ISSN: 2319-8753

Jurnal Internasional Penelitian Inovatif di Teknik

Sains,dan Teknologi

(ISO 3297: 2007 Bersertifikat Organisasi)

Vol. 2, Edisi 11, November 2013 Silicon
Carbide Reinforced Aluminium Logam
Matrix Composites untuk Aerospace
Aplikasi: Studi Literatur
Suryanarayanan K.1, R. Praveen2, S. Raghuraman3
Research Assistant, SASTRA Universitas, Thanjavur, Tamil Nadu, India1 Research Assistant, SASTRA
Universitas , Thanjavur, Tamil Nadu, India2 Profesor, SASTRA Universitas, Thanjavur, Tamil Nadu, India3
Abstrak: Makalah ini mempertimbangkan potensi penggunaan Al-SiC matriks logam komposit (MMC)
dengan referensi khusus untuk industri kedirgantaraan. Awalnya, sifat yang diperlukan diidentifikasi,
setelah itu, pekerjaan mengeksplorasi aluminium murni dan pentingnya dalam industri bersama dengan
keterbatasan. Menggunakan keterbatasan ini, MMC yang direkomendasikan sebagai pengganti mungkin
untuk aluminium dan terlihat bahwa set yang tepat dari sifat tergantung pada faktor-faktor tertentu. Oleh
karena itu faktor-faktor ini seperti reaktivitas di antarmuka, fraksi volume dari bahan penguat, jenis bahan
penguat dan distribusi bahan penguat ditinjau menggunakan literatur yang ada. Menggunakan informasi
yang tersedia, kertas pendukung penggunaan Al-SiC MMC di kulit badan pesawat dari pesawat kinerja
tinggi. Namun, harus dicatat bahwa rekomendasi yang murni berdasarkan data yang tersedia dan
interpretasi penulis itu meskipun segala upaya telah dilakukan untuk menjadi seperti logis
mungkin.Kata kunci: Aluminium, silikon karbida, matriks logam komposit, aerospace
I. PENDAHULUAN Sejak Wright bersaudara terbang
mereka mesin 'lebih berat dari udara', industri penerbangan telah tumbuh di lompatan besar dan batas.
Karena pesawat yang semakin cepat dan / atau lebih besar, kebutuhan untuk mengembangkan bahan
baru mengambil pusat stage- penggunaan kayu dan kain memberi jalan untuk struktur logam kuat
(dibangun terutama menggunakan aluminium dan paduannya). Namun, keramik dan material komposit
secara perlahan menggantikan ini juga [1]. Karena kebutuhan untuk mengembangkan pesawat yang
lebih efisien belum mereda, bahan requirementfor yang lebih baik adalah stillin diminati. Makalah ini
membahas kemungkinan satu materi tersebut; aluminium- komposit silikon karbida (Al-SiC). Awalnya,
pekerjaan akan terlihat untuk mengidentifikasi sifat-sifat yang diperlukan dari bahan yang akan digunakan
dalam industri penerbangan. Alasan untuk aplikasi yang luas aluminium dalam industri pesawat terbang
kemudian akan diidentifikasi dan penggunaan matriks logam komposit (MMC) untuk melawan
(aluminium) kekurangan unsur murni ini akan menganjurkan. Setelah kasus Al-SiC MMC telah dibuat,
pekerjaan akan terlihat untuk mengeksplorasi dan memahami faktor-faktor yang berbeda yang dapat
memiliki efek pada fabrikasi dan sifat akhir dari komposit.
II. DIBUTUHKAN PROPERTI Karena pekerjaan ini

berkonsentrasi pada industri penerbangan, disarankan untuk awalnya mempertimbangkan sifat bahan
yang digunakan dalam aplikasi tersebut. Menurut Corke [2], kriteria yang paling umum digunakan
sementara memutuskan material adalah berat. Sebuah pesawat ringan memerlukan lebih sedikit energi
dan, karenanya, bahan bakar lebih sedikit untuk operate.It dikatakan bahwa pesawat besar (turbojet) bisa
mengurangi penggunaan bahan bakar oleh 1,1-1,5 persen ketika berat tersebut mengalami penurunan
sebesar 1.000 kg [3] .Apart dari ini, sifat seperti kekuatan tinggi, ketahanan korosi, karakteristik creep,
perilaku kelelahan / kinerja, mesin dan kemampuan fabrikasi, ketangguhan retak dan modulus yang
tinggi, keuletan dan distorsi setelah mesin [2, 4, 5] juga memainkan peranan penting dalam pemilihan .
Hal ini juga terlihat bahwa bahan dengan kekuatan panas yang tinggi dan stabilitas menghasilkan
penghematan besar pada konsumsi bahan bakar - forexample, peningkatan suhu inlet turbin dari 1.200
C sampai 1.500 C akan menghasilkan peningkatan persen 6-8 per efisiensi pembakaran bahan bakar) .
[3]
Hak Cipta untuk IJIRSET www.ijirset.com 6336

ISSN: 2319-8753
Jurnal Internasional Penelitian Inovatif di Teknik
Sains,dan Teknologi
(ISO 3297: 2007 Certified Organisasi) Vol. 2, Edisi 11, November 2013

