1

BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar belakang

Teknologi membran berkembang pesat dalam beberapa dasawarsa terahir ini
baik dalam skala laboratorium maupun skala komersial. Hal ini

disebabkan

karena membran memiliki banyak kelebihan yang tidak dimiliki oleh proses
pemisahan konvensional lainnya. Kondisi optimal dalam kinerja membran pada
umumnya dinyatakan oleh besarnya permeabilitas dan selektivitas membran
terhadap suatu spesi kimia tertentu. Makin besar nilai permeabilitas dan
selektivitas membran menunjukan kinerja membran yang semakin baik.
Salah satu bahan yang dapat di gunakan sebagai bahan baku membran
adalah zeolit alam. Zeolit terbentuk dari abu vulkanik yang telah mengendap
jutaan tahun silam. Sifat-sifat mineral zeolit sangat bervariasi tergantung dari jenis
dan kadar mineral zeolit. Secara empiris, rumus molekul zeolit Mx/n.(AlO2)x.
(SiO2)y.xH2O. Zeolit dapat ditemukan secara alami (zeolit alam) dan dapat pula
dibuat dengan teknik tertentu (zeolit sintetis).
Salah satu unsur zeolit adalah silika. Kualitas dari suatu unsur sangat
bergantung dari kemurniannya. Abu sekam padi mempunyai kandungan silika
yang sangat tinggi. Kadar silika dalam abu sekam padi berkisar antara 85
97 % (Prasad, dkk, 2001). Dengan tingginya kandungan silika ini,
memungkinkan untuk memanfaatkan abu sekam padi sebagai sumber silika
pada pembuatan membran keramik
Abu sekam padi yang dihasilkan dari pembakaran sekam padi pada suhu
400 0 - 5000 C akan menjadi silika Amorphous pada suhu lebih besar dari 10000 C

akan menjadi silika kristalin. Silika Amorphous yang dihasilkan dari abu sekam
padi diduga sebagai sumber penting untuk menghasilkan silikon murni, karbit
silikon, dan tepung nitirit silikon (Katsuki et al , 2005).
Pada penelitian ini akan dikaji pengaruh penambahan silika dari sekam padi
pada pembuatan zeolit alam sebagai bahan penyusun dalam pembuatan membran
keramik dengan proses semi-dry. Selain itu dalam proses pembuatannya juga
digunakan dua macam pengikat yaitu tepung beras dan PVA ( Polyvinyl Alkohol).
Diharapkan dapat dihasilkan kadar yang tepat sehingga didapatkan membran
dengan kinerja yang terbaik.
1.2 Perumusan masalah
1. Bagaimana pengaruh penambahan abu sekam padi terhadap karakteristik
membran keramik zeolit alam
2. Bagaimana pengaruh penambahan pengikat (Tepung beras dan Polyvinyl
Alkohol) pada kualitas membran keramik.
1.3 Batasan Masalah
Penelitian ini dibatasi pada pengaruh penambahan abu sekam padi dan
pengikat ( Tepung beras dan

Polyvinyl Alkohol ) terhadap karakteristik

membran keramik berbahan zeolit alam

1.4 Tujuan penelitian
1.

Mengetahui pengaruh penambahan abu sekam padi pada karakteristik

membran keramik dari zeolit alam.

2.

Mengetahui pengaruh penambahan pengikat (Tepung beras dan Polyvinyl

Alkohol) pada kualitas membran keramik yang terbentuk.

1.5 Manfaat Penelitian

Manfaat yang diharapkan dari penelitian ini adalah agar dihasilkan membran
yang dapat diaplikasikan oleh industri minyak atsiri, Pemurnian air, dan
industri yang menghasilkan limbah cair

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Membran Keramik
Keramik dapat di definisikan menjadi sebuah senyawa padatan yang
terbentuk melalui panas, atau kombinasi panas dan tekanan, yang tersusun
setidaknya dari dua unsur yang salah satu diantara unsur penyusunnya adalah

unsur padatan non logam. Unsur lainnya dapat berupa logam atau unsur non
logam lainnya. (Barsoum,1997).
Membran keramik dapat digambarkan sebagai sebagai sebuah media
selektif permiabel yang mempunyai pori dengan diameter tertentu dimana faktor
permeabilitas dan separasi merupakan indicator indicator yang paling penting
dalam menentukan performanya. Untuk sebuah membran keramik berpori
(porous), terdapat ciri ciri tertentu yaitu jika dilihat dari ketebalan, ukuran pori
dan permukaan porositas dari membran (Li, 2007).
Membran keramik berpori adalah membran dengan tipe asimetrik yang
memiliki ketebalan support sekitar 1 3 mm. Lapisan mikrofiltrasi biasanya
berukuran 10 30m dan oksida yang umum digunakan untuk membran adalah
zirconia (ZrO2) dan alumina (Al2O3). Membran ultrafiltrasi tebalnya hanya
beberapa mikrometer dan terbuat dari alumina, zirconia, titania (TiO2) dan cerium
(CeO2). Membran nanofiltrasi ketebalannya kurang dari 1m, umumnya terbuat
dari zirconia dan titania. Support dan lapisan mikrofiltrasi dihasilkan dari teknik
keramik klasik, dimana proses sol-gel digunakan untuk lapisan ultra dan
nanofiltrasi. Membran keramik kebanyakan dibuat dalam dua bentuk geometri
utama : tubular dan flat. Membran keramik terutama yang berbasis Palladium
telah lama digunakan pada mikrofiltrasi dan ultrafiltrasi karena sifatnya yang
stabil terhadap pengaruh panas, bahan kimia dan solvent (Baker 2004).
Kelebihan membran keramik terletak pada kestabilan temperaturnya yang
baik, tahan terhadap senyawa kimia, degradasi biologis ataupun mikroba. Sifatsifat menunjukkan keunggulan bila dibandingkan dengan membran yang terbuat
dari senyawa polimer, dan relatif mudah untuk dibersihkan dengan cleaning
agent. Ketahanan terhadap zat kimia menyebabkan membran keramik banyak

digunakan pada prosesing makanan, produk bioteknologi dan farmasi.

Kekurangan membran keramik terutama timbul dari proses preparasinya dimana
sangat sulit mencapai kualitas produk akhir yang reproducible. Hal ini karena
pada dasarnya sifat brittle dari membran keramik membuatnya lebih mahal
daripada sistem membran polimer. Selain itu, harga sistem membran meningkat
signifikan seiring dengan meningkatnya kebutuhan sifat-sifat produk, antara lain
porositas, ukuran pori, reproducibility, dan reliability.

2.2 Zeolit
Zeolit berasal dari kata Yunani zein yang berarti membuih dan lithos yang
berarti batu. Zeolit merupakan mineral hasil tambang yang bersifat lunak dan
mudah kering. Warna dari zeolit adalah putih keabu-abuan, putih kehijau-hijauan,
atau putih kekuning-kuningan. Ukuran kristal zeolit kebanyakan tidak lebih dari
10-15 mikron (Mursi Sutarti, 1994).
Zeolit terbentuk dari abu vulkanik yang telah mengendap jutaan tahun
silam. Sifat-sifat mineral zeolit sangat bervariasi tergantung dari jenis dan kadar
mineral zeolit. Zeolit mempunyai struktur berongga biasanya rongga ini diisi oleh
air serta kation yang bisa dipertukarkan dan memiliki ukuran pori tertentu. Oleh
karena itu zeolit dapat dimanfaatkan sebagai penyaring molekuler, senyawa
penukar ion, sebagai filter dan katalis.
2.2.1

Struktur Zeolit
Kerangka dasar struktur zeolit terdiri dari unit-unit tetrahedral [AlO 4] dan

[SiO4] yang saling berhubungan melalui atom O

Gambar 2.1 Kerangka Utama Zeolit

2.2.2

Sifat sifat Zeolit

Zeolit mempunyai struktur berongga (gambar 4) yang biasanya diisi oleh air

dan kation yang bisa dipertukarkan dan memiliki ukuran pori tertentu.

