EVALUASI HASIL IMPLEMENTASI LEAN SIX SIGMA BERDASARKAN NILAI COPQ MENGGUNAKAN PENDEKATAN FMEA

Nurwidiana, Moehamad Aman Program Studi Teknik Industri Universitas Muhammadiyah Magelang Jl. Mayjend Bambang Soegeng Km 5 Mertoyudan Magelang 56172 Email : nur_widiana@yahoo.com, moehamad_aman@yahoo.com

Abstrak
Konsep Lean Sigma atau lean Six Sigma merupakan suatu konsep menyeluruh dalam sistem bisnis. Konsep Lean berasal dari lean thinking yang bertujuan mereduksi waste, sedangkan konsep six sigma berasal dari konsep sistem manajemen Motorola yang berprinsip pada minimasi penyimpangan. Kekuatan dari dari kedua konsep ini disinergikan menjadi konsep Lean Six Sigma. Agar lean six sigma mampu memberikan hasil nyata bagi perusahaan maka diperlukan langkah-langkah implementasi dan evaluasi yang jelas dan terukur. Langkah implementasi lean six sigma harus menggunakan dua pendekatan, yaitu pendekatan lean untuk mengeliminasi proses dari waste, serta pendekatan six sigma untuk mengurangi variasi pada produk. Salah satu perubahan yang dihasilkan dari implementasi lean six sigma, adalah terdapat perbedaan struktur biaya kualitas (Cost Of Quality )antara kondisi sebelum dan setelah implementasi lean six sigma. Cost of Poor Quality (COPQ) adalah biaya akibat terjadinya defects pada proses, produk atau service. COPQ juga didefinisaikan sebagai biaya yang harus dikeluarkan untuk menyelesaian / menangani kegagalan dan atau kerusakan dalam proses. Banyak metode yang digunakan untuk mengestimasi nilai CPOQ yang semuanya membutuhkan pengukuran awal. Kendala yang dihadapi dalam estimasi COPQ adalah tidak ada ukuran yang tersedia saat awal proyek. Untuk mengatasi keterbatasan tersebut,maka pada makalah ini akan digunakan pendekatan weighted risk dari potential failures untuk menghitung biaya proses yang berjalan .Pada makalah ini, akan dibahas langkah-angkah untuk mengimplementasikan Lean Six sigma. Selain itu dibahas juga mekanisme evaluasi hasil implementasi lean six sigma dengan metode COPQ dengan pendekatan FMEA. Kata kunci : Lean , Six Sigma, COPQ, FMEA. PENDAHULUAN Konsep Lean sigma atau lean Six Sigma merupakan suatu konsep menyeluruh dalam sistem bisnis. Konsep Lean berasal dari konsep sistem manajemen Toyota yang dikembangkan dan diperluas, sedangkan konsep six sigma berasal dari konsep sistem manajemen motorola. Kekuatan dari dari kedua konsep ini disinergikan menjadi konsep Lean Six Sigma. Agar lean six sigma mampu memberikan hasil nyata bagi perusahaan maka diperlukan langkah-langkah implementasi dan evaluasi yang jelas dan terukur. Langkah implementasi lean six sigma harus menggunakan dua pendekatan, yaitu pendekatan lean untuk mengeliminasi proses dari waste, serta pendekatan six sigma untuk mengurangi variasi pada produk.

