BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Manufaktur memiliki arti sebagai aktivitas yang mengubah bahan baku menjadi produk yang
memiliki nilai tambah untuk dijual. Dalam pencapaian tujuan dari manufaktur tersebut, diperlukan
perancangan sebuah sistem manufaktur untuk menampung informasi yang akan digunakan untuk
menentukan aliran input, proses, dan output. Selain itu dalam pruduksi suatu produk diperlukan proses
dalam pengolahan tersebut. Dalam industri maufaktur tersebut diperlukan proses-proses dalam
produksi. Maka dari itu proses manufaktur berkembang seiring berkembangnya industri maufaktur.
Dalam kehidupan sehari-hari, manusia memerlukan berbagai macam produk manufaktur.
Produk tersebut dihasilkan dari adanya proses manufaktur. Proses manufaktur sendiri merupakan suatu
proses pengolahan bahan mentah menjadi barang yang siap jual dengan mengaplikasikan mesin,
peralatan, dan tenaga kerja atau suatu prosedur/langkah-langkah mengubah material (bahan) menjadi
bentuk lain yang memiliki nilai lebih (added value).Dalam proses manufaktur tersebut diperkenalkan
tentang dasar-dasar proses pengecoran (casting), pembentukan (forming), dan pencetakan (molding).
Proses-proses tersebut memberikan pengetahuan tentang pengolahan pada material, termasuk logam
dan nonlogam. Oleh karena itu, untuk mengetahui pengolahan material tersebut, maka kita perlu
mempelajari bagaimana proses terjadi. Pada tahap awal, yang akan dipelajari adalah proses
pengecoran (casting). Kita tidak hanya dituntut untuk mengerti tentang teori pengecoran saja, namun
juga harus dapat menjalani praktikum agar benar-benar memahami.
Proses pengecoran adalah salah satu proses manufaktur yang pertama dikenal oleh manusia
dan merupakan basic engineering dalam proses manufaktur. Pada dasarnya, proses pengecoran
merupakan proses merubah bentuk logam dengan cara mencairkannya terlebih dahulu, kemudian
setelah berubah menjadi logam cair, logam tersebut dituangkan dan ditekan ke dalam cetakan yang
telah dibuat sebelumnya, lalu dibiarkan membeku, kemudian dikeluarkan dari cetakan.
Pada praktikum ini, tahap-tahap dari proses pengecoran akan diterapkan langsung. Dimulai
dari bagaimana cara membuat pola (pattern) dari lilin dengan menggunakan cetakan silikon, membuat
cetakan dari gips menggunakan pola yang telah dibuat, melakukan pengecoran logam, dan sebagai
tahap akhir yaitu finishing terhadap hasil pengecoran tersebut. Praktikum ini merupakan percobaan
dasar agar mengerti dan memahami tahapan dari proses pengecoran logam. Dengan adanya praktikum
ini, kita diharapkan dapat menganalisa proses pengecoran dan mampu melakukan improvement
terhadap tata cara pengecoran. Selain itu, diharapkan pula untuk mengetahui berbagai macam jenis
cacat sebagai hasil pengecoran yang kurang sempurna. Dengan begitu dalam dunia industri nantinya,
kita dapat mengurangi risiko kemunculan cacat akibat proses pengecoran yang kurang sempurna.

1.2 Tujuan
Pelaksanaan pratikum ini memiliki beberapa tujuan yang akan diperoleh. Tujuan tersebut adalah
sebagai berikut :
1. Praktikan dapat mengetahui secara langsung proses pengecoran dari awal proses sampai
terbentuknya produk sebagai salah satu proses manufaktur.
2. Praktikan mampu melakukan analisa dalam proses pengerjaan meliputi mekanisme yang
seharusnya dilakukan, kebutuhan material, kebutuhan alat, dan cacat yang tampak dalam
hasil proses pengerjaan.
3. Praktikan mampu melakukan improvement terhadap tata cara pengerjaan
4. Praktikan mampu menerapkan proses pengerjaan dalam industri manufaktur dengan baik.

1.3 Manfaat
Pelaksanaan pratikum akan memberi manfaat bagi pratikan. Manfaat dari pelaksanaan pratikum
ini adalah sebagai berikut :
1. Menambah pengetahuan mahasiswa tentang salah satu proses manufaktur
2. Menegetahui rangkaian tahap dalam proses pengecoran
3. Mengetahui aplikasi proses secara langsung mengenai proses pengecoran
4. Mampu membuat produk dengan proses pengecoran
1.4 Batasan
Pratikum dilaksanakan dengan beberapa batasan yang dianggap perlu. Adapun batasan dalam
praktikum proses pengecoran ini adalah:
1. Praktikum dilakukan di Laboratorium Sistem Manufaktur Teknik Industri ITS

2. Pola yang dibuat adalah pola bentuk pion

3. Praktikan diwajibkan mengikuti prosedur kerja yang sudah ada
4. Alat yang digunakan untuk mengukur hasil akhir produk adalah jangka sorong dan
penggaris.

