BAB II TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Pengadukan (Agitasi) dan Pencampuran (Mixing) Pengadukan biasanya dilakukan untuk mengurangi kehomogenitas, khususnya pengadukan yang mengurangi partikulat padatan atau untuk menaikkan kecepatan reaksi suatu proses yang terkadang dilakukan dalam bejana berpengaduk. Dalam pengadukan cairan (liquid mixing), diperlukan dua faktor. Faktor pertama yaitu aliran konvektif harus terjadi dalam bejana agar tidak terbentuk bagian stagnan. Faktor kedua yaitu adanya daerah high-shear mixing dimana daerah ini mampu mengurangi kehomogenitas larutan dan menaikkan kecepatan reaksi. Kedua faktor ini membutuhkan energi agar faktor ini dapat berjalan sesuai yang diinginkan (Nienow, dkk, 1997). Quillen (1954) mendefinisikan pencampuran sebagai proses dimana dua atau lebih komponen yang berbeda bercampur dan menghasilkan suatu keseragaman baik secara fisika maupun kimia pada produk akhir. Karena difusi secara alami relatif lambat, umumnya pencampuran cairan menggunakan alat pengaduk di dalam tangki (Holland, 1973). Pencampuran fluida dengan menggunakan tangki berpengaduk untuk beberapa hal termasuk untuk menghomogenkan satu atau dua fasa dengan berdasarkan konsentrasi dari komponen-komponen, sifat-sifat fisika dan suhu (Paul, dkk, 2004). Hal ini akan memerlukan banyak energi mekanik jika agitator atau alat pengaduk yang digunakan salah (Holland, 1973). Parker (1964) mendefinisikan agitasi sebagai pembentukan suatu aktivitas seperti aliran atau turbulensi selain dari perlakukan pencampuran.

2.2 Jenis-Jenis Impeller Impeller dibagi dalam beberapa jenis yang berbeda tergantung dari arah aliran, jenis aplikasi dan bentuk geometri yang khusus (Paul, dkk, 2004). Pada umumnya agitator dibagi menjadi dua kelompok: a. Agitator dengan luas penampang kecil yang berotasi pada kecepatan tinggi. Contohnya adalah turbin dan propeller.

b. Agitator dengan luas penampang besar yang berotasi pada kecepatan rendah. Contohnya adalah anchors, paddles dan helical screws. Kelompok kedua lebih efektif daripada yang kelompok pertama di dalam pencampuran pada cairan dengan viskositas yang tinggi (Holland, 1973). Menurut Paul (2004), impeller terbagi menjadi: a. Impeller arah aliran aksial Impeller ini efisien untuk pencampuran cairan dan suspensi padatan (Paul, dkk, 2004). Impeller ini termasuk propeller dan jenis ini menyediakan banyak produksi dan biaya perawatan terutama pada peralatan keseluruhan (Oldshue, 1983).

Gambar 2.1 Impeller Dengan Pola Aliran Aksial (Paul, dkk, 2004) b. Impeller arah aliran radial Impeller ini memiliki disk atau terbuka dan mungkin memiliki luas penampang yang datar atau bergelombang. Arah ini efisien untuk dispersi gas (Paul, dkk, 2004). Tipe impeller yang terbuka (tanpa disk) tidak secara natural mengalir dalam arah aliran radial sejak ada perbedaan tekanan diantara sisi-sisi impeller. Mereka akan mengalir ke atas dan ke bawah ketika bergerak radial (Oldshue, 1983).

Gambar 2.2 Impeller Dengan Pola Aliran Radial (Paul, dkk, 2004)

c. Hydrofoil Impeller Impeller jenis ini dikembangkan ketika arah aliran aksial dibutuhkan dan penting serta tegangan geser kecil (Paul, dkk, 2004).

Gambar 2.3 Hydrofoil Impeller (Paul, dkk, 2004) d. Impeller dengan tegangan geser tinggi Impeller ini dioperasikan pada kecepatan yang tinggi dan digunakan untuk penambahan fasa kedua seperti gas, cairan, padatan atau bubuk dalam proses pemecahan, mendispersikan pigmen dan membuat emulsi (Paul, dkk, 2004).