Gambar 2.2 Struktur Pori di dalam Zeolit (Weller, 1994)

Zeolit mempunyai sifat-sifat kimia, diantaranya :
A. Dehidrasi
Sifat dehidrasi zeolit berpengaruh terhadap sifat serapannya. Keunikan zeolit
terletak pada struktur porinya yang spesifik. Pada zeolit alam didalam pori-porinya
terdapat kation-kation atau molekul air. Bila kation-kation atau molekul air tersebut
dikeluarkan dari dalam pori dengan suatu perlakuan tertentu maka zeolit akan
meninggalkan pori yang kosong
B. Penyerapan

Dalam keadaan normal ruang hampa dalam kristal zeolit terisi oleh molekul air
yang berada disekitar kation. Bila zeolit dipanaskan maka air tersebut akan keluar.
Zeolit yang telah dipanaskan dapat berfungsi sebagai penyerap gas atau cairan
C. Penukar Ion
Ion-ion pada rongga berguna untuk menjaga kenetralan zeolit. Ion-ion ini dapat
bergerak bebas sehingga pertukaran ion yang terjadi tergantung dari ukuran dan
muatan maupun jenis zeolitnya. Sifat sebagai penukar ion dari zeolit antara lain
tergantung dari sifat kation, suhu, dan jenis anion (Bambang P, dkk, 1995).
D. Katalis
Zeolit sebagai katalis hanya mempengaruhi laju reaksi tanpa mempengaruhi
kesetimbangan reaksi karena mampu menaikkan perbedaan lintasan molekular dari
reaksi. Katalis berpori dengan pori-pori sangat kecil akan memuat molekul-molekul
kecil tetapi mencegah molekul besar masuk. Selektivitas molekuler seperti ini disebut
molecular sieve yang terdapat dalam substansi zeolit alam (Bambang P, dkk, 1995).

E. Penyaring / Pemisah
Zeolit sebagai penyaring molekul maupun pemisah didasarkan atas perbedaan
bentuk, ukuran, dan polaritas molekul yang disaring. Sifat ini disebabkan zeolit
mempunyai ruang hampa yang cukup besar. Molekul yang berukuran lebih kecil dari
ruang hampa dapat melintas sedangkan yang berukuran lebih besar dari ruang hampa
akan ditahan (Bambang P, dkk, 1995).

2.3 Sekam Padi

Menurut Mittal (1997) sekam padi merupakan salah satu sumber penghasil
silika terbesar setelah dilakukan pembakaran sempurna. Abu sekam padi hasil

pembakaran yang terkontrol pada suhu tinggi (500-600oC) akan menghasilkan abu
silika yang dapat dimanfaatkan untuk berbagai proses kimia (Putro, 2007).
Houston (1972) mengatakan bahwa abu sekam padi mengandung silika sebanyak
86%-97% berat kering. Silika merupakan bahan baku utama pada industri kaca,
keramik, industri refraktori dan bahan baku yang penting untuk produksi larutan
silikat, silikon dan alloy (Kirk-Othmer, 1967). Abu dari hasil pembakaran
sekam padi memiliki komponen kimia yang ditunjukkan pada tabel 2.2:
Tabel 2.1. Komponen Kimia Abu Sekam Padi
Komponen
Kandungan (%)
86.90 97.30
SiO2
0.58 2.50
K2 O
0.00 1.75
Na2O
CaO
0.20 1.50
MgO
0.12 1.96
0,54
Fe2O3
0.2 2.85
P2O5
0.1 1.13
SO3
Cl
0.42
Sumber: Wen-Hwei (1986) dalam Jaya (2002)
Silika yang dihasilkan dari sekam padi memiliki beberapa kelebihan
dibandingkan dengan silika mineral, dimana silika sekam padi memiliki butiran
halus, lebih reaktif, dapat diperoleh dengan cara mudah dengan biaya yang relatif
murah, serta didukung oleh ketersediaan bahan baku yang melimpah dan dapat
diperbaharui. Dengan kelebihan tersebut, menunjukkan silika sekam padi
berpotensi cukup besar untuk digunakan sebagai sumber silika, yang merupakan
bahan material yang memiliki aplikasi yang cukup luas penggunaannya.
Keberadaan silika, khususnya dalam bentuk SiO2, dalam padi telah diketahui
sejak tahun 1938. Menurut Soepardi (1982), kandungan silika tertinggi pada padi

terdapat pada sekam bila dibandingkan dengan bagian tanaman pada lain seperti
helai daun, pelepah daun, batang dan akar.
Menurut Karo-karo (2009), Abu sekam padi yang dihasilkan dari
pembakaran sekam padi pada suhu 400 0 - 5000 C akan menjadi silika Amorphous
pada suhu lebih besar dari 10000 C akan menjadi silika kristalin. Silika
Amorphous yang dihasilkan dari abu sekam padi diduga sebagai sumber penting
untuk menghasilkan silikon murni, karbit silikon, dan tepung nitirit silikon
(Katsuki et al , 2005).
2.4 Pembuatan Membran Keramik
Umumnya, proses fabrikasi membran keramik berpori terdiri atas tiga
tahapan yaitu 1) pembentukan suspensi partikel, 2) pembuatan suspensi partikel
menjadi precursor membran dengan bentuk tertentu seperti flat-sheet , monolith
atau tubular dan (3) konsolidasi membran keramik dengan perlakuan panas pada
suhu tinggi (Li 2007).
Pembentukan
powder

Proses sol-gel

Slurry/ pasta

sintering

Produk akhir
(membrane
komposit)

Slip-casting

sintering

Tape casting
Ekstrusi
Pembentukan
Pressing
prekursor

Produk akhir
(membrane
poroussimetrik
yang biasa
digunakan)

Gambar 2.3. Metoda Pembuatan Membran Keramik

(Diadaptasi dari Li 2007)