1.5 Asumsi
Adapun asumsi yang digunakan dalam pengerjaan laporan ini adalah:
1. Proses praktikum berjalan sesuai prosedur.
2. Alat ukur yang digunakan presisi.
3. Alat dan bahan digunakan dalam takaran yang sesuai.
4. Temperatur atau suhu lingkungan dalam keadaan normal.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Pengertian Pengecoran
Sejarah Pengecoran
Pengecoran merupakan salah satu proses manufaktur yang telah berkembang sejak dahulu.
Hal ini dibuktikan dengan ditemukannya artifak-artifak tembaga di berbagai tempat, di Anatolia
dengan perkiraan umur artifak 5000 SM, di China sebelum 2800 SM, dan Sumeria 3000 SM.
(Soetomo,2000)
Definisi Pengecoran
Pengecoran sendiri adalah proses penuangan logam cair kedalam rongga cetakan dan
mengalami proses pendinginan di dalam cetakan sehingga membentuk benda yang diinginkan.
Terdapat berbagai macam keuntungan serta kekurangan didalam proses pengecoran. Pengecoran dapat
membuat komponen dengan model geometri eksternal maupun internal yang bentuk kompleks.
Beberapa proses pengecoran dapat membentuk produk akhir dalam bentuk geometri (net shape)
sehinga tidak diperlukan pengerjaan manufaktur lebih lanjut. Proses pengecoran dapat dilakukan
menggunakan berbagai jenis logam yang dapat dipanaskan hingga lebur (liquid state) jadi tidak harus
logam khusus. Beberapa metoda pengecoran cocok untuk produksi masal.
Selain memiliki beberapa keuntungan, diperoleh pula kerugian yang ada. Diantaranya adalah
terjadinya pengerasan yang menyusut secara lokal dan terdistibusi secara merata pada structur
dendritic (microporosity), keakuratan demensi geometrik dan kerataan permukaan yang rendah, serta
keselamatan kerja saat peleburan logam dapat membahayakan pekerja.
Pengecoran tidak hanya dapat dilakukan pada logam saja, tetapi juga dapat berupa material
logam cair atau plastik yang bisa meleleh (termoplastik), juga material yang terlarut air misalnya beton
atau gips. Contoh produk pengecoran diantaranya adalah blok mesin, velg motor, perhiasan, kran air,
dan masih banyak lagi. Adapun langkah-langkah pengecoran logam secara umum.:
1. Logam dilebur pada suhu tinggi hingga berubah dalam wujud cair
2. Logam cair dituang kedalam cetakan
3. Logam cair dalam cetakan mengalami proses pendinginan.
4. Seiring dengan penurunan suhu, logam akan mengeras.
5. Selama proses pengerasan, terjadi perubahan fasa pada logam (membentuk karakteristik
hasil pengecoran)
6. Apabila proses pendinginan dan pengerasan selesai, cetakan dilepas.
7. Proses lanjutan dapat berupa trimming, cleaning, inspecting dan heat treatment
2.2 Dasar-Dasar Pengecoran
Untuk menghasilkan produk pengecoran yang maksimal, ada beberapa hal yang harus
diperhatikan selama proses pengecoran berlangsung, diantaranya :
Solidification
Setiap logam, paduan logam memiliki titik leleh dan titik beku masing-masing sehingga saat
proses peleburan, temperatur harus diperhatikan agar logam maupun paduan logam mencair
dengan sempurna.
Fluid Flow
Karakteristik aliran logam merupakan suatu ukuran kecepatan logam cair yang dapat
memenuhi bentuk dari cetakan sebelum membeku.
Agar logam dapat mengalir dengan lancar maka ada beberapa hal yang harus diperhatikan,
yaitu
o temperatur penuangan
o komposisi logam
o viskositas
o perpindahan panas yang terjadi di sekitar proses
Heat Transfer
Energi panas yang diperlukan:

o Panas untuk menaikkan temperatur hingga titik lebur

o Panas fusi untuk merubah zat padat menjadi zat cair
o Panas untuk menaikkan logam lebur hingga temparatur penuangan yang diinginkan
Pouring
Proses penuangan merupakan salah satu proses vital dalam pengecoran, sehingga ada beberapa
hal yang harus diperhatikan, diantaranya :
o Temperatur Penuangan
Apabila temperatur saat penuangan terlalu rendah maka logam akan mengeras sebelum
rongga cetakan terisi penuh
o Kecepatan Penuangan
Jika terlalu lambat logam akan mengeras sebelum rongga cetakan terisi penuh, dan apabila
terlalu cepat dapat menimbulkan turbulensi
o Turbulensi
Mempercepat terbentuknya oksida logam dan terperangkap dalam proses pengerasan
sehingga kualitas cor menurun
Menimbulkan erosi cetakan (mold erosion) sehingga cetakan mudah terkikis/habis
2.3 Macam-Macam Pengecoran
Seiring berkembangnya teknologi, proses pengecoran pun mengalami perkembangan.
Berbagai teknik pengecoran pun ditemukan, diantaranya :
Pengecoran Pasir (Sand Casting)
o Merupakan metode yang paling banyak digunakan.
o Kelebihan :
Cetakan murah
Dapat membentuk geometri yang komplek
Dapat digunakan untuk berbagai macam paduan logam
Dapat membentuk ukuran yang besar
Ekonomis pada tingkat produksi rendah
o Kekurangan :
Harga tiap bagian tinggi
Hasil permukaan tidak rata
Toleransi rendah
Die Casting
o Merupakan proses pengecoran cetakan-permanen, dimana logom lebur diinjeksi kedalam
rongga cetakan dengan tekanan yang tinggi (7 350MPa)
o Kelebihan :
Dapat memproduksi dalam jumlah besar dengan tingkat otomasi yang tinggi
Ukuran dinding tipis
Hasil permukaan baik
Ekonomis dalam tingkat produksi yang tinggi
Kontrol temperature cetakan baik
o Kekurangan :
Biaya tinggi
Memerlukan waktu yang lama
Ukuran terbatas
Terbatas pada beberapa jenis paduan
Investment Casting
o Proses investment casting, disebut juga proses menghilangkan lilin, proses ini pertama kali
digunakan selama periode 4000-3500 SM, terbuat dari lilin atau plastik seperti polistiren.
Pola ini dibuat dengan menyuntikkan lilin cair atau plastik cetakan logam dalam bentuk
obyek.

