1

Laporan Kerja Praktek 2014
Departemen Produksi I
PT Petrokimia Gresik
BAB I
PENDAHULUAN
I.1.
Sejarah Pendirian Pabrik PT Petrokimia Gresik
I.1.1.
Gambaran Umum dan Sejarah Perusahaan

PT Petrokimia Gresik adalah salah satu anak perusahaan PT Pupuk
Indonesia Holding Company (PIHC) yang merupakan Badan Usaha Milik Negara
(BUMN) yang dahulu dikenal dengan nama PT Pupuk Sriwidjaja (Persero) atau
PUSRI (Persero) yang bergerak di bidang produksi pupuk, non pupuk, bahanbahan kimia dan jasa lainnya seperti jasa konstruksi dan engineering. Nama
Petrokimia berasal dari kata Petroleum Chemical dan kemudian disingkat
menjadi Petrochemical yang merupakan bahan-bahan kimia yang terbuat dari
minyak bumi dan gas.
Perusahaan ini merupakan pabrik pupuk kedua di Indonesia setelah PT
Pupuk Sriwijaya di Palembang dan juga merupakan pabrik pupuk terlengkap di
antara pabrik lainnya. Jenis pupuk yang diproduksi oleh pabrik ini antara lain
adalah Urea, Zwavelzuur Ammonium (ZA), Super Phosphat (SP-36), NPK Padat,
NPK Kebomas, TSP, DAP, Phonska, K2SO4 (ZK), KCl, Petroganik/Petronik,
Sedangkan produk non pupuknya antara lain Ammonia, Asam Fosfat, Cement
Retarder, Asam Sulfat, Asam Klorida, Gypsum, Alumunium Flourida, CO 2 Cair,
Dry Ice, H2, Petrofish dan Kapur pertanian.
Pada awal berdirinya perusahaan ini berada di bawah Direktorat Industri
Kimia Dasar, tetapi sejak tahun 1992 berada di bawah Departemen Perindustrian
dan pada awal tahun 1997, PT Petrokimia Gresik berada dibawah naungan
Departemen Keuangan, tetapi akibat adanya krisis moneter yang dialami bangsa
Indonesia menyebabkan PT Petrokimia Gresik menjadi Holding Company dengan
PT Pupuk Sriwijaya tepatnya pada tahun 1997 berdasar pada PP no. 28/1997.
Selanjutnya pada tahun 2012 hingga sekarang PT Petrokimia Gresik menjadi
1
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS DIPONEGORO
SEMARANG
2014

anggota dari (PIHC) sesuai dengan SK Kementerian Hukum & HAM Republik
Indonesia, nomor : AHU-17695.AH.01.02 Tahun 2012.
I.1.2.
Latar Belakang Pendirian PT Petrokimia Gresik

Latar belakang pendiriannya berdasarkan atas lingkungan negara
Indonesia yang merupakan negara agraris dan memiliki sumber daya alam yang
sangat melimpah sehingga titik berat pembangunan terletak pada sektor pertanian.
Salah satu usaha intensifikasi pertanian dilakukan dengan cara mendirikan pabrik
pupuk untuk memenuhi kebutuhan pupuk, salah satu diantaranya adalah PT
Petrokimia Gresik.
Secara kronologis, sejarah singkat perkembangan PT Petrokimia Gresik
adalah sebagai berikut:
Tahun 1960
Berdasarkan Ketetapan MPRS No. II/MPRS/1960 dan Keputusan
Presiden No. 260 tahun 1960 direncanakan pendirian Projek Petrokimia
Surabaja. Proyek ini merupakan proyek prioritas dalam Pola Pembangunan
Nasional Semesta Berencana Tahap I ( 1961-1969).
Tahun 1964
Pembangunan pabrik ini dilaksanakan berdasarkan Instruksi Presiden
No. 01/Instr/1963 dan diatur dalam Keputusan Presiden No. 225 tanggal 4
Nopember 1964. Pelaksanaan pembangunan ini dilaksanakan oleh Cosindit SpA
dari Italia yang ditunjuk sebagai kontraktor utama.
Tahun 1968
Pada masa ini kegiatan berhenti dikarenakan krisis ekonomi yang
berkepanjangan, sehingga jalannya produksi harus berhenti. Dampak dari krisis
tersebut menyebabkan perusahaan mengalami krisis juga. Biaya operasi yang
tinggi (impor) yang tidak sesuai dengan penjualan menyebabkan perusahaan
mengalami kerugian. Oleh karena itu, perusahaan membutuhkan suntikan dana
dari kantor pusat.
Tahun 1972
2
SEMARANG
2014

Perusahaan ini diresmikan oleh Presiden Soeharto pada tanggal 10 Juli
1972. Selanjutnya tanggal tersebut diperingati sebagai hari jadi PT Petrokimia
Gresik.
Tahun 1975
Status badan usaha PT Petrokimia Gresik diubah menjadi Perusahaan
Perseroan berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 14 tahun 1975 tepatnya pada
tanggal 10 Juli 1975.
Tahun 1997
PT Petrokimia Gresik melakukan holding dengan PT Pupuk Sriwijaya
(Persero) sebagai induknya berdasarkan PP No. 28 tahun 1997.
Tahun 2012
PT Pupuk Indonesia Holding Company (Persero), disingkat PIHC,
merupakan perusahaan induk untuk Badan Usaha Milik Negara dalam bidang
pupuk di Indonesia. Perusahaan ini berkedudukan di Jakarta. PT Petrokimia
Gresik merupakan salah satu anak perusahaan PT Pupuk Indonesia bersama
dengan PT Pupuk Sriwidjaja Palembang (PSP), PT Pupuk Kalimantan Timur
(PKT), PT Pupuk Kujang Cikampek (PKC), PT Pupuk Iskandar Muda (PIM), PT
Rekayasa Industri (REKIND), dan PT Mega Eltra (ME).
Pada saat ini PT Petrokimia Gresik memiliki bidang usaha yaitu: industri
pupuk, industri pestisida, indusri peralatan pabrik dan jasa rancang bangun serta
perekayasaan maupun jasa lain.
Dalam perkembangan selanjutnya, PT Petrokimia Gresik telah
mengalami tujuh kali perluasan, yaitu:
a. Perluasan pertama (29 Agustus 1979). Pembangunan pabrik pupuk TSP I oleh
Spie Batignoles (Perancis) dilengkapi dengan pembangunan prasarana
pelabuhan dan unit penjernihan air Gunungsari serta booster pump di
Kandangan untuk meningkatkan kapasitasnya menjadi 720 m3/jam.
3
SEMARANG
2014

b. Perluasan kedua (30 Juli 1984). Pembangunan pabrik TSP II oleh Spie
Batignoles serta perluasan pelabuhan dan unit penjernihan air Babat dengan
kapasitas 3000 m3/jam.
c. Perluasan ketiga (10 Oktober 1984). Pembangunan pabrik asam fosfat dan
produk samping yang meliputi pabrik asam sulfat, pabrik cement retarder,
pabrik aluminium fluorida, pabrik ammonium sulfat, kalium sulfat dan unit
utilitas. Perluasan ini dilakukan oleh kontraktor Hitachi Zosen Jepang.
d. Perluasan keempat ( 2 Mei 1986). Pembangunan pabrik pupuk ZA III oleh
tenaga-tenaga PT Petrokimia Gresik mulai dari studi kelayakan sampai dengan
pengoperasiannya.
e. Perluasan kelima (29 April 1994). Pembangunan pabrik ammonia dan pabrik
urea baru dengan teknologi proses Kellog Amerika dan ACES Jepang.
Konstruksinya ditangani oleh PT Inti Karya Persada Teknik (IKPT) Indonesia.
Pembangunan dimulai awal tahun 1991 dan ditargetkan beroperasi pada
Agustus 1993. Pabrik ini mulai beroperasi mulai 29 April 1994.
f. Perluasan keenam (25 Agustus 2000). Pembangunan pupuk NPK berkapasitas
300.000 ton per tahun dengan nama PHONSKA. Konstruksi ditangani PT
Rekayasa Industri dengan teknologi INCRO dari Spanyol. Pabrik ini telah
diresmikan oleh Presiden Republik Indonesia
Abdurrahman Wahid pada
tanggal 25 Agustus 2000.

g. Perluasan ketujuh (22 Maret 2005). Pembangunan pabrik pupuk kalium sulfat
(ZK) dengan kapasitas 10000 ton/th. Pabrik ini menggunakan proses
Mannheim (Eastern Tech).
h. Perluasan kedelapan (tahun 2006 tahun 2009). Perluasan yang dilaksanakan
meliputi pembangunan Petrobio fertil, NPK Kebomas II, III, IV, dan Phonska
II & III. Pembangunan NPK Kebomas II,III, dan IV memiliki pakasitas
produksi sebesar 300.000 ton/tahun. Ketiga pabrik tersebut memproduksi
NPK dengan formulasi 15-15-15 dan dapat diatur sesuai dengan permintaan
i.
konsumen.
Perluasan kesembilan (tahun 2010-sekarang). Pembangunan Phonska IV
dengan kapasitas 600.000 ton/tahun dilaksanakan pada tahun 2011.
4

SEMARANG
2014

Pembangunan pabrik ini didasarkan permintaan pasar akan Phonska yang
semakin meningkat. Selain itu pada tahun 2010-2013, PT.Petrokimia Gresik
akan membangun tangki amoniak dengan kapasitas 10.000 ton. Pabrik DAP
akan ditambah lagi satu unit dengan kapasitas produksi 120.000 ton/tahun.
Pabrik pupuk ZK II juga akan dibangun untuk memenuhi kebutuhan pupuk
disektor
hortikultura
dengan
kapasitas
produksi
20.000
ton/tahun.
PT.Petrokimia Gresik akan melakukan joint venture dengan Jordane Phospate

Mining Co (JPMC) untuk membangun pabrik Phosporic Acid (PA JVC)
dengan kapasitas sebesar 200.000 ton/tahun. Selain itu akan dibangun pabrik
amoniak II dengan kapasitas produksi 660.000 ton/tahun dan Urea II dengan
kapasitas produksi 570.000 ton/tahun. Pada akhir pengembangan akan
dibangun satu unit pabrik pupuk ZA IV dengan kapasitas 250.000 ton/tahun.
I.2.
Lokasi Pabrik PT Petrokimia Gresik

Daerah Gresik dipilih sebagai lokasi pabrik pupuk berdasarkan hasil studi
kelayakan pada tahun 1962 oleh Badan Persiapan Proyek-Proyek Industri (BP3I)
yang dikoordinir oleh Departemen Perindustrian Dasar dan Pertambangan. Gresik
dianggap ideal dengan pertimbangan berikut ini :
1.
Cukup tersedianya lahan yang kurang produktif.
2. Tersedianya sumber air dari aliran sungai Brantas dan Bengawan Solo.
3. Dekat dengan daerah konsumen pupuk terbesar, yaitu perkebunan dan petani
tebu.
4. Dekat dengan pelabuhan sehingga memudahkan untuk mengangkut peralatan
pabrik
selama
masa
konstruksi,
pengadaan
bahan
baku,
maupun
pendistribusian hasil produksi melalui angkutan laut.

5.
Dekat dengan Surabaya yang memiliki kelengkapan yang

memadai, antara lain tersedianya tenaga tenaga terampil.
5
SEMARANG
2014

PT. Petrokimia Gresik menempati lahan kompleks seluas 450 hektar di
Area Kawasan Industri Gresik. Areal tanah yang ditempati berada di tiga
kecamatan yang meliputi 11 desa, yaitu
1. Kecamatan Gresik, antara lain : Desa Ngipik, Desa Tlogopojok, Desa
Sukorame, Desa Karang Turi. Desa Lumpur.
2. Kecamatan Kebomas, antara lain : Desa Tlogopatut, Desa Randuagung, Desa
Kebomas.
3. Kecamatan Manyar, antara lain : Desa Pojok Pesisir, Desa Romo Meduran,
Desa Tepen.
Untuk lebih jelasnya, berikut peta lokasi kota Gresik :
Gambar 1.1. Peta Kabupaten Gresik
6
SEMARANG
2014

Gambar 1.2. Peta Lokasi PT Petrokimia Gresik

Dasar pemilihan lokasi PT Petrokimia Gresik berdasarkan atas
pertimbangan keuntungan teknis dan ekonomi yang optimal, yaitu:
a. Karakteristik Lokasi
Pabrik ini menempati tanah yang tidak subur untuk pertanian
sehingga tidak mengurangi areal pertanian. Hal ini karena seperti diketahui
sebelumnya bahwa Gresik merupakan salah satu daerah di Jawa Timur yang
kurang subur, sehingga Pemda Jatim saat itu berkeinginan untuk menjadikan
Gresik sebagai kawasan industri dan salah satunya adalah PT Petrokimia
Gresik.
b. Ketersediaan Pasar
Pabrik berada ditengah-tengah daerah pemasaran pupuk dan
terbesar. Seperti yang telah diketahui bahwa saat itu PT Petrokimia Gresik
merupakan perusahaan penghasil pupuk kedua setelah PT PUSRI. PT
Petrokimia Gresik diharapkan mampu membantu untuk memenuhi kebutuhan
pupuk terutama untuk kawasan industri bagian timur yang juga terkenal
sebagai daerah pertanian dan juga sebagian daerah pulau Jawa yang
merupakan pasar berpotensi besar.
7
SEMARANG
2014

c. Fasilitas Transportasi
Pabrik ini dekat dengan pelabuhan sehingga dapat mempermudah
untuk bongkar pasang pada saat pembangunan konstruksi maupun bahan
baku saat operasi maupun juga untuk pemasaran produknya.
d. Ketersediaan Tenaga Kerja
Dekat dengan kota Surabaya yang merupakan pusat tersediannya
tenaga terampil dan peralatan.
e. Ketersediaan Air
Cukup dekat dengan sumber air dari aliran sungai Brantas dan
sungai Bengawan Solo.
8
SEMARANG
2014