Namun, set yang tepat dari sifat dan pentingnya mereka sangat tergantung pada komponen / bagian
tertentu [5]. Starke Jr & Staley [1] telah menunjukkan bahwa sementara mempertimbangkan bahan untuk
badan pesawat pesawat terbang, properti seperti ketangguhan retak, kekuatan, modulus Young, korosi,
inisiasi kelelahan dan pertumbuhan retak kelelahan semuanya penting. Demikian pula, bahan dalam spar
sayap dipilih berdasarkan kekuatan geser hasil dan modulus tekan (untuk web spar), kekuatan luluh
tekan dan modulus (untuk pengaku web), kelelahan, toleransi kerusakan dan ketahanan korosi [1]. Oleh
karena itu, kadang-kadang sampai 20 paduan yang berbeda digunakan di dalam pesawat terbang [3].
III. ALUMINIUM Meskipun pesawat memanfaatkan
berbagai elemen dalam konstruksi mereka (seperti yang dibahas pada bagian sebelumnya), mungkin
yang paling penting dari ini adalah Aluminium.To menggambarkan, meskipun A380 Airbus dianggap
memiliki persentase terendah (berat) dari aluminium, masih mengandung 61 persen dari elemen [3].
Alasan utama untuk penggunaan yang luas ini adalah berat badan rendah; density menjadi sekitar
sepertiga dari tembaga atau baja paduan [6] dan berat jenis menjadi 2,72 [7] .Menurut Prabu et al., [8]
aluminium memiliki kekuatan tinggi, keuletan, termal dan konduktivitas listrik. Meskipun konduktivitas
listrik material dari 34 X 104 ohm-1-cm 1 [7] mungkin hanya sekitar 62 persen dari yang dari tembaga,
lebih disukai dalam banyak situasi industri karena berat badan rendah [6]. Selain itu, aluminium juga
memiliki machinability sangat baik dan kemampuan kerja, dapat dilemparkan (dengan metode yang
dikenal), digulung, dicap, berputar, ditarik, ditempa, dipalu dan diekstrusi untuk hampir semua bentuk [6]
yang membuatnya lebih mudah bagi produsen untuk menghasilkan bentuk yang rumit dan pola yang
diperlukan dalam industri pesawat terbang. Kemampuannya untuk menahan korosi melalui pembentukan
lapisan padat dan kuat dari Al
2

O
3
(Aluminium oksida) pada permukaannya saat terkena atmosfer [7] juga dilihat sebagai faktor dalam
penggunaan yang berkepanjangan tersebut. Penggunaan Aluminium dibatasi oleh kekuatan terbatas dan
kekerasan (maka, yang digunakan hanya dalam struktur ringan dimuat) serta leleh rendah titik-658 C
[7]. Selain itu, Prabu dkk. [8] dan MahendraBoopathi dkk. [9] juga berkomentar tentang materi kekakuan
miskin dan sifat tribological respectively.Thus, bahan yang dikombinasikan dengan berbagai elemen
lainnya untuk meningkatkan disebutkan di atas (dan lainnya) sifat tergantung pada contoh application.An
nya dari kombinasi seperti includesa keluarga bahan yang dikenal sebagai komposit matriks logam
aluminium.
IV. Komposit Matriks Logam Logam matriks komposit merupakan
matriks logam yang diperkuat dengan bahan lain, biasanya dalam bentuk serat, partikulat, kumis
dll.Menurut Pai et al., [10] bahan penguat biasanya membawa sebagian besar beban dan bahan matriks,
dengan memegang mereka bersama-sama, memungkinkan transfer beban. Keuntungan menggunakan
bahan-bahan (dengan logam sebagai matriks) meliputi tarik tinggi dan modulus geser, baik kelelahan dan
fraktur sifat, koefisien ekspansi termal kecil, titik leleh tinggi, ketangguhan tinggi, daktilitas tinggi,
konduktivitas termal dan listrik yang tinggi, erosi yang baik (dan / atau korosi) resistensi, stabilitas dimensi
dan ketahanan kelembaban yang baik [11, 12] .Selain itu, MMC dengan aluminium sebagai manfaat

matriks dari ketahanan aus yang baik, modulus spesifik yang tinggi dan kekuatan tertentu [13].
A. Silicon Carbide-Aluminium MMC Salah satu contoh seperti MMC merupakan komposit matriks
aluminium diperkuat dengan silikon karbida (Al-SiC). Properti yang paling penting dari aluminium-silikon
karbida dengan mengacu pada industri kedirgantaraan adalah kekuatan untuk rasio berat, yang tiga kali
lebih dari baja ringan [14]. Selain itu, komposit mengandung SiC (bahan penguat) dan Al (matriks)
memiliki modulus tinggi, nilai kekuatan, ketahanan aus, stabilitas termal yang tinggi, berat badan kurang
dan kapasitas beban yang membawa lebih efektif dibandingkan dengan bahan lainnya [15, 16]. Hal ini
juga diharapkan bahwa komposit ini akan menunjukkan baik sifat korosi / oksidasi karena silikon karbida
membentuk lapisan pelindung silikon oksida pada 1.200 C [9] dan, seperti yang dibahas sebelumnya,
aluminium juga menampilkan reaksi yang sama. Oleh karena itu, dapat dilihat bahwa bahan ini
menawarkan keuntungan yang cukup besar untuk industri kedirgantaraan khususnya dalam aplikasi yang
membutuhkan sifat termal dan tarik baik.
V. FAKTOR YANG MEMPENGARUHI SIFAT AL-SIC Meskipun bagian
sebelumnya secara singkat membahas beberapa sifat dari Al-SiC, komposit tepat mengatur sifat
tergantung pada sejumlah factors.Apart dari perubahan struktur mikro matriks dan bala bantuan yang
dapat mengakibatkan
Copyright untuk IJIRSET www.ijirset.com 6337

ISSN: 2319-8753
Jurnal Internasional Penelitian Inovatif di Teknik
Sains,dan Teknologi
(ISO 3297: 2007 Certified Organisasi) Vol. 2, Edisi 11, November 2013

