Material Requirement Planning

(MRP)
Dalam suatu industri, permintaan terhadap item item produksi dapat
dibedakan ke dalam dua tipe, yaitu permintaan tidak bergantung(independent
demand) dan permaintaan tergantung (dependent demand). Suatu item dianggap
memiliki independent demand bila permintaan terhadap item tersebut tidak
dipengaruhi

oleh

permintaan

terhadap

item

yang

lain,

permintaan

hanya

dipengaruhi oleh faktor pasar. Permintaan terhadap produk jadi atau produk akhir
umumnya

bersifat

independent.

Artinya,

permintaan

terhadapnya

hanya

dipengaruhi oleh kondisi pasar dan tidak dipengaruhi oleh permintaan terhadap
barang lain yang diproduksi di perusahaan tersebut.
Suatu item memiliki dependent demand

bila permintaan terhadap item

tersebut dipengaruhi akan permintaan terhadap item yang lain. Sebagai contoh, di
sebuah industri mobil, permintaan terhadap ban,jok, dan komponen komponen
lainnya akan ditentukan oleh permintaan terhadap mobil. Artinya, bila ingin
membuat sepuluh unit mobil, maka harus disediakan 50 unit ban. Jadi, permintaan
terhadap ban bersifat dependent atau tergantung pada berapa unit mobil yang akan
dibuat. Permintaan dependent biasanya terdapat item komponen, barang setengah
jadi, atau bahan baku.
Sistem MRP adalah suatu prosedur logis berupa aturan keputusan dan
teknik transaksi berbasis komputer yang dirancang untuk menerjemahkan jadwal
induk produksi menjadi kebutuhan bersih untuk semua item. Sistem MRP
dikembangkan untuk membantu perusahaan manufaktur mengatasi kebutuhan akan
item item dependent secar baik dan efisien.
Perbandingan Model Tradisional dengan Sistem MRP
Salah satu kesulitan dari model model persediaan tradisional adalah
menentukan tingkat persediaan optimal untuk komponen komponen yang
mempunyai sifat saling bergantung. Misalnya pada industri mobil dimana jumlah
dan macamnya banyak sekali serta kebutuhan antara satu dengan lainnya saling
bergantung. Jika teknik tradisional dipakai untuk menghitung persediaan tiap item ,
maka akan dijumpai usaha perhitungan yang sangat banyak. Hai ini tentunya
1

memakan banyak waktu dan hasilnya kemungkinan besar tidak optimal dikarenakan
permintaan komponen secara nyata berkondisi saling bergantung.

Perbedaan antara Model Tradisional dan Sistem MRP dapat dilihat pada tabel
berikut.
No
1

Model Tradisional
Pesaanan
dilakukan

jika

Sistem MRP
Perencanaan

persediaan

titik

kebutuhan

bersih(net

jika waktu pemesanan telah tiba.

jadwal induk produksi atau keadaan

Dipakai untuk kasus kebutuhan

persediaan.
Dipakai untuk kasus kebutuhan yang

yang

dependent. Ketergantungan ini bisa

independent.

Sehingga

memenuhi

requirement)

untuk

selalu

diulang

perlu diawali peramalan untuk

vertikal(untuk

mengetahui

horizontal(untuk bahan pelengkap).

kebutuhan

per

perakitan)

periode.
Perhitungan jumlah yang harus

Jumlah

dipesan dilakukan untuk setiap

mengalokasikan

item,

persediaan

dihitung

waktu

atas

dasar

kebutuhan

ancang.

selama

Jadi

yang

pesanan

terhadap

dihitung

dengan

data

jumlah

yang

ada(on

kebutuhan

requirement)

dan

hand)

kotor(gross
mengevaluasi

kembali

permintaan yang akan datang.

kedatangan pesanan yang sedang

Sebagai

dilakukan.

kompensasi

diadakan

terhadap

peramalan,
sediaan

dengan

pendekatan
beberapa

dari

waktu

dan

selalu

pengaman

untuk setiap item.

Besar pesanan dihitung
dasar

validitas

atau

dilakukan adalah mengantisipasi

kesalahan

menentukan

pemesanan (reorder point) atau

peramalan

mencapai

untuk

atas

matematis
asumsi

dan

Besar

pesanan

kebutuhan
periode

satu

sesuai
atau

perencanaan,

dengan
beberapa

didasarkan

dapat dihitung jika biaya simpan,

atas jadwal induk produksi, struktur

biaya

produk dan status persediaan (on

per

unit,

biaya

pesan,

biaya angkut, dan kebutuhan per

hand and on order inventory).

tahun diketahui.
Diasumsikan bahwa kebutuhan

Bisa dipakai untuk situasi dimana

2

bersifat kontinyu dan perubahan

kebutuhan

ukuran

Perhatian

lot

Perhatian

tidak

terlampau.

dicurahkan

untuk

bersifat

deterministik.

dicurahkan

mengetahui ukuran lot

untuk
dan saat

mengetahui besarnya ukuran lot

kebutuhan harus dipenuhi(besar dan

tersebut.

waktu).