10

Metode yang lazim dilakukan dalam pencetakan membran keramik adalah

slip casting, tape casting, extrusion dan pressing. Proses pelapisan dilakukan
dengan teknik dip-coating, sol-gel, Chemical Vapor Deposition (CVD) atau
proses Evaporative Vapour Deposition (EVD). Diameter pori membran keramik
untuk mikrofiltrasi dan ultrafiltrasi bervariasi dari 0,01 sampai 10 m. Biasanya
membran membran untuk mikrofiltrasi dan ultrafiltrasi dibuat dengan cara
slip coating-sintering. Cara lainnya yaitu metode sol-gel dapat digunakan untuk
membuat membran keramik dengan ukuran pori dari 10 sampai 100
m. Pada proses slip coating-sintering membran keramik dibuat dengan cara
menuangkan dispersi butir halus material keramik dan suatu binder dan
mencetaknya dalam suatu mold dan selanjutnya disintering pada temperatur tinggi
(Baker 2004).
2.4.1. Persiapan Slurry
Komponen utama yang digunakan untuk membran keramik adalah
inorganic powder, organic additives dan solvent. Faktor penting dalam pemilihan
inorganic powder adalah ukuran partikel, distribusi, dan bentuk partikel. Faktorfaktor ini mempengaruhi porositas, ukuran pori dan distribusi ukuran pori pada
produk akhir. Organic additives, antara lain binders, plasticizers, lubricant,
deflocculant, antifoaming agent, promoters of porosity, water retention agent,
antistatic, chelating dan bactericide agent digunakan selama proses pembuatan,
tujuannya untuk mendapatkan sifat-sifat membran keramik yang dibutuhkan.
Syarat utama organic additives harus bisa terbakar tanpa meninggalkan abu dan
tar. Pemilihan dan kuantitas organic additives sangat penting karena berdampak

11

pada sifat slurry, sehingga mempengaruhi pemilihan metode fabrikasi (apakah

extrusion, tape casting, dip coating , dll) dan sifat produk akhir.Solvent (misalnya
air, pelarut organik , atau campurannya) harus mampu melarutkan senyawa
organik yang digunakan dan harus menguap. Karakteristik penguapan solvent
berdampak pada waktu pengeringan. Proses persiapan slurry tergantung pada
ketebalan yang diinginkan (pasta, slurry, suspensi), langkah-langkahnya terdiri
dari :
Mixing, pugging, dan aging (untuk pasta)
Milling dan ultrasound treatment (untuk slurry)
Dispersing (untuk suspensi, contohnya alumina dan zirconia) Agregasi
partikel slurry memiliki efek pada ukuran pori dan permeabilitas air
produk akhir.
2.4.2. Proses sol gel
Proses ini pertama kali dikenalkan oleh Leennaars dalam pembuatan
membran keramik jenis ultrafiltrasi. Proses ini mempunyai keuntungan
diantaranya lebih mudah mengontrol ukuran pori membran yang dihasilkan. Solsol koloid merupakan larutan koloid dari zat-zat padat seperti Al 2O3, SiO2TiO2,
atau ZrO2. Proses ini digunakan pada persiapan oksida-oksida yang akan dipakai.
Suspensi tercapai dengan sintesa partikel solid dalam liquid dari precursor organo
metalik

(contohnya

sol

titania

dan

boehmite).

Proses

sol-gel

digunakan pada pembuatan membran alumina dengan diameter pori410 nm dari

sol boehmite. Dalam hal ini, polyvinyl alcohol dalam larutan dipboehmite
meningkatkan reproducibility dan menurunkan tingkat defect produk akhir
membran alumina. Fabrikasi membran nanofiltrasi memiliki persyaratan ekstra

12

dibandingkan pembuatan membran ultra dan mikrofiltrasi. Diantara persyaratan

yangdimaksud adalah :
1. Masing-masing butiran dalam sintered ceramic harus berukuran kurang
dari 10 nm. Ini bisa ditingkatkan dengan penambahan ion logam, misalnya
La3+, untuk membatasi membesarnya pori dan menghambat transformasi
fasa.
2. Agregasi partikel saat keadaan sol harus dicegah, dengan penambahan
peptizing agent.Gambar 2.4 Memperlihatkan proses/metoda sol-gel dalam
pembuatan membran keramik.

Gambar 2. 4. Metoda Sol-gel dalam Pembuatan Membran Keramik

Sumber : Caro, J et al (2000)

13

2.4.3. Proses Fabrikasi

Proses fabrikasi yang paling umum pembuatan membran adalah extrusion,
tapecasting , dip dan spin coating. Extrusion dan tape casting digunakan untuk
supportsistem, tape casting and dip coating digunakan untuk membran
mikrofiltrasi, dip dan spin coating dipakai pada membran ultra dan nano filtrasi.
Pada proses extrusi, pasta dipaksa melewati bukaan die sehinga terbentuk tubular
atau multichannel support. Green compact yang terbentuk dikeringkan pada
temperature kurang dari 100oC untuk menghilangkan air. Tape casting digunakan
untuk membuat keramik yang tipis, datar dan rapat. Proses ini terbatas pada
ketebalan film yang didapat. Green compact yang terbentuk dari slurry sebagai
hasil relative movement antara doctor blade dan support atau carrier.
Umumnya, kecepatan casting bervariasi dari 0.1 sampai 1.5 m/min. Setelah proses
casting, tape dikeringkan. Tape yang kering dipindahkan dari support dan sangat
mudah di handle karena karakteristik plastiknya. Dip coating digunakan untuk
membran multilayer. Sistem pendukung Permeabilitas yang digunakan harus lebih
tinggi dari lapisan membran (sedikitnya dengan faktor 10) sehingga ketebalan
masing-masing lapisan harus setipis mungkin. Dua metode untuk formasi lapisan
yaitu :
1. Capillary colloidal filtration
Disebut juga slip casting, dimana capillary suction dari subtrate membawa
partikel ke interface, subtrate kering kontas dengan dispersi ini dan permukaan
pori dibasahi oleh cairan dispersi.
2. Film coating
Dimana lapisan dispersi yang menempel terbentuk karena drag force yang
diusahakan oleh substrate selama keluar dari dispersion. Faktor kritis yang perlu

14

diperhatikan pada dip coating adalah viskositas slip, kecepatan coating dan
waktu. Proses pengeringan dimulai secara simultan dengan dip coating, saat
substrate mulai kontak dengan atmosfir yang humiditas relatifnya dibawah 100%.
Pada proses multi step yaitu setelah kalsinasi lapisan pertama dilakukan
pengulangan dipping secara komplet dan diikuti lagi dengan pengeringan dan
kalsinasi. Contohnya alumina coating dengan ukuran pori rata-rata 100 nm
dipersiapkan dari suspensi (dalam air) yang tersedia secara komersial yaitu
alumina submicron dalam bentuk powder dengan diameter rata-rata yaitu 500 nm.
Semakin tipis slip, makin kritis langkah pengeringan untuk pembentukan
membran yang bebas defect/cacat. Pengeringan juga berefek pada formasi akhir
dari mikro struktur membran. Umumnya, pengeringan berlangsung pada
temperatur rata-rata 80350oC, dan akan menghasilkan membran hybrid organic
inorganik. Perlakuan pengapian (kalsinasi dan sintering) akan memperkuat
keramik dan membantu membran melekat kuat pada penyangga pori. Tujuannya
adalah memperbaiki mikro struktur dengan neck-formation, yang terdiri atas dua
tahap yaitu:
Pembakaran organik (kalsinasi) yaitu tahapan krusial untuk memperoleh

membran yang bebas crack.

Sintering keramik dengan densifikasi dan pertumbuhan butiran.
Dalam sintering digunakan temperatur rendah tapi harus mencapai titik leleh
keramik. Kalsinasi dan sintering pada temperatur yang relatif rendah (300
400oC) dan waktu singkat tidak akan menghasilkan membran yang stabil secara
termal. Profil temperature yang dipakai untuk pengapian merupakan hal yang
kritis, terlebih jika support dan material support membran berbeda. Hal ini
akan berdampak pada ukuran pori dan komposisi fase akhir.

