BAB II (jaga)

PENGUJIAN AGREGAT
2.1 Pemeriksaan Analisa Saringan Agregat
2.1.1

Tujuan
Untuk menentukan pembagian butir agregat (gradasi) dari agregat halus
dan agregat kasar dengan menggunakan saringan.

2.1.2

Kajian Teori
Batu pecah dan batu alam secara teoritis terbagi atas grup yakni agregat
kasar dan halus, pemisah dari grup 2 ini adalah ukuran 5 mm dimana diatas
ukurannya itu disebut kasar dan dibawahnya adalah agregat halus. Di
laboratorium ini diperbanyak, misalnya untuk keperluan spesifikasi beton
menggunakan 4 zona gradasi, untuk keperluan perencanaan perkerasan digunakan
3 zona grdasi atau lebih dikenal fraksi agregat, yakni fraksi agregat kasar, sedang,
dan halus.
Menarik untuk dicermati bahwa penyaringan agregat ini sangat
tergantung dari bentukdari agregatnya, seperti halnya agregat yang berdimensi
menengah berbentuk pipih akan tersaring disaringan besar (kasar) apalagi bentuk
dari saringan (berlubang bulat atau kotak-kotak) akan sangat berpengaruh.
Menurut lees, 1964 volume dan ukuran agregat yang tertahan pada saringan
tertentu akan dikondisikan sesuai bentuknya, misalnya pecahan panjang (elongate
fragmen) pada setiap ukuran akan mendekati pecahan yang pipih (flaky fragmen)
pada ukuran yang lebih kasar.
Data gradasi biasanya diplot ke dalam grafik semi logaritma,
alternative lain adalah cara membuat suatu parameter yang menunjukan kekerasan
dari gradasi dan menetapkan apakah suatu gradasi yang well greded, single-sized
or gap graded. Misalnya dengan parameter D60yakni ukuran sampai 60% lewat,
parameter ini memisahkan antara kasar (D60>10 mm), sedang (D60> 5 mm), dan
sisanya halus.

2.1.3

Spesifikasi
Tabel 2.1 Spesifikasi Saringan
Ukuran
Saringan
(inchi)
1
3/4
1/2
3/8
No.4
No.8
No.16
No.30
No.50
No.100
No.200

2.1.4

Spesifikasi
Institut III
D (%)
100
70-100
45-75
30-50
20-35
5-20
3-12
2-8
1-4

Bina
Marga V
(%)
100
80-100
60-80
48-65
35-50
19-30
13-23
7-15
1-8

Bina
Marga IX
(%)
100
85-100
65-85
45-65
34-54
20-35
16-59
10-18
5-10

Bina
Marga X
(%)
100
95-100
56-78
38-60
27-47
13-28
9-20
4-8

Batasan Praktikum
Praktikum ini kita batasi pada pengujian analisa saringan

2.1.5

Prosedur Praktikum

Peralatan
a) Timbangan dan neraca dengan ketelitian 0,2% dari massa sampel.
b) Satu set/susuna saringan dari 4,75 mm (no.4); 2,00 mm (no.10); 0,425
mm (no.40); 0,177 mm (no.80); 0,149 mm (no.100); 0,074 mm
(no.200).
c) Oven yang dilengkapi pengatur suhu untuk memanasi sampai (1105) .
d) Mesin pengguncang atau pengayak saringan.
e) Talam, kuas, sikat kuningan, sendok dan alat-alat lainnya.

Cara Pelaksanaan
a) Benda uji dikeringkan dalam oven dengan suhu 110 5

sampai

massanya tetap.
b) Benda uji disaring lewat susunan saringan dari nomor yang paling besar
diatas dan nomor yang paling kecil di bawah.
c) Saringan diguncang-guncang atau selama 15 menit selanjutnya masingmasing nomor saringan agregat yang tertahan ditimbang massanya.
Neraca digital berfungsi untuk menimbang bahan dan mengukur massa secara
kulkulasi fecare otomatis harganya dengan harga dasar satuan.

Gambar 2.1 Agregat Kasar yang Ditimbang

Saringan ayakan berfungsi untuk menyaring bahan praktikum seperti agregat
kasar dari ukuran agregat terbesar sampai terkecil.

