Penuangan Endok

Laporan Akhir Praktikum Peleburan dan Pembekuan Logam
Kelompok 6
BAB I
PENDAHULUAN
2.1. Latar Belakang Masalah
Pengecoran adalah suatu proses manufaktur yang menggunakan
logam cair dan cetakan untuk menghasilkan parts dengan bentuk yang
mendekati bentuk geometri akhir produk jadi. Logam cair akan dituangkan
atau ditekan ke dalam cetakan yang memiliki rongga sesuai dengan bentuk
yang diinginkan. Setelah logam cair memenuhi rongga dan kembali ke
bentuk padat, selanjutnya cetakan disingkirkan dan hasil cor dapat
digunakan untuk proses sekunder.
Praktikum
Teknik
Peleburan
dan
Pembekuan
Logam
ini
dimaksudkan untuk menunjang teori yang telah didapatkan atau sedang

diberikan oleh Dosen pada saat kuliah serta dimaksudkan sebagai salah
satu ilmu pendukung dalam mendalami ilmu Metalurgi lebih jauh sehingga
mahasiswa mampu memberikan cara alternatif di samping cara yang sudah
ada, utamanya dalam mengaplikasikan di lingkungan kampus khusunya
dan lingkungan masyarakat pada umumnya. Praktikum Teknik Peleburan
dan Pembekuan Logam ini perhitungan sistem saluran tuang, pembuatan
pola cetakan dan pembuatan pola sistem saluran tuang.
Dengan adanya Praktikum Teknik Peleburan dan Pembekuan
Logam ini mahasiswa diharapkan mampu berfikir dan bertindak secara
ilmiah sehingga dapat mengaplikasikan ilmu yang didapatkan pada saat
nanti di masyarakat baik dalam kehidupan sehari-hari maupun kebutuhan
pada saat kerja kelak. Disamping itu Praktikum Teknik Peleburan dan
Pembekuan Logam ini dapat menemukan metode baru, mengembangkan
alat baru ataupun penemuan baru dalam bidang Pengecoran.
2.2. Maksud dan Tujuan
Adapun tujuan dari Laporan Akhir Praktikum Teknik Penuangan
dan Pembekuan Logam adalah sebagai berikut.
1. Mengetahui cara pembuatan cetakan dan inti.
2. Mengetahui cara pengujian Pasir cetak
Laboratorium Teknik Produksi TA 2014/2015
Kelompok 6
3. Mengetahui cara peleburan dan pembekuan logam.

4. Mengetahui hasil analisa cacat coran.
2.3. Batasan Masalah
1. BAB II MEMBUAT CETAKAN DAN INTI
Bagaimana cara membuat cetakan dan inti
2. BAB III PENGUJIAN PASIR
Bagaimana cara melakukan pengujian pasir
3. BAB IV PELEBURAN DAN PEMBEKUAN LOGAM
Bagaimana cara peleburan dan pembekuan logam
4. BAB V ANALISA CACAT CORAN
Bagaimana cara pengujian bengkok
5. BAB VI PENGUJIAN MULUR
Bagaimana cara pengujian mulur
6. BAB VII PEMERIKASAAN DYE PENETRANT
Bagaimana cara pemerikasaan dye penetrant
2.4. Lokasi Praktikum
Dosen Penuangan dan peleburan loagm
Asisten Laboratorium
Teknisi
Tanggal
Waktu
Tempat
: DR. Ing. Supono A.D

: Nova Hardi Kusuma
: Bpk. Joko Purwanto
: 16 dan 17 Mei 2015
: 10,00 selesai dan 08.00 selesai
: Laboratorium Teknik Produksi
Teknik Metalurgi Universitas
Jurusan
Fakultas
Universitas
Jenderal Achmad Yani Bandung

: Teknik Metalurgi
: Teknik
: Universitas Jenderal Achmad Yani
2.5. Metode Penulisan

Metode penulisan yang digunakan dalam laporan ini yaitu metode
deskritif, yaitu dengan cara study pustaka dan praktikum. Penulis membaca
buku dan mencari materi-materi melalui website (internet) yang berhubungan
dengan materi dan praktikum, dimana informasi dalam buku dan website
tersebut dapat membantu pembahasan masalah dalam laporan ini.
Kelompok 6
2.6. Sistematika Penulisan

Sistematika penulisan yang digunakan dalam menyusun Laporan
Praktikum Teknik Peleburan dan Pembekuan Logam ini adalah sebagai
berikut.
1. PENDAHULUAN
Bab ini berisi latar belakang, maksud dan tujuan penulisan, metode
2.
penulisan dan sistematika penulisan

MODUL 1 PEMBUATAN CETAKAN DAN INTI
Bab ini berisikan tujuan praktikum, teori dasar, metodelogi praktikum,
data pembahasan dan kesimpulan modul II pembuatan cetakan dan
3.
inti.
MODUL 2 PENGUJIAN PASIR
4.
data pembahasan dan kesimpulan modul II pengujian pasir.

MODUL 3 PELEBURAN DAN PEMBEKUAN LOGAM
data pembahasan dan kesimpulan modul III peleburan dan pembekuan
logam.
5. MODUL 4 ANALISA CACAT CORAN
data pembahasan dan kesimpulan modul IV analisa cacat coran.
BAB II
PEMBUATAN CETAKAN DAN INTI
2.1 Tujuan
Mengetahui bagaimana cara membuat cetakan
Mengetahui apa saja yang harus disiapkan pada proses pembuatan cetakan
2.2 Teori Dasar
Proses pengecoran meliputi: pembuatan cetakan, persiapan dan
peleburan logam, penuangan logam cair ke dalam cetakan, pembersihan
coran dan proses daur ulang pasir cetakan. Produk pengecoran disebut coran
atau benda cor. Berat coran itu sendiri berbeda, mulai dari beberapa ratus
gram sampai beberapa ton dengan komposisi yang berbeda, mulai dari
Kelompok 6
beberapa ratus gram sampai beberapa ton dengan komposisi yang berbeda
dan hampir semua logam atau paduan dapat dilebur dan dicor.
Pembuatan cetakan merupakan salah satu tahapan proses yang penting
dalam proses pengecoran
logam. Pembuatan cetakan merupakan suatu
kegiatan untuk mendapatkan rongga cetak kemudian siap untuk diisi logam
cair. Kegiatan-kegiatan yang dilakukan dalam perencanaan cetakan adalah
sebagai berikut :
Transformasi gambar produk menjadi gambar pola.
Perencanaan sistem saluran (Gating System) : Sprue, Down Sprue, Base
Sprue, Runner, Ingate dan Riser.
Penentuan bahan pola dan proses pembuatan pola.
Penentuan bahan cetakan dan proses pembuatan cetakan.
Menurut jenis cetakan yang digunakan proses pengecoran dapat
diklasifikan menjadi dua kategori :
1. Pengecoran dengan cetakan sekali pakai.
2. Pengecoran dengan cetakan permanen.
Pada proses pengecoran dengan cetakan sekali pakai, untuk
mengeluarkan produk corannya cetakan harus dihancurkan. Jadi selalu
dibutuhkan cetakan yang baru untuk setiap pengecoran baru, sehingga laju
proses pengecoran akan memakan waktu yang relatif lama. Tetapi untuk
beberapa bentuk geometri benda cor tersebut, cetakan pasir dapat
menghasilkan coran dengan laju 400 suku cadang
perjam atau lebih.
Pada proses cetakan permanen, cetakan biasanya di buat dari bahan
logam, sehingga dapat digunakan berulang-ulang. Dengan demikian laju
proses pengecoran lebih cepat dibanding dengan menggunakan cetakan
sekali pakai, tetapi logam coran yang digunakan harus mempunyai titik
lebur yang lebih rendah dari pada titik lebur logam cetakan.
Cetakan diklasifikasikan berdasarkan bahan yang digunakan:
1. Cetakan pasir basah (green-sand molds). Cetakan dibuat dari pasir cetak
basah.
2. Cetakan kulit kering (Skin dried mold)
3. Cetakan pasir kering (Dry-sand molds) Cetakan dibuat dari pasir yang
kasar dengan bahan pengikat
4. Cetakan lempung (Loan molds)
Kelompok 6
5. Cetakan furan (Furan molds)

6. Cetakan CO2
7. Cetakan logam. Cetakan logam terutama digunakan pada proses cetaktekan (die casting) logam dengan suhu cair rendah.
8. Cetakan khusus Cetakan khusus dapat dibuat dari plastik, kertas, kayu
semen, plaster, atau karet.
Proses
pembuatan
cetakan
yang
dilakukan
di
pabrik-pabrik
pengecoran dapat di kelompokkan sebagai berikut:

1. Pembuatan cetakan di meja (Bench molding). Dilakukan untuk benda cor
yang kecil.
2. Pembuatan cetakan di lantai (Floor molding). Dilakukan untuk benda cor
berukuran sedang atau besar
3. Pembuatan cetakan sumuran (pit molding)
4. Pembuatan cetakan dengan mesin (machine molding)
Cetakan pasir merupakan salah satu proses pembentukan logam yang
paling fleksibel, dan kita dapat mempersiapkan segala rancangan mulai dari
bentuk, ukuran dan kualitas produk secara bebas sesuai dengan desain yang
kita inginkan. Proses pembuatan cetakan pasir diklasifikasikan berdasarkan
cara pengikatannya yaitu dikategorikan sebagai berikut:
Proses Pengikatan Resin (Resin Binder Processes). Sistem pengikatannya
meliputi no-bake binders (pengikat yang tidak dibakar), heat-cured
binders (prosesnya yaitu pembakaran bahan pengikat pada oven) dan
cold box binders.
Proses Bonded sand molds yaitu
menggunakan bahan pengikat
anorganik seperti proses cetakan pasir basah, cetakan pasir kering,

cetakan kulit kering, dan cetakan lempung.
Proses Unbonded Sand Molds yaitu proses cetakan pasir tanpa bahan
pengikat. Contohnya proses cetakan vakum dan proses buih lempung
dengan menggunakan pengembangan pola-pola polystyrene.
Cetakan pasir merupakan cetakan yang paling banyak digunakan,
karena memiliki keunggulan :
Dapat mencetak logam dengan titik lebur yang tinggi, seperti baja, nikel
dan titanium;
Kelompok 6
Dapat mencetak benda cor dari ukuran kecil sampai dengan ukuran
besar;
Jumlah produksi dari satu sampai jutaan.
Sifat Fisik Cetakan
Sifat fisik pada cetakan sangat berpengaruh pada hasil produk cor,
Oleh karena itu, ketika pembuatan cetakan dari pasir, maka pasir cetak harus
memiliki sifat-sifat sebagai berikut:
1.
2.
Kuat
Tahan terhadap tekanan dan berat logam cair yang akan dituang ke
dalam cetakan dan tidak mudah ambruk bila dipindahkan
Memiliki permeabilitas yang baik
Cetakan mudah melewatkan gas dari dalam cetakan atau yang
terlarut dalam logam cair sehingga cacat tuangan akibat gas dapat
dikurangi atau dihindari
3.Memiliki flowability yang baik

Pasir dapat mengisi ruangan- ruangan dan cetakan dengan baik
4.Mempunyai distribusi pasir yang cocok
Berhubungan dengan ukuran dan distribusi butir dalam membentuk
cetakan. Sehingga dapat membentuk permeabilitas yang diinginkan dan
sifat permukaan yang baik (akurasi dimensi tinggi dan permukaan halus
2. Memiliki sifat adhesive yang baik
Cetakan tidah ambruk ataupun terlepas dari kup dan drag sebelum
proses penuangan logam dan dapat juga disebut sebagai sifat pasir untuk
melekat pada cetaka
3. Sifat kohesive
Dengan adanya sifat kohesive, diharapkan sifat mekanis cetakan
meningkat. Sifat mekanis itu anatara lain :
- Kekuatan basah, kekuatan karena adanya kandungan air
- Kekuatan kering, kekuatan tidak mengandung air
- Kekuatan panas, kekuatan menahan ekspansi panas dari logam cair
- Ketahan kimia, tidak mudah bereaksi dengan logam cair
- Kekuatan terhadap temperature tinggi
4. Memiliki colapsibility
Merupakan sifat mampu ambruk / terlepas dari cetakan (terutama
cetakan inti). Sehingga dapat digunakan kembali
5. Memiliki koefisien muai rendah
Kelompok 6
6. Agar ketika proses penuangan, cetakan tidak mengalami pemuaian yang

berlebih
Gambar 2.1 Kurva ekspansi thermal beberapa jenis pasir
7.
Bench life
Merupakan kemampuan untuk mempertahankan sifat sifat
selama proses penuangan dan penyimpanan
8.
Memiliki sifat permukaan yang baik

Sifat permukaan berhubungan erat dengan permeabilitas.
- Permeabilitas kecil menghasilkan kulit coran yang halus
- Permeabilitas besar menghasilkan kulit coran kasar dan
- Penetrasi Perrmukaan cetakan yang halus dapat membuat hasil cor
yang baik. Karena, tidak ada produk cor yang lebih baik dari kondisi
cetaknnya.
Tahapan pengecoran logam dengan cetakan pasir :
Dalam gambar 2.2 ditunjukkan tahapan pengecoran logam dengan

menggunakan
cetakan pasir sebagai berikut :
Pembuatan pola, sesuai dengan bentuk coran yang akan dibuat;
Persiapan pasir cetak;
Pembuatan cetakan;
Pembuatan inti (bila diperlukan);
Peleburan logam;
Penuangan logam cair kedalam cetakan;
Pendinginan dan pembekuan;
Pembongkaran cetakan pasir;
Pembersihan dan pemeriksaan hasil coran;
Kelompok 6
Produk cor selesai.
Gambar 2.2 Tahapan Pengecoran dengan cetakan pasir
Catatan : Kadang-kadang diperlukan perlakuan panas terhadap produk

coran untuk memperbaiki sifat-sifat metalurginya
Tahapan pembuatan cetakan pasir :
1. Pemadatan pasir cetak di atas pola;
2. Pelepasan pola dari pasir cetak rongga cetak;
3. Pembuatan saluran masuk dan riser;
4. Pelapisan rongga cetak;
5. Bila coran memiliki permukaan dalam (contoh : lubang), maka dipasang
inti;
6. Penyatuan cetakan;
7. Siap untuk digunakan
Cetakan dan Pembuatan Cetakan :
Pasir cetak yang sering dipakai adalah :
pasir silika (SiO2), atau
pasir silika yang dicampur dengan mineral lain (contoh: tanah lempung)
atau resin organik (contoh: resin phenolik, resin turan, dsb).
Kelompok 6
Ukuran butir yang kecil akan menghasilkan permukaan coran yang

baik, tetapi ukuran butir yang besar akan menghasilkan permeabilitas
yang baik, sehingga dapat membebaskan gas-gas dalam rongga cetak
selama proses penuangan. Cetakan yang dibuat dari ukuran butir ynag
tidak beraturan akan menghasilkan kekuatan yang lebih tinggi dari pada
butir yang bulat, tetapi permeabilitasnya kurang baik. Beberapa indikator
untuk menentukan kualitas cetakan pasir :
1.
Kekuatan, kemampuan cetakan untuk

mempertahankan bentuknya dan tahan terhadap pengikisan oleh aliran
logam cair. Hal ini tergantung pada bentuk pasir, kualitas pengikat dan
faktor-faktor yang lain.