dari berbagai pekerjaan pengerasan atau perlakuan panas proses, pekerjaan ini telah mengidentifikasi
empat faktor dari literatur yang ada yang dapat mempengaruhi sifat-sifat Al-SiC:
Reaktivitas dari matriks dan penguat bahan
Tipe penguat Bahan
fraksi Volume dari bahan penguat
Distribusi bahan penguat
Sebelum kita membahas bagaimana setiap aspek mempengaruhi sifat material, kita membahas secara
singkat metode fabrikasi tertentu Al-SiC, karena theyultimately decidethe faktor tersebut.
A. Fabrikasi dari Al-SiC Chou et al. [11] luas mengklasifikasikan fabrikasi MMC ke dalam dua kategori
yaitu, Fase Padat dan Tahap Liquid. Metode Tahap padat termasuk ikatan Difusi (seperti Cold isostatic
Menekan), Bergulir, Extrusion, Hot isostatic Menekan (HIP) dll, teknik Phase Liquid melibatkan logam cair
dan contoh adalah Squeeze Casting, Stir Casting, Rheo Casting dan berbagai jenis proses infiltrasi . Para
penulis [11] juga menganjurkan penggunaan beberapa metode untuk membuat komposit termasuk
kombinasi teknik infiltrasi tertentu, rolling dan panas menekan atau vakum infiltrasi dan HIP. Karya ini
merekomendasikan penggunaan teknik Fabrikasi Cair untuk memproduksi Al-SiC, karena ini mencair
aluminium dan membantu dalam pembentukan lapisan antarmuka, yang meningkatkan sifat tertentu
(pembahasan ini akan dibahas lebih rinci nanti). Proses seperti Stir Casting [9] dan hancur Melt Deposisi
(DMD) [17] telah digunakan dalam fabrikasi Al-SiC Komposit.
VI. PROPERTI ketergantungan AL-SIC komposit ini bagian dari kertas
terutama melibatkan studi tentang berbagai faktor yang dapat berkontribusi terhadap perubahan dalam
sifat-sifat dari komposit Al-SiC. Studi ini akan terlihat untuk mengeksplorasi bagaimana perubahan pada
akhirnya mempengaruhi sifat fisik dan komposisi kimia dari material.
A. Reaktivitas Matrix dan Bahan Memperkuat Sifat pada antarmuka berkontribusi sebagian besar untuk
kerja secara keseluruhan dan perilaku komposit. Hal ini terlihat bahwa transfer beban di antarmuka
bertanggung jawab thestrength dan kekakuan; daktilitas dipengaruhi oleh relaksasi dari stres puncak
dekat antarmuka dan ketangguhan tergantung pada defleksi celah di antarmuka [11, 17, 18, 19, 20] .Oleh
karena itu, adalah penting untuk mempelajari reaksi di theinterface sementara mempertimbangkan MMC
apapun. Dalam kasus Al-SiC reaksi utama di antarmuka [21, 22, 23,
24].Menurut Tham et al, [17] Al
4

C
3

(rapuh di alam) tidak larut dan karena itu membentuk baik sebagai
endapan terpisah atau lapisan kontinyu sekitar partikel SiC. Namun, silikon memasuki matriks aluminium
untuk membentuk sebuah paduan biner Al-Si. Al
4

lapisan di interfaceimproves rata-rata mengimbangi kekuatan luluh (0,2%), kekuatan tarik

utama, fraktur kerja-to dan bekerja pengerasan ratewith hanya sedikit penurunan daktilitas bahan [17].
Namun, sebelum menjelajahi alasan untuk perubahan dalam sifat-sifat, adalah penting untuk
mempertimbangkan secara singkat karakteristik patahan kedua jenis yaitu, dengan dan tanpa Al
4

tidak hadir, fraktur yaitu, perambatan retak

terutama terjadi melalui dekohesi pada antarmuka. Hal ini karena banyak partikel hanya sebagian terikat
matriks [17]. Howeverwhen Al
4
Hak Cipta untuk IJIRSET www.ijirset.com 6338

C
3

lapisan. Ketika Al
4

C
3

lapisan hadir, fraktur menyebar terutama melalui kerusakan partikel, menunjukkan

ikatan antar muka yang kuat [17]. Ini 'juga terikat' antarmuka memastikan transfer beban lebih efisien di
seluruh antarmuka [25] dan ispredominantly bertanggung jawab atas peningkatan sifat mekanik [17].
Alasan untuk kekuatan ikatan meningkat ini adalah karena Al
4

C
3

C
3

kemampuanlapisan untuk membentuk hubungan orientasi dan antarmuka semikoheren dengan kedua matriks dan partikel dan juga karena 'mengetik' ke kedua permukaan [17 ].
Daktilitas, bagaimanapun, berkurang karena tingkat stres dalam matriks melebihi stres kegagalan
matriks, yang terjadi sebagai konsekuensi dari tingkat yang lebih besar dari kendala plastik diperkenalkan
oleh lebih kaku terikat antarmuka dan pekerjaan yang lebih besar pengerasan [26, 27]. Lapisan
Althoughthis menghasilkan manfaat dalam hal sifat mekanik, harus dipastikan bahwa lapisan tidak
menjadi sangat tebal sebagai lapisan tebal lebih rentan terhadap patah tulang karena, mereka memiliki
kesempatan lebih banyak mengandung cacat yang

ISSN: 2319-8753
Jurnal Internasional Penelitian inovatif dalam Ilmu,
Rekayasa dan Teknologi
(ISO 3297: 2007 Certified Organisasi) Vol. 2, Edisi 11, November 2013

lebih besar dari ukuran kritis dan akan mengurangi sifat mekanik [17]. Hal ini juga harus dipahami thatthis
panjang kritis adalah sistem tertentu [20]. Alasan lebih lanjut untuk membatasi reaksi ini karena
meningkatnya theamount silikon dalam sistem akan lowerthe titik leleh dari paduan [28].
Metode lain yang digunakan untuk meningkatkan sifat mekanik adalah untuk meningkatkan keterbasahan
dari partikel dan matriks. Lloyd et al. [28] menunjukkan bahwa reaksi untuk membentuk Al
4

C
3

membutuhkan waktu, menjenuhkan setelah satu jam.

Oleh karena itu, mungkin lebih layak untuk meningkatkan keterbasahan sejak memegang materi pada
suhu tinggi mengkonsumsi waktu dan energi. Fakta bahwa rute ini dapat mempersulit proses karena
unsur-unsur dan teknik yang terlibat tambahan juga harus diperhatikan sebelum fabrikasi.
TABEL
ALUESIV
P
roperties
W
ITH DAN
W
ithout THE
A
L
4
C
3
AYER

Properti
Hak Cipta untuk IJIRSET www.ijirset .com 6339

Tanpa Al4C3
DenganAl4C3
lapisan
lapisan
Referensi
kekuatan yield 0,2% (MPa) 97 103