Gambar 1.3. Plant Layout PT Petrokimia Gresik

9
SEMARANG
2014

PT. Petrokimia Gresik juga mempunyai dua kantor pusat, yaitu :

a. Kantor Pusat
Kantor pusat PT. Petrokimia Gresik terletak di Jalan Ahmad Yani Gresik
61119.
b. Kantor Cabang
Kantor cabang PT. Petrokimia Gresik terletak di Jalan Tanah Abang III No.16
Jakarta Pusat 10160.
I.3.
I.3.1.
Bahan Baku dan Produk

Bahan Baku
Unit Produksi I terbagi dalam 3 pabrik, yaitu:
1. Pabrik Amoniak (1994) dengan kapasitas produksi 445.000 ton/tahun.
Bahan Baku:
a. Gas alam (Kadar CH4 85,76% volume; Temperatur 15,60C; Tekanan
19,3 kg/cm2; total S 25 ppm)
b. N2 diambil dari udara 79%mol pada tekanan atmosfer.
2. Pabrik Urea (1994) dengan kapasitas produksi 460.000 ton/tahun.
Bahan Baku:
a. Amoniak Cair (Kadar NH3 99,5%; H2O 0,5%; Temperatur 300C;
Tekanan 20 kg/cm2)
b. Gas CO2 (Kadar CO2 99%; H2 0,8%; H2O saturated; Tekanan 0,8
kg/cm2; Temperatur 350C)
3. Pabrik ZA I/III (1972,1986) dengan kapasitas produksi total 450.000
ton/tahun.
Bahan Baku:
a. Gas NH3 (Kadar NH3 99,00 99,5%; H2O 0,5% Temperatur 10C;
Tekanan 3,5 4,5 kg/cm2 )
b. Asam Sulfat (Kadar H2SO4 98,0 98,5%berat; H2O 1,5 2,0%
berat; Temperatur 360C; Tekanan 6,0 kg/cm2)
I.3.2.
Produk
Amoniak (SNI 06-0045-1987)
Kadar Amoniak
: min. 99,5%
Impuritis H2O
: maks. 0,5%
10

SEMARANG
2014

Minyak
: maks. 10 ppm
Bentuk
: cair
Pupuk Urea (SNI 2801-2010)

N-total (%)
: min. 46
Biuret (%)
: maks. 1.2
Air (%)
: maks. 0.5
Bentuk
: Kristal
Ukuran Butir : 1.00 3.55 mm

Warna
: Putih (non-subsidi), Pink (subsidi)
Sifat
: Higroskopis, mudah larut dalam air
Dikemas dalam kantong bercap Kerbau Emas dengan isi 50 kg

Pupuk ZA I/III(SNI 02-1760-2005)
N-total (%)
: min. 20.8
Sulfur (%)
: min. 23.8
FA (%)
: maks. 0.1
Air (%)
: maks. 1.0
Bentuk
: Kristal
Ukuran Butir : + 30 US Mesh

Warna
: Putih (non-subsidi), Orange (subsidi)
Sifat
: Tidak Higroskopis, mudah larut dalam air
Dikemas dalam kantong bercap Kerbau Emas dengan isi 50 kg

CO2 Cair (SNI 06-2603-1992)
Kadar CO2
: min. 99,9%%
Kadar H2O
: maks. 150 ppm
H2S
: maks. 0,1ppm
Kadar SO2
: maks. 1 ppm
Benzene
: maks. 0,02 ppm
Asetaldehide
: maks. 0,2 ppm Total Hidrokarbon sebagai Metan
Dry Ice (SNI 06-0126-1987)

11
SEMARANG
2014

Kadar CO2
: min. 99,7%
Kadar H2O
: maks. 0,05%
Karbon Monooksida
: maks. 10 ppm
Minyak
: maks. 5 ppm
Senyawa belerang dihitung sebagai H2S: maks. 0,5 ppm

Arsen
:-
I.4.
Struktur Organisasi PT Petrokimia Gresik
I.4.1.
Bentuk Perusahaan
PT Petrokimia Gresik bergerak dalam bidang pengadaaan pupuk, bahan
kimia dan jasa engineering. Dalam perkembangannya PT Petrokimia Gresik telah

mengalami perubahan bentuk perusahaan. Dari sebuah perusahaan umum menjadi
sebuah perusahaan perseroan dan kini holding dengan PT Pupuk Sriwijaya
(persero), yang merupakan salah satu Badan Usaha Milik Negara (BUMN) di
bawah koordinasi Menteri Negara BUMN.
I.4.2.
Logo Perusahaan dan Arti
Gambar 1.4. Logo PT Petrokimia Gresik

Logo PT Petrokimia Gresik mempunyai tiga unsur utama, yaitu:
1. Kerbau dengan warna kuning emas yang mengandung arti:
Penghormatan terhadap daerah tempat perusahaan berada, yaitu
Kecamatan Kebomas.
Sifat positif kerbau yang dikenal suka bekerja keras, ulet dan loyal.
Warna kuning emas melambangkan keagungan.
2. Daun hijau berujung lima yang mengandung arti:
Daun hijau melambangkan kesuburan dan kesejahteraan.
Lima melambangkan kelima sila Pancasila.
3. Tulisan PG berwarna putih yang mengandung arti:
12
SEMARANG
2014

PG merupakan singkatan dari Petrokimia Gresik.

Warna putih melambangkan kesucian.
Secara keseluruhan logo perusahaan tersebut mempunyai makna:
Dengan hati yang bersih dan suci berdasarkan kelima sila Pancasila,
Petrokimia Gresik berusaha mencapai masyarakat yang adil dan makmur
menuju keagungan bangsa.
I.4.3.
Visi, Misi, dan Nilai Dasar PT Petrokimia Gresik
I.4.3.1. Visi
PT Petrokimia Gresik bertekad untuk menjadi produsen pupuk dan
produk kimia lainnya yang berdaya saing tinggi dan produknya paling diminati
konsumen.
I.4.3.2. Misi
Mendukung penyediaan pupuk nasional untuk tercapainya program
swasembada pangan.
Meningkatkan hasil usaha untuk menunjang kelancaran kegiatan
operasional dan pengembangan usaha.

Mengembangkan potensi usaha untuk pemenuhan industri kimia
nasional dan berperan aktif dalam community development.
I.4.3.3. Nilai Dasar
Mengutamakan keselamatan dan kesehatan dalam setiap kegiatan
operasional.
Memanfaatkan profesionalisme untuk peningkatan kepuasan pelanggan.
Meningkatkan inovasi untuk memenangkan bisnis.
Mengutamakan integritas di atas segala hal.
Berupaya membangun semangat kelompok yang sinergistik.
I.4.4.
Struktur Manajemen dan Organisasi PT Petrokimia Gresik

Struktur organisasi yang disertai dengan uraian pekerjaan akan diperoleh
manfaat sebagai berikut:
Membantu para pejabat agar lebih mengerti akan tugas dan jabatannya.
13

SEMARANG
2014

Menjelaskan dan menjernihkan persoalan mengenai pembatasan tugas,
tanggung jawab, wewenang dan lain-lain.

Sebagai bahan orientasi untuk pejabat.
Menentukan jumlah pegawai di kemudian hari.
Penyusunan program pengembangan manajemen.
Menentukan training untuk para pejabat yang sudah ada.
Mengatur kembali langkah kerja dan prosedur kerja yang berlaku bila
terbukti kurang lancar.
I.4.4.1. Ketenagakerjaan
Jumlah tenaga kerja di PT. Petrokimia Gresik berdasarkan data yang
diperoleh dari Biro Tenaga Kerja PT. Petrokimia Gresik periode akhir Juli 2014
berjumlah 3.312 orang, yaitu:
a. Berdasarkan Jabatan
Direksi
: 5 orang
Kakomp/Staf Utama (Eselon I)
: 26 orang
Kadep/Karo/Kabid/Staf Utama Muda (Eselon II) : 73 orang
Kabag/Staf Madya (Eselon III)
: 214 orang
Kasi/Staf Muda (Eselon IV)
: 667 orang
Karu/Staf Pemula (Eselon V)
: 1.137 orang
Pelaksana
: 1.185 orang
Bulanan percobaan
: 5 orang
b. Berdasarkan Pendidikan Akhir
S-2
: 104 orang
S-1
: 527 orang
D III
: 64 orang
SLTA
: 2.445 orang
SLTP
: 172 orang
SD
: 0 orang
1.4.4.2. Nama-nama Pimpinan dan Direksi PT. Petrokimia Gresik
Pimpinan perusahaan PT Petrokimia Gresik periode 31 Agustus 2012
adalah:
a. Dewan komisaris
Komisaris Utama
: Dr. Ir. Sumarjo Gatot Irianto, M.S., DAA
Komisaris
: Romulo robert Simbolon, S.Sos., M.M.

14

SEMARANG
2014

Agus Supriyanto
Drs. Julian Aldrin Pasha, M.A., PhD.
Lili Djadjuli
Ir. Nugraha Budi Eka Irianto
b. Direksi
Direktur Utama
: Ir. Hidayat Nyakman, MSIE, MA
Direktur Komersil
: Drs. T. Nugroho Purwanto, Ak.
Direktur Teknik & Pengemb.
: F.Purwanto
Direktur SDM & Umum
: Irwansyah, S.E.
Direktur Produksi
: Ir. S. Nugroho Cristijanto, M.M.
I.4.4.3. Tri Dharma Karyawan

Merupakan tiga slogan yang harus dipenuhi dan diwujudkan oleh semua
karyawan di PT Petrokimia Gresik. Adapun Tri Dharma Karyawan tersebut yaitu:
1. Rumongso Melu Handarbeni (merasa ikut memiliki).
2. Rumongso Melu Hangrungkebi (merasa ikut memelihara).
3. Mulatsariro Hangrosowani (berani mawas diri).
1.4.5.
Unit Produksi PT. Petrokimia Gresik

Pada saat ini, PT. Petrokimia Gresik terbagi dalam tiga unit produksi, yaitu
Departemen Produksi I (Pabrik Pupuk Nitrogen), Departemen Produksi II (Pabrik

Pupuk Phospat), dan Departemen Produksi III (Pabrik Asam Phospat).
1.4.5.1. Departemen Produksi I Pabrik Pupuk Nitrogen
Produk utama Departemen Produksi I antara lain:
1. Pabrik Pupuk ZA I
Mulai beroperasi pada tahun 1972. Kapasitas produksi sebesar 200.000
ton/tahun. Bahan baku berupa gas amoniak dan asam sulfat.
2. Pabrik Pupuk ZA III
ton/tahun. Bahan baku berupa gas amoniak dan asam sulfat.
Spesifikasi ZA (SNI 02-1760-2005)
15
SEMARANG
2014

Nitrogen
: 20,8% min
Belerang
: 23,8% maks
Asam Bebas : 0,1% maks

Kadar Air
: 1,0% maks
Berikut adalah kualitas produk dari pabrik ZA I dan III (NH4)2SO4

Kapasitas Produksi
: 400.000 ton/taahun
Bahan Baku
: NH3 dan H2SO4
Bentuk atau Sifat : Padatan tidak higroskopis, mudah larut dalam air
Kegunaan produk ini adalah sebagai sumber unsur hara nitrogen dan belerang
bagi tanaman, serta bahan baku pembuatan Herbisida dan Lysine-HCl.
3. Pabrik Pupuk Urea
ton/tahun. Bahan baku berupa amoniak cair dan gas karbon dioksida.
Spesifikasi Urea (SNI 02-2801-1998)
16
SEMARANG
2014

Nitrogen
: 46% min
Biuret
: 1,2% maks
Kadar Air
: 0,5% maks
Bentuk
: Kristal
Berikut adalah kualitas produk dari pabrik Urea (NH2CONH2) :

Kapasitas
: 460.000 ton/tahun
Bahan Baku
: NH3 dan CO2
Bentuk atau Sifat
: Padatan higroskopis, mudah larut dalam air
Selain produk utama diatas, juga menghasilkan bahan baku dan produk
samping untuk dijual, antara lain:
1. Amoniak dengan kapasitas produksi sebesar 445.000 ton/tahun yang
digunakan untuk pembuatan pupuk ZAI/III, urea, dan Phonska.
2. CO2 cair dengan kapasitas produksi sebesar 10.000 ton/tahun.
3. CO2 padat (dry ice) dengan kapasitas produksi sebesar 4.000 ton/tahun.
4. Gas Nitrogen dengan kapasitas produksi sebesar 500.000 NCM/tahun.
5. Nitrogen cair dengan kapasitas produksi sebesar 250.000 ton/tahun.
6. Gas Oksigen dengan kapasias produksi sebesar 600.000 NCM/tahun.
7. Oksigen cair dengan kapasitas produksi sebesar 3300 ton/tahun.
1.4.5.2. Departemen Produksi II Pabrik Pupuk Phospat
Departemen Produksi II terdiri dari 3 pabrik pupuk phospat, antara lain:
1. Pabrik Pupuk SP-36
Kapasitas : 1.000.000 ton/tahun
Bahan Baku
: Batuan Fosfat, H3PO4, dan H2SO4
Bentuk/Sifat
: Padatan tidak bersifat higroskopis, mudah larut dalam air
Kegunaan : Sumber unsur hara Fosfat bagi tanaman

No SNI SP-36
: (SNI 02-3769-2005)
Komposisi Produk ini adalah
17

SEMARANG
2014

P2O5 total
: 36% min
P2O5 Cs
: 34% min
P2O5 Ws
: 30% min
Sulfur
: 5.0% min
FA
: 6.0% maks
H2O
: 5.0% maks
2. Pabrik Pupuk Superphospat (SP-18)