Tujuan Sistem MRP

Ada empat tujuan yang menjadi ciri utama sistem MRP yaitu sebagai berikut.
1. Menentukan kebutuhan pada saat yang tepat.
Menentukan secara tepat kapan suatu pekerjaan harus selesai(atau material
harus tersedia) untuk memenuhi permintaan atas produk akhir yang sudah
direncanakan dalam jadwa induk produksi.
2. Menentukan kebutuhan minimal setiap item.
Dengan diketahuinya kebutuhan akhir, sistem MRP dapat menentukan secara
tepat sistem penjadwalan(prioritas) untuk memenuhi semua kebutuhan
minimal setiap item.
3. Menentukan pelaksanaan rencana pemesanan.
Memberikan indikasi kapan pemesanan atau pembatalan pemesanan harus
dilakukan. Pemesanan perlu dilakukan lewat pembelian atau dibuat pada
pabrik sendiri.
4. Menentukan rencana penjadwalan ulang atau pembatalan atas suatu jadwal
yang sudah direncanakan.
Apabila kapasitas yang ada
dijadwalkan

pada

waktu

tidak

yang

mampu

diinginkan,

memenuhi
maka

pesanan

sistem

yang

MRP

dapat

memberikan indikasi untuk melakukan rencana penjadwalan ulang (jika

mungkin)

dengan

menentukan

prioritas

pesanan

yang

realistik.

Jika

penjadwalan ulang ini masih tidak memungkinkan untuk memenuhi pesanan,

maka pembatalan atas suatu pesanan harus dilakukan.
Kesuksesan suatu sistem produksi adalah dilihat pada kemampuannya
untuk mengendalikan aliran bahan yang tepat, di suatu tempat yang tepat,
pada

saat

yang

konsumen(dengan
persediaan

tepat
lead

seminimum

untuk
time

memenuhi
sebagai

mungkin,

jadwal

pembatas),

menjaga

tingkat

pegiriman

kepada

menekan

jumlah

pembebanan

atas

pekerjaan dan mesin, dan pada akhirnya untuk mencapai efisiensi produksi
yang optimum.
Terkait dengan pengendalian atas bahan, maka sistem MRP sebagai
suatu

sistem

perencanaan

dan

pengendalian

produksi

berfungsi

menyeimbangkan antara permintaan(kebutuhan) dan kapasitas(kemampuan).

Sistem MRP mampu memberikan indikasi apabila tidak terjadi keseimbangan
antara kebutuhan dan kemampuan.
Jumlah kebutuhan ditentukan oleh jadwal induk produksi, struktur
produk, dan status persediaan. Ketelitian dan stabilitas kebutuhan atas suatu
material sangat tergantung pada ketelitian dari stabilitas dari ketiga
komponen (jadwal induk produksi, perencanaan atas struktur produk dan
pencatatan atas keadaan persediaan).
Input Sistem MRP
Ada tiga input yang dibutuhkan oleh sistem MRP. Ketiga input itu
adalah sebagai berikut.
Jadwal Induk Produksi
Catatan Keadaan Persediaan
Struktur Produk
Jadwal induk produksi dibuat berdasarkan permintaan (yang diperoleh
dari daftar pesanan atau peramalan)terhadap semua produk jadi yang dibuat.
Hasil peramalan (sebagai perencanaan jangka panjang) dipakai untuk
membuat

rencana

produksi

agregat

(sebagai

perencanaan

jangka

menengah), yang pada akhirnya dibuat rencana jangka pendek, yaitu

menentukan jumlah produksi yang dibutuhkan untuk setiap produk akhir
beserta periode waktunya untuk suatu jangka perencanaan. Jadi, jadwl induk
produksi merupakan proses alokasi untuk membuat sejumlah produk yang
diinginkan dengan memperhatikan kapasitas yang dipunyai (yaitu mesin,
peralatan, pekerja, dll).
Perencanaan jadwal induk produksi dilakukan dalam dua tahap.
Pertama
Menentukan besarnya kapasitas atau kecepatan operasi

yang

dinginkan. Perencanaan ini biasanya dilakukan pada tingkat agregat

(dengan meminimalkan total biaya produksi untuk keseluruhan produk

yang dibuat) sesuai dengan kapasitas yang dimiliki.

