BAB I

Pendahuluan
1.1 Sejarah Pengecoran
1.1.1 Mencairkan Logam
Coran dibuat dari logam yang dicairkan, dituang ke dalam cetakan, kemudian dibiarkan
mendingin dan membeku. Oleh karena itu sejarah pengecoran dimulai ketika orang mengetahui
bagaimana mencairkan logam dan bagaimana membuat logam. Hal itu terjadi kira-kira 4000 SM,
sedangkan tahun yang lebih tepat tidak diketahui orang.
Awal penggunaan logam oleh orang, ialah ketika orang membuat perhiasan dari emas
atau perak tempaan, dan kemudian membuat senjata atau mata bajak dengan menempa tembaga.
Kemudian secara kebetulan orang menemukan tembaga mencair, selanjutnya mengetahui cara
untuk menuang logam cair kedalam cetakan, dengan demikian untuk pertama kalinya orang
dapat membuat coran yang berbentuk rumit.
Pengecoran perunggu dilakukan pertama di Mesopotamiakira-kira 3000 tahun SM, teknik
ini diteruskan ke asia tengah, india dan cina. Sementara itu teknik pengecoran Mesopotamia
diteruskan juga ke eropa dalam tahun 1500-1400 SM, barang-barang seperti mata bajak, pedang,
mata tombak perhiasan, tangki, dan perhiasan makam di spanyol, swis, jerman, dan perancis.
Pada abad ke 14 saja pengecoran besi kasar di lakukan secara besar-besaran, yaitu ketika
jerman dan itali meningkatkan tanur beralas datar yang primitive itu menjadi tanur tiup
berbentuk silinder. Kokas ditemukan di inggris di abad 18, yang kemudian di perancis
diikhtiarkan agar kokas dapat dipakai untuk mencairkan kembali besi kasar dalam tanur kecil
dalam membuat coran.
1.1.2 Cetakan
Telah dikatakan bahwa ketika pengecoran tembaga pertama kali ditemukan di
Mesopotamia, logam cair dituang ke dalam pasir, kemudian seperti halnya cara baru, dicari akal
untuk menuang logam cair kedalam rongga yang dibuat ke dalam batu. Bahan batu tersebut
adalah pasir, batu gamping atau serpentin yang mudah diolah, kadang-kadang dipergunakan juga
tanah liat untuk menguatkan.
Pada mulanya benda tipis yang berbentuk seperti kapak atau pedang dicor hanya dengan
mempergunakan drag (cetakan bawah) tidak dengan kup (cetakan atas). Kemudian keduanya
baik drag ataupun kup dipergunakan dan selanjutnya dicari akal untuk membuat coran berongga
dengan mempergunakan inti yang dibuat dari tanah lempung dan bubuk arang batu.
1.2 Membuat Coran
Untuk membuat coran, harus dilakukan proses-proses seperti: pencairan logam, membuat
cetakan, menuang, membongkar dan membersihkan coran. Untuk mencairkan logam bermacammacam tanur dipakai. Umumnya kupola atau tanur induksi frekwensi rendah dipergunakan untuk
besi cor, tanur busur listrik atau tanur induksi frekwensi tinggi dipergunakan untuk baja tuang
dan tanur krus untuk paduan tembaga atau coran paduan ringan, karena tanur-tanur ini dapat
memberikan logam cair yang baik dan sangat ekonomis untuk logam-logam tersebut.
Cetakan biasanya dibuat dengan jalan memadatkan pasir. Pasir yang dipakai kadang pasir
alam atau pasir buatan yang mengandung tanah lempung. Cetakan pasir mudah dibuat dan tidak
mahal asal dipakai pasir yang cocok. Kadang-kadang dicampurkan pengikat khusus, umpamanya

air-kaca, semen, resin furan, resin fenol, atau minyak pengering, karena penggunaan zat-zat
tersebut memperkuat cetakan atau mempermudah operasi pembuatan cetakan. Tentu saja
penggunaan itu mahal, sehingga perlu memilih dengan mempertimbangkan bentuk, bahan dan
jumlah produk.
Selain dari cetakan pasir, kadang-kadang dipergunakan cetakan logam. Pada penuangan,
logam cair mengalir, melalui pintu cetakan, maka bentuk pintu harus dibuat sedemikian sehingga
tidak mengganggu aliran logam cair.
1.3 Bahan-bahan pengecoran
1.3.1 Besi cor
Besi cor adalah paduan besi yang mengandung karbon, silisium, mangan, fosfor, dan
belerang. Besi cor ini digolongkan menjadi enam macam yaitu: besi cor kelabu, besi cor kelas
tinggi, besi kelabu paduan, besi cor bergrafit bulat, besi cor yang dapat ditempa dan besi cor
cil.Besi cor kelas tinggi mengandung lebih sedikit karbon dan silikon, lagi pula ukuran grafit
bebasnya agak kecil, disbanding dengan besi cor kelabu, sehingga kekuatan tariknya lebih tinggi
yaitu kira-kira 30-50 kg/mm2. Membuat besi cor kelas tinggi agak susah disbanding dengan besi
cor kelabu.
Besi cor kelabu paduan mengandung unsur-unsur paduan dan grafit, mempunyai struktur
yang stabil sehingga sifat-sifatnya lebih baik.Besi cor cil adalah besi cor yang mempunyai
permukaan terdiri dari besi cor putih dan bagian dalamnya terdiri dari struktur dengan endapan
dengan endapan grafit.
1.3.2 Baja cor
Baja cor digolongkan kedalam baja karbon dan baja paduan. Coran baja karbon adalah
paduan besi karbon dan digolongkan menjadi tiga macam, yaitu baja karbon rendah (C < 0,20%),
baja karbon menengah (0,20 0,50 % C) dan baja karbon tinggi (C > 0,5%).
Baja paduan adalah baja cor yang ditambah unsur-unsur paduan. Salah satu atau bebearpa
dari unsur-unsur paduan seperti mangan, khrom, molibden, atau nikel dibubuhkan untuk
memberikan sifat-sifat khususdari baja paduan tersebut, umpamanya sifat-sifat ketahanan aus,
ketahanan asam dan korosi atau keuletan. Contoh baja cor adalah baja cor tahan karat dan baja
cor tahan panas.
1.3.3 Coran paduan tembaga
Macam-macam coran paduan tembaga adalah: perunggu, kuningan, kuningan kekuatan
tinggi, perunggu alumunium dan sebagainya.
Perunggu adalah paduan antara tembaga dan timah, perunggu yang biasa dipakai
mengandung kurang dari 15% timah. Titik cairnya kira-kira 1.000oC, jadi lebih rendah dari titik
cair paduan besi, dan mampu cornya baik sekali sama halnya dengan besi cor.
1.3.4 Coran paduan ringan
Coran paduan ringan adalah coran paduan alumunium, coran paduan magnesium dan
sebagainya.Alumunium murni mempunyai sifat mampu cord an sifat mekanis yang jelek. Oleh
karena itu dipergunakan paduan alumunium karena sifat-sifat mekanisnya akan diperbaiki
dengan menambahkan tembaga, silisium, magnesium, mangan, nikel dan sebagainya.