Bahan Baku
: Batuan Fosfat, H3PO4, Clay dan H2SO4
Bentuk/Sifat
Kegunaan
: Sumber unsur hara Fosfat bagi tanaman
P2O5 CS
: 18% min
P2O5 WS
: 14% min
Sulfur
: 5.0% min
FA
: 6.0% maks
H2O
: 8.0% maks
3. Pabrik Pupuk Phonska

Bahan Baku
: H3PO4, NH3 dan KCl
Bentuk/Sifat
Kegunaan
: Sumber unsur hara Fosfat,Nitrogen, Kalium dan Belerang

bagi tanaman
No SNI
: (SNI 02-2803-2000)
18
SEMARANG
2014

N total
: 15%
P2O5 Cs
: 15%
K2O
: 15%
Sulfur (S)
: 10%
Air
: 2% maks
4. Pabrik Pupuk NPK Kebomas

Kapasitas
: 370.000 ton/tahun
Bahan Baku
: Tergantung formula N-P-K + (Mg/Zn/Cu/Be/Fe)
Bentuk/Sifat
: Padatan bersifat higroskopis, mudah larut dalam air
Kegunaan
: Sumber unsur hara Fosfat, Nitrogen, Kalium, Magnesium,
Copper, Besi, dan Zink bagi tanaman
No SNI
: NPK padat (SNI 02-2803-2000)
N total %
: 6% min
P2O5 Cs
: 6% min
K2O
: 6% min
N+P+K
: 30% min
Air
: 1.0% maks
5. Pabrik DAP (Diammonium Phosphate)

Kapasitas : Tergantung Pemesanan
Bahan Baku
: H3PO4 dan NH3
Bentuk/Sifat
Kegunaan
No SNI

: Sumber unsur hara Fosfat dan Nitrogen bagi tanaman
: SNI 02-2858-2005
N total
P2O5
Air
: 18%
: 46%
: 1% maks
19
SEMARANG
2014

6. Pabrik Pupuk ZK (Kalium Sulfat)

Kapasitas
: 10.000 ton/tahun
Bahan Baku
: H2SO4, dan KCl
Bentuk/Sifat
Kegunaan
No SNI

: Sumber unsur hara Kalium dan Belerang bagi tanaman
: SNI 02-2809-2005
7. Pabrik HCl
Kapasitas
Kalium (K2O )
: 50 %
Sulfur
: 17 %
Chlorida sbg Cl
: 2.5 % maks
Air
: 1.0 % maks
:-
Bahan Baku
: H2SO4, dan KCl
Bentuk/Sifat
No SNI
: Cairan yang sangat korosif

: SNI 06-2557-1992 Type 2
Klorida sebagai HCl : 31% min
Sisa Pemijaran
: 0.2% maks
Besi sebagai Fe2O3
: 0.02% maks
8. Pabrik Pupuk Petroganik

Kapasitas
: 10.000 ton/tahun
Bentuk/Sifat : Granul tidak bersifat higroskopis,
mudah larut dalam air
Spesifikasi Petroganik :
C Organik
: 12.5%
C/N Ratio
: 1-25%
Air
: 4-12%
20
SEMARANG
2014

Pupuk ini berfungsi untuk meningkatkan kesuburan tanah pertanian akibat
penggunaan pupuk anorganik yang berlebihan serta sumbr unsur hara Karbon
organik dan Nitrogen bagi tanaman.
9. Pabrik Pupuk Petrobio
Formula pupuk hayati yang mengandung mikroba tanah yang unggul dan
efektif dalam meningkatkan /mengembalikan kesuburan tanah secara alami/
biologi.
Berbahan aktif mikro organisme yang dapat melarutkan P yang terikat oleh
partikel tanah menjadi bentuk yang tersedia bagi tanaman, sekaligus
menambat N dari udara untuk dimanfaatkan oleh tanaman.
1.4.5.3. Departemen Produksi III Pabrik Asam Phospat

Beroperasi sejak tahun 1984, terdiri dari 4 pabrik, antara lain:
1. Pabrik Asam Phospat
Kapasitas produksi sebesar 200.000 ton/tahun dimana produknya
digunakan untuk pembuatan pupuk TSP/SP-36. Dihasilkan produk
samping berupa gypsum yang digunakan untuk bahan baku unit cemen
retarder serta pupuk ZA II dan produk samping berupa asam fluosilikat
(H2SiF6) yang digunakan untuk bahan baku unit Alumunium Flourida.
2. Pabrik Asam Sulfat
Kapasitas produksi sebesar 570.000 ton/tahun dan digunakan sebagai
bahan baku unit Asam Phospat dan unit Pupuk Phospat.
21
SEMARANG
2014

3. Pabrik ZA II
ton/tahun. Bahan baku berupa gypsum dan amoniak cair, dimana gypsum
diperoleh dari hasil samping proses pembuatan asam phospat.
4. Pabrik Cemen Retarder
Kapasitas produksi sebesar 550.000 ton/tahun yang digunakan dalam
industri semen sebagai bahan penolong untuk mengatur waktu
pengeringan.
5. Pabrik Alumunium Flourida
Kapasitas produksi sebesar 12.600 ton/tahun yang diperlukan sebagai
bahan penurun titik lebur pada industri peleburan bijih alumunium serta
dihasilkan hasil samping berupa silica (SiO2) untuk bahan kimia tambahan
unit Asam Phospat.
1.4.6.
Unit Prasarana Pendukung

PT. Petrokimia Gresik juga mempunyai beberapa unit-unit prasarana
pendukung untuk mendukung kegiatan operasional perusahaan, antara lain:

1. Dermaga Khusus
a. Kapasitas bongkar muat 3.000.000 ton/tahun.
b. Kapasitas sandar 8 kapal sekaligus, yaitu:
3 kapal bobot 40.000 - 60.000 DWT pada sisi laut
5 kapal bobot 10.000 DWT pada sisi darat
c. Fasilitas bongkar muat, antara lain:

Continous Ship Unloader (CSU) dengan kapasitas curah 1.000
ton/jam.
Multiple Loading Crane dengan kapasitas muat curah 120 ton/jam
atau 2.000 kantong/jam (kantong 50 kg).
Cangaroo Crane dengan kapasitas bongkar curah 350 ton/jam.
22
SEMARANG
2014

Belt Conveyor sepanjang 22 km dengan kapasitas angkut curah
1.000 ton/jam atau 120 ton/jam untuk kantong.
Fasilitas pompa dan pipa dengan kapasitas 60 ton/jam untuk produk
cair.
2. Unit Pembangkit Tenaga Listrik, meliputi:
a. Gas Turbin Generator yang terdapat pada unit produksi pupuk Nitrogen
yang mampu menghasilkan daya 33 MW.
b. Steam Turbin Generator yang terdapat pada unit produksi Asam Phospat.
c. Selain dari kedua pembangkit tersebut diatas juga menggunakan energi
listrik dari
PLN sebesar 15 MW untuk kebutuhan pabrik pupuk SP-36 dan
fasilitas lain.
3. Sarana Penyediaan Air Bersih
a. Unit Penjernihan Air I
o lokasi
: Gunungsari Surabaya
o bahan baku
: air sungai Brantas
o ukuran pipa
: 14 inchi sepanjang 22 km
o kapasitas: 720 m3/jam

b. Unit Penjernihan Air II
o lokasi
: Babat Lamongan
o bahan baku
: air sungai Bengawan Solo
o ukuran pipa
: 28 inchi sepanjang 60 km
o kapasitas: 2500 m3/jam

I.4.7.
Fungsi Sosial dan Ekonomi Perusahaan

Sebagai suatu BUMN, PT Petrokimia Gresik mempunyai fungsi sosial
dan fungsi ekonomi. Hal ini tampak dalam Tri Misi BUMN, yaitu:
1. Sebagai
suatu
unit
ekonomi
yang
produktif,
efisien
dan
menguntungkan.
23
SEMARANG
2014

2. Sebagai stabilisator ekonomi yang menunjang program pemerintah.
3. Sebagai unit penggerak pembangunan untuk wilayah sekitarnya.
Fungsi sosial yang diemban adalah menampung tenaga kerja, membina
sistem bapak angkat, mengadakan loka latihan ketrampilan, membangun sarana
ibadah dan mendirikan koperasi karyawan, membina mahasiswa kerja praktek,
penelitian, tugas akhir dan sebagainya.
Adapun fungsi ekonomisnya adalah menghemat dan menghasilkan
devisa sebagai sumber pendapatan negara serta sebagai pelopor pembangunan
daerah Gresik yang tangguh dalam upaya menunjang industri nasional.
I.4.8. Yayasan PT Petrokimia Gresik
Yayasan dibentuk pada tanggal 26 Juni 1965, misi utamanya ialah
mengusahakan kesejahteraan karyawan dan pensiunan PT Petrokimia Gresik.
Salah satu program yang dilakukan adalah pembangunan sarana perumahan bagi
karyawan. Sampai dengan tahun 1999, Yayasan PG telah membangun sebanyak
1.886 unit rumah di desa Pongangan dan desa Bunder.
Program lainnya yang dilakukan Yayasan PG adalah pemeliharaan
kesehatan para pensiunan PT Petrokimia Gresik serta menyediakan sarana
bantuan sosial dan menyelenggarakan pelatihan bagi karyawan yang memasuki
masa persiapan purnatugas (MPP). Dalam perkembangannya Yayasan PG telah
memiliki berbagai bidang usaha yang dikelola oleh anak-anak perusahaan PT
Petrokimia Gresik.
Anak perusahaan dibawah koordinasi Yayasan PG adalah :
1. PT Gresik Cipta Sejahtera (GCS)
Didirikan
: 3 April 1972
Bidang usaha : distributor, pemasok suku cadang, bahan baku industri
kimia angkutan bahan kimia, pembinaan usaha kecil.
2. PT Aneka Jasa Ghradika (AJG)
Didirikan
: 10 Nopember 1971
24

SEMARANG
2014

Bidang usaha : penyediaan tenaga harian, jasa borongan (pekerjaan),

cleaning service, house keeping.
3. PT Graha Sarana Gresik (GSG)

Didirikan : 13 Mei 1993
Bidang usaha
: penyediaan akomodasi, persewaan perkantoran, jasa
travel.
4. PT Petrokopindo Cipta Selaras (PCS)
Didirikan : 13 Mei 1993
Bidang usaha
: perbengkelan, jasa angkutan, perdagangan umum.
I.4.9.
Koperasi Kesejahteraan Karyawan Petrokimia Gresik (K3PG)

K3PG adalah badan usaha yang berbentuk koperasi, didirikan pada
tanggal 13 Agustus 1983. Fungsi dari K3PG adalah:
Sebagai salah satu anggota dari Petrokimia Gresik Group yang
banyak bergerak di bidang perkoperasian.

Sebagai sarana Petrokimia Gresik Group dalam membina ketenangan
kerja.
Membuka lapangan kerja bagi masyarakat.
Bidang usaha K3PG adalah:

1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
Unit pertokoan
Unit apotek
Unit kantin
Unit pom bensin (SPBU)
Unit simpan pinjam
Jasa cleaning service/house keeping
Service AC, foto copy, jasa pelayanan umum, dan jasa persewaan
mobil
I.4.10.
Anak-anak Perusahaan PT Petrokimia Gresik

PT Petrokimia Gresik mempunyai anak perusahaan sebagai berikut:
1. PT PETROKIMIA KAYAKU
25
SEMARANG
2014

Pabrik formulator pestisida ini hasil kerjasama PT Petrokimia Gresik
(60%) dengan Nippon Kayaku dan Mitsubishi Corp. yang masing-masing
memiliki saham (20%). Pabrik beroperasi pada tahun 1977 dengan hasil produksi:
Pestisida cair dengan kapasitas 3.600 ton/tahun.