Gambar 2.2 Susunan Ayakan Agregat

2.1.6

Hasil Pengamatan
Tabel 2.2 Hasil Percobaan Analisa Saringan Agregat Kasar
Tertahan Pada
Tertahan
Saringan
inch
mm
1"
25
3/4"
19
1/2"
12.5

gram
0
22,1
180,6

Persen
Tertahan
(%)
0.00
1,99
16,01

Persen
Tertahan
Kumulatif
(%)
0.00
1,99
18,00

Persen
Kumulatif
Lolos
(%)
100.00
98,01
82,00
3

3/8"
No. 4
No. 8
No. 16
No. 30
No. 50
No. 100
No. 200
Pan
Jumlah
2.1.7

9.5
4.75
2.36
1.18
0.6
0.3
0.15
0.075
0

184
268,89
175,5
86,9
62,1
47,7
38,6
32,5
28.3
1128

16,31
23,84
15,56
7,70
5,51
4,23
3,42
2,88
2,51
100.00

34,31
58,15
73,71
81,41
86,92
91,15
94,57
97,45
100.00

65,69
41,85
26,29
18,59
13,08
8,85
5,43
2,55
0.00

Pembahasan Dan Interpretasi Hasil

Gambar 2.3 Grafik Analisa Saringan Agregat dengan Sumbu x dan Sumbu y Skala
Normal

Gradasi secara garis besar didefinisikan sebagai perbandingan distribusi

ukuran butiran dari agregat. Pengujian analisis saringan agregat kasar dan halus
dimaksudkan untuk menentukan gradasi dari kerja fraksi agregat (halus dan
kasar) yang selanjutnya dapat ditentukan presentase campuran dari keduanya.
Berdasarkan ketentuan besaran partikel secara umum, maka agregat yang tertahan
atau tidak lolos saringan no.4, sedangkan agregat halus itu sendiri adalah agregat
yang lolos saringan no.4.

Gambar 2.4 Grafik Analisa Saringan Agregat Semi Logaritmis

Tabel 2.3 Hasil Pengujian dan Spesifikasi Agregat
Ukuran Saringan
Inch
1"
3/4"
1/2"
3/8"
No.4
No.8
No.16
No.40
No.60
No.100
No.200

Mm
25
19
12.5
9.5
4.75
2.36
1.18
0.6
0.3
0.15
0.075

Hasil
Pengujian
(%)
100.00
98,01
82,00
65,69
41,85
26,29
18,59
13,08
8,85
5,43
2,55

Spesifikasi
Batas Atas
Batas Bawah
(%)
(%)
100
100
100
90
90
71
80
58
56
37
34,6
23
22,3
15
16,7
10
13,7
7
11
5
8
4

Gambar 2.5 Grafik Spesifikasi Analisa Saringan Agregat dengan Sumbu x

Skala Log
Dari grafik di atas dapat dilihat beberapa ukuran agregat melewati batas
bawah dari ketentuan, sehingga untuk memenuhi ketentuan perlu penambahan.

2.1.8

Kesimpulan
Dari grafik diatas dapat disimpulkan bahwa agregat kasar dan halus yang
diuji berada diantara spesifikasi yang ditentukan oleh Bina Marga X, hanya
agregat saringan No.200 yang melebihi batas maksimum. Agar sesuai dengan
ketentuan Bina Marga agregat ukuran saringan No.200 perlu ditambah.

2.2 Pemeriksaan Massa Jenis Dan Penyerapan Agregat Kasar

2.2.1

Tujuan
Untuk menentukan massa jenis (bulk), massa jenis kering permukaan
jenuh (SSD Saturated Surface Dry) massa jenis semu (apparent) dan penyerapan
dari agregat kasar.

2.2.2

Kajian Teori

1.

Massa jenis (Bulk Specific Gravity) merupakan perbandingan antara agregat

kering dan massa air suling yang isinya sama dengan isi agregat dalam
keadaan jenuh pada suhu tertentu.
6

Massa jenis oven (Bulk Specific Gravity) =

2.

Massa jenis kering permukaan jenuh (SSD) merupakan perbandingan antara

massa agregat kering permukaan jenuh dengan massa air suling yang isinya
sama dengan agregat dalam keadaan jenuh pada suhu tertentu.
Massa jenis SSD (saturated Surface Dry) =

3.

Massa jenis semu (Apparent Gravity) merupakan perbandingan antara

massa agregat kering dengan massa air suling yang isinya sama dengan isi
agregat dalam keadaan kering pada suhu tertentu.
Massa jenis semu (Apparent Specific Garvity) =

4.

Penyerapan ialah persentase massa air yang dapat diresap pori terhadap
massa agregat kering.
Penyerapan =

x 100%

Keterangan :
BK = Massa benda uji kering oven (gram)
BJ = Massa benda uji kering permukaan jenuh (SSD) (gram)
BA= Massa benda uji kering permukaan jenuh di dalam air (gram)

2.2.3

Spesifikasi
Pengujian dilakukan terhandap agregat kasar, yaitu yang tertahan oleh
saringan berdiameter 4,75mm (saringan no.4); hasil pengujian ini dapat
digunakan dalam pekerjaan:
a. Penyelidikan quarry agregat
b. Perencanaan campuran dan pengendalian mutu beton.
c. Perencanaan campuran dan pengendalian mutu perkerasan jalan.