15

Sebagai contoh, transisi fasa dari alumina ke-alumina yang berlangsung

pada temperatur di atas 1000oC. Penambahan zat lain misalnya lanthanum
oxide atau titania dapat mengubah temperatur ini. Lanthanum oxide diamati
dapat meningkatkan temperatur saat berlangsungnya transformasi fasa,
sedangkan titania menurunkan temperatur transformasi fasa. Penurunan
porositas dapat meningkatkan ukuran pori dengan pemanasan membran
secara terkontrol padarentang temperatur 400 1000oC.
2.5 Pati
Pati merupakan cadangan makanan yang terdapat di dalam biji atau umbi
tumbuh-tumbuhan. Pati juga terdapat pada bagian tumbuhan yang berwarna hijau.
Pati terdapat dalam sel tanaman dalam bentuk partikel-partikel yang tidak larut
yang disebut granula. Ukuran dan bentuk granula pati ini berbeda-beda antara
satu tanaman dengan tanaman lain (Lineback dan Inglet, 1982). Granula pati
merupakan suatu sistem heterogen yang terdiri dari dua komponen yang berlainan
yaitu amilosa dan amilopektin. Karakteristik normal dari pati biji-bijian terdiri
dari kira-kira 30% amilosa dan 70% amilopektin. Perbandingan antara jumlah
amilosa dan amilopektin didalam granula mempengaruhi tingkat kekentalan gel.
Dalam proses pembuatan membran, pati merupakan bahan pembentuk zat perekat
(gel). Akibat adanya proses pemanasan dan proses pengepresan, pati akan
membentuk gel yang sangat membantu dalam proses pembuatan membran agar
menjadi lebih padat, keras dan tidak mudah pecah (Rasidi, 1997). Pati terdapat
dalam bahan-bahan sumber karbohidrat, dan tepung beras adalah salah satu bahan
yang banyak mengandung karbohidrat.
Tepung beras berasal dari butiran beras yang digiling. Unsur terbesar dari
zat penyusun butir beras adalah karbohidrat/pati lalu diikuti oleh protein. Zat pati

16

terutama terdapat pada bagian endosperm dari butir beras. Pada bagian luar
endosperm masih terdapat bagian-bagian yang bukan pati seperti protein dan
lipid. Makin ke tengah endosperm, bagian-bagian bukan pati ini semakin
menurun, sehingga pati merupakan bagian terbesar. Pati merupakan polimer
glukosa yang dicirikan dari warna granula yang putih, mengkilap, tidak berbau
dan tidak mempunyai rasa. Pati beras mempunyai fraksi linear (amilosa) dan
fraksi bercabang (amilopektin) (Hubeis, 1984).
2.6 Polivinil Alkohol (PVA)
Polivinil Alkohol (PVA) merupakan polimer sintetis yang dibuat dari
monomer vinil asetat. Polivinil asetat (bahasa inggris : Polyvinyl acetate, PVA
atau PVAc) adalah suatu polimer karet sintetis. Polivinil asetat merupakan
senyawa polimer termoplastik yang memiliki sifat tahan panas, daya regang
tinggi, serta larut dalam pelarut organik. Senyawa ini ditemukan di Jerman oleh
Dr. Flitz Klatte pada tahun 1912. Hidrolisis sempurna atau sebagian senyawa ini
akan menghasilkan polivinil alkohol (PVOH). Rasio hasil hidrolisis ini berkisar
antara 87% 99%.
PVA bahan yang tepat sebagai bahan pengemulsi dan adhesi. PVA adalah
lem kayu yang paling sering digunakan, baik sebagai lem putih atau lem kuning
(lem tukang kayu). Lem kuning tersebut juga digunakan secara luas untuk
mengelem bahan-bahan lain seperti kertas, kain, dan rokok. Polivinil asetat juga
umum dipakai dalam percetakan buku karena fleksibilitasnya dan tidak bersifat
asam seperti banyak polimer lain. Contoh produk polivinil asetat yang terkenal
adalah Lem Elmer. Lem Elmer ini terkenal di Amerika Serikat.
2.7 Penelitian Pendukung

17

1. A.M. Fuadi, Malik Musthofa, Kun Harismah, Haryanto, Nur Hidayati ,

2012 melaporkan bahwa berdasarkan hasil pengujian dengan XRD bisa
disimpulkan bahwa sekam padi bisa dimanfaatkan untuk membuat zeolit
sintetis. Hal ini ditunjukkan dengan bentuk-bentuk kristalin yang
dihasilkan sama dengan bentuk kristalin dari zeolit.
2. Bokau, N.S., 2013. Melaporkan bahwa Hasil karakterisasi
kapasitas penyerapan air dan permeabilitas membran
menunjukkan bahwa adanya peningkatan seiring dengan
penambahan massa silica abu sekam padi.
3. Darsono.,Sugiarto Danu.,danTamzil Las, 2000 melaporkan bahwa
Konsentrasi PVA berpengaruh sangat nyata terhadap densitas dan kuat
tekan komposit, dan adanya rongga-rongga udara karena rendahnya
kandungan PVA dalam campuran komposit zeolit-PVA menyebabkan
rendahnya sifat mekanik komposit.

BAB III

18

METODE PENELITIAN

3.1 Rancangan penelitian

Penelitian ini dilakukan di Laboratorium Membran And Polymer Research
Center Prodi Teknik Kimia Universitas Muhammadiyah Purwokerto. Penelitian
ini menggunakan tiga variable tetap yaitu komposisi bahan, suhu dan waktu
pembakaran serta dua variable berubah yaitu kadar abu sekam padi dan pengikat.
Penelitian ini melakukan pengujian pada 4 karakteristis membran yaitu: Densitas,
% Porositas, % Penyerapan Air , dan Fluks membran.
3.2 Variabel Penelitian
3.2.1

Variabel Tetap
a. Perbandingan zeolit alam+ sekam padi : aquadest : perekat
( 50 g : 25cc : 5 g)
b. Suhu pembakaran = 800 oC
c. Waktu pembakaran = 6 jam

3.2.2

Variabel Berubah
a. Pengikat ( Tepung beras ; Poly vinyl alcohol )
b. Kadar abu sekam padi ( 0% ; 5%; 10% ; 15% ; 20%. )

3.2.3

Respon Yang Diamati

a. Densitas Membran
b. Porositas Membran
c. Persen Penyerapan Air
d. Fluks Membran

3.3 Alat Dan Bahan

Adapun alat dan bahan yang digunakan untuk penelitian ini antara lain :

A.

Alat

19

Timbangan

Cawan keramik

Gelas ukur

Ayakan 75 mesh

Oven

Furnace

Cetakan

Alat Press

Alat Pengaduk

B.

Bahan
Zeolit alam
Abu sekam padi
Tepung beras (pengikat)
Poly vinyl alcohol (pengikat)
Aquadest

3.4 Pembuatan Membran Keramik

3.4.1

Pembuatan Bubuk Bahan Baku

Zeolit Alam

a. Tumbuk zeolit alam sampai halus

b. Ayak zeolit alam dengan ukuran 75 mesh

Abu Sekam Padi

a. Panaskan Abu sekam padi dalam temperature 50 0C selama satu jam
b. Tumbuk Abu Sekam Padi sampai halus
c. Ayak Abu Sekam Padi dengan ukuran 75 mesh

3.4.2

Pembuatan Adonan

a.