2.
Permeabilitas,
kemampuan
cetakan
untuk
membebaskan udara panas dan gas dari dalam cetakan selama operasi
pengecoran melalui celah-celah pasir cetak.
3.
Stabilitas termal, kemampuan
permukaan
4.
rongga
cetak
untuk
menahan
pasir
pada
keretakan
dan
pembengkokan akibat sentuhan logam cair

Kolapsibilitas (collapsibility), kemampuan cetakan
membebaskan coran untuk menyusut tanpa menyebabkan coran
menjadi retak.
5.
Reusabilitas, kemampuan pasir (dari pecahan

cetakan) untuk digunakan kembali (didaur ulang).
Klarifikasi Cetakan Pasir :
Cetakan pasir basah.
Cetakan pasir kering, atau
Cetakan kulit kering.
CETAKAN PASIR BASAH

Cetakan pasir basah, dibuat dari campuran pasir, lempung, dan air.
Keunggulan :
Memiliki kolapsibilitas yang baik.

Permeabilitas baik.
Reusabilitas yang baik, dan
Murah.
Kelemahan :
Kelompok 6
Uap lembab dalam pasir dapat menyebabkan kerusakan pada

berberapa coran, tergantung pada logam dan geometri coran.
CETAKAN PASIR KERING

Cetakan pasir kering, dibuat dengan menggunakan bahan pengikat
organik, dan kemudian cetakan dibakar dalam sebuah oven dengan

temperatur berkisar antara 2040 C sampai 3160 C. Pembakaran dalam oven
dapat memperkuat cetakan dan mengeraskan permukaan rongga cetakan.
Keunggulan :
- Dimensi produk cetak lebih baik.
Kelemahan :
-
Lebih mahal dibandingkan dengan cetakan pasir basah;

Laju produksi lebih rendah karena dibutuhkan waktu pengeringan;
Pemakaian terbatas untuk coran yang medium dan besar dalam laju
produksi rendah
medium.
CETAKAN KULIT KERING (INVESTMENT CASTING)

Cetakan kulit kering, diperoleh dengan mengeringkan permukaan
pasir basah dengan kedalaman 1,2 cm sampai dengan 2,5 cm pada

permukaan rongga cetakan. Bahan perekat khusus harus ditambahkan pada
campuran pasir untuk memperkuat permukaan rongga cetak.
Klasifikasi cetakan yang telah dibahas merupakan klasifikasi
konvensional. Saat ini telah dikembangkan cetakan yang menggunakan
pengikat bahan kimia. Beberapa bahan pengikat yang tidak menggunakan
proses pembakaran, seperti antara lain resin turan, penolik, minyak alkyd.
Cetakan tanpa pembakaran ini memiliki kendali dimensi yang baik
dalam aplikasi produksi yang tinggi.
Pola merupakan gambaran dari bentuk produk yang akan dibuat. Pola dapat dibuat
dari kayu, plastic/polimer atau logam. Pemilihan material pola tergantung pada
bentuk dan ukuran produk cor, akurasi dimensi, jumlah produk cor dan jenis
proses pengecoran yang digunakan.
10
Kelompok 6
Jenis-jenis pola :
1.
Pola tunggal (one pice pattern / solid pattern)

Biasanya digunakan untuk bentuk produk yang sederhana dan jumlah
produk sedikit. Pola ini dibuat dari kayu dan tentunya tidak mahal.
2.
Pola terpisah (spilt pattern)

Terdiri dari dua buah pola yang terpisah sehingga akan diperoleh rongga
cetak dari masing-masing pola. Dengan pola ini, bentukproduk yang dapat
dihasilkan rumit dari pola tunggal.
3.
Match-piate pattern
Jenis ini popular yang digunakan di industri. Pola terpasang jadi satu
dengan suatu bidang datar dimana dua buah pola atas dan bawah dipasang
berlawanan arah pada suatu pelat datar. Jenis pola ini sering digunakan
bersama-sama dengan mesin pembuatan cetakan dan dapat menghasilkan
laju produksi yang tinggi untuk produk-produk kecil.
Gambar 2.4 Match-piate pattern
Inti
Untuk produk cor yang memiliki lubang/rongga seperti pada blok mesin
kendaraan atau katup-katup biasanya diperlukan inti. Inti ditempatkan dalam
11
Kelompok 6
rongga cetak sebelum penuangan untuk membentuk permukaan bagian dalam

produk dan akan dibongkar setelah cetakan membeku dan dingin. Seperti cetakan,
inti harus kuat, permeabilitas baik, tahan panas dan tidak mudah hancur (tidak
rapuh).
Agar inti tidak mudah bergeser pada saat penuangan logam cair, diperlukan
dudukan inti (core prints). Dudukan inti biasanya dibuatkan pada cetakan seperti
pada gambar 8. pembuatan inti serupa dengan pembuatan cetakan pasir yaitu
menggunakan no-bake, cold-box dan shell. Untuk membuat cetakan diperlukan
pola sedangkan untuk membuat inti dibutuhkan kotak inti.
Gambar 2.5 Pembuatan inti
E. Operasi Pengecoran Cetakan Pasir

Operasi pengecoran dengan cetakan pasir melibatkan tahapan proses perancangan
produk cor, pembuatan pola dan inti, pembuatan cetakan, penuangan logam cair
dan pembongkaran produk cor. Tahapan lebih rinci terlihat pada gambar Dibawah
ini :
12
Kelompok 6
Gambar 2.6 Operasi Pengecoran cetakan pasir
Setelah proses perancangan produk cor yang menghasilkan gambar teknik produk
(a) dilanjutkan dengan tahapan-tahapan berikutnya :
b. Menyiapkan bidang dasar datar atau pelat datar dan meletakan pola atas
(cope) yang sudah ada dudukan inti dipermukaan pelat datar tadi.
c. Seperti pada langkah c, untuk cetakan bagian bawah (drag) beserta
sistem saluran.
d. Menyiapkan koak inti (untuk pembuatan inti)
e. Inti yang telah jadi disatukan (inti yang dibuat berupa inti setengah atau
paroan inti)
f. Pola atas yang ada dipermukaan pelat datar ditutupi oleh rangka cetak atas
(cope) dan ditambahkan system saluran seperti saluran masuk dan saluran
tambahan (riser). Selanjutnya diisi dengan pasir cetak.
g. Setelah diisi pasir cetak dan dipadatkan, pola dan system saluran dilepaskan
dari cetakan
13
Kelompok 6
h. Giliran drag diisi pasir cetak setelah menempatkan rangka cetak diatas pola
dan pelat datar.
i. Setelah disi pasir cetak dan dipadatkan, pola dilepaskan dari cetakan
j. Inti ditempatkan pada dudukan inti yang ada pada drag.
k. Cope dipasangkan pada drag dan dikunci kemudian dituangkan logam cair.
l. Setelah membeku dan dingin, cetakan dibongkar dan produk cor dibersihkan
dari sisa-sisa pasir cetakan.
m. Sistem saluran dihilangkan dari produk cor dengan berbagai metoda dan
produk cor siap untuk diperlakukan lebih lanjut.
Dalam teknik pengecoran logam fluiditas tidak diartikan sebagai kebalikan dari
viskositas, akan tetapi berarti kemampuan logam cair untuk mengisi ruang-ruang
dalam rongga cetak. Fluiditas tidak dapat dikaitkan secara langsung dengan sifatsifat fisik secara individu, karena besaran ini diperoleh dari pengujian yang
merupakan karakteristik rata-rata dari bebrapa sifat-sifat fisik dari logam cair.
Ada dua faktor yang mempengaruhi fluiditas logam cair, yaitu temperatur dan
komposisi unsur. Temperatur penuangan secara teoritis harus sama atau diatas
garis liquidus. Jika temperatur penuangan lebih rendah, kemungkinan besar terjadi
solidifikasi didalam gating sistem dan rongga cetakan tidak terisi penuh. Cacat ini
disebut juga dengan nama misrun. Cacat lain yang bisa terjadi jika temperatur
penuangan terlalu rendah adalah laps dan seams. Yaitu benda cor yang dihasilkan
seakan-akan membentuk alur-alur aliran kontinu logam yang masuk kedalam
rongga cetak, dimana alur satu dengan alur lai berdampingan daya ikatannya tidak
begitu baik. Jika temperatur penuangan terlalu tinggi pasir yang terdapat pada
dinding gating sistem dan rongga cetakan mudah lepas sewaktu bersentuhan
dengan logam cair dan permukaanya menjadi kasar. Terjadi reaksi yang cepat
antara logam tuang, dengan zat padat, cair dan gas diadalam rongga cetakan. Dari
pengujian ini dapat dicari daerah temperatur penuangan yang menghasilkan
produk dengan cacat yang seminim mungkin.
14
Kelompok 6
Keuntungan dari proses cetak sekali pakai ini meliputi :

1.
Sangat tepat untuk mengecor benda-benda dalam jumlah kecil
2.
Tidak memerlukan pemesinan lagi
3.
Menghemat bahan coran
4.
Permukaan mulus
5.
Tidak diperlukan pembuatan pola belahan kayu yang rumit
6.
Tidak diperlukan inti atau kotak inti
7.
Pengecoran jauh lebih sederhana
Kerugiannya adalah :
1.
Pola rusak sewaktu dilakukan pengecoran
2.
Pola lebih mudah rusak, oleh karena itu memerlukan penangangan yang
lebih sederhana.
3.
Pada pembuatan pola tidak dapat digunakan mesin mekanik
4.
Tidak ada kemungkinan untuk memeriksa keadaan rongga cetakan
15
Kelompok 6
2.3 Metodologi Praktikum

2.3.1
Skema Proses
Gambar 2.13 Skema Proses Pembuatan Cetakan
2.3.2
Penjelasan Skema Proses
1.
Persaiapkan alat dan bahan yang

akan digunakan
2.
Pembuatan rangka cetak cope dan

drag dari bahan kayu menyesuaikan dengan pola yang sudah ada
3.
Menghitung bahan cetakan pasir

yang dibutuhkan seperti pasir silika, bentonit, gula tetes dan air
Campuran pasir baru (60%) dan pasir bekas (40%) : 84 %
Bentonit
: 10 %
Air
:4%
Gula tetes
:2%
16
4.
Kelompok 6
Mixing bahan cetakan pasir yang

telah ditimbang dalam alat sand mixing
5.
Masukan pasir cetak pada rangga

cetak untuk membuat cetakan pasir dengan tahapan :
a) Penyusunan (Copepoladrag)
b) Isi terlebih dahulu bagian drag, taburi pola dengan talk dan
masukan pasir cetak (5 cm pertama pasir diayak)
c) Lakukan pemadatan dangan penumbukan sampai memenuhi rangka
cetak
d) Setelah bagian drag terisi penuh, balikan bagian drag
e) Pasangkan sprue dan pouring basin, ulangi langkah b) dan c) untuk
bagian cope
f) Ambil pola dan pasangkan cetakan bagian cope dan drag
6.
Mengamati hasil rongga yang

dihasilkan pada proses pembutan cetakan
7.
Menganalisa hasil cetakan yang

sudah jadi
8.
2.4 Alat dan Bahan
2.4.1 Alat
- Gergaji kayu
- Gergaji besi
- Penggaris 30 cm
- Meteran
- Spidol
- Palu karet & Palu besi
- Kalkulator
- Penumbuk pasir
- Mesin gerinda
- Gergaji Mesin
- Pengayak Pasir
2.4.2
-
Bahan
Papan Kayu
Lem Kayu
Paku
Mengambil kesimpulan
- Gelas beker
- Timbangan digital
- Timbangan manual
- Mesin Mixer
- Sekop kecil
- Peralatan safety
- Kikir
- Bor listrik
- Ragum
- Pasir silika baru

- Pasir silika bekas
- Bentonit
17
Talk
Kertas Amplas
Kelompok 6
- Gula tetes
- Air
2.5 Pengumpulan dan Pengolahan Data