Agregat Kasar :
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
2.2.4

Ukuran butir : tertahan ayakan no. 8 (2,36 mm), berupa batu pecah
Keausan
: max 40%
Kelekatan terhadap aspal
: 95%
Massa jenis semu (apperent)
: min 2,5
Absorpsi air
: max 3%
Indeks kepipihan
: max 25%
Kadar lempung
: max 0,25%
Bagian lunak
: max 5%
Butir yang memiliki satu bintang pecah
: max 50%

Batasan Praktikum
Praktikum ini kita batasi pada massa jenis dan penyerapan agregat kasar.

2.2.5

Prosedur Praktikum

Peralatan
a) Keranjang kawat ukuran 3,35 mm atau 2,36 mm dengan kapasitas 5 kg
b) Tempat air dengan kapasitas dan bentuk yang sesuai dengan pemeriksaan.
c) Timbangan dengan kapasitas 5 kg dengan ketelitian 0,1% pori massa
contoh yang ditimbang dan dilengkapi dengan alat pengantung keranjang.
d) Oven yang dilengkapi dengan pengatur suhu untuk memanasi sampai (110
5) .
e) Alat pemisah contoh.
f) Saringan no.4 (4,75 mm).
g)

Cara Pelaksanaan
a) Cuci agregat kasar untuk menghilangkan debu dan bahan-bahan lain yang
melekat di permukaan.
b) Keringkan benda uji dalam oven pada suhj 110

sampai massa tetap 10-

24 jam.
c) Dinginkan benda uji pada suhu ruang selama 1-3 jam dan ditimbang
dengan ketelitian 0,5 gram.
d) Keluarkan benda uji dari dalam air, kemudian dilap dengan kain penyerap
sampai selaput air pada permukaan kering (SSD) untuk butiran yang besar
penimbangan satu persatu.
e) Kemudian benda uji kering permukaan jenuh ditimbang (Bj).
f) Letakkan benda uji untuk keranjang, sambil digoncangkan, batanya untuk
mengeluarkan udara yang pada/sekitar batu dan tentukan massanya di

dalam air (BA) dan ukur suhu air untuk perhitungan pada suhu standar (25
).

Pengujian Massa jenis Agregat Kasar

Melakukan peredaman agregat bertujuan agar mendapatkan nilai suhu
dan mengeluarkan udara dari sekitar agregat tersebut setelah dilakukan
pengerigan dalam oven.

Alat pengering agregat dengan pengatur suhu,agar mendapat SSD. Benda uji
dikeringkan dalam oven dengan suhu (110 ) sampai massa tetap.

Gambar 2.6 Oven

2.2.6

Hasil Pengujian Massa Jenis Agregat Kasar

Tabel 2.3 Hasil Pengujian Massa Jenis Agregat Kasar

Percobaan

Massa B. Uji Kering Oven (Bk),

gram

1477,0

1585,5

1531,25

Massa B. Uji di udara (Bj), gram

1518,9

1632,6

1575,75

912,3

966,5
2,38

2,41

SSD SG = Bj / (Bj-Ba)

2,43
2,50

2,45

2,48

App SG = Bk / (Bk-Ba)

2,62

2,56

2,59

Massa B.Uji di air (Ba), gram

Bulk SG = Bk / (Bj-Ba)

Rata-rata

939,4

BJ Efektif (Bjbulk+Bjsemu)/2

2,53

2,47

2,50

Absorpsi air = ((Bj-Bk)/Bk)*100

2,84

2,97

2,90

Gambar 2.7 Grafik Pengujian Massa Jenis Agregat Kasar

Pada massa kering agregat tersebut 1477,0 gram, massa SSD 1518,9 gram
dan massa dalam air 912,3 gram
2.2.7

Pembahasan Dan Interpretasi Hasil

Dari hasil perhitungan diperoleh massa jenis semu (apperent) agregat
kasar adalah 2,59 gr/cm3dan penyerapan air sebesar 2,9%. Berdasarkan ketentuan
Bina Marga dan AASHTO untuk material agregat kasar, massa jenis semu
minimal adalah 2,5 gr/cm3 dan penyerapan maksimum adalah 3%. Oleh karena
itu, dapat disimpulkan bahwa sampel agregat kasar memenuhi dan layak
digunakan sebagai bahan perkerasan jalan.

2.2.8

Kesimpulan
Dapat dismpulkan bahwa sampel agregat kasar memenuhi persyaratan dan
layak digunakan sebagai bahan perkerasan jalan.
10

2.3 Pemeriksaan Massa Jenis Dan Penyerapan Agregat Halus

2.3.1

Tujuan
Untuk menentukan massa jenis (Bulk), massa jenis kering permukaan
jenuh (Saturated Surface Dry / SSD), massa jenis semu (apparent) dan
penyerapan dari agregat halus.

2.3.2

Kajian Teori
Massa jenis (bulk) merupakan perbandingan antara massa agregat kering
dengan massa air suling yang isinya sama dengan isi agregat dalam keadaan jenuh
pada suhu tertentu.