Salah satu perubahan yang dihasilkan dari implementasi lean six sigma, adalah terdapat perbedaan struktur biaya kualitas (Cost Of Quality )antara kondisi sebelum dan setelah implementasi lean six sigma. Cost of Poor Quality (COPQ) adalah biaya akibat terjadinya defects pada proses, produk atau service. COPQ juga didefinisaikan sebagai biaya yang harus dikeluarkan untuk menyelesaian / menangani kegagalan dan atau kerusakan dalam proses. Banyak metode yang digunakan untuk mengestimasi nilai CPOQ yang semuanya membutuhkan pengukuran awal. Kendala yang dihadapi dalam estimasi COPQ adalah tidak ada ukuran yang tersedia saat awal proyek. Untuk mengatasi keterbatasan tersebut,maka pada makalah ini akan digunakan pendekatan weighted risk dari potential failures untuk menghitung biaya proses yang berjalan. PENDEKATAN LEAN APICS Dictionary (2005) mendefinisikan Lean sebagai suatu filosofi bisnis yang berlandaskan pada minimasi penggunaan berbagai sumber daya (termasuk waktu) dalam berbagai aktivitas perusahaan. Lean berfokus pada identifikasi dan eleminasi non added value activities dalam desain, produksi atau operasi dan supply chain management yang berkaitan langsung dengan pelanggan. Lean menciptakan self sustaining culture dengan menekankan 5 S. Sistem ini akan menghasilkan motivasi terhadap pekerja untuk selalu bekerja secara efektif dan efisien. Lean thinking menyaring pendekatan lean ke dalam 5 perspektif utama : 1.Identifikasi Value Mengidentifikasi nilai produk berdasarkan perspektif pelanggan , dimana pelanggan menginginkan produk dengan kualitas superior, harga kompetitif dan penyerahan tepat waktu. 2.Identifikasi value stream Mengidentifikasikan value stream process mapping ( pemetaan proses pada value stream) yang meliputi semua langkah yang diperlukan untuk mendesign memesan dan memproduksi barang atau produk , untuk mencari non added value activity 3.Flow Membuat value flow, yaitu semua aktivitas yang memberi nilai tambah disusun ke dalam suatu aliran yang tidak putus, dan menghilangkan non added value activities. 4.Pulled Mengorganisasikan agar material, informasi, dan produk itu mengalir secara lancar dan efisien sepanjang value stream dengan menggunakan pull system. 5. Perfection Perbaikan yang dilakukan secara terus menerus sehingga waste yang terjadi dapat dihilangkan secara total dari proses yang ada. PENDEKATAN SIX SIGMA Six sigma merupakan Sistem Manajemen Mutu yang selalu berorientasi pada kepuasan konsumen (Customer Satisfaction) dengan suatu pengukuran target Sigma Quality Level. Sigma ( ) adalah simbol yang menggambarkan distribusi atau penyebaran terhadap nilai rata-rata proses (standar deviasi). Nilai sigma inilah yang digunakan sebagai alat ukur untuk menunjukkan performansi sutu proses. Proses six sigma dengan distribusi normal yang mengizinkan nilai rata-rata (mean ) proses bergeser 1,5 sigma dari nilai spesifikasi target kualitas (T) yang diinginkan oleh pelanggan. Upaya

peningkatan menuju target six sigma dapat dilakukan dengan metodologi DMAIC , dengan tahapan sebagai berikut : 1. Define Mendefinisikan secara formal sasaran peningkatan proses yang konsisten dengan permintaan atau kebutuhan pelanggan dan strategi perusahaan. 2. Measure Mengukur kinerja proses pada saat sekarang agar dapat dibandingkan dengan target yang ditetapkan. Lakukan pemetaan proses dan mengumpulkan data yang berkaitan dengan indikator kinerja kunci (key performance indikators). 3. Analyze Menganalisa hubungan sebab akibat berbagai faktor yang dipelajari untuk mengetahui faktorfaktor dominan yang perlu dikendalikan. 4. Improve Mengoptimalkan proses menggunakan analisa seperti Design of Experiment (DOE), untuk mengetahui dan mengendalikan kondisi optimum proses. 5. Control Melakukan pengendalian terhdap proses secara terus menerus untuk meningkatkan kapabilitas proses menuju target six sigma. LEAN SIX SIGMA Lean six sigma yang merupakan kombinasi antara pendekatan Lean dan Six Sigma, didefinisikan sebagai suatu filosofi bisnis, pendekatan sistemik dan sistematis untuk mengidentifikasi dan menghilangkan pemborosan (waste) atau aktivitas aktivitas yang tidak bernilai tambah ( non added value activities) melalui peningkatan terus menerus secara radikal ( radical contonues improvement) dengan cara mengalirkan produk (material, work in process, finish good) dan informasi dengan menggunakan sistem tarik (pull system) dari pelanggan internal dan eksternal untuk mengejar keunggulan dan kesempurnaan berupa produksi 3,4 cacat untuk setiap juta kesempatan (3,4 DPMO). Lean six sigma akan meningkatkan kinerja bisnis dan industri melalui peningkatan kecepatan ( short cycle time) dan akurasi (zero defect). Pendekatan lean akan menyingkapkan non value added (NVA) dan Value added (VA) serta membuat value added mengalir secara lancar sepanjang value stream processes. Sedangkan six sigma akan mereduksi variasi yang ada dalam value added itu. Pada umumnya keberhasilan implementasi konsep six sigma diukur dengan nilai sigma yang dicapai. Nilai sigma ini merupakan interpretasi dari jumlah kesalahan yang terjadi per satu juta unit. Tabel 1. Nilai Level Sigma
Batas Spesifikasi 1 2 3 4 5 6 Percent 30.23 69,13 93,32 99,3790 99,97670 99,999660 Defective ppm 697700 308700 66810 6210 233 3.4

