BAB II TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Reaksi Alkilasi Alkilasi didefinikan sebagai proses memasukkan gugus alkil atau aril ke dalam suatu senyawa. Proses alkilasi merupakan proses penggabungan olefin dari aromat atau hidrokarbon parafin. Proses alkilasi adalah eksotermik dan pada dasarnya sama dengan polimerisasi, hanya berbeda pada bagian-bagian dari reaktan nya. Sebagai hasilnya adalah produk alkilat yang tidak mengandung olefin dan memiliki bilangan oktan yang tinggi. Metode ini didasarkan pada reaktifitas dari karbon tersier dari isobutan dengan olefin, seperti propilen, butilen dan amilen (Fatimah, 2003). C C=C + CCC C CCCC C etilen (Fatimah, 2003) isobutan 2,2 dimetilbutan

Cara masuknya gugs alkil ada 6 cara, yaitu : 1. Substitusi atom H pada senyawa karbon Bila senyawa aromatik mengalami alkilasi pada inti maka karbon dari alkil akan terikat pada atom karbon dari senyawa aromatik, demikian juga untuk senyawa alifatik. Alkil terikat pada atom C, reaksi ini disebut alkilasi Fiedel-Craft. Contoh : (CH3)3C-CH2-CH(CH3)2 (isooktana) 2. Substitusi atom H pada gugus karboksil pada alkohol atau fenol Pada proses ini alkil terikat pada atom O. Contoh : C2H5-O-C2H5 3. Substitusi atom H yang terikat pada atom N Alkil terikat pada N bervalensi 3 Contoh : C6H5-N-(CH3)2 4. Adisi alkil halida atau ester pada senyawa N tersier ikatan alkil pada N valensi yang berubah menjadi valensi 5. Contoh : C6H5-N-(CH3)3-Cl

5.

Senyawa logam alkil Alkil terikat pada logam.

Contoh : Pb(C2H5)4 6. Alkil lainnya Alkil terikat pada atom S, alkil terikat pada Si. Contoh : C12H25-SH, C2H5-SiCl3 (Wahyu, 2010)

2.1.1 Mekanisme Reaksi Alkilasi

(Wahyu, 2010)

2.2

Reaksi Polimerisasi Polimerisasi adalah proses bereaksi molekul monomer bersama dalam reaksi

kimia untuk membentuk tiga dimensi jaringan atau rantai polimer.

1.

Polimerisasi Kondensasi Menurut M.A Cowd pada tahun 1991, polimerisasi kondensasi yaitu

polimerisasi yang terjadi pada saat zat bermassa molekul rendah, dimana terjadi reaksi antara dua molekul bergugus fungsi banyak (molekul yang mengandung dua gugus fungsi atau lebih yang dapat bereaksi) dan terbentuk satu molekul besar bergugus fungsi banyak, disertai penyingkiran molekul kecil (seperti air). Contohnya, jika campuran ethanol (etil alkohol) dan asam etanoat (asam asetat) dipanasi bersama sedikit asam sulfat pekat, akan dihasilkan ester etil etanoat (etil asetat) yang disertai penyingkiran air, reaksinya : CH3COOH + C2H5OH CH3COOC2H5 + H2O Reaksi berhenti sampai disini, karena tidak terdapat gugus fungsi yang dapat bereaksi (pada contoh ini gugus COOH dan -OH) akan tetapi, jika tiap molekul pereaksi mengandung dua atau tiga gugus fungsi, maka reaksi berikutnya dapat terjadi. 2. Polimerisasi Adisi Polimerisasi adisi adalah polimerisasi yang melibatkan reaksi rantai dan disebabkan oleh radikal bebas (partikel reaktif yang mengandung elektron tak berpasangan) atau ion. Polimer penting yang dihasilkan melalui polimerisasi adisi adalah turunan etena berbentuk CH2=CHX atau CH2=CXY, yang disebut monomer vynil. Menurut F.W Billmeyer pada tahun 1984 reaksi umumnya dapat dituliskan sebagai berikut :

Polimerisasi

ini

berlangsung sangat

cepat

(beberapa

detik).