BAB II
Penelaahan Dasar Mengenai Pengecoran

2.1 Sifat-sifat Logam Cair

Logam cair adalah cairan seperti air, tetapi berbeda dari air dalam beberapa hal :
1. Kecairan logam sangat tergantung pada temperatur, dan logam cair, akan cair seluruhnya pada
temperature tinggi, sedangkan pada temperature rendah berbeda dengan air, terutama pada
keadaan di mana terdapat inti-inti kristal.
2. Berat jenis logam cair lebih besar dari pada berat jenis air. Berat jenis air ialah 1,0 sedangkan
besi cor 6,8 sampai 7,0 paduan aluminium 2,2 sampai 2,3 dan paduan timah 6,6 sampai 6,8, jelas
bahwa dalam hal berat jenis mereka berbeda banyak dibandingkan dengan berat jenis air.
3. Air menyebabkan permukaan dinding wadah menjadi basah, sedangkan logam cair
tidak.Perbedaan-perbedaan tersebut membuat aliran logam cair pada pengecoran berbeda sampai
tingkat tertentu apabila dibandingkan dengan aliran air.
2.1.1 Kekentalan Logam Cair
Aliran logam cair dipengaruhi terutama oleh kekentalan logam cair dan oleh kekasaran
permukaan cetakan. Sedangkan kekentalan tergantung pada temperature, dimana pada
temperature tinggi kekentalan menjadi lebih rendah, dan pada temperature rendah kekentalan
menjadi lebih tinggi.
Kalau logam didinginkan sehingga terbentuk inti-inti kristal, maka kekentalan bertambah
sangat cepat, tergantung pada jumlah inti-intinya. Kalau inti-inti Kristal kurang dari 20% dalam
volume, kekentalan akan bertambah berbanding lurus dengan jumlah inti kristal, sedangkan
kalau inti-inti lebih dari 30% harga kekentalan sangat melonjak, dapat melebihi harga asal. Oleh
karena itu kekentalan yang tinggi menyebabkan logam sukar mengalir atau kehilangan mampu
alir.
2.1.2 Aliran dari logam cair
Umpamakan sesuatu cairan di dalam bejana mengalir keluar dari satu lubang di dinding
sisi bejana. Kalau h menyatakan tinggi permukaan cairan di atas titik tengah lubang, di mana g
adalah percepatan gaya tarik bumi dan C adalah koefisien kecepatan.
Jika lubang diganti dengan pipa maka timbul gaya gesek yang bekerja dipermukaan
bagian dalam pipa, sehingga pipa yang panjang dan berdiameter kecil menyebabkan kecepatan
aliran keluar menjadi lebih rendah. Sekarang umpamakan satu kasus dimana cairan yang keluar
dari bejana menumbuk dinding tegak lurus dengan kecepatan v. umpamakan Q menyatakan laju
aliran aliran, y ialah berat jenis dari cairan, dan g percepatan gaya tarik bumi maka gaya P yang
bekerja pada dinding dinyatakan dengan:
P = y/g.Q.v
2.1.3 Tegangan permukaan dari logam cair
Pada permukaan bebas dari setiap cairan, bekerja suatu gaya untuk membuat permukaan
menjadi kecil, seperti halnya terjadi pada membrane karet. Gaya ini yang bekerja per satuan luas
di sebut tegangan permukaan dari logam, yang lebih besar dari pada tegangan permukaan air
(Lihat Daftar 2.1). Logam cair lebih suka membentuk tetesan bulat, oleh karena itu logam
berhubungan dengan dinding cetakan maka akan bekerja gaya tahanan yang melawan penetrasi
logam ke dalam dinding, hal ini berbeda dengan air yang mempunyai sifat mudah melekat dan
membasahi dinding.

2.2 Pembekuan Logam

2.2.1 Pembekuan logam murni
Kalau cairan mulai perlahan-lahan didindingkan, maka pembekuan terjadi pada
temperature yang konstan. Temperatur ini di ssebut titik beku, yang khusus bagi logam.
Umpamanya, titik beku tembaga adalah 1.0830C, perak 9610C, aluminium 6600C dan timah
2310C.Dalam pembekuan logam cair,pada permulaan tumbuhlah inti-inti kristal. Kemudian
kristal-kristal tumbuh sekeliling inti tersebut, dan inti inti lain yang baru timbul pada saat yang
sama. Akhirnya seluruhnya ditutupi oleh butir kristal sampai logam pada habis. Ini
mengakibatkan bahwa seluruh logam menjadi susunan kelompok-kelompok butir kristal dan
batas-batasnya yang diantaranya, disebut batas butir.
Ukuran besar dari butir kristal tergantung pada laju pengintain dan peertumbuhan dari
inti. Kalau laju pertumbuhan lebih besar dari laju pengintain, maka didapat kelompok butir-butir
kristal yang besar kalau laju pengintaian lebih besar dari laju pertumbuhan inti, maka didapat
butir-butir kristal halus.
2.2.2 Pembukuan paduan
Kalau logam yang terdiri dari dua unsur atau lebih didindingkan dari keadaan cai, maka
butir kristalnya akan berbeda dengan butir-butir kristal logam murni. Apabila satu paduan yang
terdiri dari komponen Adan komponen B membeku, maka suka didapat susunan butir-butir
kristal A dan kristal B tetapi umumnya didapat butir-butir kristal campuran dari A dan B. apabila
hal ini di pelajari secara terperinci, ada dua hal yaitu pertama bahwa A larut dalam B atau B larut
dalam A dan kedua bahwa A dan B terikat satu sama lain dengan perbandingan tertentu. Hal
tertentu disebut larutan padat dua yang kedua disebut senyawa antar-logam.
Larutan oadat adalah keadaan di mana beberapa atom dari konfigurasi atom A
disubsitusikan oleh atom_atom B, atau atom-atom B menembus masuk ke dalmam ruang bebas
antar atom dari konfigurasi atom-atom A< di mana tidak merupakan campuran mekanis tetapi
keadaan larut secara atom.Senyawa antar-logam terdiri dari ikatan A dan B mempunyai kisi
kristal berbeda dari A dan B.
Selain dari pada dua hal tersebut di atas ada hal yang jarang di mana sebagian kecil dari
kedua-duanya atau salah satu dari A dan B muncul dalam murni.Dengan demikian maka struktur
paduan dapat terdiri dari tiga macam larutan padat, ssenyawa antar-logam dan logam murni
sehingga kenaikan komposis paduan menyebabkan bertambahnya macam kristal dan struktur.
Dalm ilmu logam struktur yabg sama disebut fasa. Karena itu paduan adalah susunan dari
beberapa fasa larutan padat, senyawa antar-logam dan logam murni. Sebagai contoh besi cor,
komponen utama adalah besi, karbon dan silisium, dan fasa-fasa yang terlihat adalah ; larutan
padat terutama terdiri dari besi ( di mana semua silisium dan sebagian dari karbon larut dalam
besi ), senyawa antar-logam Fe ( semenit), dan grafit murni.
2.2.3 Pembekuan Coran
Pembekuan coran dimulai dari bagian logam yang bersentuhan dengan cetakan, yaitu
ketika panas dari logam cair diambil oleh cetakan sehingga bagian logam yang bersentuhan
dengan cetakan itu mendingin sampai titik beku, dimana kemudian inti-inti kristal tumbuh.
Bagian dalam dari coran mendingin lebih lambat dari pada bagian luar, sehingga kristal-kristal
tumbuh dari inti asal mengarah kedalam bagian coran dan butir-butir kristal tersebut berbentuk
panjang-panjang seperti kolom, yang disebut struktur kolom. Struktur ini muncul dengan jelas

apabila gradient temperature yang besar terjadi pada permukaan coran besar, umpamanya pada
pengecoran dengan cetakan logam. Sebaliknya pengecoran dengan cetakan pasir menyebabkan
gradien temperatur yang kecil dan membentuk struktur kolom yang tidak jelas. Bagian tengah
coran mempunyai gradient temperatur yang kecil sehingga merupakan dari susunan dari butirbutir kristal segi banyak dengan orientasi yang sembarang.
Apabila permukaan beku diperhatikan, setelah logam yang belum membeku dituang
keluar dari cetakan pada waktu pendinginan, maka terdapat dua kasus bahwa permukaan itu bisa
halus atau kasar. Disamping itu cetakan logam menyebabkan permukaan halus dan cetakan halus
dan cetakan pasir menyebabkan permukaan kasar. Dalam kasus daerah beku yang lebar, kristalkristal dendrite tumbug dari inti-inti, dan akhirnya pembekuan berakhir pada keadaan bahwa
dendrite-dendrit tersebeut saling bertemu.
Pembekuan dari suatu coran maju perlahan-lahan dari kulit ke tengah. Jumlah waktu pada
pembekuan dari kulit ke tengah sebanding lurus dengan V/S , yaitu perbandingan antara volume
coran V dal luas permukaan S melalui mana panas dikeluarkan. Oleh karena itu apapun
bentuknya, umpamanya prisma, bujur sangkar, segitiga atau silinder atau sebangsanya, jumlah
waktu pembekuannya kira-kira akan sama kalau harga V/S sama pula.

BAB III
POLA
3.1 Pengertian Pola
Pola merupakan gambaran dari bentuk produk yang akan dibuat. Pola dapat dibuat dari
kayu, plastic/polimer atau logam. Pemilihan material pola tergantung pada bentuk dan ukuran
produk cor, akurasi dimensi, jumlah produk cor dan jenis proses pengecoran yang digunakan.
Pola dapat berguna agar menjaga ketelitian ukuran benda coran.
Pola yang dipergunakan untuk pembuatan cetakan benda coran, dapat digolongkan
menjadi pola logam dan pola kayu. Bahan dari pola logam bisa bermacam-macam sesuai dengan
penggunaannya. Sebagai contoh, logam tahan panas seperti : besi cor, baja cor, dan paduan
tembaga adalah cocok untuk pola pada permukaan cetakan kulit. Pola kayu dibuat dari kayu,

murah cepat dibuatnya dan mudah diolahnya dibandingkan dengan pola logam. Oleh karena itu
pola kayu umumnya dipakai untuk cetakan pasir.Hal yang diperhatikan dalam menentukan pola
1. Pola harus mudah dikeluarkan dari cetakan.
2. Penempatan inti harus mudah.
3. Sistem saluran harus dibuat sempurna untuk mendapat aliran logam cair yang optimum.
3.2 Jenis-jenis pola :
A. Pola tunggal (solid pattern)
Biasanya digunakan untuk bentuk produk yang sederhana dan jumlah produk sedikit. Pola ini
dibuat dari kayu dan tentunya tidak mahal.
B. Pola belah (split pattern)
Terdiri dari dua buah pola yang terpisah sehingga akan diperoleh rongga cetak dari masingmasing pola. Dengan pola ini, bentuk produk yang dapat dihasilkan rumit dari pola tunggal.
Tetapi proses cetakannya lebih mudah dari pola tunggal.
C. Pola dengan papan menyambung (match plate pattern)
Digunakan untuk jumlah produksi yang lebih banyak. Pada pola ini dua bagian pola belah
masing-masing diletakkan pada sisiyang berlawanan dari sebuah papan kayu atau plat basi. Jenis
pola ini sering digunakan bersama-sama dengan mesin pembuatan cetakan dan dapat
menghasilkan laju produksi yang tinggi untuk produk-produk kecil.
D. Pola cope and drag:
Pola ini hampir sama dengan pola papan penyambung, tetapi pada pola ini dua bagian dari
pola belah masing-masing ditempelkan pada papan yang terpisah. Pola ini juga biasa dilengkapi
dengan sistem saluran masuk dan riser.