Buat adonan dengan perbandingan sekam padi dan zeolit alam sebesar :
0% ; 5%; 10% ; 15% ; 20% atau disesuaikan dengan tabel 3.2

b.

Campurkan masing masing bahan baku dengan aquades dan pengikat

dengan perbandingan, bahan baku : aquadest : pengikat ( 50 g : 25cc : 5 g)

c.

Campurkan bahan tersebut, kemudian aduk sampai homogen dan

terbentuk adonan / pasta.

d.

Masukkan adonan kedalam cetakan yang membentuk lingkaran ( 3,3 cm)

dengan ketebalan 1 cm.

e.

Tekan dengan alat press sampai adonan padat ( ketebalan 0.5 cm)
Tabel 3.2 Rincian Perbandingan Variabel Penelitian
No
1
2
3
4

% Abu
sekam
0
5
10
15

Berat ( g)
Abu Sekam
0
2.5
5
7.5

T Beras /PVA
5
5
5
5

Zeolit
50
47.5
45
42.5

Aquades ( cc )
25
25
25
25

3.4.3

20

10

40

25

Proses Pemanasan Dan Pembakaran

a. Masukkan adonan yang telah tercetak kedalam oven dengan suhu 50 oC selama 24
jam
b. Bakar membran keramik pada suhu 800 oC ,dan tahan selama 6 jam
3.5 Analisis Karakteritis Membran Keramik
3.5.1

Densitas (g/cm3) Membran Keramik

Densitas merupakan suatu perbandingan antar daerah massa suatu zat yang

berisi partikel-partikel dengan suatu daerah volume tertentu dari zat tertentu.
densitas dilambangkan dengan () dan dapat dihitung dengan rumus :
= mk/V
dimana m = massa kering dan V = Volume .
Untuk menghitung densitas sebuah padatan dapat dilakukan dengan
membandingkan massa kering membran dengan volumenya. Caranya adalah
Sampel diukur diameter dan tebalnya, lalu dihitunglah volume dengan rumus
V r2 t

dimana V = Volume, r = jari jari membran dan t = tebal membran.

Timbanglah massa kering membran yang telah diukur tersebut, hasil pembagian
antara massa kering dan volume dari membran tersebut merupakan hasil dari
densitas bahan.

3.5.2

Persen Kapasitas Penyerapan Air

Water absorbtion atau daya serap air adalah kemampuan membran dalam
menyerap air. Hal ini biasa dinyatakan dalam (%). Semakin besar Water
absorbtion maka membran akan semakin cepat rusak.
Rumus water absorbtion adalah Wa = wb-wk x 100%
wb
Dimana wb = massa basah, wk = massa kering, Wa = water absorbtion.
Cara menghitungnya adalah timbang sampel dalam keadaan kering, lalu
masukan sampel kedalam air dan diamkan selama 24 jam. Setelah 24 jam, angkat
sampel bersihkan dan timbang sampel. Hasil persentase perbandingnanya adalah
nilai % water absorbtionnya
3.5.3

Persen Porositas Membran

Porositas suatu media adalah perbandingan volum rongga rongga pori

terhadap volum total seluruh bahan. Perbandingan ini biasanya dinyatakan dalam
persen. Porositas juga dapat dinyatakan dalam acre feet, yang berarti volum
yang dinyatakan sebagai luas dalam acre dan ketebalan reservoir dalam kaki
(feet). % porosity dapat dihitung dengan rumus
% porosity =

( wb wk) / volume X 100%

Dimana wb = massa basah, wk = massa kering, Volume = volume membran.

Cara menghitungnya adalah timbang sampel dalam keadaan kering, lalu
masukan sampel kedalam air dan diamkan selama 24 jam. Setelah 24 jam, angkat
sampel bersihkan dan timbang sampel. Hasil persentase perbandingnan antara

massa basah dikurangi massa kering dan dibagi volume sampel adalah nilai
persen porositasnya.

3.5.4

Fluks Membran
Besar fluks massa dalam membran dapat dinyatakan sebagai besar laju

perpindahan massa melalui membran persatuan luas permukaan membran

persatuan waktu sebagaimana persamaan berikut:
J = (V / A * t )
J = Fluks Membran ( l/ m 2 Jam )
V = Volume permeat (l)
A = luas permukaan membran (m2)
t = waktu pengambilan sampel (jam).
Pada penelitian kali ini , pengujian fluks membran menggunakan alat
khusus yang memanfaatkan tekanan air. Cara pengoperasiannya adalah sampel
dibentuk sesuai ukuran alat yaitu diameter 3.1 cm dan tebal 0.2 cm. Sampel
membran yang sudah sesuai spesifikasi di masukan kedalam alat uji dan di tekan
dengan air dengan tekanan 2 Kg/cm2 selama 30 menit. Waktu pengukuran
dihitung saat tetesan pertama air keluar setelah melalui membran. Air yang keluar

ditampung dan diukur setiap 5 menit sekali. Banyaknya air yang keluar di bagi
dengan waktu pengukuran merupakan hasil dari pengujian kali ini.

3.6 Diagram Alir Prosedur Percobaan

Abu sekam panaskan
Temp: 500C, 1 jam

Zeolit
dihaluskan

Diayak 75mesh

Abu sekam
dihaluskan
Diayak 75mesh

Dicampurkan sesuai
perbandingan
Ditambah Perekat 5 gr

Tepung beras/ PVA

Ditambah aquades 25 cc
Diaduk sempurna
Dimasukan cetakan
Isi hingga cetakan penuh
Dilakukan pengepressan
Press hingga maksimal
Masukan dalam oven
Temp: 500C, 24 jam
Masukan dalam Furnace
Temp:8000C, 6 jam
Diratakan / Amplas

BAB IV

Lakukan Pengujian
Membran

Density, % Porosity, %
Water Absorbtion, Fluks
Membran

Gambar 3.1 Diagram Alir Prosedur Pembuatan Membran

BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1

Sintesis Membran Zeolit dan Abu Sekam Padi

Terdapat beberapa metode untuk merekayasa pembentukan pori dalam

badan keramik, antara lain dengan penambahan bahan yang mengikat pori dalam
badan keramik setelah pembakaran karena proses oksidasi atau dekomposisi
termal yang membentuk gas, pengendalian interaksi partikel yang meliputi
pemilihan jenis dan ukuran partikel, teknik penjejalan paetikel dalam badan
keramik dan prosedur sintering (Reed, 1995).
Pada proses pembuatan membran keramik kali ini di buat dengan beberapa
tahap, yaitu persiapan bahan baku, pencampuran, pencetakan membran, dan
pembakaran (sintering). Pada proses persiapan bahan baku, mula mula baik
zeolit alam maupun abu sekam padi dihaluskan hingga lolos 75 m. Kemudian
kedua bahan tersebut dicampurkan dan ditambah bahan pengikat (Tepung Beras/

PVA ) sesuai dengan tabel percobaan. Campuran bahan tersebut, kemudian

ditambahkan aqua destilate 25cc dan diaduk hingga tercampur sempurna.
Keberadaan air dalam suatu bahan bisa menjadi pelicin dalam sutu proses
produksi. Penambahan air yang terlalu banyak atau berlebihan dapat menurunkan
kualitas membran (Thomas et al., 1997).
Hasil pencampuran tersebut kemudian dicetak dengan cara semi dry yaitu
dengan cara menempatkan bahan campuran tersebut kedalam cetakan besi,
kemudian dengan menggunakan alat press, bahan campuran tersebut ditekan
sesuai ukuran. Setelah itu membran dipanaskan pada suhu 50 0 C selama 24 jam,
dan dilakukan kalsinasi pada temperatur 800 0 C selama 6 jam.
4.2