Pestisida butiran dengan kapasitas 12.600 ton/tahun.
Pestisida tepung dengan kapasitas 1.800 ton/tahun.
2. PT PETROSIDA
Perusahan ini menghasilkan bahan aktif pestisida, dan saham PT
Petrokimia Gresik sebesar 99,9 %. Beroperasi mulai tahun 1984 dan dimaksudkan
untuk memasok bahan baku PT Petrokimia Kayaku. Jenis produk yang dihasilkan
adalah:
BPMC
: 2.500 ton/tahun
MIPC
: 700 ton/tahun
Diazinon : 2.500 ton/tahun
Carbofuron
: 900 ton/tahun
Carboryl : 200 ton/tahun
3. PT PETRONIKA
Merupakan perusahaan patungan antara PT Petrokimia Gresik (20%)
dengan Nippon Indonesia Kazosai (80%). Beroperasi mulai tahun 1985, dengan
hasil produksinya Diocthyl Phthalate (DOP) dengan kapasitas 30.000 ton/tahun.
4. PT PETROWIDADA
Perusahaan ini merupakan hasil patungan dari PT Petrokimia Gresik
dengan saham (1,47 %). Beroperasi sejak tahun 1990, dengan hasil produksi:
Phthalic Anhydride
: 30.000 ton/tahun
Maleic Anhydride : 1.200 ton/tahun
5. PT PETROCENTRAL
Perusahaan ini merupakan hasil patungan antara PT Petrokimia Gresik
(9,8%), PT Kodel Jakarta (10,83%), PT Supra Veritas (6,37%), PT Salim
Chemical (6,37%), PT Fosfindo Surabaya (12,74%), dan PT Unggul I.C
(53,89%). Mulai beroperasi tahun 1990 dengan hasil produksi Sodium Tripoly
Phosphate (STPP) dengan kapasitas 40.000 ton/tahun.
26
SEMARANG
2014

6. PT KAWASAN INDUSTRI GRESIK
Perusahaan ini merupakan patungan antara PT Petrokimia Gresik dan PT
Semen Gresik dengan saham masing-masing 35% dan 65%. Perusahaan ini
menyiapkan kavling industri siap pakai seluas 135 ha, termasuk Export
Processing Zone (EPZ).
7. PT. PUSPETINDO
Perusahaan patungan antara PT. Petrokimia Gresik dengan kepemilikan
saham sebesar 33,18 % dan perusahaan lain sebesar 66,82 %, yang bergerak di
bidang : Pressure Vessels, Heat Exchanger, Tower, Konstruksi Berat.
I.5.
Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) di PT Petrokimia Gresik
I.5.1.
Pengenalan K3
Ilmu dan teknologi yang telah berkembang dengan pesat memberikan
manfaat yang nyata dalam kehidupan manusia dan lingkungan sekitarnya. Bidang
industri merupakan aplikasi kemajuan ini. Pada saat revolusi industri berlangsung,
perundangan yang berlaku hanyalah hukum-hukum kebiasaan atau pandangan
umum, tanpa adanya undang-undang khusus yang melindungi dan memberikan
jaminan keselamatan kepada para pekerja.
Di Indonesia, UU Keselamatan Kerja pertama kali diundangkan pada
tahun 1905 dengan nama Veiligheids Reglement. Kemudian pada tahun 1910
diadakan revisi pertama, disempurnakan dan diperundangkan pada tahun 1970
dengan nama Undang-Undang Keselamatan Kerja nomor 1 tahun 1970.
Keselamatan dan kesehatan kerja mutlak dilaksanakan, baik dalam perusahaan
besar maupun perusahaan kecil, sebagai usaha mencegah dan mengendalikan
kerugian yang diakibatkan dari adanya kecelakaan, kebakaran, kerusakan harta
benda perusahaan dan kerusakan lingkungan serta bahaya-bahaya lainnya.
PT Petrokimia Gresik merupakan industri besar berteknologi canggih
dengan jumlah karyawan yang besar serta bergerak dalam bidang kimia dan
produk jasa lainnya. Hal ini dapat mengundang bahaya potensial yang tinggi
27
SEMARANG
2014

terhadap karyawan dan masyarakat sekitar pabrik. Dengan demikian diperlukan
pengendalian sedini mungkin terhadap gejala-gejala penyebab timbulnya bahaya,
yang bertujuan melindungi seluruh karyawan dan masyarakat sekitarnya serta
menekan kerugian perusahaan yang dapat ditimbulkan karena kecelakaan yang
terjadi.
Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) merupakan program yang
mutlak harus dikerjakan dalam setiap perusahaan sebagai upaya pencegahan dan
pengendalian kerugian akibat kecelakaan, kerusakan harta benda perusahaan, serta
kerusakan lingkungan dan penyakit akibat kerja. Penerapan K3 di PT Petrokimia
Gresik sebagai usaha penjabaran Undang-Undang No. 1 Tahun 1970 dan
peraturan K3 lainnya dalam rangka perlindungan terhadap seluruh aset perusahaan
baik sumber daya manusia dan faktor produksi lainnya.
Program K3 telah terintegrasi dalam seluruh fungsi perusahaan, baik
fungsi perencanaan, produksi dan pemasaran serta fungsi lainnya dalam
perusahaan. Tanggung jawab pelakanaannya merupakan kewajiban seluruh
karyawan dan orang yang berada atau bekerja di lingkungan perusahaan.
Keberhasilan penerapan K3 didasarkan atas kebijakan pengelolaan K3 yang
diambil oleh pimpinan perusahaan yang diantaranya adalah :
a. Komitmen top manajemen
b. Kepemimpinan yang tegas
c. Organisasi K3 dalam struktur organisasi perusahaan
d. Sarana dan prasarana yang memadai
e. Integrasi K3 pada semua fungsi perusahaan
f. Dukungan seluruh karyawan dalam K3
Sasaran pencapaian pengelolaan K3 adalah nihil-kecelakaan dan nihil-penyakit
akibat kerja. Dengan demikian diharapkan tujuan perusahaan dapat dicapai secara
optimal.
I.5.2.
Filosofi Dasar Penerapan K3
28
SEMARANG
2014

a.Setiap tenaga kerja berhak mendapatkan perlindungan atas keselamatan
dan kesehatan dalam melakukan pekerjaan untuk meningkatkan produksi
dan produktivitas.
b.Setiap orang lainnya (yang bukan karyawan perusahaan) yang berada di
tempat kerja perlu terjamin keselamatannya.
c.Setiap sumber produksi harus dapat digunakan secara aman dan efisien.
d.Pimpinan perusahaan wajib memenuhi dan mentaati semua syarat dan
ketentuan keselamatan dan kesehatan kerja yang berlaku bagi usaha dan
tempat kerja yang dijalankan.
e.Setiap orang yang memasuki tempat kerja wajib mentaati semua
pesyaratan keselamatan dan kesehatan kerja.
f.Tercapainya kecelakaan nihil.
I.5.3.
Tujuan dan Sasaran K3
I.5.3.1. Tujuan K3
Tujuan dari pencapaian pengelolaan keselamatan dan kesehatan kerja
adalah menciptakan sistem K3 ditempat kerja dengan melibatkan unsur
manajemen, tenaga kerja, kondisi dan lingkungan kerja yang terintegrasi dalam
rangka mencegah terjadinya kecelakaan dan penyakit akibat kerja serta
terciptanya tempat kerja yang aman, nyaman, efisien dan produktif.
I.5.3.2. Sasaran K3
a. Memenuhi Undang-undang No. 1 tahun 1970 tentang Keselamatan
Kerja. Misi dari undang-undang ini adalah integrasi K3 di dalam semua
fungsi atau bidang kegiatan di dalam perusahaan dan menerapkan
standar operating prosedur di segala bidang kegiatan perusahaan. Tujuan
yang
ingin
dicapai
adalah
mencapai
tujuan
mengembangkan usaha disertai nihil kecelakaan.

b. Memenuhi Permenaker No. PER/05/MEN/1996
perusahaan
tentang
dan
Sistem
Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja.

c. Mencapai nihil kecelakaan.
Macam-macam penyebab kecelakaan yakni berasal dari:
Kesalahan manusia / human error ( 88%)
29
SEMARANG
2014

o Kurang pengetahuan
o Kelalaian dan sikap meremehkan
o Kekurangmampuan / ketidakmampuan
o Kekurangan peralatan dan sarana
Kondisi tidak aman / unsafe condition (10%)
o Peralatan perlindungan yang tidak memenuhi syarat
o Bahan, peralatan yang rusak atau cacat
o Bising
o Terlalu sesak
o Ventilasi dan penerangan yang kurang
o Housekeeping yang jelek
o Pemaparan radiasi dan lain sebagainya
Lain-lain / force majeur (2%)
o Gempa bumi
o Dan peristiwa alam lainnya
I.5.4.
Batasan dan Sasaran Keselamatan Kerja
I.5.4.1
Batasan
Safety (Keselamatan Kerja) - Konteks Perorangan

Sebagai minimasi kontak antara manusia dan bahaya, dan terutama
dihubungkan dengan pencegahan orang terhadap bahaya yang dapat
mengakibatkan penderitaan fisik.
Safety (Keselamatan Kerja)

Kebebasan manusia dari bahaya yang dapat merugikan perusahaan
baik dari segi keselamatan, kesehatan, keamanan dan pencemaran
lingkungan.
Kesehatan Kerja
Derajat/tingkat keadaan fisik dan psikologi individu (the degree of
physiological and psychological well being of the individual).
Insiden
Suatu kejadian yang tidak diinginkan, bilamana pada saat itu
sedikit saja ada perubahan maka dapat mengakibatkan terjadinya
accident.
30

SEMARANG
2014

Kecelakaan
Sebagai suatu peristiwa yang tidak diharapkan, tidak direncanakan,
dapat terjadi kapan saja dan dimana saja, dalam rangkaian peristiwa
yang terjadi karena berbagai sebab, yang mengakibatkan kerusakan atau
bentuk kerugian berupa kematian, cidera, sakit fisik atau mental,
kerusakan properti, kerugian produksi, kerusakan lingkungan atau
kombinasi dari kerugian-kerugian tadi.
Kecelakaan Kerja
Kecelakaan yang dialami oleh seorang karyawan, semenjak ia
meninggalkan rumah kediamannnya menuju tempat pekerjaannya,
selama jam kerja dan istirahat, maupun sekembalinya dari tempat
kerjanya menuju rumah kediamannya dengan melalui jalan yang biasa
ditempuhnya.
I.5.4.2. Sasaran Keselamatan Kerja

Sasaran usaha keselamatan kerja memiliki tujuan sebagai berikut:
a. Kemanusiaan
Berupaya mencegah terjadinya penderitaan bagi tenaga kerja
sehingga menciptakan terwujudnya keamanan, gairah kerja dan
kesejahteraan karyawan.
b. Ekonomi
Berupaya menghindarkan terjadinya kerugian bagi perusahaan dari
kegiatan produksi untuk meningkatkan efisiensi dan produktifitas.
c. Sosial
Berupaya menciptakan kesejahteraan sosial dan memberikan
perlindungan bagi masyarakat terhadap bahayabahaya yang timbul
akibat dari kegiatan perusahaan.
d. Hukum
Berupaya
melaksanakan
perundang-undangan
yang
telah
ditetapkan oleh pemerintah di perusahaan.

31
SEMARANG
2014

I.5.5.
Manajemen Dan Konsepsi Keselamatan Kerja

Manajemen K3 merupakan ilmu pengetahuan sekaligus seni dalam
usaha seseorang atau kelompok untuk menekan semaksimal mungkin terjadinya

kerugian bagi suatu perusahaan sebagai akibat dari suatu kecelakaan dengan cara
perencanaan, pengorganisasian, pengarahan, pelaksanaan, dan pengawasan
terhadap seluruh kegiatan perusahaan.
Konsepsi keselamatan kerja adalah pola berfikir tercapainya iklim kerja
yang aman, nyaman, dan mengikuti setiap prosedur yang ada di perusahaan.
Konsepsi ini bukan merupakan suatu program prosedur, modal, dasar atau
pengaruh pencegahan kecelakaan menuju keselamatan kerja.
Cara yang paling efektif dalam menjalankan fungsi keselamatan kerja di
perusahaan adalah Built-in or integrated safety, yaitu prosedur dalam perusahaan
yang diperlukan untuk mengelola dua modal dasar yang ada untuk tercapainya
efisiensi perusahaan dengan memasukkan unsur safety sebagai landasan.
I.5.6.
Kesehatan Kerja
I.5.6.1. Sistem Pembinaan Kesehatan Karyawan Secara Terpadu

Sistem pembinaan karyawan secara terpadu adalah suatu bentuk susunan
atau rangkaian kegiatan pembinaan kesehatan kepada seluruh karyawan yang
meliputi upaya promotif, preventif, kuratif dan meningkatkan kesehatan jasmani/
fisik, rohani/mental dan sosial karyawan
Adapun acuan dari pelaksanaan system pembinaan karyawan secara
terpadu di PT.Petrokimia Gresik adalah:
a. Undang-undang No.1 Tahun 1970, tentang Keselamatan Kerja.
b. Undang-undang No.14 Tahun 1969, tentang ketentuan-ketentuan
pokok mengenai tenaga kerja
c. Undang-undang No.23 Tahun 1992, tentang Kesehatan
32
SEMARANG
2014

d. Permenakertrans No.02/Men 1980 tentang pemeriksaan kesehatan
tenaga kerja dalam penyelenggaraan keselamatan kerja
e. Permernakertrans No.03/Men/1982 tentang pelayanan kesehatan
kerja
f. Keputusan Menteri Tenaga Kerja R.I No.62A/Men/1992 tentang
Pedoman Diagnosis dan Penilaian Cacat karena Kecelakaan dan
Penyakit Akibat Kerja.
Tujuan dari sistem pembinaan karyawan secara terpadu ini adalah untuk
menjaga dan meningkatkan derajat kesehatan karyawan secara optimal untuk
menunjang peningkatan produktivitas kerja dan kualitas Sumber Daya Manusia di
perusahaan. Namun selain itu ada tujuan khusus yang ingin dicapai oleh PT.
Petrokimia Gresik, yaitu:
a. Promosi dan peneliharaan kesehatan karyawan secara rutin.
b. Melindungi karyawan dari gangguan kesehatan atau penyakit secara umum.
c. Mencegah timbulnya penyakit yang berhubungan dengan pekerjaan dan penyakit
umum.
d. Penempatan kerja yang sesuai kondisi kesehatan karyawan (job matching).
KARO
LINGKUNGAN
& K3
KABAG
PENGENDALI
AN
LINGKUNGAN
KABAG
TEKNOLOGI
LINGKUNGAN
KABAG
K3
KABAG
PMK
Gambar 1.5. Struktur Biro K-3

I.5.7.
Kebijakan Sistem Manajemen K3 PT. Petrokimia Gresik

PT Petrokimia Gresik bertekad menjadi produsen pupuk dan produk
kimia lainnya yang berdaya saing tinggi dan produknya diminati oleh konsumen.
Penyediaan produk pupuk, produk kimia dan jasa yang berkualitas sesuai
permiantaan pelanggan dilakukan melalui proses produksi dengan menerapkan
sistem manajemen yang menjamin mutu, pencegahan pencemaran dan berbudaya
33
SEMARANG
2014