Reaksi

keseluruhannya memakan waktu lama, karena penelitian menunjukan bahwa reaksi rantai berlangsung dalam suatu deret reaksi cepat yang diselingi waktu yang cukup panjang yang diistilahkan sebagai gejolak.

Perbedaan keduanya Polimerisasi Kondensasi Polimerisasi Adisi

Reaksi terjadi dengan adanya dua Reaksi memanjang dengan adanya jenis molekul Monomer dapat dihilangkan lebih pengulangan unit monomer setiap saat

awal di dalam reaksi: pada saat Konsentrasi monomer menurun DP=10, Kurang dari 1% monomer sisa Berat molekul polimer perlahan sesuai dengan reaksi steady terjadi Polimer tinggi terbentuk sekali, yaitu pada saat polimer terjadi perubahan BM sudah tinggi. Lama waktu reaksi menyebabkan yield tinggi, namun BM menjadi kecil. Reaksi pencampuran hanya berisi tahap molekul akan monomer tinggi, kira-kira

dengan adanya reaksi Steady (Tetap) secara perlahan Lama waktu reaksi sangat penting untuk mencapai berat molekul yang tinggi Beberapa

didistribusikan

seperseribu bagian dari rantai yang menunjang

(Putra, 2008)

2.3

Reaksi Aminasi Amina merupakan senyawa organik turunan amonia yang dapat dibuat melalui

proses aminasi membentuk amina primer (RNH2), sekunder (R2NH), maupun tersier (R3N). Istilah primer, sekunder dan tersier merujuk pada jumlah gugus karbon (alkil) yang berikatan dengan nitrogen dari amina. Gugus karbon yang berikatan dengan nitrogen mungkin alifatik, aromatik atau keduanya. 1. Amina primer

2.

Amina sekunder

3.

Amina tersier

2.3.1 Proses Pembentukan Amina a. Reaksi Amonolisis Alkohol Senyawa amina dapat dibuat dari reaksi ammonolisis alkohol, dimana alkohol dan amoniak dipanaskan pada tekanan tertentu dengan adanya katalis, seperti CuCr atau alumina (Finar, 1973).
3 ROH NH H2O + RNH2 ROH H2O + R2NH ROH H2O + R3N

Contohnya : amina yang sederhana dibuat dari reaksi antara amoniak dengan metanol menggunakan katalis alumina. Hasil reaksi merupakan campuran produk mono, di dan trimetil amin ( Mc Murry, 1992).
2 O 3 (450 C) CH3NH2 + (CH3)2NH + (CH)3N + H2O NH3 + CH3OH Al O

b.

Reduksi Senyawa Amida Reduksi senyawa amida merupakan salah satu metode yang paling banyak

digunakan dalam pembuatan amina. Metode ini sangat serbaguna karena senyawa amina primer, sekunder dan tertier sangat mudah didapat dari amida.

c.

Reduksi Senyawa Nitro Cincin aromatis dinitrasi kemudian gugus nitro direduksi menjadi gugus amina.

d.

Reduksi Senyawa Imina Imina merupakan nitrogen yang analog dengan senyawa karbonil. Campuran

dari senyawa karbonil dan amonia atau amina yang cocok bereaksi dengan adanya gas hidrogen dan katalis logam. Imina yang pertama kali terbentuk akan direduksi menjadi amina keseluruhan reaksi ini disebut reduktif aminasi. Kebanyakan reaksireaksi aminasi dilakukan dengan menggunakan katalis logam-logam transisi. Namun reaksi aminasi juga dapat dilakukan tanpa menggunakan katalis, tetapi menggunakan logam yang reaktif seperti logam natrium. Logam natrium akan membentuk reaksi perantara/intermediet dengan amonia.