Karakterisasi Bahan Perekat Membran

Salah satu bahan perekat yang digunakan dalam penelitian adalah

kandungan pati dalam tepung beras. Pati dari tepung beras memiliki bentuk
granular alamiah yang mempunyai kerapatan tinggi, karena itu pati dapat
bertahan terhadap kerja mekanik dan praktis tidak larut dalam air dingin. Pati dari
tepung beras mengandung amilosa tinggi sehingga memiliki gel yang lebih kaku
dari pada gel yang dihasilkan dari pati dengan amilosa rendah. (Dwi Nopriani,
2006)

Granula

pati

beras berbentuk

polihedral

atau

pentagonal

dodekahedron. Temperatur optimum gelatinisasi dari pati besarnya sangat

bervariasi tergantung pada varietas padinya. Pati beras mengandung amilosa 4080% (Whistler et al, 1984)
Jika suhu dinaikkan, granula akan menyerap air dan mengembang. Bila pati
dipanaskan dalam air, pati tersebut tidak akan mengalami perubahan yang nyata
sampai pada saat mencapai suhu gelatinisasi (Kulp, 1975). Pada suhu gelatinisasi

butir-butir pati akan mengembang. Bila pemanasan diteruskan pengembangan

akan mencapai titik maksimum dan granula pati akan pecah sehingga kekentalan
dari suspensi pati akan naik (Winarno, 1980). Semakin banyak jumlah pemanasan
dan air, amilosa mulai tersebar keluar dari granula dan pati tersebut tidak dapat
kembali pada kondisi semula dan dari proses tersebut dihasilkan gel (Harper,
1979). Proses pembentukan gel inilah yang dimanfaatkan untuk membantu proses
pengikatan zeolit alam dan abu sekam padi agar menjadi membran yang baik.
Sedangkan bahan perekat lain yang digunakan dalam penelitian ini adalah
polivinil alkohol ( PVA ). Secara umum PVA memiliki sifat fisik (mekanik)
dengan tampilan sebagai padatan kering dan secara komersil tersedia dalam
bentuk butiran (bubuk). Selain itu PVA juga digunakan sebagai bahan material
sensitif terhadap kelembaban. Hal ini dikarenakan PVA mampu menyerap dan
melepaskan uap air dengan adanya gugus OH pada struktur molekulnya (ENDI
Prijowidyantoro, 2008)
4.3

Pengujian Terhadap Sifat Fisik Membran

A. Densitas (g/cm3) Membran Keramik

Salah satu sifat fisik membran yang diuji pada penelitian kali ini adalah
Densitas. Dari hasil pengujian densitas membran yang terbentuk dapat dilihat
pada tabel 4.1.
% Abu
sekam
0
5
10
15

Densit
as
T
Beras
1.328
1.410
1.413
1.476

Densit
as
PVA
1.224
1.166
1.179
1.257

20

1.360

1.067

Tabel 4.1 Perbandingan Densitas Membran

Dari tabel diatas menunjukan bahwa densitas membran yang dihasilkan tidak
stabil . Hal ini di buktikan dengan nilai standar deviasi data yang dihasilkan tidak
sama dengan nol. Ini disebabkan karena pencampuran bahan baku dilakukan
secara manual sehingga kurang merata terhadap matriksnya, yang berakibat belum
terjadi kontak permukaan yang baik antara serbuk bahan penyusun membran.
Untuk lebih jelasnya dapat dilihat dalam gambar 4.1
1.6

1.4

Densitas Membran 1.2

Densitas T Beras

Densitas PVA

1.0

0.8
0

10

15

20

% Abu Sekam Padi

Gambar 4.1 Perbandingan Densitas Membran Zeoilt

Campuran yang mengandung banyak kandungan abu sekam padi akan lebih
berat dibanding dengan yang sedikit. Selain itu, densitas bahan bahan
penyusunya ( pengikat ) juga berbeda. Tepung beras mempunyai densitas 0.503
sedangkan PVA 0.256. Padahal jumlah bahan pengikat yang ditambahkan dalam
adonan membran sama banyak yaitu 5 gram. Inilah yang menjelaskan mengapa
membran dengan pengikat PVA mempunyai densitas yang lebih rendah dari
membran berpengikat Tepung beras. Seharusnya untuk bisa mengikat dengan

sama baiknya, PVA yang ditambahkan adalah dua kali lipat dibanding tepung
beras yang ditambahkan agar terjadi kontak permukaan yang baik antara serbuk
bahan penyusun membran.

B. Kapasitas Penyerapan Air

Water absorption atau kapasitas penyerapan air adalah kemampuan
membran dalam menyerap air yang biasanya dinyatakan dalam persentase (%).
Pada percobaan kali ini, kemampuan membran dalam menyerap air dapat dilihat
dalam tabel 4.2

Tabel 4.2 Perbandingan Persentase Kapasitas Penyerapan Air

Dari penelitian yang dilakukan Hristov et. Al. (2012) menunjukan bahwa
hasil Water absorption dari membran keramik berbahan zeolit alam dengan
temperatur sintering 800oC adalalah 30 %, dan semakin tinggi temperatur
sintering maka semakin baik. Penelitian kali ini menggunakan temperatur
sintering yang sama yaitu 800oC dan hasilnyapun hampir sama dengan penelitian
sebelumnya yaitu berkisar antara 30 s/d 32 %. Namun kapasitas penyerapan air
semakin lama semakin tinggi yang ternyata berbanding lurus dengan peningkatan
kandungan abu sekam padi dalam membran. Ini disebabkan karena peningkatan
jumlah porositas yang disebabkan oleh banyaknya zat zat impuritas dan oksigen
dalam abu sekam padi yang terbakar dan meninggalkan pori pada membran.
Untuk lebih jelasnya dapat dilihat dalam gambar 4.2

40.0

35.0
% Penyerapam Air
% Penyerapan Air T beras
30.0

25.0
0

% Penyerapan Air PVA

10

15

20

% Abu Sekam Padi

Gambar 4.2 Perbandingan Kapasitas Penyerapan Air Membran Zeoilt

Selain itu pada membran dengan pengikat PVA kadar air yang terserap lebih
tinggi dari pada membran dengan pengikat tepung beras. Hal ini dikarenakan PVA
bersifat hidrofilik sehingga lebih menyerap air dibandingkan tepung beras. Dapat
ditambahkan pula bahwa banyaknya butiran PVA yang digunakan sebagai binder
tidak mencukupi untuk seluruh permukaan zeolit, sehingga masih banyak rongga
yang berisi udara. Dan saat membran direndam dalam air, maka udara akan keluar
dan digantikan oleh air.