2.5.1 Pengumpulan Data
Tabel 2.1 Komposisi Bahan Cetakan
Komposisi Bahan Cetakan Pasir

Bahan
Berat (kg)
Baru
31.25052
Pasir Silika
Bekas
20.8368
Bentonit
6.2005
Air
2.4802
Gula Tetes
1.2041
Total bahan
62.005
2.5.2
-
Pengolahan Data
Ukuran drag dan cope
Panjang
: 30 cm
Lebar
: 26 cm
Tinggi
: 15 cm
Volume drag dan cope
V = p x l x t = 30 x 26 x 15 = 11700 cm3
Vdrag : 11700 cm3
Vcope : 11700 cm3
Pasir yang dibutukan
Drag : 11700 x 2.65 = 31005 gram 31.005 kg
Cope : 11700 x 2.65 = 31005 gram 31.005 kg
a. Pasir silica (84%)
Pasir baru (60%) = 52,0842 x (75/100) = 31,25052 kg
Pasir bekas (40%) = 52,0842 x (75/100) =20,83368 kg
b. Bentonit (10%)
c. Air (4%)
d. Gula tetes (2%)
2.6 Analisa dan Pembahasan

Pada pratikum ini hal yang pertama dilakukan adalah pembuatan cetakan.
Pembuatan Cetakan yaitu suatu kegiatan untuk mendapatkan rongga cetak
tempat logam cair untuk membentuk produk. Pada pratikum kali ini bahan
18
Kelompok 6
yang digunakan untuk membuat rangka cetak adalah kayu, alasan penggunaan
bahan ini adalah mudah dalam pembuatannya, bahannya mudah didapat dan
harganya pun murah. Kegiatan kegiatan yang dilakukan dalam perencanaan
cetakan adalah transformasi gambar produk menjadi gambar pola,
perencanaan gating system (sprue, down sprue, base sprue, runner, ingate dan
riser), penentuan bahan pola dan proses pembuatan pola, dan yang terakhir
yaitu penentuan bahan cetakan dan proses pembuatan cetakan.
Pasir yang digunakan dalam pratikum adalah pasir green sand atau
cetakan basah, alasan penggunaan pasir ini adalah mudah pembuatannya,
dapat langsung dipakai setelah selesai dibuat, kemudian biayanya relatif
murah. Hal pertama yang dilakukan adalah pengukuran pola karena
dengan mengetahui ukurannya kita dapat menentukan ukuran dari cetakan
tersebut, rangka cetak dibagi menjadi 2 bagian yaitu cope and drag.
Ukuran dimensi dari rangka cetak cope dan drag yaitu Panjang
: 30 cm, Lebar : 26 cm, Tinggi : 15 cm dan pengunci berbentuk V dengan
ketinggian 30 cm.
Efek dari cope and drag yaitu rentan terjadi tidak presisi ketika
cope and drag disatukan, biasanya terdapat ketimpangan, terdapat celah
atau rongga bila keduanya disatukan. Hal ini akan terlihat ketika cetakan
di isi oleh logam cair yang memiliki suhu tinggi, apabila cetakan terdapat
rongga maka logam cair tersebut akan keluar melalui celah/lubang dan
akan karena bahan yang digunakan adalah kayu maka cetakan nya pun
akan terbakar. Belajar dari pegalaman dari kelompok lain yang mengalami
kegagalan, maka pada saat penuangan logam cair cetakan tersebut diberi
beban pada bagian cope, tujuannya adalah untuk menghindari hal hal
yang tidak di inginkan. Dan hal tersebut terbukti sangat efektif, dibuktikan
dengan hasil dari produk milik kelompok kami yang bagus.
Baban maksimun mesin ini adalah 12 kg sehingga pencampuran
dilakukan beberapa tahap. Tahapan pencampuran yaitu pasir silika
bentonit gula tetes air dilakukan sampai homogen. Komposisi bahan
cetakan adalah campuran antara pasir silika (85%), bentonit 10%, air 4%
dan gula tetes 2%. Pasir silika yang digunakan adalah paduan antara pasir
silika baru dan bekas dengan perbandingan (60:40). Pasir silika yang di
19
Kelompok 6
maksud adalah pasir gunung, pasir pantai dan pasir sungai. Bentonit
berfungsi untuk meningkatkan mampu bentuk dari pasir cetak. Gula tetes
berfungsi sebagai bahan tambahan untuk membantu meningkatkan
kekuatan pasir cetak dan air berfungsi sabagai bahan pengikat untuk
kekuatan pasir.
Setelah pasir selesai di mixing kemudian lakukan penyaringan
untuk mendapatkan pasir yang lebih halus. Pasir yang halus ini biasanya di
tempatkan pada bagian yang bersentuhan langsung dengan permukaan
pola atau dengan ketinggian sekitar 5 cm, namun untuk bagian lainnya
tidak memerlukan pasir yang halus. Proses penumbukan dilakukan secara
bertahap dengan ketinggian tertentu, kemudian tumbuk sampai merata dan
kepadatannya pun merata tujuannya agar kepadatan nya merata. Bagian
pertama yang di beri pasir adalah bagian drag dengan terlebih dahulu di
beri talk atau bedak dengan tujuan pada saat pelepasan produk tidak
menempel sehingga mudah dikeluarkan. Bagian yang ke dua di beri
penumbukan adalah bagian cope dengan terlebih dahulu memasangkan
saluran turun dan cawan tuang diatas permukaan well pada pola dan
permukaan pola ditaburi talk tujuannya sama seperti pada bagian
sebelumnya, ketika pengisian pasir pouring basin harus dipegang agar
tidak berubah posisinya karena proses penumbukan akan menimbulkan
getaran maka pouring basin akan berubah posisinya. Penumbukan harus
dilakukan secara hati hati agar bagian drag tidak hancur.
2.7 Kesimpulan
2.7.1
Kesimpulan
Cetakan pasir basah merupakan cetakan sekali pakai.
Setiap komposisi dan proses yang dilakukan untuk menghasilkan
bagian tertentu dari pembuatan pasir cetak ataupun rangka cetak
harus sama/seragam, agar didapat hasil yang seragam pula.

Pemadatan pasir cetak saat dimasukan ke rangka cetak harus sama
setiap titiknya.
Ukuran rangka cetak dilebihkan 5 cm dari ukuran pola, tujuannya
untuk memberikan laju perpindahan panas yang sama pada tiap
dinding
20
Kelompok 6
Ukuran rangka cetak yang dibuat pada cope dan drag Panjang
30 cm, Lebar 26 cm,Tinggi 15 cm

Untuk bagian yang mengenai permukaan pola, menggunakan pasir
yang halus hasil pengayakan

Hasil penambahan gula tetes berlebih menghasilkan rongga cetak
yang tahan terhadap erosi

Penggunaan talk pada permukaan pola bertujuan untuk memudahkan
pelepasan pola dari cetakan
2.7.2
Saran
Perlu perhitungan yang tepat untuk menetukan bahan cetakan yang
akan digunakan
BAB III
PENGUJIAN PASIR
21
Kelompok 6
3.1 Tujuan
Menentukan kadar air dan kadar lempung pasir cetak.
Untuk mengetahui dan menentukan ukuran kehalusan rata-rata dari pasir
cetak.
Untuk menyatakan angka perbandingan terhadap pasir cetak yang
mempunyai distribusi ukuran sama.
Mengetahui kekuatan dari pasir cetak
3.2 Teori Dasar
Saat ini pasir cetak masih banyak dipakai pada industri-industri
pengecoran. Hal ini dikarenakan pasir cetak memiliki beberapa keunggulan,
antara lain:
1. Mudah didapat dan murah (sebagai faktor ekonomis).
2. Dapat digunakan kembali (dengan catatan harus diganti dengan pasir
barusebanding 20 %).
3. Mempunyai kekuatan yang cukup tinggi
4. Dapat digunakan untuk penuangan benda-benda besar diatas 50 kg
5. Memiliki refraktori dan ketahanan kimia yang baik
Interface antara cairan logam dengan cetakan logam dan cetakan pasir
bahwa penggunaan cetakan pasir juga akan memiliki keuntungan dalam
kontrol laju pendinginan bila dibandingkan dengan penggunaan cetakan
logam konvensional yang cenderung lebih cepat dan dapat menimbulkan
beberapa kerugian pada produk hasil pengecorannya. Berbagai jenis cetakan
diketahui bahwa penggunaan pasir cetak akan membutuhkan modal awal
(untukn die maupun perlengkapan pendukung) dan tenaga kerja yang lebih
sedikit . Walaupun kapasitas produksinya lebih kecil namun,penggunaan
metode sand casting amat cocok untuk industri manufaktur kecil. Karena
keunggulan-keunggulan tersebut maka pasir lebih banyak digunakan untuk
membuat cetakan dibandingkan dengan bahan lainnya (keramik dan logam).
Syarat Pasir Cetak
Pasir cetak yang baik untuk pembuatan cetakan perlu memenuhi persyaratan
berikut ini:
a. Mempunyai sifat mampu bentuk sehingga mudah dalam pembuatan
cetakan dengan kekuatan yang cocok sehingga tidak rusak jika dipindahpindah letaknya dan mampu menahan logam cair saat dituang kedalam
rongga cetak.
22
Kelompok 6
b. Permeabilitas pasir cetak yang cocok. Permeabilitas berhubungan erat

dengan keadaan permukaan coran. Pada prinsipnya, permeabilitas akan
menentukan seberapa besar gas-gas dari cetakan atau logam cair mampu
melepaskan diri selama waktu penuangan. Nilai permeabilitas yang
rendah menyebabkan kulit coran lebih halus dan terjadilah gelembung
udara
terperangkap
didalam
cetakan
akan
mengahasikan
cacat
permukaan pada coran.

c. Distribusi besar butir yang sesuai mengingat dua hal diatas terpenuhinya
sifat mampu bentuk yang baik dan mudahnya gas-gas keluar dari
cetakan.
d. Tahan terhadap temperatur logam cair selama penuangan. Pasir dan
bahan pengikat harus tahan api sehingga dinding dalam cetakan tidak
rontok selama penuangan logam cair.
e. Komposisi yang cocok antara bahan baku pasir dengan bahan tambah
lainnya.
f. Agar ekonomis usahakan pasir dapat digunakan lagi.
Macam Pasir Cetak
Pasir cetak yang umum digunakan adalah pasir gunung, pasir pantai,
pasir sungai dan pasir silika (pasir kuarsa). Beberapa dari pasir tersebut ada
yang langsung dapat dipakai tetapi ada yang harus dipecah-pecah dulu
sehingga ukuran butirannya sesuai. Jika kadar tanah liatnya kurang
mencukupi, pada pasir biasanya ditambahkan bahan pengikat seperti
bentonit, ter, grafit maupun resin (furan maupun fenol) sehingga daya
pengikatnya lebih baik.
Pasir gunung yang umumnya mengandung lempung dan kebanyakan
dapat dipakai setelah dicampur air. Pasir dengan kadar lempung 10-20 %
dapat dipakai begitu saja. Pasir pantai diambil dari pantai dan pasir kali
diambil dari kali. Pasir pantai, pasir kali, pasir silika alam, dan pasir silika
buatan tidak melekat dengan sendirinya, oleh karena itu dibutuhkan
pengikat untuk mengikat butir-butirnya satu sama lain dan baru dipakai
setelah pencampuran.
23
Kelompok 6
Susunan Pasir Cetak

a. Bahan baku pasir
Pasir cetak yang paling lazim dipergunakan adalah pasir gunung
berasal dari gunung berwarna cenderung hitam, pasir pantai berasal dari
pantai laut berwarna coklat agak kehitaman, pasir sungai berasal dari
sungai berwarna kehitaman, dan pasir silika berasal dari persediaan alam
berwarna kekuningan. Dalam praktik bahan-bahan pasir tersebut dipilih
dengan ukuran yang cocok sehingga dapat langsung dipakai begitu saja.
Bentuk butir pasir ada yang bulat, sebagian bersudut, bersudut, dan
berkristal. Lihat bentuk butir-butir pasir pada Gambar 3.1.
Gambar 3.1 Bentuk butir-butir pasir cetak
Pasir dengan butiran yang bulat baik sebagai bahan pasir cetak,
karena diperlukan jumlah bahan pengikat yang sedikit untuk memperoleh
kekuatan dan permeabilitas tertentu serta memiliki sifat alir yang baik
sekali. Sebaliknya pasir berbutir kristal kurang baik karena ketahanan api
dan permeabilitasnya buruk.
b. Bahan Tambah
Selain pasir sebagai bahan baku jumlahnya banyak dibutuhkan
(sampai 85 %) untuk pembuatan cetakan, juga diperlukan bahan tambah
lainnya seperti tanah liat/lempung dengan ukuran butir antara 0,005 mm
s.d 0,02 mm yang berfungsi sebagai pelekat pasir mencapai maksimum
16%. Bentonit sejenis tanah liat sangat baik sebagai pelekat pasir silika
mencapai 10%.
Biasanya campuran pasir cetak ditambah pula bahan pengikat
tambahan seperti; air (1,5 8 %) , tetes gula (8 10 %), dekstrin/kanji
24
Kelompok 6
(1%), semen (10%), resin (4-7%), dan atau tepung grafit (1%). Tidak
ada ketentuan pasti mengenai komposisi campuran pasir cetak,
dikarenakan banyak variabel lain yang sangat berkaitan satu dan lainnya.
c. Bahan Pengikat
Untuk mengikat butiran pasir cetak satu dengan lainnya digunakan
bahan pengikat Beberapa macam bahan penikat cetakan pasir antara lain:
1. Cetakan pasir dengan pengikat lempung. Jenis lempung yang umum
dipakai adalah bentonit. Komposisi campurannya adalah: Pasir kuarsa,
Bentonit 7,5 9,1 %, Air 3,7 4,5 %. Kadang ditambahkan bahan
khusus seperti bubuk arang, tepung ter, jelaga kokas, atau tepung
grafit sekitar 1 %, agar permukaan benda tuangan menjadi halus dan
pembongkaran mudah. Cetakan pasir ini banyak digunakan pada
industri pengecoran tradisionil, seperti di Ceper, Klaten, Jawa Tengah.
2. Pasir cetak berpengikat semen adalah bahan pasir cetakan yang dapat
mengeras sendiri dengan komposisi: Pasir kuarsa (dapat menggunakan
pasir bekas) 85 88 %, Semen 6 12 %, Air 4 8 %. Dapat pula
ditambahkan bahan pengeras seperti gula tetes atau kalsium khlorida
sebanyak 50 100 % dari jumlah semen. Pasir cetak jenis ini biasanya
digunakan
pada
pembuatan
benda
berukuran
cukup
besar.
Pemadatannya cukup menggunakan tangan.