Zat yang dapat direduksi adalah senyawa-senyawa yang telah mengandung atom N, yaitu : 1. 2. 2. 3. 4. 5. 6. Senyawa nitro (R-NO2) Senyawa nitroso (R-NO) Senyawa nitroso (R-NO) Senyawa hidroksilamin (R-NH-OH) Senyawa hidraso (R-NH-NH-R) Senyawa azoxybenzena (R-NH-NO-R) Senyawa nitril (R-CN), azida, amida (RCO-NH2)

Zat-zat yang digunakan sebagai pereduksi adalah : 1. Logam dan asam Logam yang digunakan adalah : Fe, Zn, Sn, Al sebagai sumber elektron Asam yang digunakan adalah : HCl, H2SO4 sebagai sumber ion H+. HNO3 jarang digunakan karena mempunyai sifat sebagai oksidator kuat. 2. Logam dan basa Logamnya adalah : Fe, Zn, Sn, Al Basa : NaOH, KOH 3. Sulfida Untuk mereduksi sebagian senyawa polinitro aromatik menjadi nitro amina dan mereduksi aminoantraquinon menjadi antraquinon. 4. 5. Sulfit (Na-sulfit dan bisulfit) Hidrogen (H2) dengan katalis Penggunaan hidrogen sebagai reduktor, biasanya dengan katalisator. Reduksi dengan hidrogen disebut hidrogenasi. 6. Elektrolisa Ion hidrogen dihasilkan dari elektrolisa. Hidrogen inilah yang kemudian melakukan reduksi. 7. 8. 9. Na-hidrosulfit Metal hidrida Natrium dan Na-alkoholat

Bahan yang digunakan untuk pengaminasi adalah : 1. NH gas atau cair 2. NH3 dalam air (NH4OH) atau dalam pelarut organik 3. senyawa yang mengandung amonia ((NH4)2SO4 dll Pemilihan zat pengaminasi didasarkan pada : - suhu dan tekanan - jenis katalisator yang dipakai - kelarutan dan stabilitas zat yang diaminasi - kemungkinan adanya hasil samping

- kemungkinan terbentuknya amina sekunder

Faktor-faktor yang Mempenaruhi Amonolisa: 1. Kelarutan 2. Pengadukan 3. Efek derivat halogen 4. Efek gugus nitro 5. Suhu 6. Konsentrasi NH3

Penggunaan Katalis dalam Reaksi Aminasi - Amonolisis senyawa halogen dengan katalis logam : Cu, As, Ag, CuO dan garam-garam Cu - Katalisator dehidrasi: alumina, Ni, Co dll. - Katalisator hidrogenasi berupa logam campuran (alloy) - katalisator hidroamonolisis : logam Ni, Co, Cu, Ni-A, dll. - katalisator hidroamonolisis : logam Ni, Co, Cu, Ni-A, dll. (Murni, 2012) alumina, silika gel, aluminium fosfat dalam gel

BAB III PEMBAHASAN

3.1 Aplikasi Proses Alkilasi Proses Pembuatan Bahan Bakar Bensin dan Solar 3.1.1 Bahan Baku Proses alkilasi dari umpan campuran antara molekul olefin C3/C4/C5 dan isoparafin C4 dengan bantuan katalis asam, adalah untuk pembuatan produk alkilat berangka oktana tinggi yang merupakan salah satu komponen utama bensin. Umpan olefin yaitu propilena, butilena dan amilena diperoleh dari proses rengkahan baik

termal (coking dan visbreaker) maupun katalitik (rengkahan katalitik). Sumber isoparafin seperti isobutana dan isopentana dihasilkan dari proses perengkahan katalitik, reformasi katalitik, penghidrorengkahan dan proses isomerisasi butana dan pentana. Isobutana lebih banyak dipakai pada proses alkilasi daripada isopentana yang dapat langsung dipakai sebagai komponen bensin. Umpan olefin dan iso-parafin harus kering dengan kandungan sulfur rendah untuk mengurangi kebutuhan katalis asam dan menjaga mutu produknya. Rasio tinggi antara iso-butana dan olefin menghasilkan produk alkilat berangka oktana tinggi dengan titik didih akhir rendah. Angka oktana (RON) produk alkilat dari berbagai jenis umpan olefin propilena, butilena, isobutilena, amilena dan propilena/butilena adalah sekitar 8897 (Nasution, 2010).