Gambar 2.4 Impeller dengan Tegangan Geser Tinggi (Paul, dkk, 2004) 2.3 Arah Aliran Suatu gambar kualitatif dari suatu medan aliran yang dihasilkan oleh impeller pada suatu cairan dengan fasa tunggal berguna untuk mengetahui adanya daerah mati di dalam tangki atau ketika partikel cenderung mengendap di dalam cairan. Propeller dan turbin yang bekerja pada suatu fluida Newtonian dalam suatu areal turbulen menghasilkan pola aliran seperti pada gambar di bawah:

(a)

(b)

Gambar 2.5 Pola Aliran Untuk (a) Propeller dan (b) Turbin (Nienow, dkk, 1997)

Pada arah aliran aksial, impeller menghasilkan aliran paralel terhadap poros impeller bersamaan pada impeller axis. Arah ini cenderung menghasilkan aliran per daya dibandingkan dengan impeller dengan arah radial (Oldshue, 1983). Arah aliran radial menghasilkan dua arah aliran, satu di bawah dan satu di atas impeller, pencampuran terjadi diantara dua arah aliran itu (Paul, dkk, 2004).

2.4 Waktu Pencampuran Waktu pencampuran adalah waktu pada saat penambahan bahan sampai isi di dalam bejana mencapai derajat keseragaman, ketika itu sistem dikatakan telah bercampur. Untuk fluida pada viskositas tinggi, daerah turbulen susah didapatkan, turbin dan propeller tidak efisien pada bilangan Reynold yang rendah karena keterbatasan arah aliran pada daerah itu. Kenaikan laju pencampuran pada viskositas tinggi dapat dicapai dengan impeller yang besar dibandingkan dengan arah aliran (Nienow, 1997). Pada operasi pencampuran dalam tangki berpengaduk, waktu pencampuran ini dipengaruhi oleh beberapa hal: 1. Yang berkaitan dengan alat, seperti: Ada tidaknya baffle atau cruciform vaffle. Bentuk atau jenis pengaduk (propeller, turbin, paddle). Ukuran pengaduk (diameter, tinggi). Laju putaran pengaduk. Kedudukan pengaduk pada tangki, seperti : a. Jarak pengaduk terhadap dasar tangki. b. Pola pemasangan : - Center, vertikal. - Miring (inclined) dari atas. - Horizontal. c. Jumlah daun pengaduk. d. Jumlah pengaduk yang terpasang pada poros pengaduk. 2. Yang berhubungan dengan cairan yang diaduk : Perbandingan kerapatan atau densitas cairan yang diaduk. Perbandingan viskositas cairan yang diaduk. Jumlah kedua cairan yang diaduk. Jenis cairan yang diaduk (miscible, immiscible). (Ali, dkk, 2010).

2.5 Daya Agitator Rumus untuk menentukan daya agitator:

N Re
NP

Da N
2

.. (1)

P N 3 Da 5 .. (2)

(Sinnott, 2005) Keterangan: NRe = bilangan Reynold Np = bilangan daya Da = diameter tangki (m) = densitas (kg/m3) N = kecepatan rotasi (rpm) = viskositas (cP)

Np

NRe Gambar 2.6 Kurva Bilangan Daya vs Bilangan Reynold (Nienow, 1997) 2.6 Vorteks dan Sekat Dalam beberapa kasus dari besar atau kurangnya keaksialan pengaduk di dalam bejana tanpa adanya sekat, cairan akan berotasi dan menghasilkan suatu vorteks. Bila vorteks tidak begitu dalam sehingga gas dapat mempengaruhi kerja pengaduk, kedalaman vorteks tidak akan berpengaruh terhadap daya pengaduk dalam proses pencampuran (Zlokarnik, 2001). Sekat secara umum digunakan pada pencampuran transional dan turbulen, kecuali dalam beberapa sistem yang membutuhkan pembersihan secara rutin di

dalam tangki. Untuk pencampuran laminar dari fluida yang viskos, sekat tidaklah dibutuhkan (Paul, dkk, 2004). Berikut ini adalah gambar beberapa jenis sekat yang biasa digunakan dalam industri:

Gambar 2.7 Jenis-Jenis Sekat (Paul, dkk, 2004) 2.7 Aplikasi Pencampuran Dalam Industri Pembuatan Minyak Nabati Tahap pertama dalam memproses berbagai bahan baku nabati adalah untuk menghilangkan berbagai material yang dapat mengurangi kualitas dari minyak tersebut. Mulai dari bahan baku, berbagai peralatan dikembangkan untuk mengambil bahan baku sampai pada proses untuk memurnikan minyak. Minyak dapat diambil dengan dua cara, yaitu dengan ditekan atau dengan cara ekstraksi. Penekanan dari minyak dapat dilakukan baik dalam keadaan panas ataupun dingin atau pada kombinasi keduanya. Yang akan dibahas di sini adalah mengenai cara mengambil minyak dengan menggunakan ekstraksi pelarut. Ekstraktor dapat digunakan secara batch atau kontinu, dan ada sebanyak 20 jenis pelarut yang dapat digunakan. Dalam suatu ekstraktor kontinu, alirannya haruslah berlawanan arah diantara bahan baku dan pelarut. Setelah proses ekstraksi, pelarut umumnya dimurnikan dengan menggunakan destilasi. Ketika minyak telah diambil, maka ia harus dimurnikan. Proses pemurnian termasuk memisahkan asam lemak bebas di dalam minyak dengan proses saponifikasi dengan menggunakan 20% larutan soda kaustik. Walaupun ini dilakukan secara batch ataupun kontinu, ini akan mempengaruhi proses pemilihan agitator yang cocok. Di dalam proses batch ketika lumpur

mengendap melalui proses gravity settling, proses agitasi harus dapat membentuk sabun dan menghindari berbagai proses emulsi yang dapat menghilangkan minyak. Dalam proses pemurnian secara kontinu, soda kaustik dan minyak mentah diaduk dan melalui suatu kolom pengaduk masuk ke pipa pemanas untuk proses pemanasan, kemudian disentrifugasi untuk pemisahan dari lumpur dan minyak yang telah dimurnikan. Proses pemurnian yang hilang umumnya kecil di dalam alat pemurnian yang kontinu dibandingkan dengan proses pemurnian batch. Setelah proses pemurnian, minyak kemudian dicuci untuk dihilangkan zat-zat lain yang tidak diinginkan. Ini dilakukan dengan mengaduk minyak dengan karbon aktif. Setelah itu, minyak dikirim ke tangki penyimpan. Jika produk akhir yang diinginkan adalah margarin dan lain sebagainya, maka minyak tersebut harus dikeraskan dan menaikkan temperatur lelehnya. Ini dilakukan dengan

menghidrogenasi minyak. Dalam proses hidrogenasi, asam lemak tak jenuh bereaksi dengan gas hidrogen, umumnya dengan menggunakan katalis nikel untuk menghasilkan asam jenuh. Karena reaksi eksotermik, agitator yang dibutuhkan dalam memindahkan panas reaksi dan menjaga keseragaman seperti mendispersi gas hidrogen serta mensuspensikan katalis nikel secara seragam di dalam tangki. Peralatan pencampuran tergantung dari waktu pencampuran. Setelah hidrogenasi, minyak didestilasi dalam kondisi vakum untuk menghilangkan impuritis yang kemudian difiltrasi. Setelah itu, minyak telah siap untuk dibungkus dan dijual (Oldshue, 1983).

Berikut ini adalah diagram alir dari proses pembuatan minyak nabati:

Gambar 2.8 Diagram Alir Proses Pembuatan Minyak Nabati (Oldshue, 1983)