Massa jenis kering (bulk Spesific Gravity) =

Massa jenis kering permukaan jenuh (SSD) merupakan perbandingan
antara massa kering permukaan jenuh dengan massa air suling yang isinya sama
dengan isi agregat dalam keadaan jenuh pada suhu tertentu.

Massa jenis SSD (Saturated Surface Dry) =

Massa jenis semu (apparent specific gravity) merupakan perbandingan
antara massa agregat kering dengan massa air suling yang isinya sama dengan isi
agregat dalam keadaan kering pada suhu tertentu.

Massa jenis semu (apparent Specific Gravity) =

Penyerapan merupakan presentase massa air yang didapat diresapi pori
terhadap massa agregat kering.

Penyerapan (Absorpstion) =

x 100%

Keterangan :
11

2.3.3

BK

= Massa benda uji kering oven (gram).

Bt

= Massa piknometer berisi benda uji SSD dan air (gram)

= Massa piknometer berisi air (gram).

500

= Massa benda uji keadaan SSD (Bj) dalam gram

Spesifikasi
Benda uji adalah agregat yang lewat saringan no.4 (4,75 mm) diperoleh
dari alat pemisah contoh atau cara perempat (quarting) sebanyak 100 gram.

2.3.4

Batasan Praktikum
Praktikum ini kita batasi pada pemeriksaan massa jenis dan penyerapan
agregat halus.

2.3.5

Prosedur Praktikum
Peralatan
a) Timbanga dengan kapasitas 1 kg atau lebih dengan ketelitian 0,1 gram.
b) Piknometer dengan kapasitas 500 ml.
c) Kerucut terpancung (cone) diameter bagian atas (403) mm dan diameter
bawah (903) mm dan tinggi (753) mm dibuat dari logam tebal minimum
0,8 mm.
d) Batang penumbuk yang mempunyai bidang penumbuk rata, massa (24015
gram) diameter permukaan penumbuk (253 mm).
e) Saringan no.4 (4,75 mm).
f) Oven yang dilengkapi dengan pengatur suhu sampai (1105 ).
g) Thermometer dengan ketelitian pembaccan 1 .
h)
i)
j)
k)
l)

Talam
Bejana tempat air
Pompa hampa udara atau tungku
Air suling
Desikator

Cara Pelaksanaan
a) Benda uji disaringkan dalam oven pada suhu 1105

massa tetap, dan

kemudian didinginkan pada suhu ruang lalu direndam dalam air selama
24 jam.

12

b) Buang air terendam dengan hati-hati jangan ada butiran yang hilang,
keringkan di dalam udara dengan cara membolak-balikan benda uji.
Lakukan penyaringan benda uji sampai tercapai keadaan SSD.
c) Periksa keadaan kering permukaan jenuh dengan mengisikan benda uji
pada kerucut (cone) terdiri dari tiga lapis dan tiap lapis dijarah dengan
batang penumbuk sebanyak 25 kali.
d) Kemudian angkat kerucut secara perlahan-lahan tegak lurus ke atas dan
kemudian akan terjadi longsor pada bentuk kerucut di permukaan benda
uji, maka keadaan tersebut adalah dapat dikatakan mendekati keadaan
kering permukaan jenuh atau SSD.
e) Setelah kondisi benda uji mencapai SSD, maka masukkan semassa 500
gram benda uji tersebut ke dalam piknometer dan timbang massanya
(piknometer + pasir SSD) dan setelah itu tambahkan air suling sampai
mencapai 90% isi piknometer (Bt) putar sambil digoncangkan alat
piknometernya tersebut. Untuk mempercepat proses ini digunakan pompa
hampa udara, atau dapat juga dilakukan dengan merebus piknometer.
f) Rendam piknometer dalam air dan ukur suhunya pada air standar pada
standard perhitungan 25 .
g) Tambahkan air suling sampai pada batas garis piknometer, setelah itu
ditimbang massanya (pikno + pasir SSD+ air 500 cc).
h) Keluarkan benda uji dari dalam piknometer dan cuci sampai bersih agar
debu hilang dan kemudian dimasukkan ke dalam oven dengan suhu (1105
) sampai massa tetap, kemudian didinginkan dalam desikator.
i) Setelah dingin, benda uji ditimbang (BK).
j) Tentukan/timbang massa piknometer sampai garis batas yang telah berisi
air suling, dan ukur suhu airnya pada suhu 25 (B).