3.1.2 Alkilasi Pembentukan Bahan Bakar Reaksi alkilasi dengan katalis asam dimulai dengan pembentukan ion karbonium (C+4H9 ) dengan mentransfer proton (H+) dari katalis asam ke molekul umpan olefin, dan kemudian ion karbonium tersebut berkombinasi dengan molekul umpan isobutana untuk menghasilkan kation tertier butil (iso C+ 8H9). Reaksi antara kation tertier butil tersebut dengan umpan butilena-1 dan butilena-2 akan membentuk masing-masing ion karbonium oktil (iso C+8H17) dengan dua cabang (dimetil) dan tiga cabang (trimetil) yang selanjutnya akan bereaksi dengan molekul umpan isobutana untuk menghasilkan produk alkilat isooktana yaitu masing-masing bercabang dua dan tiga metil (Nasution, 2010). 3.1.3 Unit Proses Umpan olefin dan isobutana harus kering dengan kadar sulfur rendah untuk mengurangi kelebihan katalis asam dan menjaga mutu produk alkilat. Umpan kering olefin dan isobutana bersama sirkulasi isobutana dimasukkan ke dalam reaktor melalui beberapa pipa untuk menjaga temperatur sepanjang reaktor. Reaksinya bersifat eksotermik dan panas reaksi tersebut dibuang melalui penukaran panas dengan sejumlah besar air bertemperatur rendah untuk menjaga temperatur optimal reaksi sekitar 35oC. Keluaran dari reaktor masuk ke dalam pengendap (settler) dan dari situ endapan asam (Gravitas Spesifik = 1 dan alkilat = 0,7) disirkulasikan ke reaktor.

Fase hidrokarbon berkadar HF 12% mengalir melalui penukar panas ke pelucut isomer (isostripper). Butana jenuh (make up) juga dimasukkan ke isostripper. Produk alkilat dikeluarkan dari bawah isostripper. Isobutana yang belum bereaksi ditampung dari samping isostripper dan disirkulasikan kembali ke reaktor. Semua produk dibebaskan dari HF dengan pemurnian KOH sebelum meninggalkan unit. Pada bagian atas isostripper keluar isobutana, propana dan HF dikirim ke dalam depropanizer. Keluaran dari atas depropanizer dibersihkan dari HF, dan akan dihasilkan produk propana bermutu tinggi dari bawah stripper. Dari bagian bawah depropanizer dihasilkan isobutana untuk disirkulasikan kembali ke reaktor. Sirkulasi HF diregenerasi secara kontinu pada suatu tingkat yang diinginkan untuk mengontrol mutu alkilat dan menurunkan konsumsi HF. Bagian kecil dari polimer dan azeotrop HF (constant boiling mixture CBM) dikeluarkan dari regenerator HF untuk dinetralisasi (Nasution, 2010).

Gambar 3.1 Diagram Alir Proses Pembuatan Bahan Bakar Bensin dan Solar (Nasution, 2010)

3.2

Aplikasi Proses Polimerisasi Pembuatan Linear Low Density Polyethylene (Lldpe) Dengan Bahan Baku

