BAB II

LANDASAN TEORI

A.Pengertian Sistem Produksi
Sistem produksi merupakan kumpulan dari sub sistem sub sistem yang
saling berinteraksi dengan tujuan mentransIormasi input produksi menjadi
output produksi. Produk jadi diproduksi dengan mengkombinasikan manusia,
material, mesin atau peralatan, metode dan lingkungan. Pengertian produksi,
manuIaktur dan operasi pada perusahaan memang agak mirip-mirip tetapi tidak
sama. Terdapat perbedaan pada masing-masing pengertian yang perlu
dipahami oleh seseorang yang ingin mendalami manajemen perusahaan.
1. DeIinisi / Pengertian Produksi
Produksi adalah merupakan keseluruhan dari proses produksi barang dan
jasa pada perusahaan yang meliputi pencarian ide, perencanaan deain teknis
dan juga pengerjaan.
2. DeIinisi / Pengertian ManuIaktur
ManuIaktur adalah proses Iisik dalam produksi barang non jasa. Contoh
manuIaktur adalah seperi pembuatan minyak urut di mana jasa pijit yang
menggunakan minyak urut tersebut tidak termasuk dalam perusahaan
manuIaktur.
3. DeIinisi / Pengertian Operasi (Operasional)
Operasi adalah kesatuan kegiatan dari keseluruhan Iungsi yang ada di
perusahaan untuk melaksanakan rencana strategis untuk dapat terus
bertahan dan beroperasi. Kegiatan produksi dan manuIaktur adalah bagian
dari Iungsi operasi. Pada umumnya terdiri atas berbagai Iungsi seperti
pembelian, pengelolaan material, produksi, kontrol persediaan, kontrol
kualitas output dan pemeliharaan.

B.aterial Requirement Planning (RP)

da beberapa pengertian dari MRP, antara lain adalah sebagai berikut :
1. Material Requirement Planning (MRP) merupakan suatu teknik atau
prosedur logis untuk menterjemahkan Jadwal Produksi Induk (JPI) dari
barang jadi atau end item menjadi kebutuhan bersih untuk beberapa
komponen yang dibutuhkan untuk mengimplementasikan JPI. MRP ini
digunakan untuk menentukan jumlah dari kebutuhan material untuk
mendukung Jadwal Produksi Induk dan kapan kebutuhan material tersebut
dijadwalkan. (Orlicky,et al., 1994).
2. Material Requirement Planning (MRP) merupakan sistem inIormasi
berbasis komputer yang didisain untuk memesan dan menjadwalkan
permintaan (raw material, komponen dan sub assemblies) dengan cara yang
terkoordinasi.(Oden,et al., 1998)
3. Material Requirement Planning (MRP) merupakan aktivitas perencanaan
material untuk Seluruh komponen dan raw material (bahan baku) yang
dibutuhkan sesuai dengan Jadwal Produksi Induk (JPI) yang sama halnya
dengan demand / permintaan per komponen (John . White, et al., 1987).
Perencanaan MRP ini mencakup semua kebutuhan akan semua komponen
MRP yaitu kebutuhan material, dimana terdapat dua Iungsi dengan
diterapkannya MRP yaitu Pengendalian persediaan dan Penjadwalan produksi.
Sedangkan tujuan dari MRP itu sendiri adalah untuk menentukan kebutuhan
sekaligus untuk mendukung jadwal produksi induk, mengendalikan persediaan,
menjadwalkan produksi, menjaga jadwal valid dan up-to date, serta secara
khusus berguna dalam lingkungan manuIaktur yang kompleks dan tidak pasti.
da empat tahap dalam proses perencanaan kebutuhan material, tahapan
tersebut adalah sebagai berikut :
0993(Perhitungan kebutuhan bersih)
etting adalah proses perhitungan kebutuhan bersih yang besarnya
merupakan selisih antara kebutuhan kotor denagan keadaan persediaan.

4993(Penentuan ukuran pemesanan)

otting adalah menentukan besarnya pesanan setiap individu berdasarkan
pada hasil perhitungan netting.
1180993(Penetapan besarnya waktu ancang-ancang)
118etting bertujuan untuk menentukan saat yang tepat untuk melaksanakan
rencana pemesanan dalam memenuhi kebutuhan bersih yang diinginkan
lead time.
54/3(Perhitungan selanjutnya untuk level di bawahnya)
ploding adalah proses perhitungan kebutuhan kotor untuk tingkat level
dibawahnya, berdasarkan pada rencana pemesanan.