Ultimate kekuatan tarik (MPa) 113 139

Work-to-fraktur (x10-3 J / mm3) 17 18
Tham dkk. [17]
Kerja tingkat pengerasan 0,0704 0,1122
Daktilitas (%) 16 14
Catatan: Meskipun studi asli memberikan variasi yang mungkin dari nilai-nilai (toleransi), itu dihilangkan di
siniketerbasahan:..
1) Menurut Oh et al, [29] pembasahan yang baik antara padat dan cair sangat penting untuk
pembentukan ikatan memuaskan antara mereka selama pengecoran. Bagian ini akan membahas secara
singkat fenomena ini dalam hal Al-SiC fabrikasi. Keterbasahan didefinisikan sebagai kemampuan cairan
menyebar pada permukaan padat dan mewakili besarnya kontak intim antara mereka [30] .Pai dkk. [31]
dan Hashim dkk. [30] pernyataan bahwa prinsip-prinsip untuk meningkatkan keterbasahan terutama
didasarkan pada - mengurangi ketegangan permukaan cairan, penurunan energi antarmuka padat-cair
pada antarmuka atau meningkatkan energi permukaan padat. Menggunakan ini, Young [32], Himbeaultet
al. [33], Tafto dkk. [34] dan Chou et al. [11] menyarankan teknik seperti penambahan unsur paduan,
coating dan / atau mengobati partikel untuk meningkatkan keterbasahan di MMC.
Telah ditemukan bahwa penambahan magnesium meningkatkan karakteristik pembasahan komposit
berbasis aluminium karena lebih rendah yang permukaan ketegangan [30]. Sesuai, Sukumaran dkk. [35]
menemukan persentase optimum (magnesium) untuk mendapatkan distribusi terbaik dan sifat mekanik
menjadi sekitar 1 dan MahendraBoopathi dkk. [9] menambahkan 1,5 persen dari magnesium untuk
meningkatkan keterbasahan dari komposit Al-SiC. Magnesium juga bertindak sebagai pemulung oksigen,
sehingga meningkatkan energi permukaan partikel [30]. Namun, perawatan harus diambil untuk tidak
menambahkan kelebihan magnesium, karena hal ini akan membentuk senyawa leleh rendah, yang akan
menurunkan sifat mekanik dari komposit [30]. Metode kedua untuk meningkatkan keterbasahan adalah
untuk memanaskan mengobati bahan penguat. Telah ditemukan bahwa pemanasan partikel SiC atas 900
C telah meningkat keterbasahan. Dalam pekerjaan mereka, Warren & Anderson [21] menunjukkan
bahwa sudut kontak pada 900 C adalah 150 tetapi ketika suhu meningkat menjadi 1.100 C (pada
tekanan konstan 2,7 x 10-4torr), studi yang dilakukan oleh Kohler [ 36] menunjukkan bahwa mereka telah
menurun menjadi 42, sehingga meningkatkan keterbasahan tersebut. Salah satu penyebab peningkatan
ini adalah pembentukan lapisan oksida dengan suhu yang lebih rendah dari 900 meltat C [30, 37].
Alasan lain termasuk penghapusan kotoran di permukaan, desorpsi gas dan pembentukan lapisan oksida
pada permukaan [38] .Hashim dkk. [30] menyatakan bahwa fungsi lapisan oksida ini berbeda dengan
yang ada pada lapisan lelehan oksida (yang mengurangi keterbasahan senyawa)3297.

ISSN: 2319-8753
Jurnal Internasional Penelitian Inovatif di Teknik
Sains,dan Teknologi
(ISO : 2007 Certified Organisasi) Vol. 2, Edisi 11, November 2013

proses lain yang digunakan untuk meningkatkan keterbasahan MMC adalah untuk melapisi agen penguat
dengan bahan lain. Logam umumnya non-logam yang dilapisi dengan logam karena logam cair merasa
lebih sulit untuk membasahi zat non-logam dibandingkan dengan logam padat [30]. Metode lapisan
termasuk deposisi kimia uap (CVD), deposisi uap fisik (seperti penguapan, deposisi sinar ion langsung
dan sputtering), plasma penyemprotan, plating elektrokimia dan sementasi [11]. Meskipun Nikel adalah
yang paling umum digunakan pelapisan logam untuk komposit aluminium [39, 40, 41, 42], kromium
karbida juga telah menyarankan karena membentuk lapisan yang lebih stabil dari sudut pandang energi
pembentukan daripada Al
4

senyawa dalam Al-SiC komposit [11]. Namun, penulis juga menambahkan

bahwa lapisan duplex lebih memakan waktu. Selain proses yang disebutkan di atas, Hashim dkk. [30]
juga membahas getaran ultrasonik dan penerapan kekuatan mekanik (seperti pengadukan) mungkin
metode untuk meningkatkan keterbasahan komposit. Hal ini dapat dilihat bahwa keterbasahan dari
matriks dan partikel memainkan peran utama dalam menentukan sifat-sifat material komposit sebagai
hasil pembasahan yang baik dalam ikatan yang lebih kuat pada antarmuka [30].
B. Volume Fraksi Bahan Memperkuat Karena bahan penguat menanggung sebagian besar dari stres di
MMC (karena itu kaku) [9], penggunaannya dalam komposit (seperti fraksi volume, distribusi dan jenis)
pergi jauh dalam menentukan sifat akhir dari materi. Studi ini dilakukan oleh MahendraBoopathi dkk. [9],
menganggap kekuatan tarik, kepadatan, kekuatan luluh, perpanjangan dan kekerasan MMC sehubungan
dengan persentase memperkuat materi yaitu, SiC. Sementara consideringdensity, MahendraBoopathi
dkk. [9], menunjukkan bahwa itu menurun dengan meningkatnya SiCcontent; alasannya karena
kepadatan rendah dari partikel SiC. Hal ini juga terlihat bahwa sifat, seperti kekuatan tarik [9],
menghasilkan kekuatan [9], kekerasan [9, 43, 44], impactstrength [43] dan ketahanan aus [44], yang
semuanya meningkatkan / memperbaiki dengan peningkatan di SiC. Hal ini merasa bahwa alasan untuk
ini peningkatan sifat ini dikaitkan dengan jumlah partikel SiC yang berbanding lurus dengan stres
diperlukan untuk memulai dan menyebarkan celah-celah di composite.However, persentase
pemanjangan mengurangi sebagai konten SiC tumbuh [ 9] .Nevertheless, karya Singla dkk. [43]
menunjukkan bahwa ketika SiC meningkat menjadi di atas 25%, properti seperti kekerasan dan kekuatan
dampak mengurangi. Para penulis mengatakan hal ini terjadi karena jumlah peningkatan partikel SiC
bereaksi satu sama lain (pengelompokan) dan menetap, sehingga berkontribusi untuk pengurangan lokal
di kepadatan (partikel SiC) dan kekerasan yang lebih rendah (lihat Singla et al. [43] untuk lebih Rincian).
Dalam studi lain, NeelimaDevi dkk. [14] juga membandingkan persentase SiC konten dengan kekuatan
tarik dan mulur mana mereka menemukan bahwa kekuatan tarik meningkat dengan SiC konten hingga
15% setelah itu turun. Persentase perpanjangan, unlikeMahendraBoopathi dkk. [9], adalah sebanding
dengan persentase SiC. Hal ini diyakini bahwa penyebab penurunan kekuatan tarik ketika konten SiC
melintasi 15% mungkin karena ofthe meningkat (total) wilayah jumlah antarmuka yaitu, dari
interfaceswhich, dapat mengakibatkan kekosongan nukleasi (melalui dekohesi antarmuka) dan
coalescenceleading untuk kegagalan pada tegangan rendah (void nukleasi dan koalesensi dibahas
secara lebih rinci byTham et al. [17]). Sehubungan dengan perpanjangan, kedua dianggap studiesi.e.,
MahendraBoopathi dkk. [9] dan NeelimaDevi dkk. [14] menunjukkan bertentangan hasil. Dapat dikatakan
bahwa ada beberapa anomali dalam data yang terakhir studi sejak selalu ada trade off antara kekuatan