2.3.6

Hasil Pengujian Massa Jenis Agregat Halus

Table 2.4 Hasil Pengujian Massa Jenis Agregat Halus

Pemeriksaan

Rata-rata

Unit
13

Massa benda uji SSD di udara

Massa benda uji kering oven (Bk)
Massa piknometer + air (B) (500 ml)
Massa piknometer + air + benda uji
SSD (Bt)
Isi/Volume = (B+500-BT)
Massa Air Terserap = (500-BK)
Bulk SG = Bk / (B+500-Bt)
SSD SG = 500 / (B+ 500-Bt)
Apparent SG = Bk / (B+Bk-Bt)
Massa Jenis Efektif (Bjbulk+Bjsemu)/2
Penyerapan air = ((500-Bk)/Bk)x100%
2.3.7

500
478,8
708,7

1017,2
191,5
21,2
2,50
2,61
2,81
2,66
4,43

500
479,8

500
479,3

Gram
Gram

716,8

712,75

Gram

1021,9
194,9
20,2
2,46
2,57
2,75
2,60
4,21

1019,55
193,2
20,7
2,48
2,59
2,78
2,63
4,32

Gram
Gram
Gram
-

Pembahasan Dan Interpretasi Hasil

Dari hasil perhitungan diperoleh massa jenis semu agregat halus adalah
2,78 gr/cm3dan penyerapan air sebesar 4,32%. Berdasarkan ketentuan Bina Marga
dan AASHTO untuk material agregat halus, massa jenis semu minimal adalah 2,5
gr/cm3 dan penyerapan maksimum adalah 3%. Oleh karena itu, dapat disimpulkan
bahwa sampel agregat halus tidak memenuhi persyaratan namun masih layak
digunakan sebagai bahan perkerasan jalan.

2.3.8

Kesimpulan
Dapat disimpulkan bahwa sampel agregat halus tidak memenuhi
persyaratan namun masih layak digunakan sebagai bahan perkerasan jalan karena
nilai penyerapannya yang tinggi diatas 3% yaitu 4,32%

2.4 Sand Equivalent Test

2.4.1

Tujuan
Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk mengetahui kebersihan agregat halus
dari kandungan bahan organik/lumpur.

2.4.2

Kajian Teori
Agregat sebagai salah satu bahan perkerasan jalan harus memenuhi
persyaratan-persyaratan tertentu, termasuk kadar lempung atau kadar lempur
agregat. Agregat yang berada di alam terselimuti oleh lempung atau lumpur yang
akan memberikan dampak pada mutu atau kualitas suatu perkerasan jalan.
14

Salah satu metode untuk mengukur kadar lempung yang dimiliki oleh
agregat halus adalah dengan dengan tes sand eqiuvalent. Berdsarkan persyaratan
Bina Marga dan AASHTO, suatu agregat halus yang akan digunakan sebagai
bahan perkerasan tidak boleh memiliki kadar lempung lebih kecil dari 50%.

2.4.3

Spesifikasi
Tabel 2.5 Sand Equivalent Test berdasarkan AASHTO TI 76-73

No

Type

Sand
Reading
(A)

Clay
Reading (B)

Sand Equivalent (A/B)

Mean

Kadar
Lumpur
(%)

Pasir
Brondong

3.8

3.75

4.1

4.05

92.68

92.59

92.63

7.37

Pasir
Kediri

3.75

3.7

93.75

92.5

93.125

6.875

Pasir
Gunung

4.05

4.5

4.5

89.89

90

89.95

10.05

Pasir
Mojokert
o

3.5

3.4

4.4

4.3

79.55

79.07

79.31

20.69

2.4.4

Batasan Praktikum
Prakitkum dibatasi pada pembersihan agregat halus.

2.4.5

Prosedur Praktikum

Peralatan
Tabung SE dengan kelengkapannya

Cara Pelaksanaan
a. Pasir kering polos saringan no.4 (4,75mm) ditakar dengan memasukan
kedalam tim box sampai penuh, ditekan dengan tangan kemudian
diratakan.
b. Memasukan larutan standar kedalam tabung SE setinggi 5 strip (skala
pada tabung SE).
c. Masukan pasir yang telah ditakar kedalam tabung SE dan dibiarkan elama
10 menit.
15

d. Tabung ditutup dengan karet kemudian dikocok kearah mendatar sebanyak

90 kali, dimana perhitungan dilakukan satu arah.
e. Buka tutup tabung dan tambahkan lagi larutan standart sampai mencapai
skala 15, dan didiamkan selama 20 menit.
f. Baca skala diatas permukaan lumpur dari dasar tabung.
g. Masukan beban equivalent secara perlahan sampai beban berhenti.
Kemudian baca/hitung skala pasir, yaiut jarak dari dasar tabung ke
permukaan bidang tekan beban equivalent.
Pengujian kadar lumpur dengan tabung SE, menggunakan pasir kering
polos danganukuran lolos saringan no. 4. Perendaman pasir selama 1 hari agar
dapat terlihat banyaknya kadar lumpur dalam pengujian tersebut.

Gambar 2.8 Pengujian Kadar Lumpur Pada Agragat Halus

2.4.6

Hasil Pengamatan
Sampel yang digunakan adalah agregat halus yang lolos saringan ukuran 4,785

mm (no.4).