Gambar 3.2 beberapa jenis pola

3.3 Bahan-bahan untuk Pola
3.3.1 Kayu
Kayu yang dipakai untuk pola adalah kayu saru, kayu aras, kayu pinus, kayu magoni,
kayu jadi dan lain-lain. Pemilihan kayu menurut macam pola dan ukuran pola, jumlah produksi,
dan lamanya dipakai. Kayu yang kadar airnya lebih dari 14% tidak dapat dipakai karena dapat
terjadi pelentingan yang disebabkan perubahan kadar air dalam kayu. Kadang-kadang suhu udara
luar harus diperhitungkan, dan ini tergantung pada daerah pola itu dipakai.
3.3.2 Resin sintesis
Dari berbagai macam resin sintesis, hanya resin epoksid-lah yang banyak dipakai. Ia
mempunyai sifat-sifat : penysutan yang kecil pada waktu mengeras, tahan aus yang tinggi,
memberikan pengaruh yang lebih baik dengan menambah pengecer, zat pemlastis atau zat
penggemuk menurut penggunaannya. Sebagai contoh, kekerasan meningkat dengan
mencampurkan bubuk besi atau alumunium kedalamnya. Ketahanan bentuk akan meningkatkan
dengan menumpuknya serat gelas dalam bentuk lapisan.
3.3.3 logam
Bahan yang lazim dipakai untuk pola logam adalah besi cor. Biasanya besi cor kelabu
karena sangat tahan haus, tahan panas (untuk pembuatan cetakan kulit) dan tidak mahal. Kadangkadang besi cor liat dipakai agar lebih kuat. Paduan tembaga juga bisa dipakai untuk pola
cetakan kulit agar dapat memanaskan bagian cetakan yang tebal secara merata. Alumunium
ringan dan mudah diolah, sehingga sering dipakai untuk plat atau pola untuk mesin pembuatan
cetakan yang tebal secara merata. Baja khusus dipakai untuk pena atau pegas sebagai bagian dari
pola yang memerlukan keuletan
3.4 Inti
fungsinya adalah membuat rongga pada benda coran. Inti dibuat terpisah dengan cetakan
dan dirakit pada saat cetakan akan digunakan. Bahan inti harus tahan menahan temperatur cair
logam paling kurang bahannya dari pasir.
Untuk produk cor yang memiliki lubang/rongga seperti pada blok mesin kendaraan atau katupkatup biasanya diperlukan inti. Inti ditempatkan dalam rongga cetak sebelum penuangan untuk
membentuk permukaan bagian dalam produk dan akan dibongkar setelah cetakan membeku dan
dingin. Seperti cetakan, inti harus kuat, permeabilitas baik, tahan panas dan tidak mudah hancur
(tidak rapuh).
Pemasangan inti didalam rongga cetak kadang-kadang memerlukan pendukung agar posisinya
tidak berubah pendukung tersebut disebut chaplet, yang dibuat dari logam yang memiliki titik
lebur benda cor. Sebagai contoh chaplet baja digubakan pada pengecoran besi tuang, setelah
penuangan dan pembekuan chaplet akan melekat pada benda cor bagian chaplet yang menonjol
ke luar dari benda cor selanjutnya dipotong. Untuk membuat cetakan diperlukan pola sedangkan
untuk membuat inti dibutuhkan kotak inti.

Gambar 3.4 (a) Inti

Gambar 3.4 (b) Inti

BAB IV
SALURAN PENGECORAN
Untuk membuat cetakan, dibutuhkan saluran turun yang mengalirkan cairan logam
kedalam rongga cetakan, penambah yang memberi cairan logam pada saat logam membeku dan
menyusut, dan sebagainya. Besar dan bentuknya ditentukan oleh ukuran, tebal irisan dan macam
logam yang di cor. Selanjutnya diperluka penentuan keadaan-keadaan penuangan seperti
temperatur penuangan dan laju penuangan. Karena kwalitas coran tergantung pada saluran turun,
penambah, keadaan penuangan dan lainnya, maka penentuannya memerlukan pertimbangan
yang teliti.
4.1 Sistim saluran
Sistim saluran adalah jalan masuk bagi cairan logam yang dituangkan kedalam rongga
cetakan. Tiap bagian diberi nama, dari mulai cawan tuang diaman logam cair dituangkan dari
ladel, sampai saluran masuk kedalam rongga cetakan. Nama-nama itu ialah : cawan tuang,
saluran turun, pengalir dan saluran masuk.
Bagian-bagian sistim saluran
1. Cawan tuang (pouring basin)
Berfungsi manampung kotoran atau slag (terak) yang ikut terbawa pada saat menuangkan
logam dari ladle berfungsi juga menampung kelebihan logam cair.
2. Saluran turun

Saluran turun (sprue) berfungsi untuk meneruskan lagam cair dari cawan tuang ke runner dan
saluran masuk (gate).
3. Pengalir (runner)
Merupakan saluran utama didalam cetakan yang akan mendistribusikan logam cair kedalam
ingate. Selain itu runner berfungsi menahan pengotor atau impurities yang terbawa dalam logam
cair agar tidak masuk kedalam produk cor.
4. Saluran Masuk (Ingate)
Saluran yang mendistribusikan langsung logam cair kedalam rongga produk cor. Ingate harus
mudah dipotong untuk proses pelepasan produk cor dari bagian sistem salurannya atau biasa
disebut fettling, oleh karena itu dalam pembuatan ingate kita harus memperhatikan ukuran coran,
ketebalannya, kondisi cetakan, ukuran dan bentuk ingate itu sendiri.

Gambar 4.1 Sistem Saluran

BAB V
CARA-CARA PENGECORAN KHUSUS
Menurut jenis cetakan yang digunakan proses pengecoran dapat diklasifikan
menjadi dua katagori :
1. Pengecoran dengan cetakan sekali pakai.
2. Pengecoran dengan cetakan permanen.
5.1 Pengecoran dengan cetakan sekali pakai
Pada proses pengecoran dengan cetakan sekali pakai, untuk mengeluarkan produk
corannya cetakan harus dihancurkan. Jadi selalu dibutuhkan cetakan yang baru untuk setiap
pengecoran baru, sehingga laju proses pengecoran akan memakan waktu yang relatif lama.
Tetapi untuk beberapa bentuk geometri benda cor tersebut, cetakan pasir dapat menghasilkan
coran dengan laju 400 suku cadang
perjam atau lebih.
Pada proses cetakan permanen, cetakan biasanya di buat dari bahan logam, sehingga dapat
digunakan berulang-ulang. Dengan demikian laju proses pengecoran lebih cepat dibanding
dengan menggunakan cetakan sekali pakai, tetapi logam coran yang digunakan harus mempunyai
titik lebur yang lebih rendah dari pada titik lebur logam cetakan.
5.1.1 Cetakan Pasir
Cetakan Pasir merupakan cetakan yang paling banyak digunakan, karena memiliki
keunggulan :
1. Dapat mencetak logam dengan titik lebur yang tinggi, seperti baja, nikel dan titanium;
2. Dapat mencetak benda cor dari ukuran kecil sampai dengan ukuran besar;
3. Jumlah produksi dari satu sampai jutaan.
Tahapan pengecoran logam dengan menggunakan cetakan pasir sebagai berikut :
1. Pembuatan pola, sesuai dengan bentuk coran yang akan dibuat;
2. Persiapan pasir cetak;
3. Pembuatan cetakan;
4. Pembuatan inti (bila diperlukan);
5. Peleburan logam;
6. Penuangan logam cair kedalam cetakan;
7. Pendinginan dan pembekuan;