K3 serta penyempurnaan secara bertahap dan berkesinambungan. Untuk
mendukung tekat tersebut, manajemen berupaya memenuhi standart mutu yang
ditetapkan, peraturan lingkungan, ketentuan dan norma-norma K3 serta
peraturan / perundangan terkait lainnya.
Seluruh karyawan bertanggung jawab dan mengambil peran dalam
upaya meningkatkan keterampilan, kedisiplinan untuk mengembangkan produk
dan jasa yang berkualitas, pentaatan terhadap peraturan lingkungan dan ketentuan
K3 serta menjunjung tinggi integritas.
I.5.8.
Organisasi K3
Agar pelaksanaan K3 di perusahaan dapat berjalan dengan baik dan
dapat menciptakan kondisi yang sehat dan selamat, maka perlu dibentuk
organisasi K3 di dalam struktur organisasi perusahaan. Oleh karena bidang K3
sudah menjadi bagian dari struktur organisasi perusahaan, maka pelaksanaannya
secara fungsional dan tersedianya anggaran tersendiri. Di samping itu organisasi
K3 harus bertanggung jawab atas penerapan dan pengembangan K3 di perusahaan
kepada manajemen.
Berdasarkan pengalaman dan pertimbangan manajemen perusahaan,
organisasi K3 diletakkan di dalam organisasi yang terdapat karyawan dalam
jumlah terbanyak dan direktorat yang mempunyai potensi bahaya tertinggi, yaitu
Direktorat Produksi. Pembentukan organisasi K3 secara fungsional akan
memudahkan koordinasi dan kontrol terhadap bahaya-bahaya yang mungkin
timbul di unit kerja dan dapat memberikan pengaruhnya kepada pimpinan dan
karyawan di unit kerjanya masing-masing, sehingga pengendalian kerugian yang
diakibatkan oleh kecelakaan dapat dikendalaikan secara efektif.
Adapun tujuan dari organisasi K3, yakni:
1. Dapat menjamin penerapan K3, sesuai dengan perundangan dan
peraturan
2. Menjamin tempat kerja yang aman, nyaman dan produktif
34
SEMARANG
2014

3. Membangun dan meningkatkan budaya K3
4. Meningkatkan tanggungjawab pimpinan unit kerja
I.5.9.
Organisasi Struktural K3
Organisasi struktural dibentuk dengan tujuan untuk menjamin penerapan
K3 di perusahaan agar sesuai dengan Undang-undang No. 1 tahun 1970 tentang

Keselamatan Kerja, Peraturan Menteri Tenaga Kerja Republik Indonesia No.
Per.05/MEN/1996 tentang Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja
serta peraturan K3 lainnya sehingga tercipta kondisi kerja yang aman, nyaman dan
produktif. Adapun organisasi struktural yang membidangi K3 di PT. Petrokimia
Gresik adalah Bagian Keselamatan dan Kesehatan Kerja (Bagian K3)
yang
bertanggung jawab kepada Biro Lingkungan dan K3 (Biro LK3) dibawah

Kompartemen Teknologi dalam lingkup Direktorat Produksi.
35
SEMARANG
2014

Gambar 1.6. Hubungan P2K3, Badan K3 dan Organisasi Fungsional

terhadap Kegiatan K3
Keterangan:
Garis koordinasi
Garis informasi
Adapun tugas-tugas Bagian Keselamatan dan Kesehatan Kerja antara lain adalah :
1. Secara administratif bertanggung jawab kepada Karo Lingkungan dan K3 di
bidang pembinaan, penanggulangan serta pengawasan norma K3 perusahaan.
36
SEMARANG
2014

2. Menyusun dan mengimplementasikan program kerja dan anggaran K3 untuk
mencapai target yang telah ditetapkan perusahaan.
3. Melakukan pengelolaan program K3 bagi karyawan perusahaan, meliputi:
a. Perencanaan dan penyusunan program pembinaan K3, pencegahan
terhadap kecelakaan, kebakaran, peledakan dan lain sebagainya untuk
mencapai tingkat kecelakaan nihil.
b. Pengawasan atas pelaksanaan peraturan dan prosedur K3 perusahaan serta
undang-undang/peraturan lainnya di bidang K3.
c. Pemantauan dan evaluasi terhadap kondisi tempat kerja di lingkungan
perusahaan yang dapat menjadi potensi ancaman bagi perusahaan dan atau
karyawan serta merekomendasikan alternatif penanggulangannya.
4. Menyusun serta mengimplementasikan standar/prosedur operasional dan
peralatan K3 di perusahaan.
5. Melakukan penyelidikan dan analisis terhadap kecelakaan kerja serta
menyiapkan laporannya kepada instansi terkait.
6. Melakukan kegiatan perawatan, pemeliharaan dan perbaikan sarana, prasarana
dan fasilitas K3 yang meliputi alat pelindung diri (APD) serta sarana dan
fasilitas pelatihan K3 agar selalu dalam keadaan siap pakai bilamana
diperlukan.
7. Melakukan kegiatan pelaksanaan dan pembinaan kesehatan kerja yang
meliputi:
a. Perencanaan dan pembinaan kesehatan kerja.
b. Penjadwalan dan evaluasi hasil pemeriksaan kesehatan berkala
karyawan.
c. Pelatihan kesehatan kerja bagi karyawan.
8. Melakukan pengawasan di bidang hygiene dan kesehatan karyawan, meliputi:
o Pemeriksaan tempat kerja yang berkaitan dengan hygiene tempat kerja
serta melakukan evaluasi hasil pekerjaan.
o Melakukan pengawasan terhadap gizi kerja dan ergonomi
37
SEMARANG
2014

I.5.10.
Organisasi Non Struktural

Organisasi ini dibentuk agar kegiatan-kegiatan K3 dapat diintegrasikan
pada seluruh kegiatan operasional dalam gerak langkah yang sama, sehingga
sistem K3 yang ada dapat berjalan dengan efektif dan efesien serta terjaga
kontinyuitasnya. Bentuk organisasinya adalah sebagai berikut:
I.5.10.1. Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3)
Wadah kerjasama antara unsur pimpinan perusahaan dan tenaga kerja
dalam menangani masalah K3 di perusahaan. Panitia Pembina Keselamatan dan
Kesehatan Kerja (P2K3) dibentuk sebagai penjabaran UU No. 1 Tahun 1970 Bab
VI pasal tentang Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja.
I.5.10.2. Tugas Pokok P2K3
a) Mengembangkan kerja sama, saling pengertian dan partisipasi efektif di
bidang K3 antar pimpinan perusahaan dan karyawan dalam rangka
melancarkan usaha produksi.
b) Menyelenggarakan pembinaan karyawan dalam usaha pencegahan dan
penanggulangan kecelakaan, kebakaran dan penyakit akibat kerja, dan
lainnya.
c) Melakukan pemeriksaan K3 diseluruh kawasan perusahaan yang dibagi
12 zona pengawasan dan melaksanakan sidang bulanan P2K3 untuk
pembahasannya.
I.5.10.3. Objek Pengawasan P2K3
Sikap kerja yang dapat membahayakan.
Keadaan yang dapat membahayakan.
Kebersihan lingkungan kerja.
I.5.10.4. Sub P2K3

Sub Panitia Pembinaan Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SP2K3). Untuk
lebih mendukung kegiatan P2K3, pada masing-masing Kompartemen dibentuk
Sub P2K3 yang diketuai oleh Kepala Kompartemen untuk menangani aspek K3
secara teknis di unit kerja Kompartemen. Apabila permasalahan K3 pada tingkat
38
SEMARANG
2014

SP2K3 tidak terpecahkan (misalnya dalam hal pengambilan keputusan yang
berkaitan dengan biaya) maka permasalahan tersebut akan diangkat pada tingkat
P2K3 untuk dipecahkan bersama. Berikut Struktur Organisasi SP2K3:
Ketua
: Kakomp/Kasat/Sesper unit kerja.
Sekretaris
: Kepala Bagian unit kerja yang ditunjuk.
Anggota
: a) Semua Kadep/Karo/Kabid unit kerja.

b) Semua Kabag unit kerja.
c) Semua Safety Representative unit kerja.
d) Staf K3 unit kerja setempat.
Tugas dan tanggung jawab Sub P2K3 adalah :

a) Membuat program K3 untuk meningkatkan kesadaran K3 di unit
kerjanya.
b) Melaksanakan pengawasan dan pembinaan K3 di unit kerjanya.
c) Melakukan pemeriksaan K3 (safety patrol) yang meliputi
kondisi tidak aman, sikap tidak aman, kebersihan lingkungan
kerja dan estetika secara periodik.
d) Mengadakan sidang Sub P2K3 setiap satu bulan sekali.
e) Melakukan tindak lanjut hasil temuan pemeriksaan K3, hasil
sidang atau rapat K3 di masing=masing unit kerjanya.
f)Melaporkan temuan yang mempunyai bahaya tinggi dan atau
permasalahan yang belum terpecahkan (dalam sidang SP2K3)
pada sidang P2K3.
I.5.10.5. Safety Representative
Safety Representative dibentuk sebagai perwakilan K3 di unit-unit kerja
yang bersagkutan sebagai usaha mempercepat pembudayaan K3, melakukan
peningkatan K3 dan menjadi model K3 di unit kerjanya.
39
SEMARANG
2014

Safety Representative adalah merupakan komite pelaksanaan K3 yang
mempunyai tugas untuk melaksanakan dan menjabarkan kebijakan K3 perusahaan
serta melakukan peningkatan-peningkatan K3 di unit kerja yang menjadi
wewenang dan tanggung jawabnya.
Struktur Organisasi Safety Representative:
Pembina
: Kadep/Karo/Kabid/Staf Utama Muda di masing-masing unit

kerja
Pengawas
: Kabag/Eselon III di masing-masing unit kerja
Anggota Tetap
: Safety Representative Tetap
Anggota Bergilir : Safety Representative Bergilir

Tugas dan Tanggung Jawab Safety Representative:
1. Safety Representative Tetap
Bertanggung jawab melaksanakan peneapan K3 di unit kerjanya.
Menjamin pelaksanaan peraturan K3 di unit kerjanya.
Menjadi fasilitator dan menciptakan kultur K3 di unit kerjanya.
Bertanggung jawab atas tindak lanjut terhadap temuan K3 di unit

kerjanya.
Menggerakkan aktifitas anggota Safety Representative Bergilir di unit

kerjanya.
2. Safety Representative Bergilir

a. Menjadi teladan pelaksanaan K3 di unit kerjanya.
b. Menegakan peraturan K3 di unit kerjanya.
c. Memberikan teguran dan/atau saran kepada setiap orang yang melakukan
penyimpanan/pelanggaran peraturan dan prosedur K3 yang ditetapkan
pimpinan perusahaan.
d. Melakukan safety patrol/pemeriksaan K3 di unit kerjanya secara mandiri
atau gabungan bersama tim Sub P2K3 yang mencangkup sikap dan
kondisi yang tidak aman, pemerisaan lingkungan kerja, estetika dan
aspek K3 lainnya, secara rutin.
40
SEMARANG
2014

e.Melakukan pengawasan terhadap pelaksanaan kebersihan, keindahan,
kenyamanan dan menjaga kerapian baik di dalam maupun di luar gedung
di unit kerjanya.
f. Mencatat semua temuanan secara rutin membuat laporan kegiatan sesuai
dengan prosedur pelaporan dan pemantauan K3.
g. Melakukan pengawasan terhadap pelaksanaan tindak lanjut setiap
temuan K3 di unit kerjanya.
h. Berperan aktif:
Di dalam upaya pencegahan kecelakaan, kebakaran, penyakit akibat
kerja dan pencemaran lingkungan di unit kerjanya.
Melakukan pengawasan pemakaian sepeda static (crosstasioner)
yang ada di unit kerjanya.
Menghadiri undangan Rapat Sub P2K3 dan/atau rapat-rapat K3 yang
diadakan oleh Sub P2K3 atau unit kerjanya.
i. Sebagai unit bantuan penanggulangan kebakaran dan penaggulangan
keadaan darurat pabrik di unit kerjanya dan/atau diseluruh kawasan
perusahaan
j. Sebagai unit bantuan pengamanan perusahaan di unit kerjanya
k. Memantau fasilitas:
Kotak P3K dan kelengkapan isinya serta memberikan saran
pengisiannya
Alat Pemadam Api Ringan yang ada di unit kerjanya serta
memberikan saran penggantian apabila tidak layak digunakan
Penempatan bendera petunjuk evakuasi
l. Sebagai pembawa bendera evakuasi yang ada di unit kerjanya untuk
tindakan evakuasi ke Assembly Point pada saat terjadi kondisi darurat
m. Mengikuti pelatihan K3 yang dilaksanakan oleh perusahaan
I.5.11.
Program Kecelakaan Nihil

41

SEMARANG
2014

Sebagai usaha mencapai kecelakaan nihil, harus didukung oleh semua
jajaran karyawan dari bawah sampai atas untuk ikut berperan aktif dan
bertanggung jawab terhadap program K3 yang diarahkan kepada pengamatan dan
perbaikan terhadap ketimpangan yang ada dengan perencanaan, pengorganisasian,
pengembangan dan pengawasan secara terpadu dalam semua kegiatan perusahaan.
Aktivitas K3 yang dilakukan untuk mencapai program kecelakaan nihil
di antaranya adalah:
a. Penerapan Sistem Manajemen K3 pada operasional perusahaan.
b. Pembinaan, pengawasan dan pengembanagn K3.
c. Mengidentifikasi dan menginventarisasi sumber-sumber bahaya.
d. Membuat standar-standar bahaya.
e. Membuat analisa data dan permasalahan K3.
f. Menyediakan peralatan K3.
g. Mengesahkan surat ijin keselamatan kerja.
h. Pemeriksaan alat angkat dan angkut.
i. Melaksanakan safety contact, safety talk, safety patrol dan safety
promotion.
j. Membuat safety poster dan safety sign.
k. Melaksanakan pengukuran/evaluasi K3.
l. Melaksanakan K3.
I.5.12.
Evaluasi Kinerja K3
I.5.12.1. Frequency Rate

Ukuran yang digunakan menghitung atau mengukur tingkat kekerapan
kecelakaan kerja untuk setiap juta jam kerja orang.
Rumugs =
Jumlah karyawan yang kecelakaan x 1 jam

Jumlah seluruh jam kerja karyawan
I.5.12.2. Severity Rate
42
SEMARANG
2014

Ukuran yang digunakan untuk menghitung atau mengukur tingkat
keparahan total hilangnya hari kerja pada setiap juta jam kerja orang.
Jumlah hilangnya hari kerja karena kecelakaan kerja x 1 juta
Jumlah seluruh jam kerja karyawan
Rumus=
I.5.12.3. Audit SMK3

Sistem penilaian program dan kinerja K3 diperusahaan.
Pokok Sasaran
Manajemen Audit
Menilai pelaksanaan program K3 di perusahaan.
Physichal Audit
Penilaian perangkat keras di unit kerjanya.
Tujuan Audit K3
Menilai dan mengidentifikasi secara kritis dan sistematis semua

sumber bahaya potensial.
Mengukur dan memastikan secara obyektif pekerjaan apakah

telah berjalan sesuai dengan perencanaan dan standar.
Menyusun suatu rencana koreksi untuk menentukan langkah dan

cara mengatasi sumber bahaya potensial.
Pelaksanaan Audit K3
Audit Intern
Audit K3 intern dilakukan setiap 6 bulan sekali.
Audit Ekstern
Audit K3 ekstern dilakukan setiap 3 tahun sekali atau sesuai
dengan kebutuhan.
I.5.13. Peran Aktif Pimpinan Unit Kerja
Menjadi Safety Man di unit kerjanya.