Ethylene Secara ringkas faktor penentu dari keberhasilan proses polimerisasi adalah tipe katalis yang digunakan. Katalis ini harus memilki keaktifan yang tinggi namun

mudah dikendalikan. Katalis yang saat ini banyak digunakan adalah katalis organo metalic seperti TiCl4. Proses dasar polimerisasi ethylenen yang mula-mula dipatenkan adalah proses yang digunakan oleh perusahaan Imperial College Industri (ICI) pada tahun 1936. Proses ini menghasilkan polyethylene jenis LLDPE dengan kondisi pada tekanan tinggi. Namun pada tahun 1954 muncul cara lain untuk reaksi polimerisasi ethylene dengan proses Ziegler yang menggunakan katalis alumunium alkyl (TiCl4). Dengan proses tersebut polyethylene dapat diproduksi pada tekanan dan suhu yang rendah. Umpan berupa C2H4, C4H8, H2, dan N2 dialirkan menuju ke mix point (S-201) untuk selanjutnya dialirkan ke reaktor fluidized bed (R-201). Pada N2, alirannya dibagi menjadi 2 produk yaitu nitrogen bertekanan tinggi (NBT) dan nitrogen bertekanan rendah (NBR). NBT digunakan sebagai carrier gas pada reaktor fluidized bed (R-201) yang beroperasi pada 85 oC dan 12 bar sedangkan NBR digunakan sebagai purger gas untuk Product Purge Bin (V-301). Umpan yang dialirkan pada R-201 akan mengalami reaksi polimerisasi yang akan menghasilkan resin LLDPE dengan tingkat konversi 10% setiap pass-nya. Umpan yang tidak terkonversi disesuaikan kembali tekanannya agar sesuai dengan tekanan operasi yang dibutuhkan untuk fluidisasi dalam R-201. Setelah itu, untuk mempertahankan suhu operasi di dalam reaktor dipergunakan cycle gas cooler (E201). Untuk menurunkan energi aktivasi reaksi, maka ditambahkan katalis TiCl3 dan co-katalis Al(C2H5)3 (TEAL). Setelah terbentuk produk berupa resin LLDPE (500 900 m), maka secara periodik dialirkan ke product chamber (V-201), lalu diumpankan ke product blow tank (V-202) secara gravitasi. Kemudian, produk dari V-202 dibawa ke product purge bin (R-301) yang beroperasi pada 100 oC dan 1 atm. Pada R-301, impuritis yang terbawa akan disingkirkan dengan N2 yang dialirkan pada cone I dan katalis serta co-katalis dideaktivasi dengan hidrolisis menggunakan steam yang dialirkan pada cone II, menurut reaksi :

Setelah itu, resin LLDPE dialirkan ke mixer (M-301) yang bersuhu 160 oC. Dengan suhu ini resin LLDPE akan meleleh. Lelehan ini akan dialirkan ke pelletizer

(PE-301). Pada PE-301, lelehan ini akan dibentuk menjadi pellet LLDPE, lalu disalurkan ke gudang produk (V-304). Impuritis yang berupa gas akan ter-purging keluar dari R-301 melalui filter. Gas yang lolos melalui filter akan dialirkan ke scrubber (V-301) yang beroperasi pada 100 oC dan 1 atm. Pada V-301 akan terjadi pelarutan HCl yang terdapat di dalam gas. Ouput dari V-301 berupa larutan HCl akan ditampung di tangki HCl (V303). Ouput dari scrubber yang lainnya akan dialirkan ke flash drum (V-302) yang beroperasi pada 40 oC dan 85 bar. Untuk selanjutnya, senyawa yang terkondensasi di V-302 akan dipergunakan sebagai fuel boiler pada unit utilitas. Etilen (C2H4), H2, dan N2 dialirkan ke kompresor dan ke-3 campuran tersebut kemudian dicampurkan dengan comonomer (1-butena) ke cycle gas cooler. Tujuan dari pengumpanan ke kompresor adalah untuk menaikkan tekanan sehingga dapat menfluidisasi partikel di dalam reaktor dan cycle gas cooler digunakan untuk mengatur suhu di dalam reaktor agar tetap stabil. Reaktor beroperasi pada 80oC dan tekanan 1 2 Mpa. Untuk menurunkan energi aktivasi, maka ditambahkan katalis Ziegler Natta. Setelah terbentuk produk berupa serbuk (500 - 900 m), maka secara periodik dialirkan ke product chamber (sekaligus untuk menjaga kestabilan tinggi standar isian), lalu diumpankan ke product blow tank. Dengan blower, produk di bawa ke product purge bin dimana pengotor LLDPE yang terbawa seperti etilen, N2, H2, dan comonomer disingkirkan dan katalis dideaktivasi dengan hidrolisis menggunakan steam menurut reaksi :

Setelah itu, LLDPE dinaikkan suhunya menjadi 150 230oC ke heater agar meleleh sehingga dapat dibentuk pada pelleter.