8. Pembongkaran cetakan pasir;

9. Pembersihan dan pemeriksaan hasil coran;
10. Produk cor selesai.
Tahapan pembuatan cetakan pasir :
1. Pemadatan pasir cetak di atas pola;
2. Pelepasan pola dari pasir cetak

rongga cetak;
3. Pembuatan saluran masuk dan riser;
4. Pelapisan rongga cetak;
5. Bila coran memiliki permukaan dalam (mis : lubang), maka dipasang inti;
6. Penyatuan cetakan;
7. Siap untuk digunakan.
Cetakan dan Pembuatan Cetakan
Pasir cetak yang sering dipakai adalah :
Pasir silika (SiO2), atau Pasir silika yang dicampur dengan mineral lain (mis. tanah lempung)
atau resin organik (mis. resin phenolik, resin turan, dsb).
Ukuran butir yang kecil akan menghasilkan permukaan coran yang baik, tetapi ukuran
butir yang besar akan menghasilkan permeabilitas yang baik, sehingga dapat membebaskan gasgas dalam rongga cetak selama proses penuangan. Cetakan yang dibuat dari ukuran butir ynag
tidak beraturan akan menghasilkan kekuatan yang lebih tinggi dari pada butir yang bulat, tetapi
permeabilitasnya kurang baik.
Beberapa indikator untuk menentukan kualitas cetakan pasir :
1. Kekuatan, kemampuan cetakan untuk mempertahankan bentuknya dan ketahanannya
terhadap pengikisan oleh aliran logam cair. Hal ini tergantung pada bentuk pasir, kualitas
pengikat dan faktor-faktor yang lain.
2. Permeabilitas, kemampuan cetakan untuk membebaskan udara panas dan gas dari dalam
cetakan selama operasi pengecoran melalui celah-celah pasir cetak.

3. Stabilitas termal, kemampuan pasir pada permukaan rongga cetak untuk menahan
keretakan dan pembengkokan akibat sentuhan logam cair.
4. Kolapsibilitas (collapsibility), kemampuan cetakan membebaskan coran untuk menyusut
tanpa menyebabkan coran menjadi retak.
5. Reusabilitas, kemampuan pasir (dari pecahan cetakan) untuk digunakan kembali (didaur
ulang).
Klarifikasi Cetakan Pasir :
a. Cetakan pasir basah.
b. Cetakan pasir kering, atau
c. Cetakan kulit kering.
A. Cetakan pasir basah
dibuat dari campuran pasir, lempung, dan air.
Keunggulan :
1. Memiliki kolapsibilitas yang baik.
2. Permeabilitas baik.
3. Reusabilitas yang baik, dan
4. Murah.
Kelemahan :
Uap lembab dalam pasir dapat menyebabkan kerusakan pada berberapa coran,tergantung pada
logam dan geometri coran.
B. Cetakan pasir kering
dibuat dengan menggunakan bahan pengikat organik, dan kemudian cetakan dibakar di
dalam sebuah oven dengan temperatur berkisar antara 204 o sampai 316o C. Pembakaran dalam
oven dapat memperkuat cetakan dan mengeraskan permukaan rongga cetakan.
Keunggulan :
Dimensi produk cetak lebih baik.
Kelemahan :
1. Lebih mahal dibandingkan dengan cetakan pasir basah;
2. Laju produksi lebih rendah karena dibutuhkan waktu pengeringan;

3. Pemakaian terbatas untuk coran yang medium dan besar dalam laju produksi (rendah atau
medium).
C. Cetakan kulit kering
diperoleh dengan mengeringkan permukaan pasir basah dengan kedalaman 1,2 cm sampai
dengan 2,5 cm pada permukaan rongga cetakan.Bahan perekat khusus harus ditambahkan pada
campuran pasir untuk memperkuat permukaan rongga cetak. Klasifikasi cetakan yang telah
dibahas merupakan klasifikasi konvensional. Saat ini telah dikembangkan cetakan yang
menggunakan pengikat bahan kimia. Beberapa bahan pengikat yang tidak menggunakan proses
pembakaran, seperti antara lain resin turan, penolik, minyak alkyd. Cetakan tanpa pembakaran
ini memiliki kendali dimensi yang baik dalam aplikasi produksi yang tinggi.
Proses Pengecoran dengan Cetakan Khusus :
Proses pengecoran telah dikembangkan untuk memenuhi kebutuhan khusus.Perbedaan
antara metode ini dengan metode cetakan pasir terdapat dalam
komposisi bahan cetakan, cara pembuatan cetakan, atau cara pembuatan pola.
Cetakan kulit (shell molding) ditunjukkan dalam gambar 3.4 :
Menggunakan pasir dengan pengikat resin termoset

Gambar 3.4 tahapan pembuatan cetakkan kulit

Cara pembuatan :

(1) Pada logam dipanaskan dan diletakan diatas kotak yang telah berisi campuran
pasir dengan resin termoset;
(2) Kotak dibalik sehingga campuran pasir dan resin jatuh diatas pola yang masih
panas, membentuk lapisan campuran yang melapisi permukaan pola sehingga
membentuk kulit keras;
(3) Kotak dikembalikan ke posisi semula, sehingga kelebihan campuran pasir
kembali jatuh kedalam kotak;
(4) Kulit pasir dipanaskan dalam oven selama beberapa menit hingga seluruhnya
mengering;
(5) Cetakan kulit dilepaskan dari polanya;
(6) Dua belahan cetakan kulit dirakit, di support dengan pasir atau butiran logam dalam sebuah
rangka cetak, dan kemudian dilakukan penuangan;
(7) Coran yang telah selesai dengan saluran turun dilepaskan dari cetakan.
Keuntungan dari cetakan kulit :
1. Permukaan rongga cetak lebih halus dibandingkan dengan cetakan pasir basah;
2. Permukaan yang halus tersebut memudahkan logam cair selama penuangan dan
dihasilkan permukaan akhir yang lebih baik;
3. Dimensi lebih akurat;
4. Memilki kolapsibilitas yang sangat baik, sehingga dapat dihindarkan terjadinya keretakan
pada hasil coran.
Kelemahan :
Pola logam lebih mahal dibandingkan dengan pola yang digunakan pada cetakan
pasir basah dan Kurang cocok bila digunakan untuk jumlah produksi yang rendah (hanya cocok
untuk produksi massal).
Contoh penggunaan : roda gigi, value bodies, bushing, camshaft.
5.1.2 Cetakan Vakum
Cetakan vakum disebut juga proses-V, menggunakan cetakan pasir yang disatukan
dengan tekanan vakum. Jadi istilah vakum pada proses ini adalah metode pembuatan cetakan,
bukan metode pengecoran.
Tahapan proses adalah : (lihat gambar(a) 5.1.2)
(1) Lembaran plastic ditarik diatas pola kup dan drug dengan vakum;
(2) Rangka cetak (flask) yang di desain secara khusus, ditaruh diatas pelat pola
dan diisi pasir, saluran turun (sprue) dan cawan tuang (cup) dibentuk dalam
pasir;
(3) Lembaran plastik yang lain ditempatkan diatas rongga cetak, dan ditarik
dengan tekanan vakum, sehingga buturan pasir disatukan membentuk cetakan
padat;
(4) Tekanan vakum dilepaskan, kemudian pola diangkat dari cetakan;

(5) Cetakan disatukan dengan pasangannya untuk membentuk kup dan drug,
kemudian divakum untuk memperkuat kedua bagian tersebut.
Selanjutnya dilakukan penuangan logam cair, lembaran plastik akan habis terbakar dengan cepat
setelah tersentuh logam cair. Setelah pembekuan, seluruh pasir dapat didaur ulang untuk
digunakan kembali.

Gambar(a) 5.1.2 Tahapan pembuatan cetakan vakum

Keuntungan dari proses vakum :
1. Tidak menggunakan bahan pengikat;
2. Pasir tidak perlu dikondisikan secara khusus (karena tidak menggunakan
bahan pengikat);
3. Karena tidak ada air yang dicampurkan kedalam pasir, maka kerusakan coran
4. akibat uap lembab dapat dihindarkan.
Kelemahan :
Proses pembuatannya relatif lambat, dan tidak segera dapat digunakan.Proses pengecoran
polisteren
Nama lain dari proses ini adalah :
1.

Proses penghilangan busa (lost-foam process),

2.

Proses penghilangan pola (lost pattern process),

3.

Proses penguapan busa (evaporative foam process),

4. Proses cetak penuh (full-mold process).

Pola cetakan termasuk sistem saluran masuk, riser dan inti (bila diperlukan) dibuat
dari bahan busa polisteren. Dalam hal ini cetakan tidak harus dapat dibuka dalam
kup dan drug, karena pola busa tersebut tidak perlu dikeluarkan dari rongga cetak
(lihat gambar(b) 12.1.2).