43

SEMARANG
2014

Membudayakan K3 di unit kerjanya.
Mengevaluasi bahaya kerja di unitnya dan mencari solusi terbaik.
Membuat Job Safety Analysis dan Job Safety Observation

(JSA/JSO).
Melakukan kontrol proaktif dan reaktif terhadap kondisi dan sikap

yang membahayakan serta kebersihan lingkungan kerja.
Mengevaluasi kebutuhan alat pelindung diri yang sesuai dengan

bahaya kerja di unit kerjanya serta melakukan pengawasan
pemakaiannya.
Mengawasi dan melaksanakan peraturan , prosedur dan ketentuan K3

di unit kerjanya.
I.5.14. Alat Pelindung Diri

Alat pelindung diri bukan merupakan alat untuk melenyapkan bahaya di
tempat kerja, namun hanya merupakan usaha untuk mencegah dan mengurangi
kontak antara bahaya dan tenaga kerja sesuai dengan standar kerja yang diijinkan.
Pengertian dari Alat Pelindung Diri adalah:
Alat yang mempunyai kemamapuan untuk melindungi seseorang

dalam melakukan pekerjaan yang fungsinya mengisolasi tubuh
tenaga kerja dari bahaya di tempat kerja
Cara terakhir perlindungan bagi tenaga kerja setelah upaya

menghilangkan sumber bahaya tidak dapat dilakukan.
Penyediaan alat pelindung diri ini merupakan kewajiban dan tanggungjawab bagi setiap pengusaha atau pimpinan perusahaan sesuai dengan UU No. 1
tahun 1970.
I.5.14.1. Syarat alat pelindung diri
Memiliki daya pencegah dan memberikan perlindungan yang efektif

terhadap jenis bahaya yang dihadapi oleh karyawan
44

SEMARANG
2014

Konstruksi dan kemampuannya harus memenuhi standar yang

berlaku
Efisien, ringan dan nyaman dipakai
Tidak mengganggu gerakan-gerakan yang diperlukan
Tahan lama dan pemeliharaannya mudah
I.5.14.2. Kelemahan-Kelemahan Penggunaan Alat Pelindung Diri

a. Tidak enak dipakai atau kurang nyaman
b. Sangat sensitif terhadap perubahan waktu
c. Mempunyai masa kerja tertentu
d. Dapat menularkan penyakit apabila digunakan secara bergantian
I.5.14.3. Jenis-Jenis Alat Pelindung Diri
1. Topi keselamatan (safety head)
Untuk melindungi kepala terhadap benturan, kemungkinan tertimpa
benda-benda yang jatuh, melindungi bagian kepala dari kejutan listrik ataupun
terhadap kemungkinan terkena bahan kimia yang berbahaya. Digunakan selama
jam kerja di daerah instalasi pabrik.
2. Alat pelindung mata (Eye Goggle)
Untuk melindungi mata terhadap benda yang melayang, geram,
percikan, bahan kimia dan cahaya yang menyilaukan.
Digunakan di tempat-tempat :
Di daerah berdebu.
Menggerinda, memahat, mengebor, membubut, dan mem-frais.
Dimana terdapat bahan kimia yang berbahaya termasuk asam atau alkali.
Pengelasan.
3. Alat pelindung muka

Untuk melindungi muka dari dahi sampai batas leher.
45
SEMARANG
2014

Pelindung muka yang tahan terhadap bahan kimia yang berbahaya

(warna kuning). Digunakan dimana terhadap atau handle bahan asam
atau alkali.
Pelindung muka terhadap pancaran panas (warna abu-abu)
Digunakan ditempat kerja dimana pancaran panas dapat membahayakan

karyawan.
Pelindung muka terhadap pancaran sinar ultra violet dan infra merah.
4. Alat pelindung telinga

Untuk melindungi telinga terhadap kebisingan dimana bila alat tersebut
tidak dipergunakan dapat menurunkan daya pendengaran dan ketulian yang
bersifat tetap.
Digunakan:
Ear Plug
Digunakan di daerah bising dengan tingkat kebisingan sampai dengan 95
dB.
Ear Muff
Digunakan di daerah bising dengan tingkat kebisingan lebih besar dari
95 dB.
5. Alat pelindung pernafasan

Untuk melindungi hidung dan mulut dari berbagai gangguan yang dapat
membahayakan karyawan. Terdiri dari :
Masker kain
Dipakai di tempat kerja dimana terdapat debu pada ukuran lebih 10
mikron.
Masker dengan filter untuk debu
Digunakan untuk melindungi hidung dan mulut dari debu dan dapat
menyaring debu pada ukuran rata-rata 0,6 mikron sebanyak 98%.
Masker dan filter untuk debu dan gas
46
SEMARANG
2014

Digunakan untuk melindungi hidung dan mulut dari debu dan gas asam,
uap bahan organik, fumes, asap dan kabut. Dapat menyaring debu pada
ukuran rata-rata 0,6 mikron sebanyak 99,9% dan dapat menyerap
gas/uap/fumes sampai 0,1% volume atau 10 kali konsentrasi maksimum
yang diijinkan.
Masker gas dengan tabung penyaring (canister filter)

Digunakan untuk melindungi mata, hidung, mulut dari gas/uap/fumes yang
dapat menimbulkan gangguan pada keselamatan dan kesehatan kerja.
Syarat-syarat pemakaian :
Tidak
dipergunakan di ruangan tertutup.

Tidak boleh digunakan bila kontaminasi gas tidak dikenal atau di
daerah dengan kontaminasi lebih dari 1% untuk ammonia.

Konsentrasi oksigen harus di atas 16%.
Tabung penyaring yang dipergunakan harus sesuai dengan
boleh
untuk
pekerjaan
penyelamatan
korban
atau
kontaminasi gas/uap/fumes.
Masker gas dengan udara bertekanan dalam tabung (self containing
breathing apparatus)
Digunakan untuk melindungi mata, hidung dan mulut dari gas/uap/fumes
yang dapat menimbulkan gangguan keselamatan dan kesehatan karyawan.
Syarat pemakaian :
Digunakan di daerah dengan konsentrasi oksigen kurang dari 16%.
Digunakan bilamana kontaminasi tidak bisa diserap dengan

pemakaian tabung penyaring (kontaminasi> 1%).
Dapat dipergunakan untuk penyelamatan korban.
Waktu pemakaian 30 menit.
Masker gas dengan udara tekan yang dibersihkan (Supplied air respirator).
Digunakan untuk melindungi mata, hidung, dan mulut dari gas/uap/fumes
yang dapat menimbulkan gangguan pada keselamatan dan kesehatan kerja
karyawan.
47

SEMARANG
2014

Syarat pemakaian :
Digunakan di daerah yang konsentrasi oksigennya rendah, kontaminasi
gas/uap/fumes yang tinggi dan dapat dipergunakan terus menerus
sepanjang suplai udara dari pabrik (plant air) tersedia.
Masker gas dengan udara dari blower yang digerakkan tangan (a hand
operated blower)
Digunakan untuk melindungi mata, hidung, mulut dari gas/uap/fumes
yang dapat menimbulkan gangguan pada keselamatan dan kesehatan
karyawan.
Syarat pemakaian :
Dapat digunakan di daerah yang kadar oksigennya kurang, kontaminasi
gas/uap/fumes yang tinggi dan dapat dipergunakan terus menerus
sepanjang blower diputar dimana pengambilan udara blower harus dari
tempat yang bersih, bebas dari kontamonasi.
6. Alat Pelindung kepala

Jenis-jenis alat pelindung kepala:
Kerudung kepala (Hood)
Digunakan untuk melindungi seluruh kepala dan bagian muka terhadap

kotoran bahan lainnya yang dapat membahayakan maupun yang dapat
mengganggu kesehatan karyawan.
Kerudung kepala dengan alat perlidungan nafas
Digunakan di daerah kerja yang berdebu, terdapat gas/uap/fumes yang

tidak lebih dari 1% volume atau 10 kali dari konsentrasi maksimum yang
diijinkan.
Kerudung kepala anti asam atau alkali

Digunakan untuk melindungi seluruh kepala dan bagian muka dari
percikan bahan kimia yang bersifat asam atau alkali.
7. Sarung tangan
48
SEMARANG
2014

Digunakan untuk melindungi tangan terhadap bahaya fisik, kimia dan
listrik.
Sarung tangan kulit, dipakai bila bekerja dengan benda yang kasar,
tajam.
Sarung tangan asbes, digunakan bila bekerja dengan benda yang panas.
Sarung tangan katun, digunakan bila bekerja dengan peralatan oksigen.
Sarung tangan karet, digunakan bila bekerja dengan bahan kimia yang
berbahaya, korosif dan iritatif.
Sarung tangan listrik, digunakan bila bekerja dengan kemungkinan

terkena bahaya listrik.
8. Sepatu Pengaman
Untuk melindungi kaki terhadap gangguan yang membahayakan
karyawan di tempat kerja.
Sepatu keselamatan
Digunakan untuk melindungi kaki dari benda yang keras atau tajam, luka
bakar karena bahan kimia yang korosif, tertembus benda tajam dan
untuk menjaga agar seseorang tidak jatuh terpeleset oleh air/minyak.
Sepatu karet
Digunakan untuk melindungi kaki terhadap bahan kimia yang
berbahaya.
Sepatu listrik
Digunakan apabila bekerja dengan kemungkinan terdapat bahaya listrik.
9. Baju Pelindung
Untuk melindungi seluruh bagian tubuh terhadap berbagai gangguan
yang dapat membahayakan karyawan.
Baju pelindung yang tahan terhadap asam atau alkali (warna kuning)
Digunakan untuk melindungi seluruh bagian tubuh terhadap percikan
bahan kimia yang berbahaya baik asam maupun alkali.
49
SEMARANG
2014

Baju pelindung terhadap percikan pasir
Digunakan untuk melindungi seluruh bagian tubuh terhadap percikan pasir
pada saat membersihkan logam dengan semprotan pasir.
I.6. Penanganan Limbah
I.6.1. Pengertian Bahan Berbahaya dan Beracun
1) UNEP (United Nation on Environmental Programme)
1.
eksplosif
2.
oksidan
3.
mudah menyala
4.
beracun
5.
korosif
6.
menimbulkan iritasi
7.
berbahaya untuk lingkungan
8.
bersifat karsinogenik teratogenik dan mutagenik
2) SK Men Kes No. 43/Menkes/Per/XI/1983, Bahan Berbahaya

1.
memancarkan radiasi
2.
mudah meledak
3.
mudah menyala atau terbakar
4.
oksidator
5.
racun
6.
korosif
7.
menimbulkan iritasi, sensitasi, luka dan nyeri
8.
menimbulkan bahaya elektronik
9.
karsinogenik, teratogenik, mutagenik
10.
etiologi / biomedik
11.
bahan berbahaya lain yang ditetapkan Menkes
3) SK Men Perind No. 148/M//SK/4/1985, Bahan Beracun dan

Berbahaya
1.
bahan beracun
50

SEMARANG
2014

2.
bahan peledak
3.
bahan mudah terbakar
4.
bahan oksidator dan reduktor
5.
bahan mudah meledak dan terbakar
6.
gas bertekanan
7.
bahan korosi / iritasi
8.
bahan radioaktif
9.
bahan beracun dan berbahaya lain yang ditetapkan oleh Men.

Perindustrian.
4) PP 74/2001 Pengelolaan Bahan Berbahaya dan Beracun

1. mudah meledak (explosive)
2. pengoksidasi (oxidizing)
3. sangat mudah sekali menyala (extremely flammable)
4. sangat mudah menyala (highly flammable)
5. mudah menyala (flammable)
6. amat sangan beracun (extremely toxic)
7. sangat beracun (highly toxic)
8. beracun (moderately toxic)
9. berbahaya (harmful)
10. korosif (corrosive)
11. bersifat iritasi (iritant)
12. berbahaya bagi lingkungan (dangerous to the environmental)
13. karsinogenik (carcinogenic)
14. teratogenik (teratogenic)
15. mutagenik (mutagenic)
I.6.2. Peraturan Nasional Tentang B3.
1) UU No. 23/1997 Pengelolaan Lingkungan Hidup
1) Pasal 1 ayat 17
51
SEMARANG
2014

B3 adalah setiap bahan yang karena sifat atau konsentrasinya,
jumlahnya, baik secara langsung maupun tidak langsung dapat
mencemarkan dan/atau merusakkan lingkungan hidup, kesehatan,
kelangsungan hidup manusia serta makhluk hidup lainnya.
2) Pasal 17
Setiap
penanggung
jawab
usaha
dan/atau
kegiatan
wajib
melakukan pengelolaan B3. Ketentuan lebih lanjut diatur PP.