Kelebihan :
Akurasi permukaan yang terbentuk bagus
Cetakan yang digunakan relatif murah
Kecepatan aliran produksi yang cukup tinggi
Bentuk yang dihasilkan relatif komplek
Serta bisa digunakan kepada material yang memiliki temperatur yang cukup tinggi
Kekurangan :
Beberapa bahan catakan tidak dapat digunakan kembali sarta perputaran produksi
membutuhkan waktu yang cukup panjang dikarenakan mahalnya harga setiap bagian dari
produksi

2.4 Cacat pada Pengecoran

Misrun; Pengecoran yang telah mengeras sebelum sebelum rongga cetakan terisi sempurna.
Penyebab: fluiditas logam lebur kurang, temperatur tuang rendah, kecepatan penuangan
lambat, bagian cross-section rongga cetakan tipis.
Cold shut; terjadi jika dua aliran logam lebur bertemu tetapi kurang terjadi fusi antar
keduanya akibat adanya pendinginan yang prematur
Cold shots; percikan (splattering) logam lebur saat penuangan mengakibatkan gelembung
logam (solid globules) yang mengeras terperangkap dalam cetakan
Shrinkage cavity; depresi yang terjadi pada permukaan atau bagian internal pengecoran akibat
terjadinya pengerasan yang menyusut
Microporosity; terjadinya pengerasan yang menyusut secara lokal dan terdistibusi secara
merata pada structur dendritic
Hot tearing/hot cracking; retaknya logam pada titik yang mengalami tegangan (tensile stress)
yang tinggi akibat dari ketidakmampuan logam untuk menyusut secara natural

BAB III
METODOLOGI PRAKTIKUM
Dalam Bab III Metodologi Praktikum ini akan menjelaskan tentang alur praktikum proses
pengecoran, alat dan bahan, prosedur proses pengecoran, serta penjelasan flowchart praktikum.
3.1

Alur Praktikum Proses Pengecoran

Pada bagian alur praktikum ini, disajikan tahap-tahap dalam praktikum proses pengecoran.
Start

Pembuatan Pola Lilin

Pengukuran Pola Lilin

Pembuatan Pola Gips

Pengecoran Alumium

Pengukuran Produk Pengecoran

Finishing

Pengukuran Hasil Finishing

Finish
Gambar 3.1 Flowchar Alur Praktikum
Alur praktikum dimulai dengan membuat pola lilin sesuai prosedur. Selanjutnya,didapatkan
produk berupa pola lilin. Kemudian, praktikum dilanjutkan dengan proses pembuatan cetakan gips.
Setelah terbentuk cetakan gips, dilakukan pengecoran menggunakan cetakan gips yang telah dibuat
pada proses sebelumnya. Setelah proses pengecoran selesai, dilakukan pengukuran diameter serta
tinggi dari segmen-segmen yang telah ditentukan dalam lembar check sheet. Setelah itu, dilakukan
proses finishing terhadap produk pengecoran. Setelah proses finishing,dilakukan pengukuran kembali
terhadap produk tersebut untuk menjadi perbandingan dengan ukuran produk hasil pengecoran.

3.2 Alat dan Bahan

3.2.1 Alat dan Bahan Proses Pembuatan Pola Lilin
Lilin batangan 200 gr
Kompor
Panci Kecil
Cetakan pola silikon
Penggaris
Jangka sorong
3.2.2 Alat dan Bahan Proses Pembuatan Gips
Bubuk gips
Air
Pola lilin
Spidol
Kotak cetak plastik
Lotion body
Alas kaca
Kompor
Panci Kecil
Paku
Wadah adonan
3.2.3 Alat dan Bahan Proses Pengecoran Aluminium
Fire blender
Kompressor
Mangkuk keramik
Penjepit
Sarung tangan
Aluminium batang
Bensin
Pasir
Cetakan gips
Kacamata
Sepatu
Palu
3.2.4 Alat dan Bahan Proses Pengukuran Hasil Pengecoran
Produk hasil pengecoran
Penggaris
Jangka sorong
Check sheet
3.2.5 Alat dan Bahan Proses Finishing
Amplas
Mesin Turning
Produk hasil pengecoran
Kikir
3.2.6 Alat dan Bahan Pengukuran Hasil Finishing
Produk hasil finishing
Penggaris
Jangka sorong
Check sheet
3.3 Prosedur Proses Pengecoran
3.3.1 Pratikan Prosedur Kerja Proses Pembuatan Pola Lilin

3.3.2

3.3.3

3.3.4

3.3.5

1. Pratikan menyiapkan alat dan bahan yang dibutuhkan

2. Pratikan memanaskan lilin yang sudah dipotong
3. Pratikan menuangkan lilin cair kedalam cetakan silikon
4. Pratikan mengeluarkan pola lilin yang sudah mengeras
5. Pratikan melakukan pengukuran terhadap pola lilin
Prosedur Kerja Proses Pembuatan Gips
1. Pratikan menyiapkan alat dan bahan yang dibutuhkan
2. Pratikan menimbang bahan sesuai takaran
3. Pratikan mencampur adonan gips di dalam mangkuk
4. Pratikan menanamkan pola lilin dalam adonan gips di dalam wadah
5. Pratikan mengambil gips yang sudah mengeras
6. Pratikan memanaskan gips yang telah terbentuk untuk menghilangakan pola lilin
7. Pratikan membersihkan air yang tersisa dalam gips hingga kering
1. Prosedur melebur aluminium batangan
2. Ratikan menuangkan aluminium cair kedalam cetakan gips
3. Pratikan mengeluarkan aluminum yang sudah adat dari cetakan gips
4. Pratikan melakukan pengukurann terhadap aluminium hasil pengecoran
Kerja Proses Pengecoran Aluminium
5. Pratikan menyiapkan alat dan bahan yang dibutuhkan
6. Praktikan melebur aliminium batangan
7. Praktikan menuangkan alumanium cair ke dalam cetakan gips
8. Praktikan mengeluarkan aluminum yang sudah padat dari cetakan gips
9. Praktikan melakukan pengukuran terhadap aluminium hasil pengecoran
Prosedur Kerja Finishing
1. Praktikan menyiapkan alat dan bahan yang dibutuhkan
2. Praktikan merapikan bagian-bagian cacat yang ditemukan di produk hasil
pengecoran
Prosedur Kerja Proses Pengukuran Finishing
1. Praktikan menyiapkan alat dan bahan yang dibutuhkan
2. Praktikan mengukur tinggi dan diameter produk yang sudah di finishing

3.4 Penjelasan Flowchart Praktikum

Dalam subbab ini akan menjelaskan tentang flowchart proses pembuatan pola lilin, pembuatan
gips, pengecoran aluminium, pengukuran produk hasil pengecoran, proses finishing, dan pengukuran
hasil finishing.