dan daktilitas dan, kedua tidak bisa naik / turun secara bersamaan seperti yang dijelaskan dalam studi (di
mana kedua kekuatan tarik dan persentase perpanjangan sebanding dengan setiap . lain sampai 15%
konten SiC)
Hak Cipta untuk IJIRSET www.ijirset.com 6340

C
3

ISSN: 2319-8753
Jurnal Internasional Penelitian Inovatif di Teknik
Sains,dan Teknologi
(ISO 3297: 2007 Certified Organisasi) Vol. 2, Edisi 11, November 2013
TABEL II V
ALUES OF
P
roperties DENGAN
D
IFFERING
CC
menurunkan kandungan

Properti SiC- 5% SiC- 10% SiC-15% SiC-20% Referensi

Densitas (g / cm3) 2,4660 2,3125 N / AN / A
kekuatan luluh (N / mm2) 236 257 N / AN / A
MahendraBoopat
Kekerasan (BHN) 85,3
N / AN / A 87,2
hi dkk. [9]
Kekuatan tarik (N / mm2) 248 265 N / AN / A
Pemanjangan (%) 19,0 18,2 N / AN / A
Kekuatan tarik (N / mm2) 80,84 88,11 94,21 83,00 NeelimaDevi et
Pemanjangan (%) 5.42 5.92 5.57 6.87 al . [14] Kekerasan (BHN) 40,2 41,1 43,7 44,4
Singla et al.a [43]
kekuatan Dampak (Nm) 22 24 N / C 30
N / nilai A- tidak tersedia dalam studi
N / nilai C- tidak jelas / dibaca
a - Nilai-nilai kekerasan (BHN) untuk 25% dan 30% konten SiC adalah 45,5 dan 41,9 masing-masing dan
nilai-nilai kekuatan dampak (Nm) adalah 36 dan nilai kekuatan Dampak (25%) adalah 36, tetapi nilai
untuk 30 % tidakjelas:
Note Nilai-nilai yang berbeda dari properti yang sama dalam studi yang berbeda dapat dijelaskan dengan
teknik yang berbeda fabrikasi, lingkungan dan faktor-faktor lain yang sejenis digunakan / tersedia
C..Jenis Bahan Memperkuat kerja ini menggunakan studi Arsenault [15] di bagian ini dan menganggap
dua jenis SiC bala - trombosit fibresand (meskipun penelitian menggunakan 6061 paduan, ia
berpendapat bahwa hasil ini dapat diekstrapolasikan ke aluminium matrix murni juga karena kedua jenis
bala bantuan dalam penelitian telah dipertimbangkan di bawah lingkungan yang sama) .Considering serat
dan trombosit tanpa perlakuan panas dari Arsenault ini [15] pekerjaan, terlihat bahwa meskipun kedua
komposit menunjukkan batas proporsional sama (121 MPa) , bahan dengan serat SiC menunjukkan stres

yield yang lebih besar dan kekuatan tarik utama. Namun karena kekuatan serat lebih tinggi, daktilitas
dibandingkan dengan trombosit lebih rendah. Peningkatan sifat komposit diperkuat serat adalah hasil dari
persentase kekosongan kepadatan, yang menurut Arsenault [15] adalah 2% ( 1%) untuk serat dan 5%
( 2%) untuk trombosit. Oleh karena itu, terlihat bahwa jenis (bentuk) dari penguatan mempengaruhi sifat
keseluruhan materiISSN:.
Hak Cipta untuk IJIRSET www.ijirset.com 6341
S
Saya

2319-8753
International Journal of Research Inovatif dalam Ilmu,
Rekayasa dan Teknologi
( ISO 3297: 2007 Certified Organisasi) Vol. 2, Edisi 11, November 2013
TABEL III V
ALUES OF
P
roperties
C
ONTAINING
D
ifferent
R
EINFORCEMENTS

Properti Trombosit Serat Referensi

Proporsional Limit (MPa) 121 121
Yield Stres (MPa) 162,2 258,8
Ultimate Tensile Strength
Arsenault [15] (MPa)
Hak Cipta untuk IJIRSET www.ijirset.com 6342 249,1 452

Regangan Plastik (Pemanjangan)