Gambar(b) 5.1.2 Tahapan proses pengecoran polisteren

Tahapan proses pengecoran polisteren adalah :
(1) Pola polisteren dilapisi dengan senyawa tahan api;
(2) Pola busa tersebut ditempatkan pada kotak cetakan, dan pasir dimasukkan kedalam kotak
cetakan dan dipadatkan kesekeliling pola;
(3) Logam cair dituangkan kedalam bagian pola yang berbentuk cawan tuang dan saluran turun
(sprue), segera setelah logam cair dimasukan kedalam cetakan,busa polisteren menguap,
sehingga rongga cetak dapat diisi.
Keuntungan proses ini :
Pola tidak perlu dilepaskan dari rongga cetak. Dan Tidak perlu dibuat kup dan drug, dan sistem
saluran masuk serta riser dapat
dibuat menjadi satu dengan pola polisteren tersebut.
Kelemahannya :
Pola polisteren merupakan pola sekali pakai, sehingga dibutuhkan pola baru
setiap kali pengecoran.dan Biaya pembuatan pola mahal.
Penggunaan :
Produksi massal untuk pembuatan mesin automobil (dalam proses ini pembuatan dan
pemasangan pola dilakukan dengan sistem produksi automatis).

Pengecoran Presisi (investment casting) :

Dalam proses pengecoran ini pola dibuat dari lilin yang dilapisi dengan bahan tahan api
untuk membuat cetakan, setelah sebelumnya lilin tersebut mencair terlebih dahulu dan
dikeluarkan dari rongga cetakan.
Pola lilin dibuat dengan cetakan induk (master die), dengan cara menuang atau
menginjeksikan lilin cair ke dalam cetakan induk tersebut.
Tahapan pengecoran presisi : (lihat gambar(c) 12.1.2)
(1) Pola lilin dibuat;
(2) Beberapa pola ditempelkan pada saluran turun (sprue) membentuk pohon bola;

(3) Pohon pola dilapisi dengan lapisan tipis bahan tahan api;
(4) Seluruh cetakan terbentuk dengan menutup pola yang telah dilapisi tersebut
dengan bahan tahan api sehingga menjadi kaku;
(5) Cetakan dipegang dalam posisi terbalik, kemudian dipanaskan sehingga lilin
meleleh dan keluar dari dalam cetakan;
(6) Cetakan dipanaskan kembali dalam suhu tinggi, sehingga semua kotoran
terbuang dari cetakan dan semua logam cair dapat masuk kedalam bagianbagian
yang rumit _ disebut proses preheating;
(7) Setelah logam cair dituangkan dan membeku cetakan dipecahkan, dan coran
dilepaskan dari sprue-nya.
Keuntungan dari pengecoran presisi :
1. Dapat membuat coran dalam bentuk yang rumit;
2. Ketelitian dimensi sangat baik (toleransi 0.076mm);
3. Permukaan hasil coran sangat baik;
4. Lilin dapat didaur ulang;
5. Tidak diperlukan pemesinan lanjut;
Kelemahan :
1. Tahapan proses banyak sehingga biayanya mahal;
2. Terbatas untuk benda cor yang kecil;

3. Sulit bila diperlukan inti.

Contoh penggunaan : komponen mesin turbin, perhiasan, alat penguat gigi.
5.1.3 Cetakan Presisi
dapat digunakan untuk semua jenis logam, seperti : baja, baja tahankarat, paduan dengan
titik lebur tinggi.
Pengecoran dengan cetakan plaster dan keramik :
Pengecoran dengan cetakan plaster mirip dengan cetakan pasir, hanya cetakannya
dibuat dengan plaster (2CaSO4-H2O) sebagai pengganti pasir. Bahan tambahan,
seperti bubuk dan silika dicampur dengan plaster untuk :
1. Mengatur kepadatan,
2. Mengatur waktu pengeringan cetakan,
3. Mengurangi terjadinya keretakan, dan
4. Meningkatkan kekuatan.
Untuk membuat cetakan, plaster dicampur dengan air dan dituangkan ke dalam pola plastik atau
logam dalam rangka cetak (flask) dan dibiarkan mengering (catatan: pola kayu kurang sesuai
untuk `cetakan plaster).
Kelemahan :
1. Perawatan cetakan plaster sulit sehingga jarang digunakan untuk produksi tinggi;
2. Kekuatan cetakan akan berkurang bila terlalu kering;
3. Bila cetakan tidak kering uap lembab akan merusak hasil coran;
4. Permeabilitas cetakan rendah, sehingga uap sulit keluar dari rongga cetak;
5. Tidak tahan temperatur tinggi.

Cara menanggulangi kelemahan :

1. Keluarkan udara sebelum diisi cairan;
2. Anginkan plaster agar dihasilkan plaster yang keras dan padat;
3. Gunakan cetakan dengan komposisi dan perawatan khususyang dikenal dengan Proses
Antioch.
Proses Antioch adalah proses yang menggunakan campuran 50% pasir dengan

plaster, memanaskan cetakan dalam autoclave (oven yang menggunakan uap air
superpanas dan bertekanan tinggi), dan kemudian dikeringkan. Dengan cara ini akan dihasilkan
permeabilitas yang lebih tinggi dibandingkan dengan cetakan plaster konvensional.
Keuntungan :
1. Permukaan akhir baik;
2. Dimensi akurat;
3. Mampu membuat bagian coran yang tipis.
Pengecoran dengan cetakan plaster digunakan untuk logam dengan titik lebur
rendah seperti : aluminium, magnesium, dan paduan tembaga.
Contoh Penggunaan :
1. Cetakan logam untuk mencetak plastik, karet,
2. Sudu-sudu pompa dan turbin, dan
3. Produk coran lainnya yang memiliki geometri yang rumit.
Cetakan keramik
Mirip dengan cetakan plaster, bedanya cetakan keramik
menggunakan bahan keramik tahan api yang lebih tahan temperatur tinggi
dibandingkan dengan plaster. Jadi cetakan keramik dapat digunakan untuk
mencetak baja, besi tuang, dan paduan lainnya yang mempunyai titik lebur tinggi.
Penggunaan sama dengan cetakan plaster hanya titik lebur logam coran lebih tinggi.
Kelebihan lainnya = cetakan plaster.
5.2 Proses Cetakan Permanen
Pengecoran cetakan permanen menggunakan cetakan logam yang terdiri dari dua
bagian untuk memudahkan pembukaan dan penutupannya. Pada umumnya cetakan ini
dibuat dari bahan baja atau besi tuang. Logam yang biasa dicor dengan cetakan ini
antara lain aluminium, magnesium, paduan tembaga, dan besi tuang. Pengecoran
dilakukan melalui beberapa tahapan seperti ditunjukkan dalam gambar 5.2 berikut
ini.

Gambar 5.2

BAB VI
CETAKAN PASIR DAN PASIR CETAK
Bab ini akan menguraikan tentang cetakan pasir yaitu cetakan yang paling lazim dipakai
dan juga tentang pasir cetak. Beberapa pasir cetak mengandung tanah lempung sebagai pengikat,
sedangkan yang lain mengandung pengikat khusus kebanyakan cetakan yang digunakan adalah
cetakan pasir.
Cetakan pasir merupakan cetakan yang paling banyak digunakan, karena memiliki keunggulan :
1. Dapat mencetak logam dengan titik lebur yang tinggi, seperti baja, nikel dan titanium;

2. Dapat mencetak benda cor dari ukuran kecil sampai dengan ukuran besar;
3. Jumlah produksi dari satu sampai jutaan.
1.

Pasir
Kebanyakan pasir yang digunakan dalam pengecoran adalah pasir silika (SiO2). Pasir
merupakan produk dari hancurnya batu-batuan dalam jangka waktu lama. Alasan pemakaian
pasir sebagai bahan cetakan adalah karena murah dan ketahanannya terhadap temperatur tinggi.
Ada dua jenis pasir yang umum digunakan yaitu naturally bonded (banks sands)
dansynthetic (lake sands). Karena komposisinya mudah diatur, pasir sinetik lebih disukai oleh
banyak industri pengecoran.
Pemilihan jenis pasir untuk cetakan melibatkan bebrapa faktor penting seperti bentuk dan
ukuran pasir. Sebagai contoh , pasir halus dan bulat akan menghasilkan permukaan produk yang
mulus/halus. Untuk membuat pasir cetak selain dibutuhkan pasir juga pengikat (bentonit atau
clay/lempung) dan air. Ketiga Bahan tersebut diaduk dengan komposisi tertentu dan siap dipakai
sebagi bahan pembuat cetakan.
Jenis cetakan pasir
1. Cetakan pasir basah (green-sand molds).
Cetakan pasir basah merupakan cetakan yang banyak digunakan dan paling murah. Kata basah
dalam cetakan pasir basah berati pasir cetak itu masih cukup mengandung air atau lembab ketika
logam cair dituangkan ke cetakan itu. Istilah lain dalam cetakan pasir adalah skin dried. Cetakan
ini sebelum dituangkan logam cair terlebih dahulu permukaan dalam cetakan dipanaskan atau
dikeringkan. Karena itu kekuatan cetakan ini meningkat dan mampu untuk diterapkan pada
pengecoran produk-produk yang besar, dibuat dari campuran pasir, lempung, dan air.
Cetakan pasir basah juga banyak digunakan untuk besi tuang, paduan logam tembaga dan
aluminium yang beratnya relatif kecil (maksimum 100 kg).
Keunggulan :

Memiliki kolapsibilitas yang baik.