3. Pasir cetak dengan pengikat air kaca dengan metode pengerasan C0 2.
Komposisi: Pasir kuarsa, Air kaca 3 7 %, Bahan tambah seperti:
serbuk aspal atau grafit untuk memperbaiki permukaan benda, sedang
bubuk ter 0,5 2 % dan bubuk kayu 0,5 1,5 % berfungsi untuk
memperbaiki mampu hancur pasir cetak. Setelah semua bahan
dicampur dengan baik, kemudian cetakan dibuat dari campuran ini
dengan tangan atau mesin. Gas CO2 ditiupkan ke dalam cetakan pada
tekanan 1- 1,5 kg/cm2, maka cetakan akan mengeras dalam waktu
singkat. Cara ini dikenal juga dengan pembuatan cetakan dengan cara
CO2. Pada pemakaian pasir cetak ini, pola harus dilapisi dengan bahan
tahan alkali, sebab pasir cetak bersifat alkali yang kuat.
25
Kelompok 6
Gambar 3.2 Proses pembuatan inti dengan CO2
4. Pasir cetak dengan pengikat resin furan atau fenol komposisinya

adalah: Pasir kuarsa 90 %, Resin Furan atau Fenol 0,8 1,2 %,
dengan bahan pengeras (hardener) untuk resin furan asam fosfat
(H3PO4) sedang pengeras
untuk resin fenol biasanya
asam
Tolualsulfon (PTS). Pasir cetak akan segera mengeras dengan

sendirinya jika resin bertemu dengan pengeras, oleh karena itu
biasanya pengeras dicampurkan dengan cara ditaburkan setelah
campuran pasir cetak dan resin dimasukkan ke dalam rangka cetak.
Jika pengeras telah dicampurkan ke adukan pasir cetak dan resin,
maka harus segera dimasukkan ke dalam rangka cetak sebelum pasir
mengeras.
5. Pasir cetak berpengikat resin dengan metode kotak dingin memiliki
komposisi campuran: Pasir kuarsa 90 %, bahan pengikat terdiri dari
resin fenol dan polisosianat (M.D.I) sejumlah 2 3 % dari jumlah
pasir, dengan perbandingan 1:1. Kemudian gas amin (Trimethylamin
atau Dimethylamin) 0,05 0,2 % sebagai katalisator dihembuskan ke
pasir cetak. Gas-gas ini dikenal juga sebagai gas amin.
26
Kelompok 6
Gambar 3.3 Pembuatan Cetakan metoda kotak dingin
6. Pasir cetak
berpengikat
resin dengan
metode
kotak panas.
Komposisinya adalah: Pasir kuarsa 90 %, Resin furan atau fenol 1,5

2 %, sedangkan pengerasnya 0,2 0,5 %. Pengeras pada resin fenol
adalah larutan amonium nitrat atau asam sulfon yang dilunakkan
untuk benda coran baja tuang. Sedangkan untuk resin furan
pengerasnya antara lain: asam semut, asam fosfat, campuran
amoniumurea (Co(NH2)2) dengan perbandingan 1:1, atau pengeras
seperti pada resin fenol. Untuk pembuatan inti, biasanya dipakai kotak
yang terbuat dari besi cor sebagai kotak inti. Kotak ini dipanaskan
mula pada suhu 200 2500C, kemudian pasir diisikan ke dalamnya
(dapat menggunakan mekanisme pengisian peniupan), maka pasir
akan segera mengeras karena panas dari kotak inti. Pada inti yang
tebal, bagian dalamnya tidak mengeras, tapi bila dibiarkan dalam
kondisi demikian pasir akan mengeras sampai dalam. Biasanya diikuti
dengan pemanasan kedua pada suhu 150 1800C.
Sifat-sifat Pasir Cetak
a. Sifat pasir cetak basah
Sifat pasir dalam keadaan basah berhubungan dengan kemudahan
daam pembuatan cetakan. Sifat pasir cetak basah sangat dipengaruhi
bahan pengikat dan kadar air yang terkandung di dalamnya. Dalam
pembuatan cetakan kadar air harus tepat agar cetakan yang dibuat tidak
27
Kelompok 6
mudah pecah. Kadar air yang ada dalam pasir cetak akan mempengaruhi
permeabilitas cetakan. Pengaruh kadar air dan kadar lempung pada pasir
cetak dapat dilihat pada gambar 3.4.
Gambar 3.4 Pengaruh kadar air dan kadar lempung terhadap kekuatan pasir cetak
Demikian juga cetakan pasir dengan pengikat bentonit. Pengaruh

kadar air dan bentonit terhadap kekuatan pasir cetak dapat dilihat pada
gambar 3.5.
Gambar 3.5 Pengaruh kadar air dan bentonit pada kekuatan pasir cetak
b. Sifat pasir cetak kering

Sifat pasir cetak kering berkitan dengan kekuatan pasir cetak
setelah
cetakan
dikeringkan.
Hal
ini
diperlukan
untuk
mendapatkankekuatan pasir cetak setelah kering. Sifat-sifat-sifat tersebut

dipengauhi oleh komposisi cetakan pada saat dibuat. Dalam kasus ini
kadar air dan bahan pengikat akan mempengaruhi kekuatan pasir cetak
saat kering.
28
Kelompok 6
c. Sifat penguatan oleh udara

Perubahan kekuatan pasir cetak selama pengeringan dari kondisi
pasir cetak basah menjadi kering disebut dengan sifat penguatan oleh
udara. Penguatan ini diarenakan adanya penguapan dan pergerakan air
dalam pasir cetak.
d. Sifat-sifat panas
Kemampuan pasir cetak untuk menahan cairan logam panas saat
dituangkan disebut sebagai sifat-sifat panas cetakan pasir. Sifat-sifat ini
meliputi : sifat muai pasir, ketahanan pasir menahan benturan logam cair,
dan sifat pasir yang tidak berubah pada saat dikenai logam panas.
e. Sifat-sifat sisa
Sifat-sifat sisa pasir cetak berhubungan dengan sifat pasir setelah
penuangan. Pada saat pembongkaran pasir sebaiknya memiliki sifat
ambruk yang baik sehingga mudah untuk dibersihkan dari proses
pembersihan. Selain itu untuk menghemat penggunaan pasir hendaknya
dapat diolah untuk digunakan kembali.
Gambar 3.6 Sifat pemuaian panas pasir cetak
29
Kelompok 6
Gambar 3.7. Sifat kekuatan tekan dan deformasi pasir cetak
Pengolahan Pasir Cetak

Cetakan pasir dapat dibuat dengan menggunakan pasir baru atau pasir
daur ulang. Sebelum pembuatan cetakan maka pasir disiapkan terlebih
dahulu. Penyiapan pasir dicetak dilakukan dengan mengolah pasir dengan
perlakuan-perlakuan seperti : penggilingan pasir, penyampuran pasir,
pengayaan pasir, pemisahan dari sisa coran, dan pendinginan.
a. Penggilingan pasir
Pasir alam atau pasir sisa pengecoran masih berbentuk
gumpalan-gumpalan. Untuk menghancurkan gumpalan menjadi
butiran pisah dilakukan penggilingan. Untuk proses penggilingan
digunakan alat bantu mesin giling. Penggilingan dilakukan hingga
semua butiran pasir terpisah. Bentuk mesin penggiling pasir dapat
dilihat pada gambar 3.8.
30
Kelompok 6
Gambar 3.8. Mesin penggiling pasir
b. Penyampuran pasir
Untuk menjaga kualitas pasir cetak biasanya pasir sisa di
campur dengan pasir baru. Untuk penyampuran pasir ini
digunakan mesin penyampur pasir seperti terlihat pada gambar
3.9.
Gambar 3.9. Mesin pencampur pasir
c. Pengayakan pasir
Pengayakan ini dilakukan untuk memisahkan gumpalangumpalan pasir yang masih tersisa serta kotoran-kotoran yang ada
pada pasir cetak. Mesin pengayak pasir dapat dilihat pada gambar
3.10
31
Kelompok 6
Gambar 3,10. Mesin pengayak pasir
d. Pemisahan dari coran sisa

Pasir cetak sisa masih banyak mengandung serpihanserpihan logam coran sisa. Serpihan-serpihan ini harus dipisahkan
dari pasir cetak. Untuk memisahkan serpihan-serpihan logam besi
digunakan pemisah magnet.
e. Pendinginan pasir
Pendinginan pasir dilakukan pada pasir sisa yang mana
temperaturnya relative tinggi. Pendinginan dilakukan dengan
mengangin-anginkan pasir agar dapat didinginkan oleh udara. Alat
pendingin pasir dapat dilihat pada gambar 3.11.
Gambar 3.11. Alat pendingin pasir tegak
32
Kelompok 6
Pengujian Pasir Cetak

Uji kualitas terhadap pasir cetak perlu dilakukan secara berkala dan
rutin untuk mengetahui dan menjaga kualitas bahan pasir dan bahan tambah
lainnya. Pengujian laboratorium untuk bahan pasir harus mengikuti prosedur
operasi standar dan pedoman/buku manual penggunan alat uji yang
digunakan. Berikut ini beberapa macam cara pengujian pasir cetak yang
sering dilakukan untuk kepentingan persiapan pembuatan cetakan pada
proses pengecoran logam. Pengujian pasir cetak yang telah dicampur dapat
dilakukan antara lain meliputi; Uji kadar air, Uji kadar lempung, Uji
permeabilitas, Uji kekerasan, Uji kekuatan (tekan, shear/ potong , tarik,
bengkok), dan. Uji distribusi besar butir.
a. Uji Kadar Air.

Untuk uji kadar air dibutuhkan peralatan penguji kadar air
seperti pada gambar 5.12. Alat bantu lainnya adalah timbangan
berat. Kadar air dalam pasir cetak kering antara 2 12 %.
Prosedur pengujian kadar air dari pasir cetak adalah sbb. :
1) Timbang campuran pasir awal 50 gram;
2) Keringkan spesimen dalam tungku pengering pada suhu
110 C selama 1 jam;
3) Kemudian spesimen didinginkan dengan desikator;
4) Timbang kembali berat campuran pasir;
5) Hitung perbedaan berat awal dan akhir dalam satuan
prosentase sebagai kadar air bebas dalam pasir cetak.
Kadar air dihitung dengan rumus sebagai berikut:
b. Uji Kadar Lempung.

Untuk menguji kadar lempung dibutuhkan peralatan
pencuci pasir. Rendahnya kadar lempung pada pasir cetak
menyebabkan turunnya kekuatan kering cetakan. Jika berlebihan
33
Kelompok 6
menyebabkan buruknya permeabilitas dan membentuk gumpalan

pasir serta kekuatan sisa yang tinggi hasil cetakan menjadi sulit
dibongkar.
Spesifikasi kadar lempung pada kekuatan tekan kering dan
basah yang baik untuk pasir kasar dan halus antara 6 16 %.
Prosedur pengujian kadar lempung pada campuran pasir cetak
adalah sebagai berikut. :
1) Ambil dan timbang pasir cetak seberat 100 gram;
2) Keringkan segera pada suhu 110 C (sampai beratnya tetap);
3) Kemudian dinginkan pasir pada temperatur kamar;
4) Ambil dan timbang 50 gram secara teliti dari pasir cetak
kering itu;
5) Kemudian masukkan ke dalam larutan soda koustik
konsentrasi 0,1 %;
6) Larutan diputar dan dikocok dengan alat pencuci berputar,
lempung akan terpisah sendiri;
7) Pasir yang tertinggal dikeringkan, kemudian didinginkan
sampai temperatur kamar;
8) Timbang pasir cetak yang telah kering dan dingin;
9) Hitung perbedaan berat awal (50 gram) dan akhir spesimen
dalam satuan prosentase sebagai kadar lempung dalam pasir
cetak.
Kadar lempung dihitung dengan rumus sebagai berikut:
c. Uji Permeabilitas.
Kondisi ruang porous antara butir-butir pasir adalah penting
untuk cetakan agar gas-gas dalam cetakan atau yang keluar dari
logam cair dapat melepaskan diri selama penuangan. Uji ini
menggunakan
sampel
yang
masih
berada
di
dalam
silinder/tabung benda uji. Pemadatan pasir dengan alat pemadat

pasir standar seperti gambar 5.12, sedang untuk menguji
permeabilitas dengan alat seperti gambar 5.13.
34
Kelompok 6
Gambar 3.12 Alat pemadat pasir standar
Gambar 3.13 Alat uji permeabilitas
Prosedur pengujian permeabilitas umumnya dilakukan sbb :