(%)
8.1 3.5
Catatan:. Meskipun studi asli memberikan variasi yang mungkin dari nilai-nilai (toleransi), itu dihilangkan
di sini
D. Distribusi Bahan Penguatan Ketika fabrikasi MMC melalui casting atau teknik fase cair yang sama,
distribusi bahan penguat merupakan faktor penting untuk dipertimbangkan karena mempengaruhi sifat
dan kualitas bahan [44] .Hashim dkk. [45] mengatakan bahwa distribusi partikel dipengaruhi pada tiga
tahapan yaitu proses fabrikasi, (1) selama pencampuran, (2) setelah pencampuran tapi sebelum
pemadatan (holding) dan (3) selama solidification.The penulis menyarankan penggunaan aduk
pengecoran karena tidak hanya membantu dalam transfer partikel ke mencair tetapi juga
mempertahankan mereka dalam keadaan suspensi. Hal ini juga terlihat thatthe pemadatan / tingkat
pendinginan (komposit) adalah penting karena mempengaruhi distribusi SiC dalam ingot akhir [28, 45].
Menurut Lloyd et al. [28] padahal bahan yang didinginkan, partikel SiC ditolak di meniskus dan
mendorong menjelang depan pemadatan; mereka kemudian terjebak oleh konvergen lengan dendrit di
daerah antar. Ketika bahan didinginkan dengan cepat, ada distribusi yang lebih homogen dari partikel SiC
dibandingkan dengan tingkat yang lebih lambat yang menghasilkan distribusi yang lebih berkerumun
(karena lebih partikel mendorong) [28, 45]. Menurut Singla dkk. [43], distribusi partikel juga tergantung
pada pembasahan (dibahas sebelumnya). Makalah ini percaya bahwa distribusi yang lebih homogen dari
SiC partikel hasil dalam waktu kurang penyapuan rusak (karena keduanya partikel dan interface yang

lebih menyebar) dan juga bahwa partikel berkerumun dapat mengakibatkan pembentukan daerah
konsentrasi tegangan karena beban bantalan partikel diambil bersama-sama.
VII. REKOMENDASI Dari literatur dipertimbangkan di atas,
pekerjaan ini membuat beberapa rekomendasi mengenai penggunaan Al-SiC MMC. Pertama, meskipun
Keajaiban [12] membahas beberapa aplikasi aeronautika dan ruang untuk MMC yang berbeda, kertas
tidak mengeksplorasi potensi menggunakan Al-SiC individual. Namun, merasa bahwa Al-SiC MMCslook
menjanjikan sebagai bahan untuk pesawat skinsin pesawat kinerja tinggi. Alasan utama untuk
dipertimbangkan adalah kekuatan tinggi untuk rasio berat [14] dan sifat tarik yang baik; menurut Avner [6]
kekuatan tarik dari aluminium murni adalah 13.000 psi (89,6 N / mm2), yang lebih rendah dari nilai Al-SiC
dari sebagian besar penelitian - toillustrate, untuk 10% SiC, MahendraBoopathi dkk. [9] dihitung nilai di
265 N / mm2. Bahkan jika kita mempertimbangkan nilai terendah - 88.11 N / mm2, [14] terlihat bahwa itu
mirip dengan aluminium murni (Namun, lebih baik rasio berat kekuatan Al-SIC ini membuatnya menjadi
pilihan yang lebih efisien). Selain itu, MMC ini juga menawarkan ketahanan korosi / aus yang baik dan
stabilitas termal (yang menjadi penting dalam aplikasi supersonik). Namun demikian, harus dicatat bahwa
data untuk sifat penting lainnya seperti kelelahan dan ketangguhan retak [1] yang tidak tersedia. Oleh
karena itu, sebelum prediksi konkret mengenai aplikasi yang dibuat, upaya harus dilakukan untuk
menentukan ini juga. Berikutnya, meskipun sejumlah metode fabrikasi telah dibahas (oleh Chou [11]
dkk.), Pengecoran aduk direkomendasikan sebagai proses yang paling layak karena kesederhanaan dan
kemampuannya untuk menghasilkan jumlah besar. Keuntungan lain dari metode ini adalah bahwa, pada
prinsipnya, hal itu memungkinkan rute pengolahan logam konvensional untuk digunakan, sehingga
mengurangi biaya akhir produk [43, 45]. Skibo dkk. [46] menyatakan bahwa biaya metode pengecoran
adalah sekitar sepertiga dari
T
ypes

ISSN: 2319-8753
Jurnal Internasional Penelitian Inovatif di Teknik
Sains,dan Teknologi
(ISO 3297: 2007 Certified Organisasi) Vol. 2, Edisi 11, November 2013

metode yang serupa. Akhirnya, pengecoran aduk juga memungkinkan distribusi homogen dari bahan
penguat dalam matriks logam. Jika kita menganggap kulit badan pesawat sebagai aplikasi untuk Al-SiC
MMC, ia berpendapat bahwa menggunakan serat sebagai bahan penguat adalah pilihan yang lebih baik
(dibandingkan dengan trombosit) karena, menurut Arsenault [15] mereka menawarkan stres hasil yang
lebih tinggi dan tarik utama kekuatan, yang parameter penting untuk applications.With menghormati
dibahas dengan jumlah serat SiC dalam matriks, makalah ini merasa bahwa jika fraksi volume
dipertahankan antara 10% - 15%, maka akan menghasilkan set optimal properti karena, seperti yang
dibahas sebelumnya, jika nilai lebih tinggi dari 15% ada penurunan kekuatan tarik (yang merupakan sifat
penting untuk kulit badan pesawat) dan jika lebih rendah, manfaat yang diperoleh dari penambahan SiC
tidak setinggi. Makalah ini juga sangat pendukung pertumbuhan Al
4

C
3

lapisan antarmuka. Terlepas dari keuntungan yang

diperoleh melalui sifat yang lebih baik [17], lapisan antarmuka juga berkontribusi untuk sifat kelelahan
termal yang lebih baik. Mizumoto dkk. [47] menyatakan bahwa koefisien ekspansi termal dari MMC Al-SiC
dengan Al
4

C
3

lapisan tidak berbeda bahkan setelah

berulang termal (siklik) memuat tidak seperti rekan tanpa lapisan antarmuka. Oleh karena itu, Al
4

lapisan menjadi
prasyarat penting saat menggunakan bahan ini dalam aplikasi yang dikenakan beban siklik seperti kulit
badan pesawat, yang mungkin panas selama penerbangan dan mendinginkan sementara di tanah. Saran
terakhir adalah considerchromium pelapis karbida pada partikel SiC. Pelapis kromium karbida
meningkatkan ikatan pada antarmuka komposit dan memberikan lapisan antarmuka yang lebih stabil
(seperti yang dibahas di bagian sebelumnya). Namun, penelitian lebih lanjut harus dilakukan untuk
menentukan keuntungan (dalam hal sifat) sehubungan dengan Al
4
Hak Cipta untuk IJIRSET www.ijirset.com 6343

C
3

C
3

lapisan.