Permeabilitas baik.

Reusabilitas yang baik, dan

Murah.
Kelemahan :

Uap lembab dalam pasir dapat menyebabkan kerusakan pada berberapa coran, tergantung
pada logam dan geometri coran.
Komposisi :

Pasir (80-90) %.

Bentonit (10-15) %.

Air (4-5) %.

Bahan penolong /grafit (2-3) %.

2. Cetakan pasir kering
Pasir dicampur dengan pengikat yang terbuat dari bahan organik dan in-organik dengan
tujuan lebih meningkatkan kekuatan cetakan. Cetakan dibakar dalam sebuah oven dengan

temperatur berkisar antara 204o sampai 316oC. Pembakaran dalam oven dapat memperkuat
cetakan dan mengeraskan permukaan rongga cetakan. Akurasi dimensi lebih baik dari cetakan
pasir basah dan sebagai konsekuensinya jenis cetakan ini lebih mahal.
Komposisi :

Pasir (80-90) %.

Tanah liat (10-15) %.

Gula tetes (1-2) %.

Pitch (1-1,5) %.

Milase (0,5-1) %.

Air (kurang dari 4 %)

Keunggulan :

Dimensi produk cetak lebih baik.

Kelemahan :

Lebih mahal dibandingkan dengan cetakan pasir basah;

Laju produksi lebih rendah karena dibutuhkan waktu pengeringan;

Pemakaian terbatas untuk coran yang medium dan besar dalam laju produksi
rendah medium.
3. Cetakan kulit kering
Diperoleh dengan mengeringkan permukaan pasir basah dengan kedalaman 1,2 cm
sampai dengan 2,5 cm pada permukaan rongga cetakan. Bahan perekat khusus harus
ditambahkan pada campuran pasir untuk memperkuat permukaan rongga cetak.
Ada 2 (dua) cara yang dapat dilakukan disini:
1. Pasir disekitar pola setebal 10 mm dicampur dengan pengikat sehingga bila
pasir mengering terbentuk permukaan yang keras. bagian lainnya terdiri dari pasir basah biasa.
2. Seluruh cetakan dibuat dari pasir basah kemudian permukaannya yang
bersinggungan dengan pola disemprot atau dilapisi bahan yang mengeras bila dipanaskan.
Pelapis terdiri dari minyak cat, molas, sagu atau bahan sejenis. Permukaan harus dikeringkan
dengan hembusan udara atau pemanasan.
4. Lempung (Loam molds)
Untuk berida cor yang besar digunakan cetakan lempung. Kerangka cetakan terdiri dari
batu bata atau besi yang dilapis dengan lempung kemudian diperhalus permukaannnya. Cetakan
kemudian dikeringkan agar kuat menahan beban logam cair. Pembuatan cetakan lempung
memakan waktu yang lama sehingga agak jarang digunakan.
5. Cetakan Furan (Furan molds)
Pasir yang kering dan tajam dicampur dengan asam phospor yang dalam hal ini
merupakan reagens pemercepat. Resin furan ditambahkan secukupnya dan campuran diaduk
hingga resin merata. Pasir dibentuk dan dibiarkan mengeras, biasanya setelah 1 atau 2 jam bahan
cukup keras. Pasir resin furan dapat digunakan sebagai dinding atau permukaan pada pola sekali
pakai.

6. Cetakan CO2
Pasir yang bersih dicampur dengan natrium silikat dan campuran dipadatkan di sekitar
pola. Kemudian dialirkan gas CO2 dan campuran tanah akan mengeras. Cetakan CO2 diterapkan
untuk bentuk yang rumit dan dapat menghasilkan permukaan yang licin.
7.

Cetakan logam
Cetakan logam terutama digunakan pada proses cetak-tekan (die casting) logam dengan
suhu cair rendah. Coran yang dihasilkan mempunyai bentuk yang tepat dengan permukaan yang
licin sehingga pekerjaan permesinan berkurang.
Proses pembuatan cetakan yang dilakukan di pabrik-pabrik pengecoran dapat dikelompokan
sebagai berikut:
1. Pembuatan cetakan di meja (Bench molding). Dilakukan untukbenda cor yang kecil.
2. Pembuatan cetakan di lantai (Floor-molding). Dilakukan untuk benda cor berukuran sedang atau
besar.
3. Pembuatan cetakan sumuran (Pit molding). Benda cor yang besar biasanya dituang dalam
sumuran. Sumuran tersebut merupakan drag dan di atasnya dibuat suatu kup. Sisi sumuran
diperkuat dengan lapisan bata dan alas ditutupi lapisan sinter yang tebal yang dihubungkan
dengan pipa-pipa pelepas gas ke lantai pabrik. Cetakan sumuran tahan terhadap tekanan tinggi
yang ditimbulkan oleh gas panas dan biaya pembuatannya tidak terlalu mahal.
Pembuatan cetakan dengan mesin (Machine molding). Kini sebagian besar pekerjaan yang
tadinya dilakukan dengan tangan, dilakukan dengan mesin. Memadatkan pasir, membalik
cetakan, dan membuat saluran masuk dilakukan dengan mesin dan jauh lebih efesien
dibandingkan dengan cara terdahulu.
Pembuatan cetakan
Pembuatan cetakan dapat dilihat pada gambar di bawah ini,

Pertama-tama, belahan pola diletakan di atas papan kayu yang rata. Kemudian rangka
cetak bawah (drag) diletakan di atas kayu (Lihat gambar3.2). Drag diisi penuh dengan pasir,
yang dimampatkan secara manual atau mesin, tegantung pada besar kecilnya cetakan.
Pemampatan pasir memerlukan pengalaman; bila pasir kurang padat, cetakan mudah rusak pada

waktu pengerjaannya atau rusak akibat aliran logam cair. Bila terlalu padat, gas dan uap sulit
menguap, hal ini dapat rnenyebabkan terjadinya cacat dalam benda cor.
Setelah pemampatan pasir selesai, pasir yang berlebihan diratakan. Untuk memudahkan
pelepasan gas sewaktu penuangan, pasir ditusuk-tusuk di beberapa tempat. Cetakan bagian
bawah kemudian dibalik, dengan demikian kup dapat dipasangkan dan cetakan diselesaikan.
Sebelum dibalik, ditaburkan pasir kering dan di atasnya diletakan papan. Drag dibalik dan alas
cetakan diangkat dan tampaklah pola. Permukaan pasir diratakan dan ditaburi pasir kering. Pasir
kering yang ditaburkan adalah pasir silica kering yang halus dan tidak ada kekuatannya. pasir ini
mencegah melekatnya pasir dan kedua bagian cetakan.
Setelah itu kup di letakan di atas drag (Lihat gambar 3.2) pasak (pin) dipasang sehingga
tidak dapat terjadi pergeseran. Pada cetakan bagian atas perlu dibuat alur turun ( yang
merupakan saluran pengalir logam cair, suatu pin tirus (sprue pin) ditempatkan 25mm ke kirikanan pola. Kemudian kup diisi pasir, dipadatkan dan diberi lubang pelepasan gas, sama halnya
dengan persiapan cetakan bagian bawah tadi.
Cetakan hampir selesai, tinggal mengeluarkan pola dan pin alur turun. Pertama-tama pin
saluran turun dikeluarkan, kemudian dibuat cawan pada ujung alur turun sehingga terjadi lubang
yang agak besar untuk menuangkan logam cair. Kup kemudian dilepaskan dan dibalik. Sebelum
belahan bola dilepas, pasir disekitar rongga cetakan diseka dengan kain lembab untuk menjaga
agar tepi-tepi rongga cetakan tidak rontok. Belahan bola kemudian dilepas. Sebelum cetakan
ditutup, perlu dibuat saluran masuk (gate) antara rongga cetakan dengan saluran turun.
Penampang saluran masuk masuk dekat cetakan jangan terlalu besar untuk memudahkan
pematahannya. Untuk mengimbangi penyusutan logam, pada kup dibuat lubang yang memuat
logam cadangan dan lubang ini disebut riser atau panambah.
Permukaan rongga cetakan dibasahi, diseka atau ditaburi serbuk pelapis. Serbuk pelapis
terdiri dari tepung silicon dan grafit dengan komposisi tertentu tergantung pada jenis logam yang
dicor. Pelapisan permukaan bertujuan menghaluskan penyelesaian permukaan benda dan
mengurangi timbulnya cacat-cacat permukaan.