Kedua
Menentukan jumlah total tenaga kerja yang dibutuhkan di setiap
periode, jumlah mesin, dan jumlah shift kerja yang diperlukan untuk
4

penjadwalan. Pada tahap ini juga dilakukan perencanaan jumlah

persediaan secara agregat.
Catatan Keadaan Persediaan menggambarkan status semua item yang
ada dalam persediaan. Setiap item persediaan harus didefinisikan untuk
menjaga kekeliruan perencanaan. Catatan keadaan persediaan ini harus
dijaga agar tetap up to date, dengan selalu melakukan pencatatan pada
setiap transaksi yang terjadi, yaitu penerimaan, pengeluaran, produk gagal,
dll. Catatan persediaan juga berisi data tentang lead time, teknik ukuran lot
yang digunakan, persediaan pengaman, dan catatan catatan penting
lainnya dari semua item.
Struktur Produk berisi informasi tentang hubungan antara komponen
komponen dalam suatu perakitan. Informasi ini sangat penting dalam
penentuan kebutuhan kotor dan kebutuhan bersih. Strujtur produk juga
memberikan informasi tentang item, seperti nomor item, jumlah yang
dibutuhkan dalam setiap perakitan, dan berapa jumlah akhir yang harus
dibuat.
Output Sistem MRP
Output dari sistem MRP adalah berupa rencana pemesanan atau
rencana produksi yang dibuat atas dasar lead time. Lead Time dari suatu item
yang dibeli adalah rentang waktu sejak pesanan dilakukan sampai barag
diterima. Lead time item yang dibuat adalah rentang waktu sejak perintah
pembuatan sampai dengan item selesai diproses.
Faktor Penyebab Kesulitan Dalam Sistem MRP
Dalam sistem MRP terdapat lima faktor yang menyebabkan kesulitan
dalam proses perhitungan. Kelima faktor tersebut adalah sebagai berikut.
1) Struktur Produk
Struktur produk merupakan sesuatu yang mutlak harus ada
untuk dapat diterapkan sistem MRP. Struktur produk yang rumit dan
banyak level-nya akan membuat perhitungan semakin kompleks,
terutama dalam proses explosion. Proses tersebut merupakan suatu
prosedur untuk menghitung jumlah kebutuhan kotor dalam tingkat
yang lebih bawah setelah dilakukan proses offseting pada item
produknya.
2) Ukuran lot
Dalam sistem MRP dikenal berbagai macam teknik penentuan
lot. Berdasar tingkatannya, teknik penentuan lot dapat dikategorikan
sebagai berikut.
5

3)

Teknik ukuran lot untuk satu tingkat dengan kapasitas tak terbatas
Teknik ukuran lot untuk satu tingkat dengan kapasitas terbatas
Teknik ukuran lot untuk banyak tingkat dengan kapasitas tak terbatas
Teknik ukuran lot untuk banyak tingkat dengan kapasitas terbatas
Lead Time yang berbeda beda
Salah satu data yang erat kaitannya dengan waktu adalah lead time,
dimana lead time akan mempengarungi proses offseting. Suatu
perakitan tidak dapat dilakukan apabila komponen komponen
pembentuknya belum siap tersedia. Kompleksnya masalah akan
dirasakan pada tahap penentuan ukuran lot disetiap tingkat produksi.
Persoalan yang penting dari masalah ini bukan hanya penentuan
ukuran lot size pada setiap level akan tetapi perlu mempertimbangkan

masalah lead time.

4) Kebutuhan yang Berubah
Sistem MRP dirancang untuk menjadi sistem yang fleksibel
terhadap

perubahan

perubahan,

baik

perubahan

dari

luar

(permintaan) maupun dari dalam (kapasitas). Fleksibilitas ini bukannya

tidak menimbulkan masalah. Perubahan kebutuhan akan produk akhir
tidak hanya berpengaruh pada penentuan rencana pemesanan (timing)
namum mempengaruhi pula penentuan jumlah kebutuhan yang
diinginkan.
5) Komponen Umum
Komponen umum berarti komponen tersebut dibutuhkan oleh lebih dari
satu induk item-nya. Komponen umum ini akan menimbulkan kesulitan
pada proses netting dan lotting. Kesulitan pada komponen umum
ternyata tidak hanya sampai di situ saja, kesulitan akan bertambah
apabila komponen komponen umum tersebut ada pada level yang
berbeda, baik dalam satu struktur produk yang sama maupun struktur
yang berbeda.