VIII. KESIMPULAN Hal ini terlihat bahwa untuk bahan yang

akan digunakan dalam aplikasi ruang angkasa, kriteria tertentu yang harus dipenuhi. Meskipun set yang
tepat dari sifat yang diperlukan tergantung pada aplikasi tertentu, sifat tertentu seperti kepadatan rendah,
kinerja kelelahan baik, dan aus yang tinggi dan ketahanan korosi dilihat sebagai requirementsfor yang
universal berfungsi efektif dalam industri. Oleh karena itu, makalah ini membuat kasus untuk Al-SiC MMC
dan aplikasinya dalam industri penerbangan dengan mengeksplorasi sifat-sifatnya. Salah satu alasan
utama untuk dipertimbangkan adalah material densitas rendah dan aus yang baik (dan korosi)
ketahanan. From the literature, it is seen that these materials can be manufactured by either solid phase
or liquid phase methods. This work, however, recommends the latter as they seem to show better results
while being tested (if certain issues such as wettability are overcome). But for the most effective results,
factors such as interface reactions, volume fraction of SiC, type (shape) of the reinforcing material andits
distribution in the matrix must be taken into consideration during design, material selection and fabrication
processes because when these factors are considered and the right selections made, it is genuinely
believed that Al-SiC has tremendous potential for application (such as the fuselage skin) in the aerospace
industry.
ACKNOWLEDGMENT The authors would like to thank Dr.
Doni J. Daniel, Imperial College, London for his valuable feedback, Professor VP Raghupathy, PESIT,
Bangalore for initially suggesting the idea of Al-SiC MMC and inspiring us to work on this paper and Mr.
AG Krishnaswamy for proof reading the work.
REFERENCES [1] E. Starke Jr and J. Staley, Application of
modern aluminum alloys to aircraft, Prog. Aerosp. Sci., 32 (2-3), pp.131-172, 1996. [2] T. Corke, Design Of Aircraft,
Singapore: Pearson Education Limited, pp.231-237, 2003. [3] C. Carey, O. Inderwildi and D. King, Advanced
aerospace materials: past, present and future, Aviation and the Environment, 3, pp.22-27, 2009. [4.] J. Kaufman,
Introduction to aluminum alloys and tempers, ASM International, ch.6, 2000. [5] A. Heinz, A. Haszler, C. Keidel, S.
Moldenhauer, R. Benedictus, and W. Miller, Recent development in aluminium alloys for aerospace
applications, Mater. Sci. Eng. A, 280 (1), pp.102-107, 2000. [6.] S. Avner, Introduction to Physical Metallurgy,
2nd ed., New Delhi: Tata McGraw-Hill, pp.481-497, 1997. [7] Y. Lakhtin, Engineering Physical Metallurgy, New Delhi:
CBS Publishers & Distributors, ch.17, 1998. [8] S. Prabu, L. Karunamoorthy, S. Kathiresan and B. Mohan, Influence
of Stirring Speed and Stirring Time on Distribution of Particles in Cast
Metal Matrix Composite, J. Mater. Process. Technol.171 (20), pp.268-273, 2006. [9] M. MahendraBoopathi, K.
Arulshri, N and Iyandurai, Evaluation Of Mechanical Properties Of Aluminium Alloy 2024 Reinforced With Silicon
Carbide And Fly Ash Hybrid Metal Matrix Composites, Am. J. Appl. Sci., 10 (3), pp.219-229, 2013. [10] B. Pai,
T. Rajan and R. Pillai, Aluminium matrix composite castings for automotive applications, Indian Foundry, 50 (9),
pp.30-39, 2004. [11] T. Chou, A. Kelly and A. Okura, Fibre-reinforced metal-matrix composites, Composites, 16 (3),
pp.187-206, 1985. [12] D. Miracle, Metal matrix composites From science to technological significance, Compos.
Sci. Technol., 65 (15-16), pp.2526-2540, 2005. [13] S. Sarkar, and A. Singh, Studies on Aluminum-Iron Ore in-Situ
Particulate Composite, Open Journal of Composite Materials, 2, pp.22-30, 2012.