Gambar 3.2 Diagram Alir Pembuatan Linear Low Density Polyethylene (Lldpe) Dengan Bahan Baku Ethylene (Putra, 2008)

3.3

Aplikasi Proses Aminasi Pra Rancangan Pabrik Anilin dari Hidrogenasi Nitrobenzen Fase Uap

3.3.1 Kegunaan Produk Anilin banyak digunakan sebagai zat warna terutama zat warna diazo yang digunakan sebagai pewarna bluejeans. Bukan hanya itu, anilin juga digunakan sebagai bahan baku pembuatan berbagai obat, seperti antipirina dan antifebrin serta parasetamol (acetaminophen, Tylenol ). Aplikasi anilin terbesar adalah pada pembuatan metilendifenildiisosianat (MDI). Kegunaan dari anilin yang lain antara lain untuk pembuatan karet bahan kimia pengolahan (9%), herbisida (2%), dan pewarna dan pigmen (2%). Sebagai tambahan untuk karet, anilin derivatif yang digunakan adalah fenilendiamin dan difenilamin yang berfungsi sebagai antioksidan.. Anilin juga digunakan pada skala yang lebih kecil dalam produksi. Anilin juga digunakan sebagain tambahan pada mesin, dan digunakan untuk parfume, shoeblacks, dan varnish.

3.3.2 Konsep Proses

Proses Pembuatan Anilin dari nitrobenzen dan gas hidrogen berlangsung di dalam reaktor fluidized bed pada kondisi suhu 2700C dan tekanan 2,7 atm serta menggunakan katalis Cu dalam Silica. Reaksi tersebut mengikuti reaksi elementer yang irreversible dan eksotermis. Reaksi : C6H5NO2(gas) + 3 H2(gas) dapat berjalan secara isotermal.
Cu

C6H5NH2(gas) + 2H2O(gas)

Karena reaksinya eksotermis maka dibutuhkan suatu pendinginan agar reaksi

3.3.3 Mekanisme Reaksi Reaksi pembuatan anilin dari nitrobenzen dan gas hidrogen merupakan reaksi hidrogenasi fase uap dengan mekanisme reaksi sebagai berikut :

Gambar 3.3 Mekanisme Reaksi Hidrogenasi Nitrobenzene Senyawa alifatik maupun aromatik yang mengandung gugus nitro dapat direduksi menjadi amina. Namun reaksi senyawa nitro aromatik (nitrobenzene) mempunyai kemungkinan lebih besar untuk direduksi menjadi senyawa amina. Banyak agen pereduksi yang dapat digunakan untuk mereduksi nitrobenzene. Diantaranya yang paling sering digunakan adalah Zn, Sn, atau Fe (dan beberapa logam lainnya), asam, dan hidrogenasi katalitik.Reduksi dengan logam dalam asam mineral berlangsung begitu cepat dan selalu menghasilkan senyawa amina dalam hal ini anilin.

3.3.4 Kondisi Operasi Secara Umum proses pembuatan anilin dibagi menjadi 3 tahap, yaitu: a. Tahap Penyiapan bahan baku

b. Tahap pengolahan c. Tahap pemurnian produk ( finishing )

a.