3.4.1

Penjelasan Flowchart Praktikum Proses Pembuatan Pola Lilin

Start

Siapkan cetak silikon

Cairkan lilin ke dalam panci yang dipanaskan

Biarkan hingga lilin mencair

Tuangkan Lilin cair kedalam cetakan

Tunggu hingga pola lilin mengeras

mengambil pola lilin dari cetakan

Melakukan pengukuran pada pola lilin

Finish
Gambar 3.3.1 Flowchart Proses Pembuatan Pola Lilin

Pada proses pembuatan pola lilin, langkah pertama yang harus dilakukan adalah
menyiapkan alat dan bahan. Lalu mengikat cetakan@ilicon agar tidak terjadi kebocoran.
Setelah itu praktikan melakukan pemanasan lilin yang telah di potong-potong di atas kompor
yang sudah dipanaskan terlbeih dahulu. Setelah lilin mencair, lilin cair dituangkan ke dalam
cetakan silikon yang telah dipersiapkan. Setelah lilin mengering di dalam cetakan, cetakan
dibuka dan lilin yang telah terbentuk dikeluarkan dari cetakannya. Kemudian melakukan
pengukuran pola lilin yang telah berbentuk seperti rongga dalam cetakan.

3.4.2

Penjelasan Flowchart Praktikum Pembuatan Gips

Start

Siapkan alat dan bahan

Siapkan bubuk gips 250 gr

Campurkan air ke bubuk gips perlahan-lahan

Masukkan adonan & pola lilin ke dalam kotak cetak

Tunggu adonan hingga kering

Panaskan air dan masukkan gips ke dalam air mendidih

Tunggu hingga lilin mencair

Keluarkan gips dari panci & dinginkan

Lubangi gips ada sebagai riser

Finish
Gambar 3.3.2 Flowchart Proses Pembuatan Gips

Proses ini diawali dengan menyiapkan alat dan bahan yang dibutuhkan. Setelah alat dan
bahan siap, praktikan mulai menakar bahan untuk pembuatan adonan gips. Siapkan cetakan
yang telah dioleskan handbody. Lalu mulai membuat adonan gips dengan bahan yang sudah
sesuai takaran. Setelah adonan gips jadi, adonan dituang ke dalam cetakan. Pola lilin
ditanamkan ke dalam adonan gips. Setelah adonan gips mengeras, gips tersebut dipanaskan di

dalam air panas agar lilin yang ada di dalam kembali mencair sehingga terdapat rongga di
dalam gips.
3.4.3 Penjelasan Flowchart Praktikum Pengecoran Alumunium
Start

Menyiapkan alat & bahan

Mencairkan aluminium

Memanaskan cetakan gips

Menuangkan aluminium cair ke dalam cetakan

Mengeluarkan aluminium dari cetakan gips

Merendam hasil cetakan di dalam air

Mengukur hasil pengecoran

Finish
Gambar 3.3.3 Flowchart Pengecoran Aluminium
Proses pengecoran alumunium diawali dengan menyiapkan alat dan bahan sekaligus
membuat lubang riser pada cetakan gips. Kemudian pratikan meleburkan alumunium
batangan hingga mencair. Setelah alumunium batanganmencair, segera dituangkan ke
dalam cetakan gips. Biarkan hingga alumium di dalam cetakan mengeras, keluarkan
alumunium dari cetakan gips dengan cara menghancurkan cetakan gips.

3.4.4

Penjelasan Flowchart Proses Pengukuran Produk Hasil Pengecoran

Pratikan menyiapkan alat dan bahan yang dibutuhkan untuk melakukan pengukuran,
yaitu jangka sorong dan check sheet pratikum. Praktikan melakukan terhadap bagian-bagian
yang telah di tentukan di dalam check sheet. Setelah itu,ukuran tersebut di tuliskan ke
dalamcheck sheet kelompok.
Start

Menyiapkan alat & bahan

Menyiapkan objek ukur

Mengukur tinggi dan diameter objek

Mencatat hasil Pengukuran

Finish
Gambar 3.3.4 FlowchartProses Pengukuran Produk Hasil Pengecoran

3.4.5

Penjelasan Flowchart Proses Finishing

Start

Menyiapkan alat & bahan

Memotong bagian bawah pola

Produk di pasang pada mesin bubut (turning)

Produk di kikir sesuai pola

Produk di haluskan

Matikan mesin

Sudah Selesai?

Sisi produk yang belum halus

Finish
Gambar 3.3.5 Flowchart Proses Finishing

Proses finishing dilakukan menggunakan mesin turning. Pada proses ini dilakukan oleh
pekerja yang ahli. Roses diawali dengan pemotongan ada bagian bawah yang tidak diperlukan
pada pola. Setelah itu, dilakukan pembubutan terhadap produk sesuai pola. Setelah embubutan
dilakukan pengikiran dan pengamplasan ada produk supayamemiliki permukaan yang halus.

3.4.6

Penjelasan Flowchart Pengukuran Hasil Finishing

Start

Menyiapkan alat & bahan

Menyiapkan objek ukur

Mengukur tinggi dan diameter objek

Mencatat hasil Pengukuran

Finish
Gambar 3.3.6 Flowchart Pengukuran Hasil Finishing
Proses ini dibuka dengan persiapan alat dan bahan. Kemudian praktikan mengambil
data tinggi dan diameter dari produk hasil pengecoran dengan menggunakan jangka sorong.
Data dituliskan dalamcheck sheet.

BAB IV
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
3.5

Pengumpulan Data
Pada subbab ini disajikan data hasil pengukuran dan pengamatan pada pola lilin, aluminium
hasil pengecoran, hasil finishing, dan kecacatan pada produk hasilpengecoran. Pengambilan data
dilakukan dengan mengukur dua bagian sisi yang berbeda pada produk kemudian ditemukan nilai ratarata pengukuran sesuai rumus berikut.