1) Buat spesimen berukuran 50 mm x 50 mm dengan memadatkan pasir
dalam silinder pemadat ukuran tertentu sebanyak tiga kali dengan alat
pemadat standar (seperti gambar 3.13)
2) Pasang spesimen tersebut pada alat uji permeabilitas
3) Lakukan pengujian dengan mengamati dan mencatat perbedaan tekanan
dan waktu yang diperlukan untuk melewatkan 2000 cm3 melewati
spesimen standar diatas.
Nilai permeabilitas dihitung dengan rumus berikut.
di mana :
P = Nilai permeabilitas pasir
35
Kelompok 6
Q = Volume udara yang melewati spesimen = 2000 cm3

L = Panjang spesimen uji = 5 cm
A = Luas penampang spesimen uji = 19,625 cm3
p = Tekanan udara (cm water) dibaca dari Manometer saat penunjuk
pada angka 1000.
T = Waktu yang diperlukan untuk melewatkan volume udara Q melalui
spesimen (menit) Harga permeabiltas pasir cetak yang baik antara 50
170 Cm3/ menit.
d. Uji Kekerasan Pasir Cetak.
Alat Uji kekerasan pasir cetak diperlihatkan pada gambar
5.14. Sedangkan uji kekerasan pada bahan spesimen inti dengan
alat khusus. Kekerasan permukaan pasir cetak yang telah
dipadatkan dapat ditentukan langsung dengan menggunakan alat
tersebut. Fungsi pengujian kekerasan adalah untuk mengetahui
apakah pasir cetak yang telah dipadatkan oleh pekerja telah
memiliki kekerasan atau kepadatan yang mencukupi.
Cara operasional alat uji kekerasan sbb:
1) Siapkan
spesimen
dari
pasir cetak
yang
telah
dipadatkan dengan alat pemadat standar;

2) Posisikan ujung dengan bola baja alat tersebut secara
tegak lurus terhadap permukaan yang diuji;
3) Tekankan bola baja pada permukaan spesimen sehingga
bola baja menekan kedalam permukaan;
4) Selanjutnya hasilnya akan terbaca pada skala penunjuk
kekerasan
Pada permukaan cetakan yang semakin keras atau padat,
penusukan bola baja semakin sedikit dan lebih banyak
mendorong skala penunjuk sehingga akan menunjuk angka yang
semakin besar.
36
Kelompok 6
e. Uji Kekuatan Pasir Cetak.

Untuk persiapan pengujian kekuatan, pasir sebagai sampel
cukup dipadatkan dalam tabung berukuran 50 mm x 50 mm
dengan alat pemadat pasir standar. Selanjutnya specimen diuji
kekuatannya dengan menggunakan Mesin Uji Universal seperti
terlihat pada gambar 5.17.. Pengujian kekuatan yag dilakukan
meliputi uji tekan uji tarik dan uji geser.. Kekuatan pasir cetak
dapat
menggunakan
spesimen
basah,
dan
atau
kondisi
dikeringkan sesuai keperluan jenis pengujiannya. Untuk jenis uji

kekuatan kering spesimen harus dikeringkan dahulu dengan alat
pengering pada temperatur antara 105 - 110 C.
Setelah spesimen disiapkan menurut jenis pengujiannya,
maka prosedur pengujian kekuatan harus mengikuti petunjuk
operasional mesin uji sesuai buku manualnya masing-masing.
Kekuatan cetakan besarnya berbeda-beda dan ditentukan oleh
variabel jenis dan jumlah bahan pengikat serta kadar air. Pada
kekuatan yang kurang cukup akan menyebabkan cetakan mudah
pecah. Sedang pada kekuatan yang berlebihan akan mencegah
adanya cacat retak
akibat susut coran dan pembongkarannya
Persiapan
sulit. Kekuatan Alat
tekan dan
basah cetakan 0 1,0 kg/cm2. . Sedang
Bahan
kekuatan kering cetakan 0 10 kg/cm2.
Pengujian
Pasir
Kadar Air
Distribusi
Besar
Butir
Kekeuatan
(Geser dan
tekan)
Kadar
Lempung
3.3.1 Skema Proses
Lempung
Data
Pengamat
an
Analisa
dan
Pembahas
an
Kesimpula
n
37
Kelompok 6
Gambar 3.8 Skema Proses
3.3.2
Penjelasan Skema Proses

1. Persiapkan alat dan bahan yang akan digunakan
2. Melakukan pengujian pasir cetak
a. Pengujian kadar air
b. Pengujian kadar lempung menggunakan pasir hasil
pengujian kadar air
c. Pengujian distribusi besar butir pasir mengguanakan mesin
pengayak pasir
d. Pengujian kekuatan pasir meliputi : kekeuatan tekan dan
kekuatan geser
3. Mengamati proses dan hasil pengujian yang dilakukan
4. Menganalisa hasil pengujian
5. Membuat kesimpulan
3.4 Alat Dan Bahan

3.4.1 Alat
o
o
o
o
o
o
o
o
o
o
o
3.4.2 Bahan
Timbangan digital
Oven
Mesin Pengayak Pasir (Ro-Tap)
Gelas kimia
Pengaduk kaca
Sendok
Kater
Kertas saring
Penggaris
Universal Strength Machine
Timer
38
o
o
o
o
o
o
Kelompok 6
Pasir silica
Bentonit
Air
Gula tetes
NaOH 3%
Alumunium foil
3.5 Pengumpulan Dan Pengolahan Data

3.5.1 Pengumpulan Data
Pengujian Kekuatan
Tabel 2.1 Perbandingan Kekuatan Geser dan Kekuatan Tekan
Kekuatan Geser
Tumbuk
Nilai
an
(kg/cm2)
3
5
7
10
1.3
1.45
1.7
1.8
Kekuatan Tekan
Tumbuk
Nilai
an
(kg/cm2)
3
5
7
10
1.45
1.75
3.1
5.9
Pengujian Kadar Air

Berat awal pasir 50,01 gr
Tabel 2.2 Pengamatan Presentase Kadar Air
Pengujian
Ke
1
2
3
4
5
Berat
Waktu
Presentase
(gr)
49,93
49,74
49,72
49,68
49,68
(menit)
40
60
80
95
110
(%)
0,15
0,53
0,57
0,66
0,66
Temperatur
(oC)
125
Pengujian Kadar lempung

Berat awal pasir 49,68 gr
39
Larutan
Berat (gr)
NaOH 3 %
46,23
Waktu Pemanasan
Kelompok 6
Persentase
Temperatur
(menit)
(%)
(oC)
10
6,94
200
Tabel 2.3 Pengamatan Presentase Kadar Lempung
Pengujian Distribusi Besar butir

Tabel 2.4 Data Pengamatan Distribusi Besar Butir
No
Pengayak
1,4
1
0,71
0,5
0,335
0,25
0,18
0,125
0,09
Bag. Dasar
Total
Fraksi Butir
Berat gr
Presentase
(Wn)
(%)
0,42
0,93
0,76
1,69
5,79
12,88
9,91
22,05
11,33
25,21
9,52
21,18
3,52
7,83
3,28
7,29
0,4
0,89
0,06
0,13
44,94
100
Pengali
(Sn)
6
9
15
25
35
45
60
81
118
275
669
Wn x Sn
2,52
6,84
86,85
247,75
396,55
428,4
211,2
265,68
47,2
16,5
1709,49
40
Kelompok 6
Gambar 3.9 Kurva Kekuatan Tekan dan Geser
3.5.2 Pengolahan Data

Perhitungan persen kadar air
% Kadar air =
% Kadar air =
x 100%
x 100%
= 0,15 %
% Kadar air =
% Kadar air =
x 100%
x 100%
= 0,53%
% Kadar air =
% Kadar air =
x 100%
x 100%
= 0,57 %
% Kadar air =
% Kadar air =
x 100%
x 100%
= 0,66
Perhitungan persen kadar lempung
41
% Kadar air =
% Kadar air =
Kelompok 6
x 100%
x 100%
= 6,94 %
Perhitungan Nomor Kehalusan Butir
GFN =
GFN = (1709,49/44,94)
GFN = 38,039

Faktor yang melatarbelakangi pengujian pasir ini adalah mengetahui suatu
apakah pasir tersebut memmiliki sifat ketahanan terhadap temperatur tinggi baik
karena tidak mengalami penguraian, ukuran besar butir yang beragam, koefisien
muai tinggi dan lain-lain. Pasir yang baik adalah pasir yang tidak terlalu basah dan
tidak terlalu kering karena bila terlalu basah maka permeabilitasnya ( daya salur
udara ) kurang baik dan bila terlalu kering daya rekat dari pasir tersebut lemah
dimana bila daya rekat pasir tersebut lemah akan mudah rontok pada saat
pengangkatan cetakan atau pada pelepasan produk dari cetakannya. Untuk itu
diperlukan pengujian pasir antara lain pengujian kekuatan, pengujian kekuatan
pasir kekuatan yang tidak cukup akan menyebabkan cetakan mudah pecah dan
kekuatan yang berlebihan akan mencegah penyusutan coran namun menyebabkan
pembongakaran cetakan yang sulit, pengujian kekuatan geser, pengujian kekuatan
42
Kelompok 6
geser dimana bila kekuatan geser dari pasir tersebut baik maka terhindar dari erosi
atau kerontokan pasir dan mempermudah saat pembongkaran atau pelepasan
produk dari cetakan.
Pengujian kadar air dimana telah disebutkan kadar air semakin banyak
maka permeabilitasnya kurang baik dan kekuatan berkurang dan semakin rendah
kadar air membuat komponen kurang tercampur, pengujian kadar lempung
dimana telah disebutkan, fungsi dari kadar lempung pada pasir adalah untuk
menambah daya rekat antar pasir tersebut dan nilai dari kadar lempungnya adalah
sebanyak 6,94 %, pengujian distribusi pasir, pengujian distribusi pasir berfungsi
untuk meyeragamkan butir pasir dimana butir pasir yang besar memiliki daya
rekat yang kurang namun permebailitas yang baik dan butir pasir yang kecil
memiliki permebailitas kurang namun daya rekat yang baik untuk itu dilakukan
pengujian distribusi pasir untuk meyeimbangkan dan butir butir pasir tersebut
dimana dinyatakan dengan GFN (Grain Fineness Number) didapat nomor
kehalusan butir sebesar 38,039 nomor kehalusan butir ada hubungannya dengan
permukaan butir dan harga yang besar dari luas permukaan butir berarti pasir
berbutir halus.
3.7 Kesimpulan dan Saran

3.7.1 Kesimpulan
Pasir cetak yang telah diuji memiliki bentuk butir yang beragam.
Semakin banyak tumbukan, maka semakin tinggi kekuatan pasir cetak.
Kadar air yang berlebihan akan menurunkan kekuatan dan
permeabilitas pasir cetak, membuat pasir cetak mudah ambruk.

Kadar lempung yang berlebihan akan menurunkan permeabilitas pasir
cetak.
Kadar air dan kadar lempung yang didapat melebihi nilai optimum.
Kadar air hasil pengujian yaitu 0,66%, hal ini menyatakan bahwa
pasir mengalami kekurangan air atau tidak sesuai standar (1,5-8%)

Kadar lempung pada pasir yang digunakan sudah memenuhi standar
dengan presentse masing 6,94%

Nomor kehalusan butir (GFN) sebesar 38,039
3.7.2
Saran
43
Kelompok 6
Sebaiknya pengujian kadar air menggunakan pasir hasil mixing

sehingga diperoleh data sesuai praktikum yang dilakukan
BAB IV
PELEBURAN DAN PEMBEKUAN LOGAM
4.1 Tujuan
Mempelajari cara kerja tungku peleburan krusibel untuk logam-logam non
ferro
Mengetahui cara operasi untuk berbagai proses peleburan dan pengecoran
logam non ferro

Mengetahui besaran-besaran atau parameter proses yang terlibat dan
berpengaruh terhadap produk coran yang dibuat
4.2 Teori Dasar

Peleburan logam merupakan aspek terpenting dalam operasi-operasi
pengecoran karena berpengaruh langsung pada kualitas produk cor. Pada
proses peleburan, mula-mula muatan yang terdiri dari logam, unsur-unsur
paduan dan material lainnya seperti fluks dan unsur pembentuk terak
dimasukkan kedalam tungku. Fluks adalah senyawa inorganic yang dapat
membersihkan logam cair dengan menghilangkan gas-gas yang ikut
terlarut dan juga unsur-unsur pengotor (impurities). Fluks memiliki
beberapa kegunaan yang tergantung pada logam yang dicairkan, seperti
pada paduan alumunium terdapat cover fluxes (yang menghalangi oksidasi
44
Kelompok 6
dipermukaan alumunium cair), cleaning fluxes, drossing fluxes, refining

fluxes dan wall cleaning fluxes
Dalam suatu industri pengecoran, tungku peleburan merupakan suatu
komponen penting karena dapat menentukan tahapan proses produksi
selanjutnya. Disamping itu penanganan terhadap logam juga merupakan hal
yang cukup penting dalam suatu proses produksi. Logam cair dalam
keadaan ideal, kualitas hasil proses pengecoran akan sangat tergantung pada
teknik pencetakandan perlakuan terhadap logam cair tersebut serta
tergantung pula pada jenis tungku yang dipergunakan, selain itu tungku
tersebut juga akan mempengaruhi kecepatan dan kapasitas peleburan.
Penggunaan jenis tungku dengan gangguan pada permukaan logam
cair seminimum mungkin akan sangat disukai, oleh karena itu jenis tungku
dengan terjadinya kontak langsung hasil pembakaran dan logam cairnya
harus dihindari. Disamping itu, jenis tungku yang dilengkapi dengan system
control temperature juga penting, karena dengan semakin tingginya
temperature logam cair, maka kelarutangas dan reaksi oksidasi akan
semakin besar yang akan berpengaruh terhadap terbentuknya cacat-cacat
coran.
Tungku adalah sebuah peralatan yang digunakan untuk mencairkan
logam pada proses pengecoran atau untuk memanaskan dalam proses
perlakuan panas. Karena gas buang dari bahan bakar berkontak langsung
dengan bahan baku, maka jenis bahan bakar yang dipilih menjadi penting.
Sebagai contoh, beberapa bahan tidak akan mentolelir sulfur dalam bahan
bakar. Bahan bakar padat akan menghasilkan bahan partikulat yang akan
mengganggu bahan baku yang ditempatkan di dalam tungku. Untuk alasan
ini, maka :
Hampir seluruh tungku menggunakan bahan bakar cair, bahan bakar gas
atau listrik sebagai masukan energinya.
Tungku induksi dan busur (arc) menggunakan listrik untuk melelehkan
baja dan besi tuang.
Tungku pelelehan untuk bahan baku bukan besi mengguanakan bahan
bakar minyak.
45
Kelompok 6
Tungku yang dibakar dengan minyak bakar
hamper seluruhnya
menggunakan minyak tungku, terutama untuk pemanasan kembali dan

perlakuan panas bahan.
Minyak Diesel Ringan (LDO) digunakan dalam tungku bila tidak
dikehendaki adanya sulfur
Tungku secara luas dibagi menjadi dua jenis berdasarkan
berdasarkan metoda pembangkitan panasnya: tungku pembakaran yang
menggunakan bahan bakar dan tungku listrik yang meggunakan listrik.
Tungku pembakaran dapat digolongkan menjadi beberapa bagian seperti
ditunjukkan pada tabel di bawah ini
Tabel 4.1 Klasifikasi Tungku
Metoda Klasifikasi Jenis dan Contoh
Jenis bahan bakar Dibakar dengan minyak
Dibakar dengan gas
yang
digunakan
Cara
pengisian bahan
Dibakar dengan batubara