16

Tabel 2.6 Hasil Pengamatan Sand Equivalent Test

Percobaan

Tinggi tangkai penunjuk beban diatas

permukaan tabung SE (A) mm
(tabung dalam keadaan kosong)

7.3 cm

7.2 cm

Skala permukaan lumpur dari dasar

tabung (B)

10,9 cm

12,1 cm

Percobaan

16,6 cm

17,9 cm

9,3 cm

10,7 cm

85,32 %

88,43 %

Skala pada tangkai beban

tabung (C) mm

diatas

Skala pasir : D=C-A

SE = (D/B)x100%
SE Rata-rata (%)
2.4.7

86,87 %

(Min 50%)

Pembahasan Dan Interpretasi Hasil

Dari hasil perhitungan diperolah nilai sand equivalent rata-rata agregat
halus adalah 86,87 %. Berdasarkan ketentuan Bina Marga dan AASHTO untuk
material agregat halus, nilai sand equivalent minimal adalah 50%

2.4.8

Kesimpulan
Dari hasil perhitungan diperoleh nilai sand equivalent rata-rata agregat
halus adalah 86,87 %. Berdasarkan ketentuan Bina Marga dan AASHTO untuk
material agregat halus, nilai sand equivalent minimal adalah 50%. Oleh karena
itu, dapat disimpulkan bahwa sampel agregat halus memenuhi persyaratan dan
layak digunakan sebagai bahan perkerasan jalan karena nilai sand equivalent
sampel lebih besar dari 50%.

2.5 Soundness Test

2.5.1

Tujuan
Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk mengetahui tingkat pelapukan akibat
pengaruh cuaca.

17

2.5.2

Kajian Teori
Istilah soundness diartikan sebagai kemampuan agregat untuk menahan
perubahan volume yang berlebih, sebagai akibat dan perubahan lingkungan fisik,
seperti beku cair (freeze-thaw), perubahan panas. Soundness termasuk test fisikakimia (Physicochemical test). Fenomena cuaca ini secara umum berlangsung pada
skala waktu geologi, tetapi pada situasi tertentu bisa terjadi pada masa layan
terutama pada agregat di permukaan yang terekspos.
Sifat agregat sangan higrokopis (sangat mudah mengikat H2O) sehingga
dalam penyimpanan perlu dijauhkan dari air, uap air atau udara terbuka.
Penyimpanan dapat menggunakan bahan plastic atau kaca asalkan terbebas atau
tidak dapat kontak langsung dengan udara terbuka.

2.5.3

Prosedur Praktikum
Peralatan
- Glass beaker
- Timbangan
- Natrium sulfat atau magnesium sulfat
- Saringan 3/5 ( 9,5 mm )
- 0,300 mm ( no. 50 )
- Desikator ( dessiccator )
- Oven
Pelaksanaan
a. Siapkan larutan jenuh garam natrium sulfat atau magnesium sulfat dengan
cara melarutkan kristal murni garam ybs. ke dalam air panas kemudian
disaring.
b. Larutan ini harus betul-betul jenuh sehingga tidak terlihat adanya kelebihan
garam yang tidak larut lagi.
c. Aduk dengan baik, kemudian simpan (dalam desikator) selama 48 jam
sebelum dipergunakan.
d. Pada waktu larutan akan dipergunakan hancurkan dulu hablur-hablur garam
yang mungkin terjadi dengan mengaduk, kemudian tentukan massa jenis
larutannya.
18

- Jika menggunakan natrium sulfat massa jenis larutannya berkisar antara :

1,151-1,174
- Jika meggunakan magnesium sulfat massa jenis larutannya berkisar
antara : 1,295 1,308
e. Agregat yang akan diuji dikeringkan dalam oven sampai massanya tetap,
kemudian saring. Untuk agregat kasar ambil 100 gram benda uji yang
tertahan pada saringan 9,5 mm (3/8).
f. Masukan benda uji ke dalam glass breaker, kemudian tuangkan larutan
garam yang telah disiapkan (memenuhi syarat) setinggi 1 cm diatas
permukaan agregat.
g. Masukkan glass breaker ke dalam desikator dan diamkan selama 16 jam.
h. Masukkan agregat pada ayakan 9,5mm (3/8) dan biarkan selama 10 menit,
kemudian cuci/siram benda uji dengan air panas (40 C).
i. Keringkan benda uji dalam oven pada suhu 1105 C selama 24 jam, atau
sampai massanya konstan, kemudian diayak kembali, kemudian ditimbang.