3.5.1

x =

sisi pertama+ sisi kedua

2

x =

Pengumpulan Data Pola Lilin

Berikut ini adalah data yang diperolehdari pengukuran pola lilin.
Tabel 4.1 Hasil PengukuranPola Lilin

3.5.2

N
O

SEGMEN
DIUKUR

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11

d1
d2
d3
d4
d5
d6
d7
d8
d9
d10
d11

HASIL PENGUKURAN
SISI
SISI
PERTAMA
KEDUA
1,27
1,28
2,35
2,27
2,25
2,25
1,51
1,48
2,35
2,31
2,14
2,16
2,64
2,58
2,26
2,26
3,35
3,34
2,76
2,72
3,34
3,35

RATARATA

TINGGI
SEGMEN

1,275
2,31
2,25
1,495
2,33
2,15
2,61
2,26
3,345
2,74
3,345

1,27
0,51
0,32
0,31
1,77
0,16
0,20
0,34
0,93
0,51
0,77

Pengumpulan Data Produk Hasil Pengecoran

Berikut ini adalah data yang diperolehdari pengukuranhasil pengecoran.
Tabel 4.2 Hasil Pengukuran Hasil Pengecoran

N
O

SEGMEN
DIUKUR

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11

d1
d2
d3
d4
d5
d6
d7
d8
d9
d10
d11

HASIL PENGUKURAN
SISI
SISI
PERTAMA
KEDUA
1,30
1,20
2,24
2,22
2,00
2,07
1,59
1,46
2,18
2,06
2,08
2,13
2,11
2,25
1,91
2,29
2,97
2,78
2,59
2,51
3,12
3,13

RATARATA

TINGGI
SEGMEN

1,25
2,23
2,035
1,525
2,12
2,105
2,18
2,10
2,875
2,55
3,125

1,27
0,62
0,22
0,46
1,62
0,22
0,23
0,39
0,81
0,67
0,72

3.5.3

Pengumpulan Data Produk Hasil Finishing.

Berikut ini adalah data yang diperolehdari pengukuranhasil finishing.
Tabel 4.3 Hasil Finishing

3.5.4

N
O

SEGMEN
DIUKUR

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11

d1
d2
d3
d4
d5
d6
d7
d8
d9
d10
d11

HASIL PENGUKURAN
SISI
SISI
PERTAMA
KEDUA
1,238
1,20
2,01
2,01
2,09
1,89
1,225
1,225
2,00
1,81
1,7
1,69
1,835
2,07
1,23
1,39
2,36
2,25
1,8
1,8
2,415
2,415

RATARATA

TINGGI
SEGMEN

1,219
2,01
1,99
1,225
1,905
1,695
1,95
1,31
2,305
1,8
2,415

1,06
0,74
0,39
0,46
1,79
0,17
0,24
0,235
1,9
0,79
0,79

Pengumpulan Data Cacat yang Terbentuk

Berikut ini adalah data yang diperolehdari pengamatankecacatan pada produk hasil
pengecoran
Tabel 4.4 Data Cacat yang Terbentuk

N
O

SEGMEN YANG
DIAMATI

d1, d3

d5, d6, d7, d8,d9,d10

d11

JENIS CACAT YANG DITEMUKAN

shrinkage cavity.yaitu penyusutan
pada saat proses pengecoran
Gas cavity.es yaitu terdapat udara
yang terperangkap saat proses
penuangan cairan
Misrun yaitu terlalu cepat pengerasan
yang terjadi ada rongga tertentu

4.2 Pengolahan data

Pada bagian ini akan ditampilkan data perbandingan hasil pengukuran tiap-tiap tahap proses
pembuatan produk.
4.2.1
Perbandingan Master dengen Pola Lilin
Berikut ini adalah hasil pengamatan membandingkan pola master dengan pola lilin.
Tabel 4.2.1 Perbandingan Ukuran Pola Master dengan Pola Lilin

No

Segmen
Diukur

d1

d2

d3

Hasil
Pegukuran
(rata-rata)
Maste Pola
r
Lilin
1,225
1,27
5
2,465
2,31
0
2,335
2,25
0

Perbedaan

Tinggi
Segmen

Perbedaa
n

+0,050

Maste
r
1,36

Pola
Lilin
1,27

-0,09

-0,155

0,64

0,51

-0,13

-0,085

0,35

0,32

-0,03

d4

1,415

d5

2,365

d6

2,090

d7

2,715

d8

2,420

d9

3,400

10

d10

3,090

11

d11

3,410

1,49
5
2,33
0
2,15
0
2,51
5
2,26
0
3,34
5
2,74
0
3,34
5

+0,080

0,41

0,31

-0,10

-0,035

1,86

1,77

-0,09

+0,060

0,23

0,16

-0,07

-0,200

0,24

0,20

-0,04

-0,160

0,45

0,34

-0,11

-0,055

1,10

0,93

-0,17

-0,360

0,62

0,31

-0,31

-0,065

0,76

0,77

+0,01

4.2.2

Perbandingan Pola Lilin dengan Produk Hasil Pengecoran

Berikut ini adalah hasil pengamatan membandingkan pola lilin dengan produk hasil
pengecoran.
Tabel 4.2.2 Perbandingan Ukuran Pola Lilin dengan Produk hasil pengecoran

4.2.3

No

Segmen
Diukur

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11

d1
d2
d3
d4
d5
d6
d7
d8
d9
d10
d11

Hasil Pegukuran
(rata-rata)
Pola
Penge
Lilin
coran
1,275
1,250
2,310
2,230
2,250
2,035
1,495
1,525
2,330
2,120
2,150
2,150
2,515
2,180
2,260
2,100
3,345
2,825
2,740
2,550
3,345
3,125

Perbedaa
n
-0,025
-0,080
-0,215
+0,030
-0,210
-0,335
-0,160
-0,520
-0,190
-0,220

Tinggi
Segmen
Pola Penge
Lilin coran
1,27
1,27
0,51
0,62
0,32
0,22
0,31
0,46
1,77
1,62
0,16
0,22
0,20
0,23
0,34
0,39
0,93
0,81
0,31
0,67
0,77
0,72