Semakin tinggi nilai sigma yang dicapai , menunjukkan semakin baik kinerja proses industri. Six sigma quality level merupakan tingkat mutu dimana proses dengan penyebaran 6 terhadap rata-rata proses masih memenuhi tingkat batas spesifikasi yang ditetapkan. Pada tingkat mutu ini hanya terdapat 3,4 cacat dihasilkan dari 1000.000 peluang terjadinya cacat (3,4 deffect per million opportunities). Selain itu, peningkatan kualitas sebagai hasil implementasi lean Six sigma seiring dengan pencapaian level sigma dapat diukur berdasarkan persentase antara Cost Of Poor Quality (COPQ) terhadap nilai penjualan (sales value ). Tabel 2. Relevansi Sigma Level, DPMO dan COPQ % COPQ dari nilai DPMO penjualan 697.700, sangat tidak kompetitif Tidak dapat dihitung 308.700, rata-rata industri Indonesia Tidak dapat dihitung 66.810 25% - 40% 6.210, rata-rata industri USA 15% - 25% 233, rata-rata industri Jepang 5% - 15% 3,4 industri kelas dunia < 1%

Tingkat Sigma 1 2 3 4 5 6

COST OF POOR QUALITY Cost of Poor Quality (COPQ) adalah biaya akibat terjadinya defects pada proses, produk atau service. COPQ merupakan analisa finansial awal yang mengakibatkan dilaksanakannya proyek lean six sigma). COPQ juga didefinisaikan sebagai biaya yang harus dikeluarkan untuk menyelesaian / menangani kegagalan dan atau kerusakan dalam proses. Biaya yang timbul dipengaruhi oleh 4 (empat) factor, yaitu probabilitas dari kemungkinan terjadinya tiap kegagalan, seberapa serius kondisi yang diakibatkan jika terjadi kegagalan yang diakibatkannya, ketentuan untuk mencari penyebab kesalahan, dan biaya penanganan satu kegagalan. Banyak metode yang digunakan untuk mengestimasi nilai CPOQ yang semuanya membutuhkan pengukuran awal. Kendala yang dihadapi dalam estimasi COPQ adalah tidak ada ukuran yang tersedia saat awal proyek. Namun dapat digunakan pendekatan untuk menghitung biaya proses yang berjalan dengan menggunakan weighted risk dari potential failures. Salah satunya dengan menggunakan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA). FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) merupakan suatu metode yang berfungsi untuk menunjukkan masalah (failure mode) yang mungkin timbul pada suatu sistem yang dapat menyebabkan sistem tersebut tidak mampu menghasilkan output yang diinginkan dan kemudian menetapkan tindakan penanggulangannya sebelum masalah itu terjadi. Dengan demikian masalahmasalah pada proses produksi yang mempengaruhi kualitas produk dapat dikurangi dan akhirnya dieliminasi. Pada dasarnya dengan FMEA ingin diketahui 3(tiga) hal, yaitu penyebab kegagalan yang potensial dari produk selama siklus hidupnya, efek dari kegagalan tersebut, dan tingkat kekritisan efek kegagalan terhadap fungsi produk. Gambar 1 menunjukkan lembar kerja FMEA yang terdiri dari perkiraan potensi kegagalan yang mungkin timbul dalam sistem ( failure mode), perkiraan pengaruh timbulnya masalah tersebut terhadap produk (effect), penentuan penyebab dari tiap kegagalan ( cause), dan penetapan urutan prioritas penanggulangan masalah berdasarkan frekuensi dan tingkat kefatalannya.