2.5.4

Hasil Analisa Soundness Test

Tabel 2.7 Hasil Analisis Soundness Test
Percobaan

Kasar
(tertahan
saringan
ukuran )

Halus
(tetahan
saringan
ukuran
3/8)

Massa sebelum test (gram) (A)

500

500

Massa sesudah test (gram) (B)

485,5

484,5

2,9

3,1

Ukuran Fraksi Agregat

Kehilangan massa: C = (A-B)/A*100

Kehilangan Massa Rata-Rata (%)

3
19

Gambar 2.9 Grafik Analisis Soundness Test

Dari hasil tabel dan grafik dapat diketahui bahwa agregat yang diuji coba
kehilangang massa rata-rata sebesar 3 %.
2.5.5

Kesimpulan
Dari hasil pengujian diperoleh presentase pelapukan agregat sebesar 3 %.
Ketentuan Bina Marga terhadap bagian lunak agregat atau tingkat pelapukan
agregat tidak boleh melebihi 5%. Oleh karena itu, sampel agregat memenuhi
persyarat dan layak digunakan sebagai bahan perkerasan jalan karena tingkat
pelapukannya dibawah 5% yaitu sebesar 3%

2.6 Pemeriksaan Kadar Lempung Agregat Kasar

2.6.1

Tujuan
Pemeriksaan ini dilakukan untuk mengetahui kadar lumpur atau kadar
lempung pada agregat.

2.6.2

Kajian Teori
Agregat sebagai salah satu bahan perkerasan jalan harus memenuhi
persyaratan-persyaratan tertentu, termasuk kadar lempung atau kadar lumpur
agregat. Agregat yang berada di dalam terselimuti oleh lempung atau lumpur yang
akan memberi dampak pada mutu atau kualitas suatu perkerasan jalan. Terlalu
banyak kadar lempung pada suatu agregat akan membuat daya dukung perkerasan
berkurang. Berdasarkan persyaratan Bina Marga dan AASHTO, suatu agregat
kasar yang akan digunakan sebagai bahan perkerasan tidak boleh memiliki kadar
lempung lebih besar dari 0,25%.

2.6.3

Spesifikasi
Sampel yang digunakan adalah agregat kasar yang tertahan pada saringan
ukuran 4,785 mm (no.4).

2.6.4

Batasan Praktikum
Praktikum ini pada pengujian kadar lumpur agregat.

20

2.6.5

Prosedur Praktikum
Paralatan

a.

Saringan 4,785mm (no.4) dan 0,300 (no.50)

b.

Timbangan

c.

Oven

Cara Pelaksanaan
a.

Keringkan benda uji sesuai kondisi aslinya (tanpa dicuci),

kemudian disaring. Untuk agregat kasar pergunakan yang tertahan
saringan 4,75mm (no.4), utnuk agregat halus pergunakan yang
tertahan ayakan 0,300 (no.50).

b.

Kemudian timbang sejumlah benda uji kotor kering oven dengan

massa.

c.

Cuci benda uji dengan air sampai benar-benar bersih, kemudian

dikeringkan. Setelah digin ditimbang

d.
2.6.6

Hitung kadar lumpur

Hasil Pengamatan
Jenis sampal : Agregat kasar tertahan ayakan (no.4) 4,75 mm
Massa sampel

: 500 gram

Tabel 2.8 Hasil Pengamatan Kadar Lumpur Agregat Kasar

Percobaan

53

60,6

Massa sampel kotor (kering oven) dan tempat

(gram)

608,2

789,4

Massa sampel kotor (kering oven) (gram) (A)

555,2

728,8

Massa sampel bersih (kering oven) dan tempat

(gram)

606,4

786,3

Massa sampel bersih (kering oven) (B) (gram)

553,4

725,7

Kadar lempung = ((A-B)/A)) x 100%

0,32

0,43

Massa tempat (gram)

Kadar lempung rata-rata

0,37

21

Gambar 2.10 Grafik Kadar Lumpur Agregat Kasar

2.6.7

Pembahasan Dan Interpretasi

Dari hasil perhitungan diperoleh kadar lempung rata-rata sampel agregat
kasar adalah 0,37%. Berdasarkan ketentuan Bina Marga dan AASHTO untuk
material agregat kasar, kadar lempung maksimum adalah 0,25%.

2.6.8

Kesimpulan
Dapat disimpulkan bahwa sampel agregat kasar tidak memenuhi
persyaratan namun masih layak digunakan sebagai bahan perkerasan jalan namun
jika terpaksa harus digunkan material harus di cuci terlebih dahulu.

2.7 Pemeriksaan Abrasi Agregat

2.7.1

Tujuan
Untuk menentukan ketahanan agregat kasar yang lebih kecil dari 37,5 mm
(1,5) terhadap keausan menggunakan alat Los Angeles. Keausan itu dinyatakan
dengan perbandingan massa bahan aus yang lewat saringan terhadap massa
semula dalam %.

