mekanik diperiksa sesuai dengan setiap cara pengujian yang telah
ditetapkan.  Pemeriksaaan dengan merusak Pemeriksaan dengan merusak
dilakukan dengan cara

mematahkan atau memotong produk untuk memastikan keadaan dan kualitas

produk, hal ini terutama penting sebagai cara pemeriksaan tak langsung
yang dilakukan bersama pemeriksaan pertama sampai akhir.  Pemeriksaan
kualitas dilakukan sesuai dengan penetapan yang dibuat sebelumnya
mengenai ukuran dan jumlah contoh, sedangkan pemeriksaan kecacatan produk
dilakukan setiap kali apabila diperlukan. Berkenaan dengan penilaian
produk cacat yang diteliti, penerimaan dan penolakannya dalam penggunaan
dan nilai barang dalam rupa, dipakai sebagai patokan penilaian. Bagi
produk yang penilaiannya sukar karena ada pada batas antara diterima dan
ditolak, maka hal ini harus diyakinkan dengan pengujian benda palsu atau
pengujian dalam penggunaan. Pemeriksaan harus dilakukan sedemikian
sehingga dari pemeriksaan tersebut diperoleh keyakinan. Kalau pemeriksaan
tersebut tidak sempurna, standar pemeriksaan dari kualitas dapat
ditentukan tanpa keyakinan, maka mungkin saja suatu produk cacat diterima
Aristya Sukma Aji (02 525 046) 23
Laporan Kerja Praktek

karena salah pertimbangan. Dalam hal pertama ditinjau dari segi biaya
tidak menguntungkan sedangkan hal kedua bisa menyebabkan kehilangan
kepercayaan pada perusahaan. Sebagai hasil dari pemeriksaan produk
mengenai : macam cacat, bentuk, tempat yang diteliti, keadaan produk dan
lain- lainnya harus dicatat secara tepat, selanjutnya bagi produk yang
lulus pemeriksaan, tingkat kualitasnya harus dicatat dengan jalan yang
sama, dan hasil pencatatan tersebut harus diberikan sebagai umpan balik
pada bagian perencanaan teknik. Bagian perencanaan teknik mengadakan
pengaturan kualitas menurut data tersebut dan dilaksanakan untuk
pencegahan cacat-cacat. Adalah penting untuk memelihara dan
menyempurnakan data tersebut agar selalu dapat menyiapkan standar
pemeriksaan yang lebih sempurna. Pemeriksaan penerimaan dari bahan baku
dan bahan yang diproses adalah salah satu pemeriksaan utama yang mungkin
banyak kerusakan terjadi karena kecerobohan dalam penerimaan tersebut.
Oleh karena itu pemeriksaan penerimaan harus dilakukan secara ketat.
Komisi pengecoran international telah membuat penggolongan cacat-cacat
coran dan dibagi menjadi 9 kelas, yaitu :  Ekor tikus tak menentukan
atau kekerasan yang meluas  Lubang- lubang  Retakan  Permukaan kasar
 Salah alir  Kesalahan ukuran  Inklusi dan struktur tak seragam 
Deformasi  Cacat-cacat tak nampak

Aristya Sukma Aji (02 525 046)

24
Laporan Kerja Praktek

BAB IV PENUTUP

4.1. Kesimpulan Kelancaran proses produksi di Perusahaan Trimbulindo Gear

Komponen, khususnya dibidang proses produksi burner kompor gas sangat
diperlukan ketrampilan kualitas para karyawan secara berkala agar produk
yang dihasilkan mampu bersaing di pasar lokal maupun interlokal. Salah
satu proses pembuatan burner kompor gas dibuat melalui proses pengecoran
metode pasir cetak dengan menggunakan sistem pembakaran rotaring burner.
Meskipun peralatan yang digunakan sangat sederhana , namun hasil yang
diproduksi Perusahann Trimbulindo Gear Komponen dapat bersaing di
pasaran. Adapun dari proses pengecoran didapatkan hasil yang kurang
maksimal hal ini disebabkan oleh beberapa faktor antara lain : 1. Proses
pencampuran bahan pasir cetak kurang merata merata sehingga mempengaruhi
sifat permebilitas dan kekuatan dari pasir cetak. 2. Tidak adanya
termokopel yaitu alat yang digunakan untuk mengukur temperatur peleburan
dan temperatur penuangan. 3. Dimensi pola dan rangka cetak yang tidak
sama atau sesumbu sehingga pada saat proses pembuatan cetakan posisi pola
dan rangka cetak tidak satu bidang. 4.2. Saran Sebagai saran dan masukan
berdasarkan pengalaman dan

pengamatan penulis selama pelaksanaan kerja praktek baik untuk mahasiswa

maupun institusi tempat dilaksanakannya kerja praktek, yaitu :

Aristya Sukma Aji (02 525 046)

25
Laporan Kerja Praktek

1. Untuk Mahasiswa a. Dengan menjalankan kerja praktek dengan

sungguhsungguh maka akan mendapat pengalaman yang baru dan tidak didapat
di bangku kuliah. b. Hendaklah memaksimalkan waktu yang diberikan oleh
institusi tempat kerja praktek (perusahaan) agar ilmu pengetahuan yang
diperoleh benar-benar dapat dipahami. 2. Untuk Institusi Tempat Kerja
Praktek a. Evaluasi secara kontinyu sistem manajemen kerja yang telah
dilakukan. b. Terus tingkatkan kualitas hasil produksi yang dihasilkan
sehingga user (konsumen) akan merasa puas dan tidak ada lagi anggapan
bahwa produk lokal lebih jelek kualitasnya bila dibandingkan dengan hasil
produksi luar negeri.

Aristya Sukma Aji (02 525 046)

26
Laporan Kerja Praktek

DAFTAR PUSTAKA

 Balai Besar Pengembangan Industri Logam dan Mesin, Analisa Cacat

Tuang, Pendidikan dan Pelatihan Dasar Teknologi Foundry,

Bandung1998.  Prof. Ir. Tata Surdia, M.S. Met. E, Prof. Dr. Kenji
Chijiwa, Teknik Pengecoran Logam, Bandung 1987.  Balai Besar
Pengembangan Industri Logam dan Mesin, Rancangan Sistem Saluran Tuang,
Pendidikan dan Pelatihan Dasar Teknologi Foundry, Bandung1998.  Manual
Book, Manajemen Pemasaran Perusahaan Trimbulindo Gear Komponen.

Aristya Sukma Aji (02 525 046)

27
Laporan Kerja Praktek

LAMPIRAN

Aristya Sukma Aji (02 525 046)

28
Laporan Kerja Praktek

Gambar Produk

Proses Peleburan

Aristya Sukma Aji (02 525 046)

29
Laporan Kerja Praktek

Pembuatan Pola

Aristya Sukma Aji (02 525 046)

30
Laporan Kerja Praktek

Cetak Pasir

Aristya Sukma Aji (02 525 046)

31