Gambar 1. FMEA Worksheet RANCANGAN IMPLEMENTASI DAN EVALUASI LEAN SIX SIGMA FMEA dilakukan pada fase Measure atau Analyze dan control pada DMAIC project, untuk menyediakan dasar estimasi COPQ. Penggunaan FMEA dalam estimasi COPQ dilakukan dengan langkah sebagai berikut : Langkah 1: Identifikasi penyebab potensial terjadinya failure menggunakan input dari input-output diagram dan pindahkan ke dalam FMEA worksheet. Gunakan cause-and-effect matrix, untuk meyakinkan bahwa semua jenis failure masuk dalam COPQ analysis. Masukkan hanya input /faktor terkontrol, ini penting karena biaya untuk faktor tak terkontrol tidak dapat dikalkulasi dengan pasti. Langkah 2: Setelah memasukkan input, lakukan review dengan tim untuk memastikan semua potensi failure sudah diidentifikasi. Masukkan setiap kemungkinan failure yang dapat terjadi. Jika terdapat resiko failure, tim harus mengidentifikasinya dan memasukkan potential cost of failure ke dalam perhitungan COPQ. Langkah 3: Lakukan perhitungan prioritas resiko untuk semua potensial failure dengan menggunakan FMEA. Hitung nilai Risk Priority Number dengan mempertimbangkan nilai severity, occurrence and detection. Risk Priority Number Severity Occurrence = Severity x Occurrence x Detection = ranking tingkat keparahan dari efek modus kegagalan bagi pelanggan = ranking tejadinya penyebab modus kegagalan pada saat pemakaian produk

Detection = ranking deteksi sistem pengendalia yang ada saat ini mampu mendeteksi terjadinya modus kegagalan dan mencegahnya sampai ke tangan pelanggan Langkah 4: Gunakan masukan tim dan semua alat estimasi yang tersedia ,hitung average cost to resolve (ACR) untuk tiap penyebab potensial terjadinya kegagalan . ACR dihitung sebagi perkalian antara estimasi waktu penyelesaian problem ( estimated effort hours to resolve =EHR) dan rata-rata

Star t

DEFINE Definisikan proses yang akan diperbaiki Susun Diagram Input Proses Output Identifikasikan peta proses Identifikasi Non Added Value Activity

MEASURE Ukur waste yang paling berpengaruh Menentukan Critical To Quality masing-masing waste Menyusun FMEA work sheet untuk menentukan RPN

ANALYZE Menganalisa alternative improvement Menganalisa prioritas improvement berdasar nilai RPN terbesar pada FMEA Hitung nilai sigma berdasar COPQ IMPROVE Menentukan rekomendasi tindakan perbaikan Menentukan rencana tindakan Melaksanakan rencana perbaikan

CONTROL Mengukur kinerja system setelah perbaikan (Gunakan COPQ) Hitung nilai sigma setelah tindakan perbaikan (berdasar COPQ) Mengontrol pelaksanaan proses sesuai dengan improvement

ya

Tdk

Nilai meningkat ?
Gambar 2. Flow Chart Prosedur Lean Six Sigma

biaya penyelesaian per jam ( average cost per effort hour = ACH).Estimasi disini menggunakan tingkat kepercayaan 90%-95%. ACRi = EHRi x ACHi

Dimana : ACRi = rata-rata biaya untuk menyelesaiakan masalah i EHRi = waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan masalah i ACHi = rata-rata biaya per jam untuk menyelesaikan masalah i i = 1sampai n (n total jumlah kegagalan/kerusakan ) Langkah 5: Hitung rata-rata biaya yang dibutuhkan untuk menyelesaikan problem yang bersifat random, gunakan rata-rata berbobot ( weighted average) dari waktu untuk menyelesaikan problem. Pembobotan menggunakan risk priority dari tiap kegagalan. Weighted Average Cost to Resolve (WACR) = [Sum of (RPNi x ACRi) / Sum of (RPNi)] Step 6: Hitung COPQ dari proyek dengan mengalikan WACR dengan target pengurangan kejadian selama proyek COPQ = WACR x Reduction in Events Due to the Project NUMERIS UNTUK ESTIMASI COPQ Tim Six Sigma di Bank X diberi tugas untuk mereduksi jumlah kegagalan transaksi akibat dari 400 kejadian menjadi 300 kejadian per bulan. Tidak ada data yang dikumpulkan pada masa lalu baik tentang kejadian maupun pengukurannya. Namun anggota tim dapat mengetahui apa penyebab kegagalan tersebut. Karena ketiadaan pengukuran, maka tim berusaha untuk mengestimasikan COPQ. Perkiraan finansial terkait dengan perhitungan waktu penanganan masalah merupakan parameter yang penting sebagai validasi dari hasil proyek perbaikan ini. Sebagai solusi tim akan menggunakan pendekatan risk prioritization dengan FMEA untuk mengestimasikan COPQ . Langkah-langkah yang dilakukan oleh tim adalah sebagai berikut :