Perbedaan

+0,11
-0,10
+0,15
-0,15
+0,06
+0,03
+0,05
-0,12
+0,24
-0,02

Perbandingan Produk Hasil Pengecoran dengan Produk Hasil Finishing

.Berikut ini adalah hasil pengamatan membandingkan produk hasil pengecoran dengan
prduk hasil finishing
.
Tabel 4.2.3 Perbandingan Produk hasil Pengecoran dengan Produk Hasil Finishing
Perbeda
Hasil Pegukuran
Tinggi Segmen
(rata-rata)
Segmen
Perbedaa
an
No
Penge Finish
Penge Finish
Diukur
n
coran
ing
coran
ing
1
d1
1,250
1,219
-0,031
1,27
1,06
-0,13
2
d2
2,230
2,010
-0,220
0,62
0,74
+0,08
3
d3
2,035
1,990
-0,045
0,22
0,39
+0,17
4
d4
1,525
1,225
-0,300
0,46
0,46
5
d5
2,120
1,900
-0,210
1,62
1,79
+0,12
6
d6
2,150
1,695
-0,455
0,22
0,17
-0,05
7
d7
2,180
1,950
-0,230
0,23
0,24
+0,01

8
9
10
11

d8
d9
d10
d11

2,100
2,825
2,550
3,125

1,310
2,300
1,800
2,415

-0,790
-0,525
-0,750
-0,710

0,39
0,81
0,67
0,72

0,235
?
0,79
0,79

-0,155
-0,12
+0,12
-0,07

4.2.4

Perbandingan Produk Hasil Finishing dengan Master

Berikut ini adalah hasil pengamatan membandingkan produk hasil finishing dengan ola
master.

Tabel 4.2.4 3 Perbandingan Produk hasil Pengecoran dengan Produk Hasil Finishing
Hasil Pegukuran
Tinggi Segmen
(rata-rata)
Segmen
Perbedaa
Perbeda
No
Penge Finish
Penge Finish
Diukur
n
an
coran
ing
coran
ing
1
d1
1,250
1,219
-0,031
1,27
1,06
-0,13
2
d2
2,230
2,010
-0,220
0,62
0,74
+0,08
3
d3
2,035
1,990
-0,045
0,22
0,39
+0,17
4
d4
1,525
1,225
-0,300
0,46
0,46
5
d5
2,120
1,900
-0,210
1,62
1,79
+0,12
6
d6
2,150
1,695
-0,455
0,22
0,17
-0,05
7
d7
2,180
1,950
-0,230
0,23
0,24
+0,01
8
d8
2,100
1,310
-0,790
0,39
0,235
-0,155
9
d9
2,825
2,300
-0,525
0,81
?
-0,12
10
d10
2,550
1,800
-0,750
0,67
0,79
+0,12
11
d11
3,125
2,415
-0,710
0,72
0,79
-0,07

BAB V
ANALISIS DAN INTERPRETASI DATA
Pada bab ini akan dijelaskan tentang analisis dimensi dan analisis prosedur pelaksanaan
praktikum pengecoran logam.
5.1 Analisis Dimensi
Pada subbab ini akan dibahas mengenai analisa perbandingan dimensi antara master, pola lilin,
produk hasil pengecorann serta produk finishing. Analisa tersebut berdasarkan data-data yang telah
terkumpul pada bab IV.
5.1.1

Analisis Perbandingan Bidak Catur Master dan Pola Lilin

Pembuatan pola lilin ini sudah mengikuti prosedur yang ditentukan. Dari hasil
praktikum proses pengecoran didapatkan beberapa perbedaan antara bidak catur master dan
pola lilin yang dibuat pada saat pengukuran dimensi. Hal ini dikarenakan kurangnya
keakuratan dari cetakan yang dipakai, kesalahan data terjadipada pengikatan tali silicon yang
terlalu keras maupun terlalu longgar menyebabkan pada pola lilin yang dibuat hasilnya tidak
sesuai dengan master. Secara keseluruhan, proses dan hasil berjalan baik namun terjadi
perbedaan karena faktor cetakan.

5.1.2

Analisis Perbandingan Pola Lilin dan Produk Hasil Pengecoran

Berdasarkan hasil praktikum pengecoran yang dilakukakan telah diperoleh data dari
pembuatan pola lilin dan produk hasil pengecoran. Dari yang bisa diamati terdapat beberapa
perbedaan dimensiantara pola lilin dan hasil pengecoran. Selain itu, ada segmen-segmen yang
tidak semurna seperti pola lilin yaitu ada segmen d1,d3,d5,d6,d7,d8,d9,d1 dan d11. Perbedaan
yang terjadi adalah kecacatan yang ada pada produk hasil pengecoran. Namun tidak
menghilangakan selurh bagian segmennya.

5.1.3

Analisis Perbandingan Produk Hasil Pengecoran dan Produk Hasil Finishing

Dari data yang didapat, terlihat perbedaan dari produk hasil pengecoran dan produk
hasil finishing. Perbedaan yang jelas terlihat adalah dari segi ukuran dan tampilan. Setelah
dilakukan finishing, produk yang dihasilkan mempunyai ukuran yang lebih kecil dari
sebelumnya, hal itu bisa dilihat dari diameter sisi pertama dan sisi kedua yang berkurang.
Produk hasil finishing memiliki tampilan yang lebih halus, namun bagian-bagian yang terkena
cacat pada proses pengecoran tidak daat dihilangkan karena volumenya cukup besar.

5.1.4

Analisis Perbandingan Produk Hasil Finishing dengan Master

Perbedaan dari produk hasil finishing dengan master terdapat pada bagian yang terkena
cacat dan dimensinya, sedangakn segmennya masih sama dan tidak ada perbedaan. Bentuk
produk hasil finishing sedikit berbeda dengan master, karena proses dilakukan secara manual
dan dan tidak terprogram sama dengan produk master. Kemudian, dimensi produk hasil
finishing relatif lebih kecil dari pada produk master. Perbedaan dimensi merupakan
kekurangan yang sering terjadi pada proses pengecoran karena karena adanya faktor
penyusutan ada hasil cetakan.