Berselang (Intermenten) atau batch
Berkala:
Penempaan
Pengecoran ulang
Pot
Kontinyu:
Pusher
Balok berjalan
Perapian berjalan
Tungku bogie dengan sirkulasi
kontinyu
Tungku perapian
ulang
berputar/rotary
heart
furnace
Cara
perpindahan Radiasi (tempat perapian terbuka)
Konveksi (pemanasan melalui media)
panas
Cara
pemanfaatan Rekuperatif
kembali
Limbah panas
Regeneratif
Pemilihan tungku yang digunakan pada proses peleburan tergantung

pada beberapa faktor, seperti :
1.
Paduan logam yang akan dicor
2.
Temperature lebur dan temperature penuangan
46
Kelompok 6
3.
Kapasitas tungku yang dibutuhkan
4.
Biaya investasi, pengoperasian, dan pemeliharaan
Jenis-jenis tungku
Beberapa jenis tungku peleburan yang sering digunakan dalam proses

peleburan adalah:
a. Kupola
Kupola adalah tungku yang digunakan untuk melebur besi tuang.
Tungku ini berbentuk silindrik tegak, terbuat dari baja dan bagian
dalamnya dilapisi dengan batu tahan api. Sebagai bahan bakar digunakan
kokas (coke) dan batu kapur digunakan sebagai fluks, sedang bahan
bakunya adalah besi bekas dan seringkali ditambahkan besi kasar.
Pengisiaan dilakukan melalui charging door bergantian antara
kokas dan besi. Dimana pembakaran terjadi disekitar pipa hembus
sehingga di daerah ini akan terjadi percairan besi dan fluks akan bereaksi
dengan abu kokas dan impuritas lainnya membentuk terak. Terak akan
mengapung di atas besi cair dan berfungsi sebagai pelindung hingga
tidak bereaksi dengan lingkungan di dalam kupola.
Cairan akan dikeluarkan secara berkala bila jumlah cairan sudah
cukup banyak. Penambahan bahan baku juga dilakukan secara berkala
dan dapur dapat bekerja secara kontinyu.
47
Kelompok 6
Gambar 4.1 Kupola yang digunakan untuk peleburan besi tuang
b. Tungku pembakaran langsung (direct fuel-fired furnance)

Tungku pembakaran langsung terdiri dari tungku kecil yang
terbuka. Logam yang akan dilebur ditempatkan di dalam tungku tersebut
dan dipanaskan dengan pembakar (burner) yang ditempatkan disebelah
tungku. Atap tungku membantu pemanasan dengan memantulkan bunga
api ke dalam tungku peleburan. Bahan bakar yang digunakan adalah gas
alam. Dibagian bawah tungku terdapat lubang saluran untuk mengalirkan
logam cair hasil peleburan. tungku jenis ini biasanya digunakan untuk
melebur logam non-besi seperti paduan tembaga dan aluminium.
c. Tungku krusibel (crusibel furnance)
Dapur ini melebur logam tanpa berhubungan lagsung dengan bahan
pembakaran tidak langsung (indirect fuel-fired furnance).
Gambar 4.2 Jenis tungku krusibel
Dalam gambar di atas ditunjukkan 3 jenis tungku krusibel yang biasa

digunakan yaitu:
Krusibel angkat (lift-out crucible)
Krusibel ditempatkan di dalam tungku dan dipanaskan hingga
logam mencair. Sebagai bahan bakar digunakan minyak, gas dan
serbuk batubaru. Bila logam telah melebur, krusibel diangkat dari
tungku dan digunakan sebagai ladel penuangan.
Krusibel yang dipergunakan harus selalu menggunakan jenis
refraktori yang memiliki kapasitas maksimum 50 kg Al. kerugian
dari jenis tungku ini adalah keterbatasan dalam menghasilkan
48
Kelompok 6
produktivitas dalam jumlah yang tinggi, memerlukan jumlah tenaga

kerja yang banyak dan buruknya kondisi kerja, tetapi keperluan
biaya perlengkapannya paling murah.
Pot tetap (stationary pot)
Tungku jenis stationary adalah jenis tingku dengan krusibel
yang ditempatkan secara permanen, kapasitas peleburannya
berkisar antara 150-450 kg Al dan jenis krusibel refraktori maupun
besi cor dapat digunakan dalam tungku jenis ini, tetapi krusibel
jenis besi cor perlu selalu dilapis ulang dengan bahan refraktori
secara periodik. Keuntungan dari jenis tungku ini adalah terletak
pada kecocokannya untuk beralih dari peleburan satu jenis ke jenis
paduan lainnya dan tungku jenis stationary inisangat baik untuk
pemurnian aluminium serta biaya instalasi yang diperlukan relative
tinggi.
Tungku tukik (tilting-pot furnance)
Tungku krusibel digunakan untuk peleburan logam non-besi
seperti perunggu, kuningan, paduan seng
dan aluminium.
Kapasitas tungku umumnya terbatas hanya beberapa ratus pound

saja.
Efisiensi panas/peleburan dari tungku jenis krusibel adalah
berkisar antara 15-30%, rendahnya efisiensi tersebut karena
tingginya panas yang hilang melalui saluran gas buang. Struktur
utama kontruksi tungku jenis krusibel terdiri atas: krusibel, lapisan
refraktori,
system
pembangkit
panas,
dan
alat
pengukur
temperature.
d. Tungku busur listrik (electrical-arc furnance)
Peleburan logam menggunakan tungku ini
dilakukan dengan
menggunakan energy yang berasal dari listrik berupa arc atau busur yang
dapat mencairkan logam. Tungku jenis busur listrik ini biasanya
digunakan untuk proses pengecoran baja.
Dalam jenis tungku ini, bahan baku dilebur dengan panas yang
dihasilkan dari suatu busur listrik. Biasanya menggunakan dua atau tiga
elektrode. Konsumsi daya tinggi, tetapi dapur ini dapat dirancang
49
Kelompok 6
kapasitas lebur tinggi (25 s/d 50 ton/jam) dan biasanya digunakan untuk
pengecoran baja.
Gambar 4.3 Tungku busur listrik
e. Tungku induksi (induction furnance)

Pada tungku induksi menggunakan arus bolak-balik yang dialirkan
ke suatu kumparan untuk menghasilkan medan magnit dalam logam dan
dihasilkan arus induksi sehingga terjadi pemanasan dan peleburan logam
yang sangat cepat. Logam cair di dalam tungku harus dihindarkan dari
kontak langsung terhadap koil. Oleh karena itu material tahan
temperature tinggi pada lining tungku harus memiliki ketebalan yang
cukup untuk menahan beban logam cair di dalamnya.
Setelah logam pengisi telah mengalami pencairan maka tungku
induksi ini telah dilengkapi dengan suatu pengendali untukmelakukan
penuangan (titling) kedalam suatu ladle yang lebih kecil yang dibawa
hook crane atau ladle yang dibawa oleh dua operator pouring ke cetakan.
50
Kelompok 6
Gambar 4.4 Tungku induksi
Keuntungan tungku induksi ini yaitu:

1. pemanasan dan peleburan sangat cepat,
2. medan
gaya
elektromagnetik
menyebabkan
terjadinya
pencampuran logam cair

3. Logam cair homogen, karena tidak terjadi kontak dengan elemen
pemanas, maka kondisi lingkungan peleburan dapat dikontrol dengan
baik,
4. Logam cair yang dihasilkan memiliki kualitas dan kemurnian yang
tinggi.
f. Tungku conventer
Converter ialah sebuah tabung baja dengan dinding berlapis dan
tahan terhadap temperature tinggi serta ditempatkan pada sebuah
dudukan yang dibentuk sedemikian rupa agar posisinya dapat diubah
secara vertical maupun secara horizontal dengan posisi mulut berada di
samping atau di atas bahkan di bawah. Posisi-posisi ini diperlukan untuk
pengisian, penghembusan karbon dioksida dan penuangan hasil
pemurnian.
Proses pemurnian ini dilakukan dengan terlebih dahulu mencairkan
besi mentah ke dalam converter yang berada pada posisi horizontal
51
Kelompok 6
kemudian converter diubah posisinya pada posisi vertical dan pada posisi
ini udara bertekanan 140 KN/m2 dihembuskan melalui dasar converter
kedalam besi mentah cair, dengan demikian maka unsur karbon akan
bersenyawa dengan oksigen menjadi karbon dioxide (CO2) dan mengikat
unsur-unsur lainnya.
Gambar 4.5 Tungku Converter
g. Tungku Thomas and Bassemer

Thomas dan Bessemer melakukan proses permunian besi kasar
dalam pembuatan baja ini pada prinsipnya sama yakni menggunakan
converter, namun bessemer menggunakan converter dengan dinding
yang dilapisi dengan flourite dan kwarsa sehinggan dinding converter
menjadi sangat keras kuat dan tahan terhadap temperatur tinggi, akan
tetapi dinding converter ini menjadi bersifat asam sehinggga tidak dapat
mereduksi unsur posfor, oleh karena itu dapur bessemer hanya cocok
hanya digunakan dalam proses permunian besi kasar dan bijih besi yang
rendah posfor (Low-Posphorus Iron Ores).
Sedangkan thomas menyempurnakannya dengan memberikan
lapisan batu kapur (limestone) atau dolomite sehingga dinding converter
menjadi basa dan mamapu mereduksi kelebihan unsur posfor dengan
mengeluarkannya bersama terak. linz-donawitz (LD-Processes), salah
satu proses permunian besi dengan sistem convertering ini pertmama
dikembangkan di austria,proses dengan hembusan
udara bertekanan
52
Kelompok 6
hingga 12 bar di atas converter dengan posisi vertical, setelah besi

mentah (pig iron) bersama dengan dimasukan kemudian dibakar,udara
yang dihembuskan menghasilkan pembakaran dengan unsur karbon,
belerang dan posfor yang terkandung di dalam besi mentah tersebut, hal
ini terjadi pada saat converter dalam posisi miring.
Gambar 4.6 Tungku Thomas
53
Kelompok 6
Gambar 4.7 Tungku Bassemer
Proses laku cair pada alumunium

Pada proses pencairan aluminium, pembentukan oksida dan
pengotornon metalik sering terjadi. Pengotor bisa berbentuk cair dan padat
yangterbentuk selama proses pencairan sampai kecetakan. Penyebab kotoran
dapat berasal dari peralatan yang kotor, runtuhan pasir dari cetakan, pelumas
dankorosi. Ada empat prinsip pemberian flux pada logam aluminium, yaitu
Covering Fluxes, Cleaning fluxes, Drossing-off fluxes, dan degassing fluxes.
1. Covering fluxes, biasa digunakan pada tungku kecil ( pot, crusible)
yang berfungsi melindungi logam cair dari oksidasi, mengurangi
terbentuknya dross dan sebagai cleanser (pembersih).
2. Cleaning fluxes, biasanya mengandung senyawa chlorida yang
tinggi dan itu memudahkan pemisahan oksida dari logam cair.
3. Degassing
fluxes,
ditambahkan
pada
logam
cair
untuk
mengeluarkan gas yang terperangkap didalam logam cair.