BAB VII
CACAT CORAN DAN PENCEGAHNYA
Pada coran terdapat terjadi berbagai macam cacat tergantung pada bagaimana keadaanya,
sedangkan cacat-cacat tersebut boleh dikatakan jarang berbeda menkurut bahan dan macam
coran. Banyak cacat ditemukan dalam coran secara biasa. Seandainya sebab-sebab dari cacatcacat tersebut diketahui, maka pencegahan terjadinya cacat dapat dilakukan.
Memproduksi coran harus melalui banyak proses, dan dalam proses tersebut banyak
faktor-faktor yang menyebabkan terjadinya cacat, sehingga sukar untuk meyakinkan sebab-sebab
dari cacat tersebut. Dalam hal ini banyak pengalaman teknik yang diperlukan untuk meyakinkan
sebab-sebabnya. Untuk itu teknik dan proses perlu di standardkan sebelumnya, kemudian perlu
menemukan hubungan antara cacat dan standard tersebut. Sebab-sebab cacat diamati dengan
mempelajari apakah ada perbedaan antara Praktek dan standard. Dalam hal ini kalau perlu dapat
dilaksanakan percobaan yang direncanakan. Faktor-faktor pentng dari cacat coran dan
pencegahannya diuraikan sebagai berikut.
7.1 Faktor- Faktor yang Mempengaruhi Cacat pada Coran
Proses pengecoran dilakukan dengan beberapa tahapan mulai dari pembuatan cetakan,
proses peleburan, penuangan dan pembongkaran. Untuk menghasilkan coran yang baik maka
semuanya harus direncanakan dan dilakukan dengan sebaik-baiknya. Namun hasil coran sering
terjadi ketidak sempurnaan atau cacat. Cacat yang terjadi pada coran dipengaruhi oleh bebrapa
factor yaitu :
1. Desain pengecoran dan pola
2. Pasir cetak dan desain cetakan dan inti
3. Komposisi muatan logam
4. Proses peleburan dan penuangan
5. Sistim saluran masuk dan penambah.
7.2 Macam-macam Cacat Coran
Komisi pengecoran internasional telah membuat penggolongan cacat-cacat coran dan dibagi
menjadi 9 macam, yaitu :
1. Ekor tikus tak menentu atau kekasaran yang meluas
2. Lubang-lubang
3. Retakan
4. Permukaan kasar
5. Salah alir
6. Kesalahan ukuran
7. Inklusi dan struktur tak seragam
8. Deformasi
9. Cacat-cacat tak nampak
7.2.1 Cacat ekor tikus tak menentu atau kekasaran yang meluas.
Cacat ekor tikus merupakan cacat dibagian luar yang dapat dilihat dengan mata. Bentuk
cacat ini mirip seperti ekor tikus, yang diakibatkan dari pasir permukaan cetakan yang
mengembang dan logam masuk kepermukaan tersebut. Kekasaran yang meluas merupakan cacat

pada permukaan yang diakibatkan oleh pasir cetak yang tererosi. Bentuk cacat ekor tikus dan
kekasaran yang meluas dapat dilihat pada gambar 11.2.1.

Gambar 11.2.1. Cacat ekor tikus dan kekasaran meluas

Penyebab cacat ekor tikus atau kekasaran yang meluas disebabkan oleh :
1. Kecepatan penuangan terlalu lambat
2. Temperatur penuangan terlalu tinggi
3. Ketahanan panas pasir cetak rendah
4. Terjadi pemanasan setempat akibat letak saluran turun yang salah
5. Pasir cetak banyak mengandung unsure kental atau lumpur
6. Perbaikan cetakan yang tidak sempurna
7. Pelapisan cetakan yang terlalu tebal
8. Kepadatan cetakan pasir yang kurang
9. Lubang angin pada cetakan kurang
Untuk mencegah timbulnya cacat di atas dapat dilakukan dengan merencanakan pembuatan
cetakan, peleburan dan penuangan yang baik.
Langkah-langkah yang dapat dilakukan adalah :
1. Menggunakan pasir cetak yang berkualitas, tahan panas dan tidak benyak mengandung
unsur lumpur,
2. Pembuatan cetakan yang teliti baik pemadatan yang cukup, lubang angin yang cukup dan
pelapisan tipis yang merata,
3. Membuat saluran turun yang tepat, sesuai bentuk coran,
4. Mengecek temperature logam sebelum penuangan, tempertur tuang harus sesuai yang
disyaratkan,
5. Melakukan penuangan dengan kecepatan yang cukup dan kontinyu.

7.2.2 Cacat lubang-lubang

Cacat lubang-lubang memiliki bentuk dan akibat yang beragam. Bentuk cacat lubang-lubang
dapat dibedakan menjadi :
a. Rongga udara,
b. Lubang jarum,
c. Rongga gas oleh cil,
d. Penyusutan dalam,
e. Penyusutan luar, dan
f. Rongga penyusutan Bentuk.
Bentuk , penyebab dan pencegahan cacat lubang-lubang dapat dilihat pada table 11.2.2 berikut.

a.
b.

c.

d.
e.

Tabel 7.2.2 Cacat lubang-lubang penyebab dan pencegahan

Bentuk Cacat Lubang
Penyebab
Rongga udara
Logam cair teroksidasi
Saluran cerat dan ladel tidak
Lubng jarum
cukup kering

Temperatur penuangan
terlalu rendah
Penuangan terlalu lambat
Cetakan kurang kering

Permeabilitas pasir cetak

kurang sempurna
Terlalu banyak yang keluar
dari cetakan

Lubang angin kurang

memadai

Tekanan di atas terlalu

rendah
Penyusutan dalam
Logam cair teroksidasi

Temperatur penuangan
terlalu rendah

Bahan muatan logam

banyak kotoran dan berkarat

Perencanaan dan peletakan

penambah tidak sempurna

Tinggi penambah terlalu

rendah
Penyusutan luar
Cetakan membengkak

Cetakan pasir membentuk

Rongga penyusutan
sudut-sudut tajam

Radius coran yang terlalu

kecil

Pengisian yang sulit dari

Pencegahan
Diusahakan pada saat
pencairan alas kokas dijaga
agar logam tidak berada di
daerah oksidasi.
Temperature tuang logam
sebelum
penuangan,
dipastikan sudah sesuai dan
penuangan dengan cepat.
Pembuatan cetakan yang
teliti baik permeabilitas,
pemadatan yang cukup,
lubang angin yang cukup
Diusahakan tekanan di atas
dibuat tinggi

Diusahakan pada saat

pencairan alas kokas dijaga
agar logam tidak berada di
daerah oksidasi.
Temperature tuang logam
sebelum
penuangan,
dipastikan sudah sesuai dan
penuangan dengan cepat.
Perencanaan dan peletakan
penambah yang teliti.
Menghilangkan sudut-sudut
tajam pada cetaan

penambah karena perubahan

yang mendadak

f.

Rongga gas kecil karena

cil

Penguapan bahan cil

Bahan cil berkarat

Permukaan cil mengembun

Mendsain coran dengan

radius yang
Menggunakan bahan cil
yang tidak menguap
Menghilangkan karat pada
bahan cil
Memastikan permukaan cil
betul-betul kering sebelum
penuanga

7.2.3 Cacat Retakan

Cacat retakan dapat disebabkan oleh penyusutan atau akibat tegangan sisa. Keduanya
dikarenakan proses pendingan yang tidak seimbang selama pembekuan. Bentuk cacat retakan
dapat dilihat pada gambar 11.2.3

Gambar 11.2.3 Cacat reatakan

Penyebab cacat retakan adalah :
1. Perencanaan coran yang tidak memperhitungkan proses pembekuan, seperti perbedaan
tebal dinding coran yang tidak seragam
2. Pemuaian cetakan, dan inti menahan pemuaian dari coran.
3. Ukuran saluran turun da penambah yang tidak memadahi.
Upaya untuk mencegah cacat retakan adalah sebagai berikut:
1. Menyeragamkan proses pembekuan logam dengan memanfaatkan cil bila perlu.
2. Pengisian logam cair dari beberapa tempat
3. Waktu penuangan harus sesingkat mungkin

4. Menghindakan coran yang memiliki sudut-sudut tajam

5. Menghindarkan perubahan mendadak pada dinding coran.
7.2.4 Cacat Permukaan Kasar
Cacat permukaan kasar menghasilkan coran yang permukaannya kasar. Cacat ini
dikarenakan oleh beberapa factor seperti : cetakan rontok, kup terdorong ke atas, pelekat,
penyinteran dan penetrasi logam. Bentuk, penyebab dan pencegahan cacat permukaan kasar
dapat dilihat pada table 11.2.4

a.

b.

c.

d.