5.2

Analisis Prosedur Pelaksanaan

Pada subbab ini akan dijelaskan mengenai analisis prosedur pembuatan pola lilin,
pembuatan cetakan gips, penuangan alumunium ke cetakan gips, finishing hasil proses pengecoran,
dan analisis terjadinya cacat.
5.2.1

Analisis Prosedur Pembuatan Pola lilin

Pada proses pembuatan pola lilin dilakukan sesuai instruksi ada modul, meskipun ada
beberapa kegiatan di luar modul. Di antaranya adalah penggunaan tali untuk mengikat cetakan
silikon. Penggunaan tali kami anggap lebih efektif karena mudah untuk memindahkan cetakan
ke tempat lain pada kondisi-kondisi tertentu. Pada saat pembuatan pola lilin, lilin batangan
dipotong-potong terlebih dahulu kemudian dipanaskan pada panci agar mencair. Lilin cair
dituangkan ke dalam cetakan silikon, ternyata terjadi penyusutan terhadap lilin di dalam
cetakan akibat penurunan suhu lilin. Oleh karena itu, kami menambahkan lilin cair legi ke
dalam cetakan untuk menutupi rongga yang belum terisi lilin. Setelah itu, cetakan dibiarkan
selama 15 menit supaya lilin di dalama cetakan mengeras, roses terakhir adalah pengambilan
pola lilin.

5.2.2

Analisis Proses Pembuatan Cetakan Gips

Pembuatan cetakan gips dilakukan sesuai modul. Pada awalnya bubuk gips dicampur
dengan air dan diaduk hingga menjadi adonan gips. Selanjutnya adonan dimasukkan kedalam
cetakan dan menenggelamkan pola lilin teat ditengahtengah. Setelah gips mengeras, maka
dilakukan pencairan lilin dengan merebuh cetakan di dalam air anas. Pada proses ini terdapat
beberapa kesalahan. Yaitu, pola lilin yang ditenggelamkan ke dalam gips kental tenggelam
sepenuhnya, sehingga bagian bawah pola lilin tidak terlihat dari luar. Seharusnya pola lilin
tidak tenggelam seluruhnya, namun hal ini dapat diatasi dengan membuat lubang tambahan
tepat pada bagian bawah pola lilin yang tenggelam sebelum pola lilin dicairkan.

5.2.3

Analisis Prosedur Penuangan Aluminium ke Cetakan dari Bahan Gypsum

Proses penuangan aluminium ke dalam cetakan berjalan lancar sesuai petunjuk. Pertama
disiapkan fire blender dalam kondisi siap pakai. Selanjutnya cetakan gips diletakkan ada posisi
tegak pada wadah yang berisi pasir. Penggunaan pasir dalam wadah karena pasir tidak terbakar
oleh api. Setelah siap, maka dilakukan pemanasan terhadap sisi-sisi cetakan supaya suhu di
dalamnya tidak dingan sehingga cairan aluminium tidak terlalu cepat mengeras. Setelah itu,
dilakukan pemanasan terhadap batang aluminium hingga mencair seluruh bagiannya. Ada
kondisi cair tersebut, alumium di tuangkan ke dalam cetakan bersama dengan pemanasan terus
dilakukan supaya cairan alumiun tidak segera mencair sebelum semuanya dituangkan ke
dalam cetakan. Pada proses ini terdapat beberapa kesulitan yaitu aluminium yang terlalu cepat
mengeras sehingga diperlukan ketelatenan dalam mensiasati pengerasan tersebut. Selain itu,
lubang cetakan yang relatif kecil mempersulit proses penuangan, sehingga seringkali
aluminium tidak masuk teat pada lobang cetakan. Namun proses tetap dapat berjalan lancar.

5.2.4

Analisis Prosedur Finishing Produk Hasil Pengecoran

Pada proses ini dilakukan langsung oleh tenaga ahli. Proses ini dengan pemotongan
bagianbagian yang tidak diperlukan dalam pola. Selanjutnya pola yang akan dirapikan, di
letakkan ada mesin turning dan dilakukan pembubutan sesuai pola kasar pada hasil
pengecoran. Selanjutnya, pola yang telah dibubut di kiri dan di amplas hingga halus
permukaannya. Proses ini dilakukan secara benar dan tepat. Pola yang diinginkan memenuhi
segmensegmen yang diinginkan tanpa kekurangan. Namun, tidak menutupi cacat-cacat ada
MATERIAL
MEASUREMENT
MANbagian.
beberapa

Kurang5.2.5
Pengalaman
Analisis Terjadinya Cacat
Material Terlalu Cepat mengeras

Pada pengamatan terhadap produk terdapat bagian-bagian yang cacat. Berikut ini adalah
produk.

Tidak Memahami
Sifat Material
diagram kecacatan
ada

CACAT

S
Penuangan Aluminium tidak
Peralatan
tepat dengan
tuang pemanasan
tidak sesuai dengan
lubang
Kondisi
Suhutuang
Lingkungan Rendah