ISSN: 2319-8753
International Journal of Innovative Research in Science,
Engineering and Technology
(An ISO 3297: 2007 Certified Organization) Vol. 2, Issue 11, November 2013
[14] C. Neelima Devi, V. Mahesh and N. Selvaraj, Mechanical characterization of Aluminium silicon carbide
composite, International Journal Of
Applied Engineering Research, 1 (4), pp.793-799, 2011. [15] R. Arsenault, The Strengthening of Aluminum
Alloy 6061 by Fiber and Platelet Silicon Carbide, Mater. Sci. Eng., 64 (2), pp.171-181, 1984. [16] M. Dave and K.
Kothari, Composite Material-Aluminium Silicon Alloy: A Review, Paripex- Indian Journal Of Research, 2 (3), pp.148150,
2013. [17] L. Tham, M. Gupta and L. Cheng, Effect of limited matrixreinforcement interfacial reaction on
enhancing the mechanical properties of
aluminiumsilicon carbide composites, Acta Mater,49 (16), pp.3243-3253, 2001. [18] E. Feest, Interfacial
phenomena in metal-matrix composites, Composites, 1994, 25 (2), p.75-86 [19] T. Clyne and P. Withers, An
Introduction to Metal Matrix Composites, Cambridge, UK: Cambridge University Press, 1993. [20] T. Rajan, R. Pillai
and B. Pai, Reinforcement coatings and interfaces in aluminium metal matrix composites, J. Mater. Sci., 33 (14),
pp.34913503, 1998. [21] R. Warren and C. Andersson, Silicon carbide fibres and their potential for use in composite
materials. Part II, Composites, 15 (2), pp.101-111,
1984. [22] T. Iseki, T. Kameda and T. Maruyama, Interfacial reactions between SiC and aluminium during
joining, J. Mater. Sci., 19 (5), pp.1692-1698,
1984. [23] T. Chernyshova and A. Rebrov, Interaction kinetics of boron carbide and silicon carbide with liquid
aluminium, J. Less. Common Met., 117 (12), pp.203-207, 1986. [24] W. Moshier, J. Ahearn and D. Cooke, Interaction of Al-Si, Al-Ge, and Zn-Al eutectic
alloys with SiC/Al discontinuously reinforced metal
matrix composites, J. Mater. Sci., 22 (1), pp.115-122, 1987. [25] R. Lin and K. Kannikeswaran, Interfacial
reaction kinetics of Al/SiC composite during casting, In: Interfaces in Metal-Ceramic Composites, Proceedings of the
International Conference, R. Lin, R. Arsenault, G. Martins and S. Fishman (eds.), Warrendale, PA: TMS, pp.153-164,
1990. [26] C. You, A. Thompson and I. Bernstein, Proposed failure mechanism in a discontinuously reinforced
aluminum alloy, Scr. Metal., 21 (2), pp.181185, 1987. [27] W. Hunt, O. Richmond and R. Young, Fracture initiation in particle hardened materials with high
volume fraction, In: ICCM-VI: Proceedings of the Sixth International Conference on Composite Materials, Vol 2, F.
Matthews, N. Buskell, J. Hodgkinson, J. Morton (eds.), Barking, UK: Elsevier Applied Science, pp.209, 1987. 28. D.
Lloyd, H. Lagace, A. Mcleod and P. Morris, Microstructural aspects of aluminium-silicon carbide particulate
composites produced by a
casting method, Mater. Sci. Eng. A, 107, pp.73-80, 1989. [29] S. Oh, J. Cornie and K. Russell, Wetting of
ceramic particulates with liquid aluminum alloys: Part II. Study of wettability, Metall. Trans. A, 20
(3), pp. 533-541, 1989. [30] J. Hashim, L. Looney and M. Hashmi, The wettability of SiC particles by molten
aluminium alloy, J. Mater. Process Technol., 119 (1-3),
pp.324-328, 2001. [31] B. Pai, K. Satyanarayana and P. Robi, Effect of chemical and ultrasound treatment on
the tensile properties of carbon fibres, J. Mater. Sci. Lett.,
11 (11), pp.779-781, 1992. [32] T. Young, An essay on the cohesion of fluids, Philos. Trans. R. Soc. London, 95,
pp.65-87, 1805. [33] D. Himbeault, R. Varin and K. Piekarski, In: Processing of Ceramic and Metal Matrix
Composites: Proceedings of the International Symposium on Advances in Processing of Ceramic and Metal Matrix
Composites, Halifax, H. Mostaghaci (eds.), New York: Pergamon Press, pp.312- 323, 1989. [34] J. Tafto, K.

Kristiansen, H. Westengen, A. Nygard, J. Borradaile and D. Karlsen, Studies of interfaces in light metal matrix
composites by transmission electron microscopy. In: Cast Reinforced Metal Composites: Proceedings Of The
International Symposium On Advances In Cast Reinforced Metal Composites, Chicago, S. Fishman, A. Dhingra,
(eds.), ASM International, pp.71-75, 1988. [35] K. Sukumaran, S. Pillai, R. Pillai, V. Kelukutty, B. Pai, K.
Satyanarayana and K. Ravikumar, The effects of magnesium additions on the
structure and properties of Al-7 Si-10 SiC composites, J. Mater. Sci., 30 (6), pp.1469-147, 1995. [36] W. Kohler,
Untersuchungenzurbenetzung von Al2O3-und SiC- kristallendurchaluminium und aluminium-legierungen, Aluminium,
51, pp.443447, 1975. [37] N. Eustathopoulos, J. Joud, P. Desre and J. Hicter, The wetting of carbon by aluminium and
aluminium alloys, J. Mater. Sci., 9 (8), pp.12331242, 1974. [38] H. Ribes, R. Da Silva, M. Sury and T. Bretheau, Effect of interfacial oxide layer in AlSiC
particle composites on bond strength and
mechanical behavior, Mater. Sci. Technol., 6 (7), pp.621-628, 1990. [39] H. Landis, J. Unnam, S. Naidu, W.
Brewer, Effect of metal coatings on silicon carbide fiber strength, SAMPE Q., 12 (4), pp.19-23, 1981. [40] T. Ishikawa,
J. Tanaka, H. Teranishi, T. Okamura and T. Hayase, Process for the surface treatment of inorganic fibers for
reinforcing titanium or
nickel and product. US Patent No. 4,440,571, 1984. [41] M. Amateau, Progress in the development of graphitealuminum composites using liquid infiltration technology, J. Compos. Mater., 10 (4),
pp.279-296, 1976. [42] L. Aggour, E. Fitzer, M. Heym, E. Ignatowitz, Thin coatings on carbon fibers as diffusion
barriers and wetting agents in Al composites, Thin
Solid Films, 40, pp.97-105, 1977. [43] M. Singla, D. Dwivedi, L. Singh and V. Chawla, Development of
aluminium based silicon carbide particulate metal matrix composite, J.
Minerals & Materials Characterization & Engineering, 8 (6), pp.455-467, 2009. [44] R. Singh and E. Singla,
Tribological characterization of aluminium-silicon carbide composite prepared by mechanical alloying, Int. J. Applied
Engineering Research, 7 (11), 2012. [45] J. Hashim, L. Looney and M. Hashmi, Metal matrix composites:
production by the stir casting method, J. Mater. Process Technol., 92-93, pp.1-7, 1999. [46] D. Skibo, D. Schuster and
L. Jolla, Process for preparation of composite materials containing nonmetallic particles in a metallic matrix, and
composite
materials made thereby. US Patent No. 4,786,467, 1988. [47] M. Mizumoto, Y. Tajima and A. Kagawa, Thermal
expansion behavior of SiCP/aluminum alloy composites fabricated by a low-pressure infiltration process, Mater.
Trans., 45 (5), pp.1769-1773, 2004.
Copyright to IJIRSET www.ijirset.com 6344