Tabel 11.2.4 Bentuk, penyebab dan pencegahan cacat permukaan kasar

Bentuk cacat permukaan Penyebab
Pencegahan
kasar
Cetakan rontok
Bagian cetakan yang lemah

Cermat dan teliti saat

runtuh
pembuatan cetakan

Cetakan
runtuh.saat
penarikan pola

Kemiringan pola tidak

cukup

Cetakan kurang padat

Kekuatan pasir cetak kurang
Kup terdorong ke atas

Bagian yang cembung dari

Kedua permukaan pisah

cetakan rontok dan pecahan harus rata dan betul-betul
pasir jatuh dalam cetakan
rapat

Pemeriksaan bagian dalam

cetakan sebelum penuangan
Pelekat
Pasir melekat pada pola
Pasir harus cukup dingin

Pasir panas, kadar air dan

Pola
logam
harus
lempung yang kurang
dipanaskan mula

Pemdatan cetakan yang

Menggunakan pasir yang

tidak memadahi
kekuatannya cukup

Bubuk pemisah yang tidak

Menggunakan
bubuk
baik
pemisah yang baik

Kemiringan pola tidak

Kemiringan pola harus

cukup
sesuai

Getaran yang kurang saat

Menarik pola dengan

penarikan pola
getaran yang cukup.
Cetakan tidak diperbaiki saat

Memperbaiki cetakan yang

pasir cetak melekat pada pola tidak sempurna
saat ditarik
Penyinteran

Logam cair memiliki

Menggunakan pasir yang

tegangan permukaan yang tahanan panasnya tinggi
kecil
Oksida besi harus dicampur

Logam cair memiliki baik ke dalam pasir

e.

Penetrasi logam

tekanan static dan dinamik

yang berlebihan
Temperatur tuang yang

terlalu tinggi
Pasir terlalu kasar
Pemadatan pasir kurang
Bahan pengikat terlalu
banyak
Tahanan panas pasir kurang
Logam cair memiliki

tekanan static dan dinamik

yang berlebihan

Pemadatan pasir kurang

Tahanan panas pasir kurang

Pemadatan pasir harus

cukup
Menggunakan distribusi
kekasaran pasir yang sesuai.

Menggunakan pasir yang

tahanan panasnya tinggi
Pemadatan pasir harus
cukup
Memperhitungkan tumbukan
aliran logam

7.2.5 Cacat salah alir

Cacat salah alir dikarenakan logam cair tidak cukup mengisi rongga cetakan. Umumnya
terjadi penyumbatan akibat logam cair terburu membeku sebelum mengisi rongga cetak secara
keseluruhan. Bentuk cacat salah alir dapat dilihat pada gambar 7.2.5.

Gambar 7.2.5. Cacat salah alir

Penyebab cacat salah alir yaitu :
1. Coran terlalu tipis
2. Temperature penuangan terlalu rendah

3. Laju penuangan terlalu lambat

4. Aliran logam cair tidak seragam akibat sistim saluran yang jelek.
5. Lubang angin pada cetakan kurang
6. Sistim penambah yang tidak sempurna
Pencegahannya adalah sebagai berikut :
1. Temperatur tuang harus cukup tinggi
2. Kecepatan penuangan harus cukup tinggi
3. Perencanaan sistim saluran yang baik
4. Lubang angin harus ditambah
5. Menyempurnakan sistim penambah
7.2.6 Cacat kesalahan ukuran
Cacat kesalahan ukuran terjdi akibat kesalahan dalam pembuatan pola. Pola yang dbuat
untuk memeuat cetaka ukuranya tidak sesuai dengan ukuran coran yang diharapkan. Selain itu
kesalahan ukuran dapat terjadi akibat cetakan yang mengembang atau penyusutan logam yang
tinggi saat pembekuan. Pencegahn kesalah ukuran adalah membuat pola dengan teliti dan
cermat. Menjaga cetakan tidak mengembang dan memperhitungkan penyusutan logam dengan
cermat, sehingga penambahan ukuran pola sesuai dengan penyuutan logam yang terjadi saat
pembekuan.
7.2.7 Cacat Inklusi dan struktur tak seragam
Cacat inklusi terjadi karena masuknya terak atau bahan bukan logam ke dalam cairan
logam akibat reaksi kimia selama peleburan, penuangan atau pembekuan. Cacat struktur tidak
seragam akan membentuk sebagian struktur coran berupa struktur cil. Bentuk, penyebab dan
pencegahan cacat inklusi dan struktur tidak seragam dapat dilihat pada table 11.3.
Tabel 7.2.7. Bentuk, penyebab dan pencegahan cacat iklusi dan struktur tidak seragam
Bentuk cacat permukaan Penyebab
Pencegahan
kasar

a. Inklusi terak

b. Inklusi pasir

c.

Cil

Logam cair teroksidasi

Menjaga logam cair tidak
teroksidasi
Penyingkiran terak

Penyingkiran terak sampai

belum bersih
Perencanaan saluran bersih
Perencanaan saluran tuang
turun tidak sempurna
Waktu penuangan yang yang cermat dan teliti
terlalu lama

Tahanan panas yan

rendah dari bahan pelapis

ladel
Permukaan cetakan

yang lemah
Ketahanan panas pasir

cetak kurang
Pembersihan
yang

kurang pada rongga

cetak

Komposisi logam tidak

Menentukan komposisi
memadahi
logam yang tepat
Pendinginan yang cepat
Pendinginan perlahan-lahan
Kadar karbon dan
silicon yang rendah
Logam cair mendapat

Kadar karbon dan silicon

panas lanjut
harus cukup

d. Cil terbalik

7.2.8 Deformasi Cacat

Menggunakan
bahan
pelapis ladel yang tahan
panasnya baik
Pembersihan bagian dalam
cetakan sebelum penuangan
Menggunakan pasir yang
tahanan panasnya tinggi
Pemadatan pasir harus
cukup

Kelebihan
kadar

belerang

Kadar mangan kurang

Mencegah panas lanjut

Mengurangi kadar belerang

Menambah kadar mangan

Deformasi dikarenakan perubahan bentuk coran selama pembekuan akibat gaya yang timbul
selama penuangan dan pembekuan. Bentuk, penyebab dan pencegahan cacat deformasi dapat
dilihat pada table 11.4
Tabel 7,2.8 Bentuk, penyebab dan pencegahan cacat deformasi
Bentuk cacat permukaan kasar Penyebab
Pencegahan
a. Membengkak
Kekuatan tekan pasir cetak

Meningkatkan kekuatan
kurang
tekan pasir cetak

Pemadatan pasir cetak

Pemadatan pasir cetak

tidak seragam
dibuat seragam

b. Pergeseran

c.

Perpindahan inti

d. Pelenturan

Pergeseran titik tengah pola

Cermat dan teliti pada saat
Pergeseran pena dan kotak pembuatan cetakan

Cermat dan telti pada saat

inti
Pergeseran titik tengah pemasangan inti.

Cermat
pada
saat
cetakan
pemasangan
kup
dan
drag.
Pergeseran
setelah
pemasangan cetakan

Inti terapung
Penahan inti tidak kuat

Perbedaan tegangan selama

Memperhitungkan bentuk
pendinginan
dan coran dengan cermat
penyusutan

Telapak inti diperkuat

Menggunakan penyangga
pada pemasangan inti

7.2.9 Cacat-cacat tak tampak

Cacat-cacat tak tampak merupakan cacat coran yang tidak dapat dilihat oleh mata. Cacatcacat ini berada dalam coran sehingga tidak kelihatan dari permukaan coran. Salah satu bentuk
cacat tak tampak adalah cacat struktur butir terbuka. Cacat ini akan membentuk seperti pori-pori
dan kelihatan setelah dikerjakandengan mesin. Bentuk cacat struktur butir terbuka dapat dilihat
pada gambar 7.2.9

Gambar 7.2.9 Cacat struktur butir terbuka

BAB VIII
PELEBURAN DAN PENUANGAN BESI COR
8.1 Peleburan Besi Cor Dalam Kupola
Kupola adalah dapur yang digunakan untuk melebur besi tuang. Dapur ini berbentuk
silindrik tegak, terbuat dari baja dan bagian dalamnya dilapisi dengan batu tahan api, seperti
ditunjukkan dalam gambar D. Sebagai bahan bakar digunakan kokas (coke), dan batu kapur
digunakan sebagai fluks, sedang bahan bakunya adalah besi bekas dan seringkali ditambahkan
besi kasar.

Kupola dipergunakan secara luas untuk peleburan besi cor sebab mempunyai keuntungankeuntungan yang unik yaitu sebgai berikut :
a. Konstruksinya sederhana dan operasinya rendah
b. Memberikan kemungkinan peleburan kontinu
c. Memungkinkan utuk mendapat laju peleburan yang besar untuk tiap jamnya
d. Biaya yang rendah untuk alat-alat dan peleburan

e. Memungkinkan pengontrolan komposisi kimia dalam daerah luas.