4. Drossing fluxes, berguna untuk memisahkan logam berharga yang
terdapat atau terperangkap didalam dross

4..3.1 Skema Proses
Mempersiapkan Alat Dan Bahan
Proses Peleburan Aluminium
Proses penuangan dan Pembekuan
Data dan Pembahasan

Kesimpulan
54
Kelompok 6
4..3.2 Penjelasan Skema Proses

1. Mempersiapkan alat dan bahan yang akan digunakan.
2. Memanaskan tungku krusibel jenis lift out.
3. Memasukan bahan-bahan tadi ke dalam tungku kemudian nyalakan
tungku dan tunggu hingga mencair.
4. Melakukan pengecekan temperature pouring sebelum dituangkan ke
cetakan, pastikan temperature pouring diatas temperature melting.
5. Melakukan pencatatan data stiap tahap atau urutan kerja yang dilakukan
serta mencatat nilai hasil dari pengamatan proses peleburan dan
melakukan pembahasan dari data yang telah didapatkan.
6. Membuat kesimpulan dari data dan pembahasan yang telah dibuat.
4.4 Alat dan Bahan

4..4.1 Alat
Tungku krusibel (lift out)
Termocouple tipe K
Timbangan
Sarung tangan
Ladle
4..4.2 Bahan
Rangka Cetak
Boraks
Scrap Alumunium
4.5 Data Pengamatan
Tabel 4.1 Data Pengamatan
Aspek
Berat Muatan yang dilebur
Jenis Muatan yang dilebur
Temperatur Melting
Temperatur Pouring
Waktu Pouring
Waktu Peleburan
Penambahan Flux
Bahan Bakar
Keterangan
2 kg
Scrap Alumunium
660 oC
730oC
20:02 detik
15 menit
NaCL Dan Boraks
Gas LPG
55
Kelompok 6

Pada pratikum peleburan dan penuangan logam tungku yang digunakan adalah
tungku krusibel jenis lift out. Krusibel ditempatkan di dalam tungku, setalah
logam mencair maka krusibel dikeluarkan dari dalam tungku. Krusibel yang
digunakan harus selalu menggunakan jenis refraktori dengan kapasitas maksimum
50 kg alumunium. Kerugian dari jenis tungku ini adalah keterbatasan dalam
menghasilkan produktivitas dalam jumlah yang tinggi, memerlukan jumlah tenaga
kerja yang banyak, dan buruknya kondisi kerja. Keuntungan dari tungku ini
adalah biaya perlengkapan nya yang relatif lebih murah.
Alat yang digunakan untuk mengukur suhu pada tungku ini adalah
thermocouple tipe K. Alasan penggunaan thermocouple tipe K karena jenis ini
tersusun atas paduan chromel ( Ni Cr alloy ) dan allumel ( Ni Al alloy ),
keberadaan paduan allumel ( Al alloy ) sesuai dengan muatan yang dilebur yaitu
scrab aluminium, sehingga koefisien muai panas nya akan sesuai selain itu
thermocouple ini dapat mengukur suhu mulai dari ( -2000 C ~ 12000 C ) sehingga
bisa mengukur pada temperatur melting maupun temperatur pouring Alumunium.
Bahan yang ditambahkan adalah scrap alumunium, kemudian ditambahkan
fluxs yang berfungsi untuk mengangkat pengotor yang terdapat pada cairan logam
alumunium. Waktu yang digunakan untuk melebur logam jenis ini adalah sekitar
15 menit, suhu yang digunakan sampai mencapai 750 0C. Namun ketika pada saat
penuangan suhu harus berada pada temperatur 720 0C , hal ini bertujuan untuk
mengantisipasi pembekuan dini logam cair. Untuk mengantisipasi hal yang tidak
diinginkan yaitu kebocoran pada rangka cetakan, atau pergeseran pada rangka
cetakan maka cetakan tersebut diberi beban. Ketika penuangan logam cair pada
cetakan harus diperhatikan laju penuangannya karena apabila terlalu lambat maka
akan cepat membeku, namun apabila terlalu cepat dikawatirkan terjadinya
turbulensi yaitu aliran fluida yang tidak menentu, selain itu dapat mengakibatkan
erosi pada dinding rongga cetak. Tunggu beberapa saat sampai logam cair dalam
56
Kelompok 6
cetakan kering dengan merata, kemudian bongkar cetakan dengan hati hati agar
tidak terjadi kerusakan pada produk tersebut.
4.7 Kesimpulan
4.7.1
Kesimpulan
Tungku Krusibel hanya dapat digunakan untuk melebur logam non
ferrous.
Waktu penuangan logam cair harus konstan, untuk menghindari
terjadinya kebocoran ataupun pembekuan dini.

Jumlah flux yang ditambahkan ke muatan harus sesuai dengan jumlah
muatan agar penghilangan oksida yang terjadi optimal.

Pengukuran temperatur pada saat proses peleburan dilakukan dengan
thermocouple tipe K
Penuangan logam cair jangan terlalu cepat untuk menghindari
terjadinya turbulensi yaitu aliran fluida yang tidak menentu.
4.7.2 Saran
Tidak ada saran
57
Kelompok 6
BAB V
ANALISA CACAT CORAN
5.1. Tujuan
Dapat mengetahui dan mempelajari jenis-jenis cacat pada coran.
Mengetahui penyebab terjadinya cacat coran.
Mengetahui langkah-langkah pencegahan terbentuknya cacat pada
coran.
5.2. Teori Dasar
Proses pengecoran dilakukan dengan beberapa tahapan mulai dari
pembuatan cetakan, proses peleburan, penuangan dan pembongkaran. Untuk
menghasilkan coran yang baik maka semuanya harus direncanakan dan
dilakukan dengan sebaik-baiknya. Namun hasil coran sering terjadi ketidak
sempurnaan atau cacat. Cacat yang terjadi pada coran dipengaruhi oleh
beberapa faktor yaitu :
1) Desain pengecoran dan pola
2) Pasir cetak dan desain cetakan dan inti
3) Komposisi muatan logam
4) Proses peleburan dan penuangan
5) Sistim saluran masuk dan penambah.
Cacat coran adalah kerusakan atau kesalahan yang terjadi pada benda
cor yang menyebabkan ditolaknya benda cor tersebut oleh konsumen
(reject). Adanya defect ini dalam produksi tidak dapat dihindari tapi harus
diminimalisir. Untuk proses foundry nilai reject yang baik adalah dengan
angka yang berkisar 2,0-5,0 %. Ada dua istilah yang mengacu pada cacat
sebuah logam, yang pertama cacat yang didefinisikan dapat ditolerir atau
masih dalam batas toleransi ukurannya dan masih dalam tahap dapat
diperbaiki yang disebut discontinuity. Sedangkan yang kedua yaitu cacat
yang tidak dapat diperbaiki (reject) disebut defect.
58
Kelompok 6
Gambar 5.1 fishbone cacat coran
Macam-macam Cacat Coran

Komisi pengecoran internasional telah membuat penggolongan cacatcacat coran dan dibagi menjadi 9 macam, yaitu :
1) Ekor tikus tak menentu atau kekasaran yang meluas
2) Lubang-lubang
3) Retakan
4) Permukaan kasar
5) Salah alir
6) Kesalahan ukuran
7) Inklusi dan struktur tak seragam
8) Deformasi
9) Cacat-cacat tak nampak
1.
Cacat ekor tikus tak menentu atau kekasaran yang meluas.

Cacat ekor tikus merupakan cacat dibagian luar yang dapat dilihat
dengan mata. Bentuk cacat ini mirip seperti ekor tikus, yang
59
Kelompok 6
diakibatkan dari pasir permukaan cetakan yang mengembang dan

logam masuk kepermukaan tersebut. Kekasaran yang meluas
merupakan cacat pada permukaan yang diakibatkan oleh pasir cetak
yang tererosi. Bentuk cacat ekor tikus dan kekasaran yang meluas
dapat dilihat pada gambar dibawah ini.
Gambar 5.2 Cacat ekor tikus dan kekasaran meluas
Penyebab cacat ekor tikus atau kekasaran yang meluas disebabkan

oleh :
Kecepatan penuangan terlalu lambat
Temperatur penuangan terlalu tinggi
Ketahanan panas pasir cetak rendah
Terjadi pemanasan setempat akibat letak saluran turun yang salah
Pasir cetak banyak mengandung unsure kental atau lumpur
Perbaikan cetakan yang tidak sempurna
Pelapisan cetakan yang terlalu tebal
Kepadatan cetakan pasir yang kurang
Lubang angin pada cetakan kurang
Untuk mencegah timbulnya cacat di atas dapat dilakukan

dengan merencanakan pembuatan cetakan, peleburan dan penuangan
yang baik. Langkah-langkah yang dapat dilakukan adalah :
60
Kelompok 6
Menggunakan pasir cetak yang berkualitas, tahan panas dan tidak

benyak mengandung unsur lumpur.
Pembuatan cetakan yang teliti baik pemadatan yang cukup, lubang
angin yang cukup dan pelapisan tipis yang merata.
Membuat saluran turun yang tepat, sesuai bentuk coran,
Mengecek temperature logam sebelum penuangan, tempertur tuang
harus sesuai yang disyaratkan.
Melakukan penuangan dengan kecepatan yang cukup dan kontinyu
2.
Cacat lubang-lubang
Cacat lubang-lubang memiliki bentuk dan akibat yang beragam.
Bentuk cacat lubang-lubang dapat dibedakan menjadi : a. Rongga
udara, b. Lubang jarum, c. Rongga gas oleh cil, d. Penyusutan dalam,
e. Penyusutan luar dan f. Rongga penyusutan
Bentuk , penyebab dan pencegahan cacat lubang-lubang dapat
dilihat pada table 5.1 berikut.
Tabel 5.1. Cacat lubang-lubang penyebab dan pencegahan
Penyebab
Bentuk cacat lubang

a. Rongga Udara
Logam cair
teroksidasi
Saluran cerat dan
Diusahakan pada
saat pencairan alas
kokas dijaga agar
ladel tidak cukup
logam tidak berada
kering
di daerah oksidasi.
Temperatur
b. Lubang Jarum
Pencegahan
penuangan terlalu
Temperature tuang
logam sebelum
61
rendah
Penuangan terlalu
lambat
Cetakan kurang
kering
c. Penyusutan dalam
Permeabilitas
dipastikan sudah
sesuai dan
penuangan dengan
cepat.
Pembuatan cetakan
yang teliti baik
sempurna
permeabilitas,
pemadatan yang
yang keluar dari
cukup, lubang
cetakan
angin yang cukup
Lubang angin
kurang memadai
Tekanan di atas
terlalu rendah
Logam cair
teroksidasi
Temperatur
penuangan terlalu
rendah
Bahan muatan
e. Rongga Penyusutan
penuangan,
pasir cetak kurang

Terlalu banyak
d. Penyusutan luar
Kelompok 6
Diusahakan
tekanan di atas
dibuat tinggi
Diusahakan pada
saat pencairan alas
kokas dijaga agar
logam tidak berada
di daerah oksidasi.
Temperature tuang
logam sebelum
logam banyak
penuangan,
kotoran dan
dipastikan sudah
berkarat
sesuai dan
Perencanaan dan
peletakan
penambah tidak
sempurna
Tinggi penambah
terlalu rendah
Cetakan
membengkak
penuangan dengan
cepat.
Perencanaan dan
peletakan
penambah yang
teliti.
Menghilangkan
sudut-sudut tajam
62
Cetakan pasir
membentuk
sudut-sudut tajam
Radius coran
Kelompok 6
pada cetaan
Mendsain coran
dengan radius yang
cukup
yang terlalu kecil Merencanakan

Pengisian yang
sulit dari
sisitim saluran
yang teliti
penambah karena
perubahan yang
mendadak
f.
Rongga gas karna cil
Penguapan bahan Menggunakan

cil
Bahan cil berkarat
Permukaan cil
mengembun
bahan cil yang

tidak menguap
Menghilangkan
karat pada bahan
cil
Memastikan
permukaan cil
betul-betul kering
sebelum penuanga
3.
Cacat Retakan
Cacat retakan dapat disebabkan oleh penyusutan atau akibat
tegangan sisa. Keduanya dikarenakan proses pendingan yang tidak
seimbang selama pembekuan. Bentuk cacat retakan dapat dilihat pada
gambar dibawah ini
63
Kelompok 6
.
Gambar 5.3 Cacat Retakan
Penyebab cacat retakan adalah :

-
Perencanaan coran yang tidak memperhitungkan proses

pembekuan, seperti perbedaan tebal dinding coran yang tidak
seragam
Pemuaian cetakan, dan inti menahan pemuaian dari coran.
Ukuran saluran turun da penambah yang tidak memadahi.
Upaya untuk mencegah cacat retakan adalah sebagai berikut:

-
Menyeragamkan proses pembekuan logam dengan

memanfaatkan cil bila perlu.
4.
Pengisian logam cair dari beberapa tempat
Waktu penuangan harus sesingkat mungkin
Menghindakan coran yang memiliki sudut-sudut tajam
Menghindarkan perubahan mendadak pada dinding coran.
Cacat Permukaan Kasar

Cacat permukaan kasar menghasilkan coran yang permukaannya
kasar. Cacat ini dikarenakan oleh beberapa factor seperti : cetakan
rontok, kup terdorong ke atas, pelekat, penyinteran dan penetrasi
logam. Bentuk, penyebab dan pencegahan cacat permukaan kasar
dapat dilihat pada tabel 5.2.
64
Kelompok 6
Tabel 5.2. Bentuk, penyebab dan pencegahan cacat permukaan kasar