.aster Production Scheduling (PS)
ktivitas Master Production Scheduling (MPS) pada dasarnya berkaitan
dengan bagaimana menyusun dan memperbaharui jadwal produksi induk
(master production schedule), memproses transaksi dari MPS, dan memberikan
laporan evaluasi dalam periode waktu yang teratur untuk keperluan umpan
balik dan tinjauan ulang.
Penjadwalan produksi induk pada dasarnya berkaitan dengan aktivitas
melakukan empat Iungsi utama berikut :
1. Menyediakan atau memberikan input utama kepada sistem perencanaan
kebutuhan material dan kapasitas (material and capacity
planning/M&CRP).
2. Menjadwalkan pesanan-pesanan produksi dan pembelian (production and
purcha8e orde8) untuk item-item MPS.
3. Memberikan landasan untuk penentuan kebutuhan sumber daya dan
kapasitas.
4. Memberikan basis untuk pembuatan janji tentang penyerahan produk
(delivery promi8e8) kepada pelanggan.

Sebagai suatu aktivitas proses, penjadwalan produksi induk (MPS)

membutuhkan lima input utama, yaitu :
Data permintaan total merupakan salah satu sumber data bagi proses
penjadwalan produksi induk. Data permintaan total berkaitan dengan
ramalan penjualan (8ale8 1oreca8t8) dan pesanan-pesanan (order8).
Status inventori berkaitan dengan inIormasi tentang on-hand inventory, stok
yang dialokasikan untuk penggunaan tertentu (allocated 8tock), pesanan-
pesanan produksi dan pembelian yang dikeluarkan (relea8ed production and
purcha8e order8), dan 1irm planned order8.
Rencana produksi memberikan sekumpulan batasan kepada MPS. MPS
harus menjumlahkannya untuk menentukan tingkat produksi, inventory, dan
sumber-sumber daya lain dalam rencana produksi tersebut.
Data perencanaan berkaitan dengan aturan-aturan tentang lot-8i:ing yang
harus digunakan, 8hrinkage 1actor, stok pengaman (8a1ety 8tock), dan waktu
tunggu (lead time) dari masing-masing item yang biasanya tersedia dalam
Iile induk dari item (Item Ma8ter File).
InIormasi dari Rough Cut Capacity Planning (RCCP) berupa kebutuhan
kapasitas untuk mengimplementasikan MPS menjadi salah satu input bagi
MPS. RCCP menentukan kebutuhan kapasitas untuk mengimplementasikan
MPS, menguji kelayakan dari MPS, dan memberikan umpan-balik kepada
perencana atau penyusun jadwal produksi induk untuk mengambil tindakan
perbaikan apabila ditemukan adanya ketidaksesuaian antara penjadwalan
produksi induk dan kapasitas yang tersedia.

D.apacity Requirement Planning (RP)
da beberapa deIinisi dari CRP yaitu sebagai berikut:
1. Proses penentuan jumlah tenaga kerja dan mesin yang dibutuhkan untuk
menyelesaikan kegiatan produksi.
2. Suatu perincian penentuan kapasitas yang diperlukan oleh MRP oleh
pemesanan sekarang dalam proses veriIikasi yang mendasari dalam

membuat suatu akhir penerimaan terhadap pengendali jadwal produksi

(MPS).
3. CRP adalah proses untuk menentukan beban kerja tiap-tiap pusat kegiatan
yang didasarkan pada jadwal produksi.
Merupakan rencana kebutuhan kapasitas melalui menghitung 'load dari
tenaga kerja dan peralatan, biasanya dinyatakan dalam jam standar (standard
hours), direpresentasikan melalui 'planned orders and released orders. 'load
(berapa banyak yang dibutuhkan) dibandingkan terhadap 'capacity (berapa
banyak yang tersedia) untuk setiap 'work center. pabila 'load dan
'capacity menunjukkan adanya ketidakseimbangan yang nyata, maka perlu
dilakukan tindakan korektiI berupa kapasitas harus ditingkatkan atau beban
kerja harus dikurangi.
Tujuan utama dari CRP adalah menunjukkan perbandingan antara beban
yang ditetapkan pada pusat-pusat kerja melalui pesanan kerja yang ada dan
kapasitas dari setiap pusat kerja selama periode waktu tertentu.

E. Rought ut apacity Planning (RP)
Rought Cut Capacity Planning (RCCP) dapat dideIinisikan sebagai proses
konversi dari Rencana Produksi (MPS) ke dalam kebutuhan kapasitas yang
berkaitan dengan sumber sumber daya kritis, seperti : tenaga kerja, mesin dan
peralatan, kapasitas gudang, kapabilitas pemasok material, dan sumber daya
keuangan. RCCP ditampilkan dalam suatu diagram yang dikenal sebagi oad
Pro1ile untuk menggambarkan kapasitas yang dibutuhkan versus kapasitas
yang tersedia. oad Pro1ile dideIinisikan sebagai tampilan dari kebutuhan
kapasitas di waktu mendatang berdasarkan pesanan-pesanan yang
direncaanakan dan dikeluarkan sepanjang suatu periode waktu tertentu.