1. Define
Proyek ini dilakukan bagi perbaikan proses pelayanan di sebuah bank, bertujuan untuk mengurangi waktu antrian nasabah dengan melakukan perbaikan pada kecepatan pelayanan serta faktor-faktor yang bisa mengurangi antrian. Input dari proses pelayanan ni adalah : Skill karyawan, Sistem computer Prosedur transaksi, dan Form transaksi. Out put yang dihasilkan : Waktu pelayanan nasabah (5 2 menit), Nilai transaksi per bulan Rp. 250 juta 10 juta, dan kepuasan pelanggan skala 8-10. Proses pelayanan nasabah seperti gambar 3. Berdasarkan value stream mapping diketahui dari seluruh kegiatan 55% merupakan Value added activity, 20% merupakan necessary but non added activity dan 25% merupakan non added activity, Adanya non added activity mengakbatkan kinerja bank kurang efektif dan efisien.

2. Measure
Dari peta proses teridentifikais waste terbesar pada kegiatan ini adalah menunggu akibat pengerjaan ulang. Dari input output process, teridentifikasi penyebab waste: Skill karyawan , Sistem computer dan prosedur transaksi dan form transaksi.Selanjutnya dituangkan dalam FMEA worksheet . Langkah-langkahnya sebagai berikut : Langkah 1 Tim menggunakan diagram input output untuk mengidentifikasi semua penyebab potensial terjadinya kegagalan. Teridentifikasi terdapat empat penyebab dan di impor ke dalam alat FMEA. Keempat penyebab tersebut adalah Skill Karyawan, Sistem Komputer, Prosedur Transaksi, dan Form Transaksi

NASABAH
Mulai Masuk ke bank

TELLER

Mengambil & Mengisi FormTransaksi ya Tunggu Antri ? tdk Menyerahkan Form Transaksi Ke Teller

Periksa

ya Form Bena r? tdk

Input Data Ke Sistem Komputer

Print Data Perbaiki Periksa Serahkan Ke Nasabah

Selesai

Gambar 3. Aliran Proses

Langkah 2 Selanjutnya tim mengadakan pertemuan untuk melakukan brainstroming dan mengidentifikasi penyebab yang lain. Dari brainstroming yang dilakukan teridentifikasi satu penyebab lagi yaitu : ATM Rusak sehingga total terdapat 5 penyebab. Langkah 3 Dilakukan perhitungan Risk Priority Numbers untuk ke lima penyebab kegagalan dengan menggunakan FMEA tools. Tabel 3. Perhitungan RPN No. 1 2 3 4 5 Penyebab Potensial Skill Karyawan Sistem Komputer Prosedur Transaksi Form Transaksi ATM Rusak Severity Occurence Detection 7 5 6 8 4 5 5 9 9 5 0,20 0,5 0,8 0,8 0,3 RPN 7,0 12,5 43,2 57,6 6,0

Langkah 4 Kemudian tim mereview tiap penyebab kegagalan dan menghitung biaya rata-rata untuk menangani kegagalan yang disebabkan faktor tersebut. Disini dibutuhkan estimasi waktu penyelesaian masalah dan biaya rata-rata per unit waktu. Tabel 4.Perhitungan Cost o Poor Quality No. 1 2 3 4 5 Penyebab Potensial Skill Karyawan Sistem Komputer Prosedur Transaksi Form Transaksi Cuaca RPN 7,0 12,5 43,2 57,6 6,0 126,3 Effort Hours to Resolve (Hours) 1 4 1 1 16 Average Cost Per Hour (Rp.000) 50 100 50 50 100 Average Cost to Resolve (Rp.000) 50 400 50 50 1600 RPN x ACR 350 5000 2160 2880 9600 19990

Langkah 5 Gunakan perkiraan biaya rata-rata perkejadian untuk menghitung estimasi bobot rata-rata tertimbang untuk menyelesaian masalah (WACR ). Weighted Average Cost to Resolve (WACR) = (RPN x ACR) / RPN = Rp. 19.990.000 /126,3 = Rp. 158.274 Langkah 6 Akhirnya , COPQ diestimasi dengan mengalikan biaya penyelesaian kegagalan dengan dengan potensi terjadinya kegagalan per tahun COPQ (annualized)= [Sum of (RPNi x ACRi) / Sum of (RPNi)] x Annual Reduction in Events Estimasi terjadinya kegagalan ini adalah 400 kejadian per bulan = 4800 kejadian per tahun COPQ dalam 1 tahun= Rp. 158.274 x 4800 = Rp. 759.714.964 Jadi pada kondisi terdapat 400 kegagalan perbulan (4800per tahun), COPQ yang terjadi sebesar Rp. 759.714.964. Jika dibandingkan dengan nilai transaksi pertahun = Rp. 250juta x 12 = Rp.3000juta, maka COPQ ini mencapai 25,32%. Berdasar tabel 2, maka nilai tersebut menunjukkan level sigma 3