2.7.2

Kajian Teori
Durabilitas atau ketahanan terhadap kerusakan sangat berpengaruh
terhadap kebutuhan akan jumlah agregat. Beberapa agregat yang memiliki
22

kekuatan standar pun akan mengalami kerusakan saat di stockpile atau saat masa
layan di jalan. Pada hakekatnya ikatan antar butir partikel bisa kuat dan lemah,
namun secara berulang menjadi lemah karena sebagai akibat dari proses
perendaman air seperti akibat cuaca, pembekuan dan lain-lain. Ada dua aspek
yang menguji durabilitas agregat, yaitu :
a. Kerusakan mekanis
b. Kerusakan diakibatkan reaksi physic chemical, seperti pelapukan
Dalam uji abrasi ini, tipe tes durabilitas yang diambil adalah tipe tes
kerusakan mekanis. Tipe tes kerusakan mekanis ini sendiri memiliki berbagai
macam tipe, contohnya:
a. Aggregate Abrasion Value
b. Aggregate Attrition Value
c. Los Angeles Abrasion Value
d. Polished Stone Value
Los Angeles Abrasion Value ini menggunakan prinsip perontokan agregatnya
melalui benturan dan penggulingan antar partikelnya dan bola baja.

2.7.3

Spesifikasi
1. Sampel harus bersih. Bila sampel masih mengandung kotoran debu, bahan
organik atau terselimuti oleh bahan lain, maka sampel harus diuci sampai
bersih kemudian dikeringkan dalam suhu (110 5)C.
2. Pisahkan sampel kedalam masing-masing fraksi kemudian digabungkan
sesuai tabel dibawah ini.
Nilai Keausan :
a. > 40% : agregat kurang kuat
b. < 30% : untuk lapis penutup/lapis aus
c. < 40% : untuk lapisan permukaan dan Lapis Pomdasi Atas (LPA)
d. < 50% : untuk lapis pondasi bawah

Tabel 2.9 Grading B ( 11 bola baja )

Lolos

Tertahan

Massa dan Gradasi Benda Uji ( gram )

Saringan

Saringan

Percobaan I

Percobaan II

3/4"

1/2"

2500

2500

1/2"

3/8"

2500

2500

23

2.7.4

Batasan Praktikum
Praktikum dibatasi pada pemeriksaan abrasi agregat

2.7.5

Prosedur Praktikum
Peralatan
a. Mesin abrasi Los Angeles terdiri dari silinder baja tertutup pada kedua
sisinya dengan diameter 71 cm (28) dan panjang 50 cm (20), di bagian
dalam terdapat bilah baja melintang penuh setinggi 8,9 cm (2,56).
b. Bola-bola baja mempunyai diameter rata-rata 4,68 cm (1 7/8) dan massa
masing-masing antara 400 gram sampai 440 gram.
c. Saringan no.12 dan saringan yang spec persyaratan agregat.
d. Timbangan dengan kapasitas 5000 gram dan ketelitian 1 gr.
e. Oven yang dilengkapi dengan temperatur suhu untuk memanasi sampai (110
C).
Pelaksanaan
a. Masukkan benda uji sebanyak 5000 gram ke dalam mesin Los Angeles.
b. Masukkan bola baja sebanyak 11 buah sesuai gradasi yang ditentukan dan
ditutup rapat.
c. Alat di setel untuk mencapai 500 kali putaran.
d. Setelah selesai pemutaran benda uji dikeluarkan dan disaring dengan
saringan no.12.
e. Timbang massa benda uji yang tertahan.
Agregat Kasar adalah kerikil sebagai hasil desintegrasi alami dari
batuan atau berupa batu pecah yang diperolah dari industri pemecah batu dan
mempunyai ukuran butir antara 5 40 mm. Agregat Kasar adalah
agregatdengan ukuran butiran butiran lebih besar dari saringan No. 8 (2,36
mm).
24

Pengujian ini dimaksudakan untuk mengetahui tingkat ketahanan aus

kerikil/batu pecah dengan menggunakan mesin Los Angeles. Pengujian dengan
cara ini dapat mengetahui ketahanan dan ketentuan kerikil dan dapat
mengetahui pecahan butir butir kerikil selama proses pengujian.

Gambar 2.11 Bola baja dan mesin Los Angeles

2.7.6

Hasil Pengamatan
Tabel 2.10 Grading B ( 11 bola baja )

2.7.7

PERCOBAAN

Massa sebelum ( A ), Gram

5000

Massa sesudah ( B ), Gram

3212

Keausan = ( A - B )/A*100%

35.76

Pembahasan Dan Interpretasi

Setelah dilakukan pengujian, maka diperolah keausan agregat sebesar 35.76%.

25

2.7.8

Kesimpulan
Berdasarkan persyaratan yang telah ditentukan oleh Bina Marga yaitu
batas maksimum keausan agregat sebesar 40%, maka benda uji tersebut
memenuhi persyaratan sebagai bahan pencampuran beton aspal.

26