C. Persen Porositas Membran

Porositas suatu media adalah perbandingan volum rongga rongga pori

terhadap volum total seluruh bahan. Porositas sangat berhubungan erat dengan
kompaktibilitas. Semakin kecil ukuran serbuk, luas kontak permukaan antara butir
semakin luas, sehingga porositasnya semakin kecil dan sifat kompaktibilitas
bahan semakin tinggi. Hasil percobaan dapat dilihat pada tabel 4.3

Tabel 4.2 Perbandingan Persentase Porositas Membran

Dari tabel diatas, dapat dilihat porositas membran yang dihasilkan cukuplah
tinggi. Ini berarti sifat kompakbilitas bahan penyusun membran sangatlah rendah.
Tingginya persentase porositas yang terbentuk sebanding dengan kandungan
persentase abu sekam padi dalam membran. Hal ini membuktikan bahwa perlu
adanya perlakuan khusus sebelum mencampurkan abu sekam padi kedalam zeolit.
Menurut Dinda P Hafizah dan Heny Faisal dalam jurnal sains ITS (2012)
Abu sekam merupakan hasil dekarbonisasi sekam, agar optimal
menjadi adsorben perlu dilakukan satu tahap kembali yaitu
aktivasi. Proses aktivasi kimia abu sekam padi dipengaruhi oleh
beberapa faktor, antara lain jenis agen aktivator dan waktu
perendaman. Pemurnian dalam kondisi asam bertujuan untuk
mengeliminasi

kandungan

logam

dan

non

logam

yang

terkandung dalam abu sekam padi. Asam yang digunakan untuk

proses pemurnian adalah asam klorida ( HCl ) . Tampa adanya proses
aktivasi terlebih dahulu, maka membran yang terbentuk akan banyak mengandung

zat impuritas sehingga dapat menaikan persentase porositas membran. Zat zat
impuritas tersebut akan terbakar dan meninggalkan pori dalam membran sehingga
membentuk struktur membran yang bercelah. Ini lebih dibuktikan dengan
banyaknya abu sisa pembakaran yang terbentuk setelah membran selesai proses
pembakaran.

80.0
75.0
70.0
% Porositas Membran 65.0
60.0
% Porositas
T beras

% Porositas PVA

55.0
50.0
0

10

15

20

% Abu Sekam Padi

Gambar 4.3 Perbandingan % Porositas Membran Zeoilt

Selain hal tersebut diatas, dapat dilihat pada gambar 4.3 bahwa porositas
membran dengan pengikat tepung beras yang terbentuk lebih tinggi nilai
porositasnya dibanding PVA. Hal ini semakin meyakinkan bahwa sebaran silika
dalam abu sekam padi pada membran PVA tidak sebesar membran tepung beras
sehingga persentase porositasnya lebih kecil.

D. Fluks Membran
Uji fluks dilakukan untuk mengetahui volum permeat yang melewati
suatu membran pada waktu tertentu dengan adanya daya dorong atau tekanan,
Uji fluks juga dapat menentukan seberapa kuat membran dapat dilewati suatu

cairan (feed). Kecepatan permeat inilah yang menjadikan nilai permeabilitas

membran semakin meningkat. Tetapi apabila nilai permeabilitas membran terlalu
besar >75 L/m2.jam membran tersebut kurang baik untuk digunakan sebagai edia
untuk filtrasi (Handayani, 2009). Hal ini dikarenakan membran dengan nilai
permeabilitas terlalu besar tidak dapat bekerja menahan spesi yang tidak
diinginkan.
Pada penelitian kali ini, kami hanya berhasil mengukur fluks membran dari
sampel membran dengan kadar 0 % abu sekam padi baik dengan pengikat tepung
beras maupun PVA. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada gambar 4.4
500
450
400
350
300
Fluks (L/M 2 jam) 250
200
T. beras
150

PVA

100
50
0
5

10

15

20

25

30

Menit

Gambar 4.4 Perbandingan Fluks Membran Zeoilt

Dari grafik percobaan dapat dilihat bahwa membran dengan pengikat
Tepung beras maupun PVA sama sama memiliki nilai fluks yang lebih besar >75
L/m2.jam sehingga dapat di simpulkan bahwa membran tersebut tidak dapat
bekerja menahan spesi yang tidak diinginkan.

Tingginya fluks membran yang terbentuk dari sampel dengan campuran 0 %

abu sekam padi, semakin meyakinkan bahwa proses preparasi bahan baku dan
sintering yang kurang baik. Sedangkan tidak berhasilnya pengukuran fluks
membran dengan sample yang dicampur abu sekam padi menunjukan bahwa
membran yang terbentuk adalah membran yang rapuh.

Ini juga dibuktikan

dengan tingginya porositas dan daya serap membran terhap air.

BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1

Kesimpulan

Dari hasil percobaan pembuatan membran berbahan dasar zeolit alam

dengan variasi penambahan abu sekam padi dan pengikat tepung beras dan
polivinil alkohol dapat diambil kesimpulan bahwa:
1.
Semakin banyak penambahan abu sekam
padi dapat meningkatkan Density, persentase Porositas, persentase
2.

kapasitas penyerapan air, dan Fluks Membran

Hasil pengujian

karakteristik

membran

didapatkan bahwa membran dengan pengikat Tepung beras mempunyai

Density, persentase Porositas, persentase kapasitas penyerapan air, dan
Fluks Membran yang lebih baik dibanding pengikat PVA.

5.2

Saran
1. Perlu adnya aktivasi silika dalam abu sekam padi sebelum digunakan
untuk proses pembuatan membran
2. Perlu mencari metode baru dalam proses pencampuran bahan baku agar
terjadi kontak permukaan yang baik antara serbuk bahan penyusun
membran

DAFTAR PUSTAKA

Baker, R. W., 2004, Membran Technology and application, 2 nd ed.; John Wiley &
Sons, Ltd.: Chichester )

Bambang Poerwadi, dkk. 1995. Pemanfaatan Zeolit Alam Indonesia Sebagai

Adsorben Limbah Cair dan Media Fluiditas dalam Kolom Fluidisasi.
Jurnal MIPA. Malang; Universitas Brawijaya
Barsoum, M. 1997. Fundamental of ceramics. IOP Publising Ltd. England
Bokau, N.S., 2013, Sintesis Membran Kitosan Termodifikasi Silika Abu Sekam
Padi Untuk Proses Dekolorisasi, Fakultas Matematika dan Ilmu
Pengetahuan Alam Universitas Negeri Semarang.Semarang
Handayani, E. 2009. Sintesa Membran Nanokomposit Berbasis Nanopartikel
Biosilika Dari Sekam Padi Dan Kitosan Sebagai Matriks Biopolimer.
Makalah Penelitian IPB: Semarang
Harper, J. 1979. Extrusion of Foods. Volume II. Agricultural and Chemical
Engineering. CRC Press, Inc. Florida.
Houston, D.F. 1972. Rice Chemistry and Technology. American Association of
Cereal Chemist. Inc. Minnesota.
Hubeis, M. 1984. Pengantar Pengolahan Tepung Serealia dan Biji-bijian. Jurusan
Teknologi Pangan dan Gizi, Fakultas Teknologi Pertanian Institut
Pertanian
Bogor. Bogor.
Jurnal Neutrino Vol. 6, No. 1 Oktober 2013 (Ali Mufid1 & Erna Hastuti 2013)
Katsuki, H., Sachiko Furuta, Takanori Watari, Sridhar Komarneni. 2005. ZSM-5
zeolite/porous carbon composite: Conventional- and microwavehydrothermal synthesis from carbonized rice husk. Microporous and
Mesoporous Materials, 86,145151.
Kirk,

R.E.,
dan
Othmer.
1967.
Encyclopedia
of
Chemical
EngineeringTechnology, Third Edition. John Wiley and Sons, Inc (18).
New York.