3. Analyze
Untuk memperbaiki layanan, terdapat 4 alternatif tindakan perbaikan yang dipertimbangkan, yaitu : melakukan pelatihan untuk meningkatkan skill kayawan, mengubah sistem komputerisasi, memperbaiki prosedur transaksi dan memperbaiki form transaksi. Dari FMEA Work sheet terlihat Form transaksi memiliki nilai RPN tertnggi, maka ini merupakan alternative improvement yang memiliki prioritas tertinggi untuk dilaksanakan. Pihak manajemen Bank menargetkan pada tahun ini mampu mengurangi terjadinya keterlambatan pelayanan dari 400kasus.menjadi 200 kasus. Untuk itu akan dianalisa nilai COPQ serta nilai Sigma pada kondisi tersebut. Dari hasil perhitungan diperoleh Nilai COPQ Rp. 379.857.482, atau 12,66 % dari nilai penjualan pertahun, sehingga mampu mencapai nilai sigma 4.

4. Improve
Perbaikan dilakukan sesuai dengan alternative improvement yang memiliki nilai RPN terbesar, yaitu perbaikan form transasi.

5. Control
Jika implementasi telah dilakukan, maka perlu ada tindakan penendalian yang menjamin pelaksanaan improve sesuai dengan yang telah ditentukan. Selain itu juga dilakukan perhitungan nilai COPQ dan nilai sigma untuk mengetahui apakan perbaikan yang dilakukan telah mampu memperbaiki kulitas proses.Proses perhitungan menggunakan pendekatan FMEA. KESIMPULAN 1. Kombinasi pendekatan Lean Thinking dan six sigma akan menghasilkan proses yang berkualitas dalam waktu yang cepat dan biaya yang murah, karena keduanya saling bersinergi. Six Sigma menghasilkan produk yang berkualitas sehingga akan memacu terjadinya Lean Speed karena minimasi waktu pengerjaan ulang. Demikian juga sebaliknya Lean speed akan membantu six sigma menghasilkan produk berkualitas karena dipacu oleh proses eksperimen dan proses pembelajaran yang dilakukan dengan cepat. 2. Keberhasilan implementasi six sigma dapat dilihat dari besarnya biaya akibat dihasilkannya produk yang berkualitas buruk (COPQ). Makin rendah nilai COPQ menunjukkan proses memerlukan biaya penanganan failure yang relatif kecil. Ini berarti proses mampu menghasilkan produk dengan kualitas yang baik , dan pencapaian level sigma oleh proses yang lebih tinggi. 3. Jika tim proyek six sigma akan menghitung COPQ pada tahap measure, pendekaan FMEA akan sangat membantu karena pendekatan ini secara objektif mengestimasikan COPQ saat tidak ada data masalalu dan sistem pengukuran yang tersedia. 4. FMEA merupakan pendekatan yang terstruktur, sehingga perhitungan ini relatif mudah untuk dilakukan. Akurasi dan kemampuan mengetahui keterkaitan (dependensi) dari tiap kejadian dan tingkat keparahannya (severity) akan menghasilkan estimasi COPQ yang mendekati nilai actualnya. DAFTAR PUSTAKA Bevan. Et.al (2004) , Lean Six Sigma: Some Basic Concepts , NHS Institute for Innovation and Improvement , www.isixsigma.com Gaspersz. V (2007), Lean Six Sigma For Manufacturing and Service Industries , Gramedia Pustaka Utama., Jakarta George .M, (2002), Lean Six Sigma : Combining Six Sigma Quality with Lean Speed, Mc. Graw Hill. New York Kaner.C (1996), Quality Cost Analysis : Benefit and Risk. www.isixsigma.com Pujawan. N (2006), Supply Chain Management , Guna Widya, Surabaya Sharma. P, (2005) Calculating COPQ using Weighted Risk of Potential Failures, www.isixsigma.com Startwood. D, (2003), Using Lean, Six Sigma, and Scor To Improve Competitiveness , www.isixsigma.com Waxer. C, (2003), Quantify The Benefits of Six Sigma Projects, www.isixsigma.com __________________, www.fmea.com