Bentuk cacat permukaan kasar
Penyebab
Bagian
a.
Cetakan Rontok
Pencegahan
Cermat dan teliti
cetakan
saat
pembuatan
yang
cetakan
lemah
runtuh
Cetakan
runtuh.saat
penarikan
pola
Kemiringa
n
pola
tidak
cukup
Cetakan
kurang
padat
Kekuatan
pasir cetak
kurang
b. Cop
Terdorong
keatas Bagian
Kedua
yang
permukaan pisah
cembung
harus rata dan
dari
betul-betul rapat
cetakan
Pemeriksaan
rontok dan
bagian
pecahan
cetakan sebelum
pasir jatuh
penuangan
dalam
dalam
cetakan
65
Pasir
Pasir
melekat
Pasir
Pola logam harus

dipanaskan mula
panas,
Pelekat
harus
cukup dingin
pada pola
c.
Kelompok 6
Menggunakan
kadar
air
pasir
yang
dan
kekuatannya
lempung
cukup
yang
Menggunakan
kurang
Pemdatan
cetakan
yang tidak
memadahi
Bubuk
bubuk
yang baik
Kemiringan pola
harus sesuai
Menarik
dengan
pemisah
pemisah
pola
getaran
yang cukup.
yang tdak Memperbaiki

baik
cetakan
Kemiringa
n
yang
tidak sempurna
pola
tidak
cukup
Getaran
yang
kurang
66
Kelompok 6
saat
penarikan
pola
Cetakan
tidak
diperbaiki
saat pasir
cetak
melekat
pada pola
saat ditarik
d. Penyinteran
Logam
Menggunakan
cair
pasir
memiliki
tahanan panasnya
tegangan
tinggi
permukaa
n
yang
kecil
yang
Oksida
harus
besi
dicampur
baik ke dalam
Logam
cair
pasir
Pemadatan pasir
memiliki
tekanan
harus cukup
Menggunakan
static dan
distribusi
dinamik
kekasaran
yang
yang sesuai.
pasir
berlebihan
Temperatu
r
tuang
yang
terlalu
tinggi
67
Kelompok 6
Pasir
terlalu
kasar
Pemadatan
pasir
kurang
Bahan
pengikat
terlalu
banyak
Tahanan
panas
pasir
kurang
e. Penetrasi Logam
Menggunakan
Logam
pasir
yang
cair
tahanan panasnya
memiliki
tinggi
tekanan
static dan
dinamik
Pemadatan pasir
harus cukup
Memperhitungka
yang
berlebihan
aliran logam.
tumbukan
Pemadatan
pasir
kurang
Tahanan
panas
pasir
kurang
68
5.
Kelompok 6
Cacat salah alir

Cacat salah alir dikarenakan logam cair tidak cukup mengisi
rongga cetakan. Umumnya terjadi penyumbatan akibat logam cair
terburu membeku sebelum mengisi rongga cetak secara keseluruhan.
Bentuk cacat salah alir dapat dilihat pada gambar dibawah ini
Gambar 5.4 Cacat salah Alir
Penyebab cacat salah alir yaitu :

-
Coran terlalu tipis
Temperature penuangan terlalu rendah
Laju penuangan terlalu lambat
Aliran logam cair tidak seragam akibat sistim saluran yang

jelek.
Lubang angin pada cetakan kurang
Sistim penambah yang tidak sempurna
Pencegahannya adalah sebagai berikut :

-
Temperatur tuang harus cukup tinggi
Kecepatan penuangan harus cukup tinggi
Perencanaan sistim saluran yang baik
69
6.
Lubang angin harus ditambah
Menyempurnakan sistim penambah
Kelompok 6
Cacat kesalahan ukuran

Cacat kesalahan ukuran terjadi akibat kesalahan dalam
pembuatan pola. Pola yang dibuat untuk memuat cetakan ukuranya
tidak sesuai dengan ukuran coran yang diharapkan. Selain itu
kesalahan ukuran dapat terjadi akibat cetakan yang mengembang atau
penyusutan logam yang tinggi saat pembekuan. Pencegahan kesalahan
ukuran adalah membuat pola dengan teliti dan cermat. Menjaga
cetakan tidak mengembang dan memperhitungkan penyusutan logam
dengan cermat, sehingga penambahan ukuran pola sesuai dengan
penyuutan logam yang terjadi saat pembekuan.
7.
Cacat Inklusi dan struktur tak seragam

Cacat inklusi terjadi karena masuknya terak atau bahan bukan
logam ke dalam cairan logam akibat reaksi kimia selama peleburan,
penuangan atau pembekuan. Cacat struktur tidak seragam akan
membentuk sebagian struktur coran berupa struktur cil. Bentuk,
penyebab dan pencegahan cacat inklusi dan struktur tidak seragam
dapat.
Gas dan porositas pada logam coran merupakan salah satu cacat coran,
yang disebatkan oleh gas hidrogen dan menyebatkan coran itu tidak terpakai. Hal
ini akan dibahas hubungan konsentrasi gas hidogen dan pengaruhnya terhadap
sifat coran. Secara makroskopik terbentuknya coran selalu ada penyusutan, hal ini
disebabkan karena pengisisaan yang kurang. Lubang pori-pori (rongga) yang
besar mencakup banyak struktur dendrit yang terbentuk, yang dapat dianggap
penyusutan sebagai basis ukuran. Penyusutan lubang pori-pori yang lebih besar
pada coran, biasanyaberbentuk penyusutan pipa, porositas dapat pula terjadi pada
daerah permukaancoran (Pinhole porositity). Pada umumnya micro porositas yang
70
Kelompok 6
ditemukan dalam coran adalah kombinasi gas dan penyusutan jenis rongga yang
terjadi di antara struktur dendrit, merupakan bagian dari struktur padat. Porositas
yang terjadi pada daerah pembekuan ditunjukkan kelarutan gas hidrogen yang
menyusut yaitu :
a. Rongga penyusutan yang ditemui pada
b. Rongga gas pada paduan hasil coran. Al 8%Si
c. Mikroporositas gas dan penyusutan
Bentuk porositas dalam coran paduan aluminium. Proses Laku Cair pada
aluminium Pada proses pencairan aluminium, pembentukan oksida dan
pengotornon metalik sering terjadi. Pengotor bisa berbentuk cair dan padat yang
terbentuk selama proses pencairan sampai kecetakan. Penyebab kotoran dapat
berasal dari peralatan yang kotor, runtuhan pasir dari cetakan, pelumas dankorosi.
Ada empat prinsip pemberian flux pada logam aluminium, yaitu Covering Fluxes,
Cleaning Fluxes, Drossing-Off Fluxes, dan Degassing Fluxes.
Covering fluxes, biasa digunakan pada tungku kecil ( pot, crusible) yang
berfungsi melindungi logam cair dari oksidasi, mengurangi terbentuknya dross
dan sebagai cleaner (pembersih).
Cleaning fluxes, biasanya mengandung senyawa chlorida yang tinggi dan itu
memudahkan pemisahan oksida dari logam cair.
Degassing fluxes, ditambahkan pada logam cair untuk mengeluarkan gas yang
terperangkap didalam logam cair.
Drossing fluxes, berguna untuk memisahkan logam berharga yang terdapat atau
terperangkap didalam dross.
5.3.1 Skema Proses
Produk Coran
Identifikasi Cacat Coran
Analisa dan Pembahasan

Kesimpulan
71
Kelompok 6
5.3.2 Penjelasan Skema Proses
Persiapakan produk hasil pengecoran
Lakukan identifikasi untuk mengetahui cacat yang

terjadi
Melakukan analisa dari cacat coran yang dihasilkan
Mengambil kesimpulan
5.4 Alat dan Bahan

5.4.1
Alat
Spidol
Kamera
5.4.2
Bahan
Produk cor alumunium
5.5 Pengumpulan Data
No Nama Cacat
1
Porositas
penyusustan
Kesalahan Ukuran
Foto Cacat
72
Flus (sirip)
Cacat Rontok
Cacat
Kelompok 6
Permukaan
Kasar
5.6 Analisa dan Pemabahasan

Produk yang dihasilkan oleh kelompok kami adalah Cable Holder.
Pada produk kami terdapat beberapa cacat yaitu cacat porositas,
penyusutan, cacat akibat cetakan, dan cacat akibat penuangan. Cacat
penyusutan bisa disebabkan karena tidak adanya pembesaran ukuran pola
yang bertujuan untuk mengkompensasi penyusutan saat logam mengeras
atau membeku. Indikasi cacat ini adalah perbedaan bentuk yang tidak
seragam.
Cacat porositas yaitu pembentukan gelembung udara yang terjebak
73
Kelompok 6
dalam proses pengecoran logam membeku. Penyebab cacat ini adalah pada
proses pengecoran banyak gas gas yang terlarut dalam logam cair
(biasanya nitrogen, oksigen, dan hidrogen) dan pada saat proses
pembekuan gas tersebut terjebak dan membentuk porosity. Indikasi cacat
ini adalah terlihat banyak pori pori atau lubang pada produk coran. Cacat
akibat cetakan yaitu cacat yang disebabkan pada saat pembuatan cetakan
antara cope and drag tidak simetris. Akibatnya produk coran biasanya
tidak sesuai dengan pola.
Cacat akibat penuangan yaitu permukaan cetakan rontok, hal ini
diakibatkan ketidakmampuan pasir cetak menahan aliran logam cair
sehingga terjadi pengikisan cetakan pasir. Hal ini dapat dicegah dengan
cara menambah gula tetes pada saat pembuatan pasir cetak sehingga dapat
meningkatkan kekuatan pasir cetak, tetapi resiko lain akibat penambahan
bentonit terlalu banyak dapat menimbulkan masalah lain yaitu
menurunnya kemampuan permeabilitas dan dapat mengakibatkan cacat
porositas.
Kekasaran erosi pada bagian produk dibagian cope yang
disebabkan karena kekuatan geser dari pasir cetak yang kurang,
kekasaran erosi dapat dicegah dengan penambahan kekuatan pasir cetak,
khususnya kekuatan geser. Besarnya kekuatan pasir cetak tergantung
pada komposisi pasir cetak yang pertama kali dihitung, dimana pasir
cetak yang digunakan memiliki kadar air dan lempung yang berlebih
sehingga kekuatannya rendah.
5.7 Kesimpulan
5.7.1
Kesimpulan
Pembuatan rangka cetak dan cetakan sangat mempengaruhi
hasil produk coran

Bahan produk dari scrap alumunium
Cacat yang dihasilkan yaitu, cacat
penyusustan, cacat akibat cetak, dan cacat akibat penuangan.

Cara menghindari cacar sebelum penuangan yaitu pengayakan
porositas,
cacat
pasir, mangatur komposisi bentonit, membuat ventilasi udara,

penambahan fluks dan lain lain.
74
5.7.2
Kelompok 6
Saran
Mengunakan pasir silika baru agar mengurangi cacat yang
dihasilkan
75

Penuangan Endok

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Penuangan Endok

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Akhir Praktikum Peleburan dan Pembekuan Logam

dimaksudkan untuk menunjang teori yang telah didapatkan atau sedang

Laboratorium Teknik Produksi TA 2014/2015

Laporan Akhir Praktikum Peleburan dan Pembekuan Logam

3. Mengetahui cara peleburan dan pembekuan logam.

: DR. Ing. Supono A.D

Jenderal Achmad Yani Bandung

2.5. Metode Penulisan

Laboratorium Teknik Produksi TA 2014/2015

Laporan Akhir Praktikum Peleburan dan Pembekuan Logam

2.6. Sistematika Penulisan

penulisan dan sistematika penulisan

data pembahasan dan kesimpulan modul II pengujian pasir.

Laporan Akhir Praktikum Peleburan dan Pembekuan Logam

logam. Pembuatan cetakan merupakan suatu

Laporan Akhir Praktikum Peleburan dan Pembekuan Logam

5. Cetakan furan (Furan molds)

pengecoran dapat di kelompokkan sebagai berikut:

menggunakan bahan pengikat

anorganik seperti proses cetakan pasir basah, cetakan pasir kering,

Laporan Akhir Praktikum Peleburan dan Pembekuan Logam

3.Memiliki flowability yang baik

Laboratorium Teknik Produksi TA 2014/2015

Laporan Akhir Praktikum Peleburan dan Pembekuan Logam

6. Agar ketika proses penuangan, cetakan tidak mengalami pemuaian yang

Gambar 2.1 Kurva ekspansi thermal beberapa jenis pasir

Memiliki sifat permukaan yang baik

Dalam gambar 2.2 ditunjukkan tahapan pengecoran logam dengan

Laporan Akhir Praktikum Peleburan dan Pembekuan Logam

Produk cor selesai.

Gambar 2.2 Tahapan Pengecoran dengan cetakan pasir

Catatan : Kadang-kadang diperlukan perlakuan panas terhadap produk

Laboratorium Teknik Produksi TA 2014/2015

Laporan Akhir Praktikum Peleburan dan Pembekuan Logam

Ukuran butir yang kecil akan menghasilkan permukaan coran yang

Kekuatan, kemampuan cetakan untuk

faktor-faktor yang lain.

pembengkokan akibat sentuhan logam cair

Reusabilitas, kemampuan pasir (dari pecahan

CETAKAN PASIR BASAH

Memiliki kolapsibilitas yang baik.

Laboratorium Teknik Produksi TA 2014/2015

Laporan Akhir Praktikum Peleburan dan Pembekuan Logam

Uap lembab dalam pasir dapat menyebabkan kerusakan pada

CETAKAN PASIR KERING

organik, dan kemudian cetakan dibakar dalam sebuah oven dengan

Lebih mahal dibandingkan dengan cetakan pasir basah;

CETAKAN KULIT KERING (INVESTMENT CASTING)

pasir basah dengan kedalaman 1,2 cm sampai dengan 2,5 cm pada

Laboratorium Teknik Produksi TA 2014/2015

Laporan Akhir Praktikum Peleburan dan Pembekuan Logam

Pola tunggal (one pice pattern / solid pattern)

Pola terpisah (spilt pattern)

Gambar 2.4 Match-piate pattern

Laboratorium Teknik Produksi TA 2014/2015

Laporan Akhir Praktikum Peleburan dan Pembekuan Logam

rongga cetak sebelum penuangan untuk membentuk permukaan bagian dalam

Gambar 2.5 Pembuatan inti

E. Operasi Pengecoran Cetakan Pasir

Laboratorium Teknik Produksi TA 2014/2015

Laporan Akhir Praktikum Peleburan dan Pembekuan Logam

Gambar 2.6 Operasi Pengecoran cetakan pasir

Laporan Akhir Praktikum Peleburan dan Pembekuan Logam