METHODE

MACHINE

ENVIRONMENT

Gambar 5.2.5 Diagram Fishbond kecacatan Produk Hasil Pengecoran

Berdasarkan diagram fishbond kecacatan tersebut, penyebab kecacatan pada produk
hasil pengecoran adalah :
1. Man (Praktikan)
Praktikan kurang berpengalaman dalam melakukan pengecoran, hal ini disebabkan
karena belum pernah melakukan pengecoran sebelumnya. Selain itu, praktikan juga
kurang memahami material cair yang menjadi bahan pengecoran. Seehingga hasil
yang diingikan tidak daat terpenuhi seenuhnya
2. Material
Pemakaian material yang terlalu cepat mengeras menyebabkan banyak terjadi
kecacatan pada produk. Hal ini juga berkaitan dengan kurangnya keahlian praktikan
3. Measurement
Engukuran tidak berpengaruh terhadap kecacatan produk
4. Methode
Pada proses ini ada kesalahn yang terjadi pada proses penuangan logam.
Seharusnya logam cair terus dipanaskan hingga semuanya masuk ke dalam cetakan,
karena jika tidak maka cairan logam akan segera mengeras. Hal ini juga berkaitan
dengan keahlian praktikan dan sifat material
5. Machine
Kecacatan yang terjadi akibat peralatan yang digunakan adalah pada keramik tuang.
Ukuran keramik tersebut tidak sebanding dengan lobang cetak yang relatif lebih
kecil. Hal ini juga yang menyebabkan terjadi kesalahan ada metode yang digunakan
6. Environment
Pengaruh lingkungan ada saat pratikum adalah suhu udara yang cukup dingin saat
praktikum. Hal ini juga memacu kecepatan mengeras logam cair saat penuangan.
Produk hasil Pengecoran yang kami lakukan mengalami tiga jenis kecacatan, yaitu :
1. Misrun (d11)
Misrun ada segmen d11, terjadi karena terlalu cepatnya logam mengeras, hal ini
didukung karena posisinya yang aling atas sehingga agak lama berhubungan dengan
udara. Hal itu juga dikarenakan kekurangan yang terjadi ada proses penuangan dan
pencairan logam aluminium yang tidak dilakukan secara sempurna pada bagian
terkahir.
2. Shringkage Cavity (d1 dan d3)
diakibatkan karena lokasinya yang paling jauh di bawah cetakan, sehingga ketika
terjadi penyusutan tidak daat diisi oleh logam cair yang ada di atasnya karena
posisinya yang terhalang oleh bagian lain yang telah mengeras
3. Gas Cavity.es (d5,d6,d7,d8,d9,d10)
diakibatkan karena udara yang tererangkap ada bagian tersebut, sehingga tidak diisi
oleh logam cair. Bagian yang terkena gas cavity.es tidak seenuhnya rusak, karena
gas cavity.es terjadi pada bagian-bagian tertentu saja sehingga bentuk segmen masih
terlihat pada bagian yang lain
Dari hasil pengamatan, hanya ada dua segmen yang memeroleh hasil sempurna yaitu
segmen d2 dan d4.

Secara keseluruhan pola yang didapatkan menjadi memenuhi bentuk segmen yang
diinginkan, namun terdapat cacat pada sisi-sisi tertentu.

BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN
Pada bab ini akan dibahas tentang kesimpulan yang dapat diambil dari praktikum proses
pengecoran dan saran untuk praktikan serta saran untuk praktikumproses pengecoran yang dilakukan.
6.1 Kesimpulan
Kesimpulan dari praktikum yang dilakukan berdasarkan tujuan yang ingin dicapai adalah
sebagai berikut.
Proses pengecoran pada praktikum ini adalah proses investment casting dengan
menggunakan cetakan gips dan diharapkan mampu menghasilkan produk (pion catur) yang
terbuat dari aluminium dengan hasil yang terbaik.
Proses praktikum pengecoran ini termasuk proses yang membutuhkan waktu yang lama
karena dilaksanakan secara bertahap.
Berikut tahap proses praktikum pengecoran :
1. pertama adalah proses pembuatan pola lilin : menggunakan lilin batang yang dicairkan,
kemudian dimasukkan kedalam cetakan silicon. Setelah lilin cair yang dimasukkan
mengeras maka akan didapatkan pion catur pola lilin.
2. kedua adalah proses pembuatan gips : Gips dicampur dengan air kemudian dimasukkan
kedalam cetakan, kemudian dimasukkan pola lilin serta menuang gipsnya kembali.
Ketika pengadukan harus memperhatikan prosedur, pengerjaan harus cepat karena gips
akan mengeras. Gips dikeluarkan ketika gips sudah benar benar mengeras.
3. ketiga adalah proses pengecoran logam : proses pembentukan produk utama, dalam
proses ini aluminium dicairkan menggunakanfire blender. Pada saat pengecoran,
praktikan harus menggunakan baju khusus yang aman agar tidak terjadi bahaya. Lilin
dicairkan kemudian dimasukkan kedalam gips yang sebelumnya gips sudah dipanaskan.
Kemudian setelah bebarapa saat kemudian gips dihancurkan dengan menggunakan palu,
hal ini dilakukan untuk mempermudah mengeluarkan hasil pengecoran. Pada proses ini
keselamatan adalah hal yang paling penting.
4. Proses yang terakhir adalah finishing. Hasil pengecoran difinishing dengan cara proses
pembubutan, pengikiran lalu pengamplasan.
Selama proses praktikum pengecoran dilaksanakan, terdapat beberapa kesalahan yang
dilakukan oleh praktikan. Kesalahan tersebut mengakibatkan terjadinya cacat pada produk
yaitu saat mengikat pola silikon, dan penuangan yang terlalu cepat saat proses pengecoran,
sehingga terperangkapnya udara dalam cetakan yang disebut coldshots, pengerasan yang
terlalu cepat dan terjadi misrun, serta shrinkage cavity..
Hal terpenting yang harus diperhatikan selama praktikum
adalah selain harus
memperhatikan prosedur proses pengecoran, juga harus memperhatikan ketelitian selama
melakukan pengukuran. Pengukuran dilakukan tiga kali yaitu pada pola lilin, hasil

pengecoran dan hasil finishing. Ketepatan pengukuran akan menghasilkan data yang
terpercaya sehingga berguna dalam melakukan analisis dengan tepat.

6.2 Saran
Dari proses praktikum yang telah dilaksanakan berikut ini adalah saran yang dapat
diberikan untuk praktiku pengecoran.
1. Pada saat pembuatan gips, perlu dilakukan pengadukan adonan gips
secara terus menerus dan memperhatikan volume air yang digunakan
agar gips tidak mengeras sebelum dimasukkan kedalam cetakan.
2. Pengukuran harus dilakukan secara tepat dan presisi. Mulai dari
ketepatan dalam penentuan segmen-segmen yang akan diukur hingga
ketepatan dalam membaca alat ukur yang digunakan.
3. Cetakan silikon sebaiknya berukuran sama antara kelompok satu dengan yang lainnya.
4. Praktikan diharapkan memahami terlebih dahulu bahan bahan yang digunakan, misalnya
titik lebur pada logam, suhu pada fire blender, dan lain lain.

DAFTAR PUSTAKA
Lampiran (dokumentasi pratikum)
staff.uny.ac.id/sites/default/files/..../1.%20Pengecoran%20logam.pdf
ppt juga
wikipedia juga
grover bisa jadii