Kulp, K. 1975. Enzymes in Food Processing. G. Reed, (Editor) Academic Press,

New York.
Li, Kang. 2007. Ceramic membrans for separation and reaction. John Wiley &
Sons Ltd. England
Lineback, D. R. and Inglett, G. E. 1982. Food Carbohydrates. AVI Publ. Company
Inc., Westport, Connecticut.
Mittal D., 1997. Silika from Ash: A Valuable Product from Waste Material.
Resonance. 2 (7): 64-66.
Prijowidyantoro, E., 2008 Pengaruh Penambahan Methylene Diacrylamide (Mda)
Pada Polyvinyl Alcohol (Pva) Sebagai Material Sensitif Terhadap
Kelembaban; FMIPA UI

Prasad C.S., Maiti K,N., and Venugopal R., (2001), Effect of rice husk ash in
whiteware compositions, Ceramic International, 27, 629-635.
Putro, A.L, dan D. Prasetyoko. 2007. Abu Sekam Padi Sebagai Sumber Silika
Pada Sintesis Zeolit ZSM-5 Tanpa Menggunakan Templat Organik.
Akta Kimindo. 3(1): 33 36.
Reed, J.S., (1995), Principles of Ceramics Processing, 2nd edition, John Wiley
& Son, New York
Soepardi, G., I.A. Chaniago, dan Sudarsono. 1982. Pemanfaatan Sekam,
Terak,dan Pasir
Kuarsa Sebagai Sumber Silikat bagi Pertumbuhan
Tanaman Padi. Laporan Hasil Akhir Penelitian. Lembaga Penelitian dan
Pengabdian Kepada Masyarakat, Institut Pertanian Bogor, Bogor.
Sutarti Mursi. 1994. Zeolit : Tinjauan Literatur. Jakarta
Thomas, M., D. J. van Zuilichem and A. F. B. van der Poel. 1997. Physical quality
of
peleted animal feed 2. Contribution of process and its conditions. J. Anim
Feed Sci and Tech. 64 (2): 173-192
Weller, M.T.1994. Inorganic Materials chemistry. Oxford University Press
Whistler, R., Bemiller, J.N., Paschall, E., 1984, Starch: Chemistry
and Technology, 2 nd , Academic Press Inc, London: 88, 516, 524
Winarno, F. G. 1980. Kimia Pangan. Pusat Pengembangan Teknologi Pangan,
Institut Pertanian Bogor, Bogor.

LAMPIRAN
Perhitungan Membran keramik

a.

Rumus volume silinder =

0.25 x x D 2 x t
Volume membrane = 0.25 x 3.14 x 3.3 x 0.45
Volume membrane = 3.875 cm3

b.

Pengkuran Densitas
Membran
Rumus Densitas () =
Densitas Membran =

Massa Kering
Volume Membran

5.35
3.875

= 1.391
c.

Pengukuran % Porositas
Membran
massabasahmassa kering
volume membran

Rumus Porositas (% porosity) =

100 %
Densitas Membran =

7.515.35
3.875

X 100 %

= 56.149 %
d.

Pengukuran % Kapasitas
Penyerapan Air
Rumus % Kapasitas Penyerapan Air (WA)
=

massabasahmassa kering
Massa Basah

X100 %
% Kapasitas Penyerapan Air (WA) =

7.515.35
7.51

X 100 %

= 28.76
e.

Pengukuran Fluks Membran

Rumus Fluks Membran (J) =

V
A Xt

Fluks Membran (J) =

0.042
0.00171 X 30 Menit

= 294.72
Dengan perhitungan seperti diatas, maka untuk perhitungan karakteristik
membrane dapat dirangkum dalam tabel sebagai berikut:
Tabel Percobaan 1 : Membran Zeolit Alam Dengan Pengikat Tepung Beras
N
o

1
2
3
4
5
6
7
8
9
1
0

%
Abu
seka
m
0
5
10
15
20

Tebal
( cm
)
0.45
0.45
0.3
0.3
0.35
0.3
0.3
0.3
0.3
0.3

Diamet
er

Volume

Massa ( g )

3.3
3.3
3.3
3.3
3.3
3.3
3.3
3.3
3.3

Membr
an
3.847
3.847
2.565
2.565
2.992
2.565
2.565
2.565
2.565

Kerin
g
5.35
4.87
3.61
3.62
3.87
3.89
3.93
3.64
3.55

Bas
ah
7.51
7.14
5.36
5.38
5.81
5.84
5.93
5.64
5.43

3.4

2.722

3.64

5.61

( cm )

%
Porositi

56.149
59.009
68.237
68.627
64.839
76.035
77.985
77.985
73.306

%Absorp
si
Water T
beras
28.762
31.793
32.649
32.714
33.391
33.390
33.727
35.461
34.622

Densit
y
T
Beras
1.391
1.266
1.408
1.412
1.293
1.517
1.532
1.419
1.384

72.363

35.116

1.337

T beras

Tabel Percobaan 2 : Membran Zeolit Dengan Pengikat Polivinil Alkohol

N
o

1
2
3
4
5
6
7
8
9

%
Abu
seka
m
0
5
10
15
20

Tebal
( cm
)
0.3
0.3
0.3
0.35
0.35
0.3
0.25
0.3
0.35

Diamet
er
( cm )
3.25
3.25
3.3
3.3
3.35
3.3
3.3
3.35
3.3

Volume

Massa ( g )

Membr
an
2.487
2.487
2.565
2.992
3.083
2.565
2.137
2.643
2.992

Kerin
g
2.97
3.12
3.13
3.35
3.43
3.22
2.77
3.23
2.93

Bas
ah
4.42
4.59
4.67
5.03
5.19
4.92
4.33
4.99
4.73

%
Porositi
PVA
58.292
59.096
60.048
56.149
57.080
66.287
72.994
66.594
60.160

%Absor
psi
Water
PVA
32.805
32.026
32.976
33.400
33.911
34.553
36.028
35.271
38.055

Densit
y
PVA
1.194
1.254
1.220
1.120
1.112
1.256
1.296
1.222
0.979

1
0

0.4

3.4

3.630

3.18

5.02

50.691

36.653

Tabel Percobaan 3 : Pengukuran Fluks Membran Zeolit

No

Luas
PVA

1
2
3
4
5
6

0.001
66
0.001
66
0.001
66
0.001
66
0.001
66
0.001
66

( m 2)
T.
beras
0.001
71
0.001
71
0.001
71
0.001
71
0.001
71
0.001
71

wakt
u
jam
0.08
3
0.16
7
0.25
0
0.33
3
0.41
7
0.50
0

volum
e
T.
beras

(liter)

flux

(l/m2
jam)

0.042

0.061

0.039

0.058

T.
beras
294.7
8
136.8
6

0.036

0.056

83.05

135.08

0.034

0.048

58.78

86.84

0.031

0.046

42.81

66.57

0.029

0.032

33.92

38.59

PVA

PVA
437.79
209.85

0.876

Gambar Alat Percobaan

Gambar 1. Oven Kalsinasi

Gambar 2. Furnance Sintering

Gambar 3. Timbangan Digital

Gambar 4 . Alat Press Membran

Gambar Hasil Penelitian

Adonan Membran