2) PP No. 74/2001 Pengelolaan Bahan Berbahaya dan Beracun
o Pengertian B3 diklasifikasikan dalam 16 (enam belas) kriteria,
terbagi dalam 3 (tiga) klasifikasi besar.
1) B3 yang dapat dipergunakan (209) LI
2) B3 yang dilarang dipergunakan (10) LII T 1
3) B3 yang terbatas dipergunakan (45) LII T2
o Kewajiban penghasil dan/atau pengimpor
1) Meregristrasikan B3 nya, laporan 6 bulanan
2) Notitikasi
3) Membuat/menyertakan MSDS, STD
4) Memberikan Simbol & Label serta MSDS pada kemasan
5) Memberiakn Simbol & Label pada tempat penyimpanan
) Belum ada juklaknya.

3) Surat
Keputusan
Menteri
Perindustrian
No.148/M/SK/4/1985
Pengamanan Bahan Beracun dan Berbahaya di Perusahaan Industri

1. Kewajiban industri untuk mengelola bahan B3 mulai dari
pengadaannya, penyimpanan, pengolahan, pengemasan dan
pengangkutan.
2. Kewajiban industri untuk membentuk unit kerja yang khusus
menangani bahan B3
3. Kewajiban membuat buku panduan tentang pengamanan B3.
4. Lampiran : Daftar B3 dan sifat bahayanya (90).
52
SEMARANG
2014

4) Surat Keputusan Menperindag No. 110/MPP/KEP/1/1998
Larangan memproduksi dan memperdagangkan bahan perusak
lapisan ozon serta memproduksi dan memperdagangkan barang baru
yang menggunakan bahan perusak lapisan ozon
1. Larangan memproduksi bahan/barang ODS.
2. Wajib menggunakan bahan yang tidak merusak lapisan ozon.
3. Perdagangan dan penggunaan bahan/barang perusak lapisan ozon
sampai dengan 1 Januari 2005.
4. Lampiran : Daftar bahan perusak lapisan ozon (CFC & Halon).
Daftar barang yang menggunakan bahan perusak
lapisan ozon.
5) Surat Keputusan Menperindag No. 111/MPP/KEP/4/1998
Perusahaan Kep. Memperindag No. 230/MPP/KKEP/7/1997 Barang
yang diatur tata niaga impornya
1. Larangan impor ODS dan barang yang menggunakan ODS
mulai 30 Juni 1998.
2. Menambah jenis zat ODS dan barang yang dilarang diproduksi
dan diimpor.
3. Impor CFC-12 sampai dengan 31 Desember 2003 sebanyak
700 Ton/tahun melalui Dharma Niaga.
I.6.3. Peraturan Internasional Tentang Pengelolaan B3
o Konvensi Wina & Protokol Montreal
o Konvensi Basel (untuk limbah B3)
o Konvensi ILO tentang Keselamatan Kerja
Setiap negara wajib menetapkan sistem klasifikasi bahan kimia,
didasarkan pada kriteria spesifik yang tepat untuk menentukan
suatu bahan kimia termasuk berbahaya atau tidak.
o Konvensi Senjata Kimia
53
SEMARANG
2014

Setiap negara/pihak dilarang mengembangkan, memproduksi,
memperoleh, menimbun, memindahkan dan menggunakan
senjata kimia.
o Kode Etik FAO
Tanggung jawab bersama (pemerintah, perorangan, industri,
asosiasi, lembaga perdagangan, pengguna, LSM, organisasi
lingkungan) untuk bekerja sama dalam menggunakan dan
memanfaatkan pestisida secara tepat, tanpa membahayakan
bagi keselamatan manusia dan lingkungan hidup.
o Konvensi Wina & Protokol Montreal
Menggalang kesepakatan dan kerjasama internasional guna
mencegah perusakan dan penipisan lapisan ozon. (Wina
1985 dan Montreal 1987)
Diadopsi dalam Kepres 23/1992.
o Konvensi Basel (1)
Mengenai Pengendalian Gerakan Lintas Batas Limbah

Berbahaya dan Pembuangannya
Merupakan respon masyarakat internasional terhadap

berbagai masalah yang disebabkan oleh produksi limbah
berbahaya, 400 juta ton/tahun
Dipicu kebakaran dan mengalirnya air yang terkontaminasi
bahan kimia dari suatu gudang di Basel Swiss ke sungai
Rhine, pada tahun 1986.
Disetujui tahun 1989, berlaku Mei 1992.
Jumlah negara anggota : 121 (per Juni 1998) diratifikasi oleh

Pemerintah RI melalui Kepres 61/1993.
o Konvensi Basel (2)
Asas Utama
54
SEMARANG
2014

1. Gerakan limbah berbahaya antar perbatasan harus
dikurangi sampai minimum.
2. Limbah berbahaya harus dipilah dan dibuang sedekat
mungkin dengan sumber.
3. Pembentukan limbah berbahaya harus dikurangi dan
diperkecil sumbernya.
Tujuan
1. Mengawasi gerakan limbah berbahaya antar perbatasan.
2. Memantau dan mencegah lalu lintas ilegal.
3. Memberikan
bantuan
untuk
pengelolaan
limbah
berbahaya.
4. Meningkatkan kerjasama antar semua pihak.
5. Menyusun perdoman teknis untuk pengelolaan limbah.
LABEL
Tanda atau label berupa agambar atau symbol, huruf / tulisan,
kombinasi keduanya atau bentuk pernyataan lain yang disertakan pada bahan
kimia, dimasukkan ke dalam, ditempelkan pada atau merupakan bagian
kemasan bahan berbahaya, berisi nama kimia atau nama dagang, nama bahan
aktif, isi/berat netto, kalimat peringatan dan tanda atau symbol bahaya,
petunjuk pertolongan pertama pada kecelakaan.
FORMAT LABEL
Indentitas bahan kimia
Identitas produk
Identitas produsen / pemasok
Pictogram bahaya
Signal Word ( kata kata peringatan )

Danger (bahaya) dan Warning (Awas)
55

SEMARANG
2014

Hazard Statement (pernyataan Bahaya)
Precautionary Statement ( Peringatan Perhatian)
MSDS / SDS / LDK

Lembara petunjuk yang berisi informasi tentang sifat fisika, kimia
dari bahan berbahaya, jenis bahaya yang ditimbulkan, cara penanganan dan
tindakan darurat dalam penanganan bahan kimia.
FORMAT LDK / SDS : 16 Headings.
Identifikasi bahan kimia dan pemasok
Identifikasi bahaya
Komposisi / informasi bahan baku dalam produk
Tindakan pertolongan pertama
Tindakan pemadam kebakaran
Tindakan pertolongan kecelakaan
Penanganan dan penyimpanan
Control paparan / perlindungan diri
Sifat kimia dan fisika
Stabilitas dan reaktivitas
Informasi toksikologi
Informasi ekologi
Penanganan pembuangan
Informasi transportasi
Informasi regulasi
Informasi lain yang dianggap perlu
SYMBOLS BAHAYA/PICTOGRAMS GHS
56
SEMARANG
2014

Nyala api
Mudah Menyala : bahan kimia ini

mudah menyala dengan adanya api dan
dapat menyebabkan kebakaran.
Nyala api
Mengoksidasi : bahan kimia ini dapat
dalam
bereaksi dan menimbulkan api dengan
lingkaran
bahan kimia lain meskipun dalam hampa
Bom
udara
Mudah meledak : bahan kimia dapat
meledak
meledak dan menimbulkan ledakan
Korosi
Korosif : bahan kimia ini dapat

menyebabkan kerusakan yang parah
Gas Silinder
pada mata, kulit, logam dan bahan lain.

Gas bertekanan : bahan kimia ini
bertekanan tinggi dan dapat meledak bila
tabung dipanaskan atau pecah dan isinya
Tengkorak &
dapat menyebabkan kebakaran

Bahan kimia ini berbahaya
Tulang
bersilang
Tanda Seru
Bahan akut : bahan kimia ini dapat

menyebabkan reaksi kesehatan yang
akut bila terpapar atau digunakan tidak
Lingkungan
semestinya.
Bahaya terhadap lingkungan, dapat
menyebabkan kematian pada ikan atau
Bahaya
organisme aquatic lainnya.

Bahaya kronis : paparan jangka panjang
Kesehatan
atau berulang dapat menyebabkan efek

kesehatan kronis.
PRODUKSI
I.6.4. Pengelolaan B3
PELANGGAN
SEMARANG
2014
57
SUPPLIER

Gambar 1.7. Diagram Alir Pengelolaan

a. Diatur sejak proses pengadaan dan distribusi ke unit kerja
sedemikian rupa sehingga diupayakan aman terhadap manusia dan
lingkungan, meliputi :
1. Proses Pengadaan
Dengan minta MSDS kepada pemasok.
Memberikan MSDS kepada pelanggan.
2. Penerimaan dan penyimpanan baik di Gudang Bahan maupun

Unit Kerja Pemakai (User).
3. Distribusi
4. Penyimpanan B3 di Storage/Tangki Besar.
5. Pelabelan kemasan dan area penyimpanan bahan kimia
b. Dokumentasi
PR-02-0067
: Pembuatan Sertifikat Ijin Mengangkut B3

Produk PT Petrokimia Gresik
PR-02-0071
: Handling Bahan Kimia
PR-01-0052
: Komunikasi
PR-01-0013
: Penerimaan, Penanganan dan Distribusi

Barang/Material/Bahan.
Buku Panduan K3 (Buku Hijau)
Buku Panduan Pedoman Pengamanan B3 (Buku Kuning)
58
SEMARANG
2014

Buku Panduan Sistem dan Prosedur Pengamanan Peralatan

Pabrik yang Berpotensi Bahaya (Buku Orange)
I.6.5. Penerimaan Dan Penyimpanan Di Gudang Bahan

1. Cek kemasan, ada kebocoran/ rusak
2. Dipilah berdasarkan sifat B3
Bahan Kimia Cair

(Non-B3, Mudah Terbakar, Reaktif, Korosif, Beracun)
Bahan Kimia Gas Bertekanan

(Inert, Mudah Terbakar, Mudah Meledak, Beracun)
Bahan Kimia Padat

(Non-B3, Mudah Terbakar, Reaktif, Korosif, Beracun)
3. Tidak boleh tercampur

4. Ada tutup yang kuat
5. - Cara penyimpanan Indoor (palet/rak, sistem blok)
- Cara penyimpanan Out Door (Tanggul, Bebas Tumburan)
6. Cek kemasan secara periodik
I.6.6. Penerimaan Dan Penyimpanan Bahan Kimia Di Unit Kerja Pemakai
1. Cek kemasan, ada kebocoran tidak ?
2. Penyimpanan dilakukan di gudang lokal maupun di lapangan
3. Cara penyimpanan di gudang lokal sama dengan di Gudang Bahan.
4. Cara penyimpanan di lapangan
aman (tumpahan atau pengaruh peralatan)
jumlahnya sesuai kebutuhan
tertutup
mudah untuk membersihkan
I.6.7. Penyimpanan B3 Di Storage / Tangki Besar (1)

59
SEMARANG
2014

1. Amoniak
2. Bahan Mudah Terbakar
MFO
Solar
MDF
3. Bahan Kimia
Asam Fosfat
Asam Sulfat
Caustic Soda
4. Belerang
5. Batuan Fosfat
60
SEMARANG
2014

I.6.8. Penyimpanan B3 Di Storage / Tangki Besar (2)

1. Amoniak
5. Asam Fosfat
02 TK 801
: 7.500 Ton
02/03 TK701 A/B 20000T
06 TK 801
: 10.500 Ton
03 TK 701 C 1500 T
SP 501
: 1500 Ton
03 TK 701 D/E 5000 T
2. MFO
6. Caustic Soda
TK 191
: 18.000 m
TK 1239
: 209 m
TK 1101 AB
: 350 m
TK 6662
: 10 m
TK 6409
: 8 m
3. Solar
7. Belerang 75.000 T
TK-1104 : 675 m
TK-1208 (Gn Sari) :300 m
Kandangan
: 40 m
4. MDF
8. Asam Sulfat
02 TK-980
: 2500 m
02/03 TK 981
: 250 m
TK 7251
: 60 m
TK-1401 ABCD 10.000 T
TK 2107 (Batat) :317 m
I.6.9. DISTRIBUSI (CARRIER SAFETY)

1) Dari gudang bahan, gudang lokal, lapangan, storage ke pemakai
maupun pelanggan.
1. Pengawasan carrier safety meliputi :
61
SEMARANG
2014

* persyaratan pengemudi
* persyaratan kendaraan
* persyaratan container
2. Cegah kecelakaan yang akan menyebabkan kebocoran,
ceceran & tumpahan
3. Lokalisir kebocoran, ceceran, tumpahan
2) Persyaratan pengemudi truk amoniak
1. Sehat
2. SIM Polisi (B1/B2) dan Keur
3. SIM B3
4. Bukan cakupan
5. Kecepatan maks 60 km/jam (lurus), 30 km/jam (belok)
6. Istirahat 1 jam tiap 4 jam
3) Persyaratan kendaraan pengangkut
1. Buku Keur & STNK
2. Inspeksi Internal
3. Fisik kendaraan
4. Perlengkapan
sling
penandaan
turn blake
tanda peringatan
segel
cap
5. Peralatan safety
sarung tangan karet , sepatu karet
half mask & catridge
2(dua) jerigen air 20 l, 2 (dua) karung goni
bendera merah/hazard lamp

62

SEMARANG
2014

pakaian anti alkalin Apronl
1 (satu) zak kapur aktif - untuk asam sulfat
4) Persyaratan tangki/container
1. Dokumen & Sertifikasi Eksternal
2. Inspeksi Internal (visual), sebelum dan sesudah diisi NH3
shell, head
nozzle in/out
manhole
valve gas/liqtanda peringatan
venting
sambungan las & isolasi
cat
segel
turn blake
tanda peringatan
segel
hammer test, baut MH dan flange BV
1.7 PERANCANGAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI

Segala macam kegiatan yang meliputi manajemen produksi
seperti perencaan serta pengendalian produksi yang ada pada
Departemen Produksi I dilakukan oleh bagian Perencaan dan
Pengendalian (Candal) Produksi I. Pada bidang Perencaan
bertanggung jawab untuk menyusun rencana alternatif produksi.
Sedangkan
pada
bidang
Pengendalian
bertanggung
jawab
memonitoring jalannya proses produksi dan memberikan saran

serta usulan pengendalian kepada kepala Departemen Produksi.
Manajemen produksi merupakan salah satu kegiatan
perencanaan, pengorganisasian, pengelolaan dan pengawasan dari
63
SEMARANG
2014

produksi dan proses produksi guna mencapai tujuan dan sarana
produksi.
Fungsi
dari
manajemen
produksi
adalah
untuk
menyelenggarakan suatu kegiatan proses produksi atau memproses

bahan baku menjadi suatu produk jadi. Manajemen produksi yang
diterapkan pada PT. Petrokimia Gresik memiliki beberapa sasaran
antara lain :
1) Mencapai target yang telah disetujui pimpinan perusahaan
dan sesuai keinginan konsumen dalam hal jumlah, mutu,
2)
3)
4)
5)
1.7.1
dan waktu penyerahan produk.