Tahap persiapan bahan baku Nitrobenze dengan kemurnian 99.8 % dari tangki T-01 pada suhu 300 C dan

tekanan 1 atm dialirkan dengan menggunakan pompa ( P-01) menuju HE-01. Pada HE-01, Nitrobenzen berfungsi sebagai fluida pendingin bagi gas produk keluaran reaktor. Suhu nitrobenzen keluar HE-01 adalah 212,140 C . selanjutnya nitrobenzen keluaran HE-01 dan hasil bawah MD-02 dialirkan menggunakan pompa (P-02) dan bertemu dengan arus recycle dari separator(S-01) vaporizer (V-01) untuk diuapkan. Hasil yang terbentuk dialirkan menuju separator (S-01) untuk ditampung dan dipisahkan antara uap yang terbentuk dan yang masih berwujud cairan. Cairan diumpankan kembali menuju vaporizer sebagai arus recycle dan uap yang telah diisahkan selanjutnya dialirkan menuju HE-02. Gas Hidrogen dari tangki penyimpanan T-02 pada kondisi operasi 14 atm dan suhu 300 C diekspansi menjadi 2,35 atm dengan menggunakan Gas Expander (GE01) dan kemudian dialrikan menuju HE-04 bersama dengan arus gas hidrogen dari flash drum (S-02) . Arus gas keluaran HE-02 dan HE-04 bercampur menuju reaktor (R-01) sebagai umpan masuk.

b.

Tahap pengolahan Bahan baku nitrobenzen dan gas hidrogen masuk reaktor fluidizedbed dalam

fase gas dan dengan 200 % gas hidrogen berlebih. Reaktor beroperasi isotermal 2700 C dan tekanan 2,3 atm dan katalis yang digunakan Cudalm silika ( silicasupportedcoppercatalyst). Yield yang diperoleh adalah 99 % terhadap nitrobenzen. Reaksi yang terjadi adalah eksotermis, sehingga untuk mempertahankan kondisi isothermal, perlu dilakukan pengambilan panas. Panas yang dihasilkan dari reaksi diserap oleh media pendingin berupa dowtherm A yang melewati internal coil.

c.

Tahap pemurnian produk

Tahap ini bertujuan untuk memisahkan produk sisa reaktan maupun impuritas lain sehingga diperoleh spesifikasi produk yang diinginkan. Pada tahap ini juga dilakukan penyesuaian kulatias produk denga produk serupa yang ada di pasaran. Gas produk keluaran reaktor pada kondisi 2700 C dan tekanan 2,23atm. Selanjutnya gas tersebut didinginkan di HE-01 dengan fluida pendingin nitrobenzenfreshfeed sampai suhu 1670 C. Dari HE-01, gas selanjutnya dialirkan menuju flash drum (SP02) untuk dikondensasikan dan sekaligus didinginkan. Gas hidrogen adalah noncondensable gas sehingga yang terkondensasi hanya komponen selain gas hidrogen. Keluar dari SP-02, gas hidrogen selanjutnya dialirkan menuju HE-04. Hasil bawah dari SP-02 kemudian dialirkan dengan pompa (P-05) menuju HE05 untuk dipanaskan sampai suhu 119,70 C. Pemanas yang digunakan adalah saturatedsteam dengan tekanan 7446,1 psi. Tahap selanjutnya adalah proses distilasi. Keluar HE-06 aliran menuju MD-01 untuk memisahkan air dengan anilin. Produk atas yang sebagian besar air dibuang dan produk bawah berupa anilindidistilasi kembali untuk memperoleh spesifikasi yang diinginkan. Produk bawah MD-02 yang berupa campuran anilin, nitrobenzen dan benzen dialirkan dengan pompa (P-12) kembali ke Tee-01 sebagai arus recycle. Produk atas yang berupa anilin yang komposisinya sudah sesuai didinginkan di HE-06 sampai suhu 350 C. Anilin tersebut kemudian disimpan dalam tangki T-03 dan siap untuk dipasarkan.

Gambar 3.4 Diagram Alir Proses Pembuatan Anilin dari Hidrogenasi Nitrobenzen Fase Uap