Menekan biaya produksi serendah mungkin.
Menekan downtime
Meningkatkan pemakaian kapasitas mesin secara optimal.
Meningkatkan sistem keamanan dan keselamatan kerja.
Perencanaan Produksi
Didalam menyusun rencana produksi ada 2 hal yang perlu
diperhatikan, yaitu :
1) Kebutuhan pasar
2) Kapasitas atau kemampuan pabrik.
Informasi tentang kebutuhan pasar diperoleh dari bagian
candal pemasaran atau pennjualan yang telah melakukan survei
pasar untuk menentukan kemampuan produk untuk diserap oleh
pasar.
Bagian candal produksi bertugas untuk memadukan antara
kemampuan pasar dan kemampuan pabrik dalam memproduksi
produk tersebut dengan beberapa alternatif yang telah disusun.
Pemaduan ini untuk menangani masalah jika ada 2 kemungkinan
yang berbeda antara pasar dan kemampuan pabrik.
Bagian
candal
produksi
juga
menjadwalkan
proses
downtime pabrik tersebut. Downtime dalam PT. Petrokimia Gresik

adalah waktu dimana digunakan untuk tidak berproduksi guna
64
SEMARANG
2014

untuk memperbaiki instrumen dan peralatan produksi. Downtime
di PT. Petrokimia Gresik ada 2 jenis yaitu :
1) Schedule downtime, merupakan proses downtime yang
sudah terjadwal seperti perbaiakan tahunan. Waktu schedule
downtime PT. Petrokimia Gresik biasanya dilakukan pada
musim kemarau, karena pada musim kemarau tersebut
kebutuhan pupuk tidak banyak seperti pada musim hujan.
Selain itu cuaca pada musim kemarau juga cocok untuk
proses perbaikan pabrik karena proses perbaikan tidak
terganggu dan terhambat oleh hujan.
2) Unschedule down time merupakan proses downtime yang
mendadak
akibat
gangguan
internal
dan
eksternal.
Gangguan internal misalnya kerusakan instrumentasi dan

mesin
produksi
yang
mengakibatkanpabrik
berhenti
berproduksi. Gangguan eksternal misalnya adanya bencana

alam yang membahayakan jika pabrik tetap beroperasi.
Kegiatan produksi pada PT. Petrokimia Gresik berlangsung
secara kontinyu. Terdapat 2 sistem proses produksi, yaitu :
1) Make to stock adalah proses produksi yang dilakukan terus
selama bahan baku yang digunakan masih tersedia (stock),
sesuai dengan kemampuan produksi pabrik.
2) Make to order adalah produksi produksi yang dilakukan
setelah ada pemesanan (order) dari konsumen.
Di PT. Petrokimia Gresik terutama di Departemen Produksi
I ini menggunakan sistem proses produksi make to stock. Tujuan
produksi PT. Petrokimia Gresik ini untuk memenuhi kebutuhan
pupuk dalam negeri.
65
SEMARANG
2014

Studi Kasus
Bagian
perencanaan
dan
pengendalian
Departemen
Produksi berencana pada tahun 2015 menargetkan produksi pupuk ZA

pada tahun tersebut adalah 210.000 ton. Dengan kapasitas produksi
pabrik ZA I/III di PT. Petrokimia Gresik sebesar 610 ton/hari. Maka
dibuat perancangan produksi sebagai berikut:
Target
: 210.000 ton/tahun
Stream Day
: 344 hari
Down Time
: 21
(Schedule Down Time = 10 hari dan Unschedule Down Time = 11)

Kapasitas Produksi
Perencanaan kapasitas produksi ZA

Bulan
Hari Kalender
Stream Days
Down Time
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
Total
31
29
31
30
31
30
31
31
30
31
30
31
365
30
28
30
29
30
29
30
30
20
30
29
30
344
1
1
1
1
1
1
1
1
10
1
1
1
21
Kapasitas
Produksi (ton)
18.500
17.500
18.500
18.000
18.500
18.000
18.500
18.500
13.000
18.500
18.000
18.500
214.000
Perencanaan Bahan Baku

Reaksi
: 2NH3 + H2SO4 (NH4)2SO4
Berat Molekul
: 34
98
132
Diperkirakan efisiensi reaktan menjadi produk adalah 95% maka:

66
SEMARANG
2014

Kebutuhan ammonia (NH3) adalah

1 ton ZA = 34/132 = 0,2575 ton NH3 (efisiensi 100%)
= 0,271 ton NH3
(efisiensi 95%)
Untuk memproduksi 1 ton ZA membutuhkan 0,271 ton NH3
Kebutuhan asam sulfat (H2SO4)
1 ton ZA = 98/132 = 0,7424 ton H2SO4
(efisiensi
100%)
= 0,7815 ton H2SO4
(efisiensi
95%)
Untuk memproduksi 1 ton ZA membutuhkan 0,7815 ton
H2SO4
Perencanaan Kebutuhan Bahan Baku
Bulan
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
Total
1.7.2
Hari
Strea
Dow
Kalende
Days
Time
31
29
31
30
31
30
31
31
30
31
30
31
365
30
28
30
29
30
29
30
30
20
30
29
30
344
1
1
1
1
1
1
1
1
10
1
1
1
21
Kapasita
s
Produksi
(ton)
18.500
17.500
18.500
18.000
18.500
18.000
18.500
18.500
13.000
18.500
18.000
18.500
214.000
Kebutuha
Kebutuha
n NH3
n H2SO4
(ton)
(ton)
5.014
4.743
5.014
4.878
5.014
4.878
5.014
5.014
3.523
5.014
4.878
5.014
57.998
14.458
13.677
14.458
14.058
14.458
14.058
14.458
14.458
10.160
14.458
14.058
14.458
167.217
PENGENDALIAN PRODUKSI
Pengendalian
produksi
adalah
kegiatan
untuk
mengkoordinir aktivitas pengelolaan produksi sehingga jumlah

produksi dapat dicapai sesuai rencana dengan standart mutu sesuai
dan tepat waktu.
67
SEMARANG
2014

Pengendalian produksi meliputi 3 unsur penting yang harus
diperhatikan, yaitu kualitas, kuantitas, dan waktu.
1) Pengendalian Kualitas
Pada proses-proses kontinyu, kualitas produk tidak banyak
berubah dan penyimpangan yang terjadi frekuensinya sangatlah
rendah. Penyimpangan kualitas yang terjadi karena hal sebagai
berikut :
a. Kesalahan operasi
b. Kerusakan alat
Penyimpangan
kualitas
dapat
diketahui
dari
hasil
monitoring yang dikerjakan oleh bagian laboratorium. Apabila

penyimpangan tersebut disebabkan karena kesalahan operasi,
biasanya langsung dapat diketahui dan selanjutnya diadakan
perbaikan operasi oleh petugas operasional. Selain itu apabila
terjadi penyimpangan karena kerusakan alat, seringkali juga dapat
langsung diketahui dan mendapat perbaikan.
Namun pada kasus tertentu penyimpangan tidak dapat
segera
diketahui
penyebabnya
sehingga
perlu
diadakan
pengamatan secara khusus. Pada kasus ini pengamatan dilakukan

secara terpadu dengan melibatkan beberapa departemen sesuai
dengan tugas dan bidangnya masing-masing.
2) Pengendalian Kuantitas
Pada proses produksi kontinyu pengendalian kuantitas
sangat menonjol. Penyimpangan kuantitas seringkali disebabkan
karena
kerusakan
alat.
Penyebabnya
adalah
keterlambatan
perbaikan, kesalahan operasi dan mutu bahan baku.

Penyimpangan tersebut dapat diidentifikas penyebabnya
dan diadakan evaluasi, yang selanjutnya diadakan replanning atau
perencanaan kembali sesuai dengan keadaan yang ada. Hasil
68
SEMARANG
2014

identifikasi dan evaluasi serta informasi tindakan yang perlu
diambil disampaikan kepada manajemen.
3) Pengendalian Waktu
Pada proses produksi kontinyu, pengendalian waktu telah
termasuk dalam pengendalian kuantitas.Karena untuk mencapai
kualitas tertentu perlu adanya waktu tertentu pula. Jadi antara
kuantitas dan waktu saling mengikat satu sama lain.
Dalam melaksanakan pengamatan proses produksi dan
penyusunan informasi, bagian Perencanaan dan Pengendalian
menerbitkan laporan-laporan seperti :
1)
2)
3)
4)
Pengamatan produksi harian

Laporan masalah harian dan hasil rapat harian
Laporan produksi harian
Laporan produksi bulanan
5) Laporan produksi tahunan
69
SEMARANG
2014

1

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

1

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Kerja Praktek 2014

Sejarah Pendirian Pabrik PT Petrokimia Gresik

Gambaran Umum dan Sejarah Perusahaan

Laporan Kerja Praktek 2014

Latar Belakang Pendirian PT Petrokimia Gresik

Laporan Kerja Praktek 2014

Laporan Kerja Praktek 2014

Abdurrahman Wahid pada

tanggal 25 Agustus 2000.

JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

Laporan Kerja Praktek 2014

PT.Petrokimia Gresik akan melakukan joint venture dengan Jordane Phospate

Lokasi Pabrik PT Petrokimia Gresik

Cukup tersedianya lahan yang kurang produktif.

pendistribusian hasil produksi melalui angkutan laut.

Dekat dengan Surabaya yang memiliki kelengkapan yang

Laporan Kerja Praktek 2014

Gambar 1.1. Peta Kabupaten Gresik

Laporan Kerja Praktek 2014

Gambar 1.2. Peta Lokasi PT Petrokimia Gresik

Laporan Kerja Praktek 2014

Laporan Kerja Praktek 2014

Gambar 1.3. Plant Layout PT Petrokimia Gresik

Laporan Kerja Praktek 2014

PT. Petrokimia Gresik juga mempunyai dua kantor pusat, yaitu :

Bahan Baku dan Produk

JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

Laporan Kerja Praktek 2014

Pupuk Urea (SNI 2801-2010)

Ukuran Butir : 1.00 3.55 mm

: Putih (non-subsidi), Pink (subsidi)

: Higroskopis, mudah larut dalam air

Dikemas dalam kantong bercap Kerbau Emas dengan isi 50 kg

Ukuran Butir : + 30 US Mesh

: Putih (non-subsidi), Orange (subsidi)

: Tidak Higroskopis, mudah larut dalam air

Dikemas dalam kantong bercap Kerbau Emas dengan isi 50 kg

: maks. 150 ppm

: maks. 0,02 ppm

: maks. 0,2 ppm Total Hidrokarbon sebagai Metan

Dry Ice (SNI 06-0126-1987)

Laporan Kerja Praktek 2014

Senyawa belerang dihitung sebagai H2S: maks. 0,5 ppm

Struktur Organisasi PT Petrokimia Gresik

kimia dan jasa engineering. Dalam perkembangannya PT Petrokimia Gresik telah

Logo Perusahaan dan Arti

Gambar 1.4. Logo PT Petrokimia Gresik

Laporan Kerja Praktek 2014

PG merupakan singkatan dari Petrokimia Gresik.

Visi, Misi, dan Nilai Dasar PT Petrokimia Gresik

Mendukung penyediaan pupuk nasional untuk tercapainya program

operasional dan pengembangan usaha.

I.4.3.3. Nilai Dasar

Mengutamakan keselamatan dan kesehatan dalam setiap kegiatan

Struktur Manajemen dan Organisasi PT Petrokimia Gresik

manfaat sebagai berikut:

JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

Laporan Kerja Praktek 2014

Menjelaskan dan menjernihkan persoalan mengenai pembatasan tugas,

tanggung jawab, wewenang dan lain-lain.

: Dr. Ir. Sumarjo Gatot Irianto, M.S., DAA

: Romulo robert Simbolon, S.Sos., M.M.

JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK