LAPORAN RESMI PRAKTIKUM

SISTEM PENGENDALIAN OTOMATIS P1

PROGRAMMABLE LOGIC CONTROLLER

Disusun oleh :
Nanda Pricilya
( 2413 100 053 )

Asisten Laboratorium :
Achmad Nidzar Alif

(2412 100 035)

PROGRAM STUDI S1 TEKNIK FISIKA

JURUSAN TEKNIK FISIKA

2
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER
SURABAYA
2016

LAPORAN RESMI PRAKTIKUM

SISTEM PENGENDALIAN OTOMATIS P1
PROGRAMMABLE LOGIC CONTROLLER

Disusun oleh :
Nanda Pricilya
( 2413 100 053 )

Asisten Laboratorium :
Achmad Nidzar Alif

(2412 100 035)

PROGRAM STUDI S1 TEKNIK FISIKA

JURUSAN TEKNIK FISIKA
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER

SURABAYA
2016

PRAKTIKUM 1
PROGRAMMABLE LOGIC CONTROLLER
Nama Mahasiswa
NRP
Jurusan
Asisten
NRP

: Nanda Pricilya
: 2413 100 053
: Teknik Fisika FTI-ITS
: Achmad Nidzar Alif
: 2412 100 035

ABSTRAK
Kemajuan teknologi otomasi industri pada saat ini sudah
semakin pesat dan luas, hal ini didorong oleh kebutuhan industri
yang semakin berkembang dan bervariasi dari tahun ketahun,
kemajuan ini dapat kita lihat dengan semakin banyak industri
yang menggunakan sistem otomasi dalam menjalaankan prosesproses produksinya. PLC (Programmable Logic Controller)
merupakan perangkat elektronik yang bisa diprogram dengan
fungsi-fungsi tertentu untuk melakukan pengendalian melalui
modul I/O digital dan analog. Dalam praktikum ini dilakukan
percobaan pemrograman Ladder PLC menggunakan software
Schneider dengan tujuan agar praktikan dapat memahami dasardasar dan premrograman PLC serta memahami bahasa
pemrograman PLC. Percobaan ini dilakukan dengan membuat
pemrograman ladder diagram sistem kerja dari sebuah Mixer
Tank Plant yang terdiri dari sensor, pompa, dan mixer.
Pemrograman dilakukan pada software Schneider. Dari percobaan
yang telah dilakukan, untuk dapat melakukan pemrograman pada
PLC maka harus memahami sistem plant yang bekerja sehingga
dapat menentukan input dan output nya serta memahami bahwa
ladder diagram adalah salah satu bahasa pemrograman PLC yang
pemrogramannya didasarkan pada rangkaian fungsi digital logic.
Kata kunci : PLC, Ladder Diagram, Mixer Tank Plant

PRAKTIKUM 3
PROGRAMMABLE LOGIC CONTROLLER
Name of Student
NRP
Department
Assistant
NRP

: Nanda Pricilya
: 2413 100 053
: Teknik Fisika FTI-ITS
: Achmad Nidzar Alif
: 2412 100 035

ABSTRACT
The technological advances in industrial automation is now
growing rapidly and widely, it is driven by the needs of growing
industries from year to year, these advances can be seen by a
growing number of industries that use automation systems in
production processes. PLC (Programmable Logic Controller) is
an electronic device that can be programmed with certain
functions to exercise control through the I / O module digital and
analog. In this lab conducted experiments using a PLC Ladder
programming software Schneider with the purpose so that the
learners can understand the basics and understand programming
PLC and PLC programming languages. The experiment was
conducted with the ladder diagram programming system makes
the work of a Mixer Tank Plant consisting of sensors, pumps, and
mixers. Programming is done in software Schneider. From the
experiments have been carried out, to be able to do the
programming on the PLC must understand plant system that
works so as to determine its input and output as well as
understand that the ladder diagram programming language is
one of the PLC programming is based on digital logic circuit
function.
Keyword : PLC, Ladder Diagram, Mixer Tank Plant

KATA PENGANTAR
Puji syukur ke hadirat Tuhan Yang Maha Esa atas berkat
rahmat dan karunia-Nya sehingga Laporan Resmi Praktikum
Sistem Pengendalian Otomatis dengan judul Programmable
Logic Controller ini dapat terselesaikan tepat pada waktunya.
Dalam kesempatan kali ini penyusun mengucapkan terima
kasih kepada:
1. Asisten laboratorium Rekayasa Instrumentasi dan Kontrol
yang telah membimbing dalam pelaksanaan praktikum ini
2. Rekan-rekan yang telah membantu terlaksananya kegiatan
praktikum ini.
Penyusun menyadari bahwa banyak kekurangan dalam
pembuatan laporan ini baik dari segi materi maupun penyajian.
Untuk itu penyusun mengharapkan kritik dan saran yang bersifat
membangun.
Akhir kata penyusun berharap semoga laporan ini
bermanfaat bagi penyusun sendiri khususnya dan pembaca pada
umumnya.
Surabaya, 19 April 2016

Penyusun

DAFTAR ISI
HALAMAN
JUDUL......................................................................i
ABSTRAK..................................................................iii
ABSTRACT................................................................v
KATA PENGANTAR...................................................vii
DAFTAR ISI...............................................................ix
DAFTAR GAMBAR.....................................................xi
DAFTAR TABEL.......................................................xiii
BAB I PENDAHULUAN................................................1
1.1 Latar Belakang.............................................1
1.2 Rumusan Masalah........................................1
1.3 Tujuan..........................................................1
1.4 Sistematika Laporan....................................2
BAB II DASAR TEORI.................................................3
2.1 PLC (Programmable Logic Control)..............3
2.2 Ladder Diagram...........................................7
2.3 Kerja Mixing Tank Plant..............................11
BAB III METODOLOGI..............................................13
3.1 Peralatan...................................................13
3.2 Prosedur Percobaan...................................13
BAB IV ANALISA DATA DAN PEMBAHASAN..............15
4.1 Analisa Data..............................................15
4.2 Pembahasan..............................................16
BAB V PENUTUP......................................................19
5.1 Kesimpulan................................................19
5.2 Saran.........................................................19
DAFTAR PUSTAKA

DAFTAR GAMBA
Gambar 2. 1 Kontrol Proses..........................................................3
Gambar 2. 2 Diagram Blok PLC...................................................3
Gambar 2. 3 CPU.........................................................................4
Gambar 2. 4 Catu Daya................................................................5
Gambar 2. 5 Modul I/O................................................................5
Gambar 2. 6 Relay........................................................................6
Gambar 2. 7 Kabel MPI................................................................7
Gambar 2. 8 Ladder Diagram.......................................................7
Gambar 2. 9 Rangkaian OR..........................................................8
Gambar 2. 10 Rangkaian AND.....................................................8
Gambar 2. 11 Rangkaian NOT.....................................................9
Gambar 2. 12 Rangkaian NAND..................................................9
Gambar 2. 13 Rangkaian NOR.....................................................9
Gambar 2. 14 Rangkaian Timer..................................................10
Gambar 2. 15 Rangkaian Counter...............................................10
Gambar 2. 16 Rangkaian Self Holding.......................................11
Gambar 2. 17 Mixing Tank Plant................................................11
YGambar 4. 1 Kerja Pompa
Out......................................................15
Gambar 4. 2 Kerja Pompa In dan Mixer.....................................15

11

DAFTAR TABEL

13

BAB I
PENDAHULUAN
1.1

Latar Belakang
Kemajuan teknologi otomasi industri pada saat ini sudah
semakin pesat dan luas, hal ini didorong oleh kebutuhan industri
yang semakin berkembang dan bervariasi dari tahun ketahun,
kemajuan ini dapat kita lihat dengan semakin banyak industri
yang menggunakan sistem otomasi dalam menjalaankan prosesproses produksinya. Begitu pesat dan luas penggunaan sistem

otomasi disetiap bidang industri, tidak lepas dari penggunaan

sistem kontrol modern PLC (Programmable Logic Controller)[1].
PLC (Programmable Logic Controller) merupakan
perangkat elektronik yang bisa diprogram sebagai penyimpan
internal dari sekumpulan instruksi dengan mengimplementasikan
fungsi-fungsi tertentu seperti logika, sekuensial, pewaktuan,
perhitungan, dan aritmatika untuk melakukan pengendalian
melalui modul I/O digital dan analog[2].
Untuk dapat melakukan pengendalian sesuai yang
dibutuhkan, PLC harus diprogram terlebih dahulu menggunakan
bahasa pemrograman yang sesuai dengan merk PLC yang
digunakan. Agar skema pengendalian sesuai dengan yang
dibutuhkan, maka diperlukan kemampuan dalam melakukan
pemrograman PLC. Oleh karena itu perlu dilakukan praktikum ini
agar mahasiswa Teknik Fisika dapat memahami dasar-dasar
pemrograman PLC
1.2

Rumusan Masalah
Adapun rumusan masalah dari percobaan ini adalah sebagai
berikut :
a. Bagaimana dasar-dasar dan pemrograman PLC.
b. Bagaimana bahasa pemrogram PLC
1.3

Tujuan
Adapun tujuan dari dilakukannya percobaan ini adalah
sebagai berikut :
a. Praktikan dapat memahami dasar-dasar dan premrograman
PLC
b. Praktikan dapat memahami bahasa pemrograman PLC
1.4

Sistematika Laporan
Pada laporan resmi percobaan Programmable Logic
Controller (PLC) ini terdiri dari 5 bab. Bab I yaitu pendahuluan
yang berisi latar belakang, rumusan masalah, tujuan, dan

sistematika laporan. Bab 2 yaitu dasar teori yang berisi penjelasan

komponen-komponen PLC dan dasar-dasar pemrograman Ladder.
Bab 3 yaitu metodologi percobaan yang berisi alat dan bahan
yang digunakan. Bab 4 yaitu analisa data dan pembahasan yang
berisi analisa perhitungan dari data-data yang didapat dari
percobaan serta pembahasan dari analisa tersebut. Bab 5 yaitu
kesimpulan dan saran yang berisi kesimpulan dari hasil percobaan
serta saran yang diberikan untuk percobaan.

BAB II
DASAR TEORI
2.1

PLC (Programmable Logic Control)

PLC (Programmable Logic Controller) adalah sebuah alat
instrument yang mempunyai kemampuan menyimpan instruksiinstruksi yang berfungsi sebagai kendali atau melaksanakan
fungsi suatu perintah kerja yang sekuensial, perhitungan
aritmatik, pemrosesan numerik, sarana komunikasi dari suatu
proses yang jenis input atau outputnya berupa sinyal logic on-off.
PLC merupakan sistem operasi elektronik digital yang dirancang
untuk keperluan lingkungan industri, PLC digunakan untuk
menggantukan fungsi relay-relay yang banyak digunakan.

Gambar 2. 1 Kontrol Proses

PLC menerima sinyal input dari perlatan sensor berupa
sinyal on off. Apabila input berupa sinyal analog, maka
dibutuhkan input analog modul yang menkonversikan sinyal

analog menjadi sinyal digital. Sinyal tersebut langsung dikirim ke

Central Processing Unit (CPU) untuk diproses sesuai program
yang dibuat. Hasil pemrosesan berupa sinyal keluaran digital
yang dikirim ke modul output untuk menjalankan actuator.

Gambar 2. 2 Diagram Blok PLC

Sebagai perangkat pengendali proses, PLC mempunyai
bagian-bagian penting yang mendukung unjuk kerja sistemnya
yaitu :
2.1.1.CPU
CPU merupakan bagian utama dan merupakan otak
dari PLC. CPU ini berfungsi untuk melakukan
komunikasi dengan PC atau Console, interkoneksi
pada setiap bagian PLC, mengeksekusi programprogram, serta mengatur input dan ouput sistem.

Gambar 2. 3 CPU
2.1.2.Catu Daya

Catu daya (power supply) digunakan untuk

memberikan tegangan pada PLC. Tegangan masukan
pada PLC biasanya sekitar 24 VDC atau 220 VAC.
Pada PLC yang besar, catu daya biasanya diletakkan
terpisah. Catu daya tidak digunakan untuk
memberikan daya secara langsung ke input maupun
output, yang berarti input dan output murni merupakan
saklar. Jadi pengguna harus menyediakan sendiri catu
daya untuk input dan output pada PLC. Dengan cara
ini maka PLC itu tidak akan mudah rusak.

Gambar 2. 4 Catu Daya

2.1.3.Modul Input dan Output
Modul masukan atau keluaran adalah suatu peralatan
atau perangkat elektronika yang berfungsi sebagai
perantara atau penghubung (Interface) antara CPU
dengan peralatan masukan / keluaran luar. Modul ini
terpasang secara tidak permanen atau mudah untuk
dilepas dan dipasang kembali ke dalam raknya.
Masukan yang dimaksud dapat berupa sensor maupun
transmitter. Sementara keluaran dapat berupa control
valve, pompa maupun motor.

Gambar 2. 5 Modul I/O

2.1.4.Relay
Relay adalah Saklar (Switch) yang dioperasikan secara
listrik dan merupakan komponen Electromechanical
(Elektromekanikal) yang terdiri dari 2 bagian utama
yakni Elektromagnet (Coil) dan Mekanikal
(seperangkat
Kontak
Saklar/Switch).
Relay
menggunakan
Prinsip
Elektromagnetik
untuk
menggerakkan Kontak Saklar sehingga dengan arus
listrik yang kecil (low power) dapat menghantarkan
listrik yang bertegangan lebih tinggi. Sebagai contoh,
dengan Relay yang menggunakan Elektromagnet 5V
dan 50 mA mampu menggerakan Armature Relay
(yang
berfungsi
sebagai
saklarnya)
untuk
menghantarkan listrik 220V 2A.

Gambar 2. 6 Relay
2.1.5.Kabel Downloader MPI/PPI

Kabel konektor PPI diperlukan untuk mentransfer data

dari perangkat pemrograman untuk PLC. Komunikasi
hanya bisa terjadi ketika kedua perangkat berbicara
dalam bahasa /protokol yang sama. Komunikasi antara
Software pemrograman Siemens dan S7-200 ini
disebut sebagai protokol PPI (point to interface). S7
200 menggunakan 9 PIN, D-Conector. Ini adalah
perangkat serial straight-through yang kompatibel
dengan pemrograman device PLC siemens (melalui
port MPI) dan konektor standar untuk antarmuka serial
lainnya.

Gambar 2. 7 Kabel MPI

2.2

Ladder Diagram
Diagram ladder (tangga) ialah bahasa pemrograman PLC
dengan menggunakan simbol-simbol untuk menggambarkan
kontak-kontak (switches) dan piranti-piranti keluaran (output
devices) guna menggambarkan operasi suatu sistem. Penyajian
berbentuk diagram (graphical) diinterpretasikan oleh piranti
pemrograman ke dalam bahasa yang dapat di baca oleh PLC
processor.
Diagram ladder mempunyai dua buah garis vertikal. Terletak
diantaranya dan menghubungkannya, berupa garis horisontal
adalah aliran arus dan disebut juga rungs (anak tangga). Simbolsimbol yang menggambarkan operasi sirkuit disusun sesuai
dengan urutan operasinya, yaitu piranti masukan (input devices)
seperti switch dan sensor diletakkan di bagian kiri dan piranti
keluaran untuk aktuator di bagian kanan. Addres atau alamat

yang berupa angka-angka atau huruf atau gabungannya ditulis di

atas setiap simbol.

Gambar 2. 8 Ladder Diagram

Gambar 2.8 Ladder Diagram
2.1.1 Fungsi Digital Logic pada Diagram Ladder
a. Fungsi OR
Logika OR pada PLC tersusun dari beberapa input
Normally Open yang tersusun paralel. Sehingga
bila ada salah satu input Normally Open yang
bernilai 1 maka output-nya akan bernilai 1.
Sedangkan bila semua input Normally Open
bernilai 0 maka output-nya akan bernilai 0.

Gambar 2. 9 Rangkaian OR
b. Fungsi AND
Logika AND hanya akan menghasilkan output
yang bernilai 1 bila semua input Normally Open
yang terhubung secara seri bernilai 1. Sedangkan
bila ada satu saja input Normally Open yang
bernilai 0 maka output-nya akan bernilai 0.

Gambar 2. 10 Rangkaian AND

c. Fungsi NOT/Invers
Logika NOT merupakan nilai kebalikan dari suatu
logika. Pada PLC input Normally Close merupakan
logika NOT dari input Normally Open. Suatu
logika NOT hanya memiliki output yang bernilai 1
bila input Normally Close bernilai 0.

Gambar 2. 11 Rangkaian NOT

d. Fungsi NAND
Logika NAND (NOT-AND) merupakan logika
kebalikan dari logika AND. Output logika NAND
selalu bernilai 0 bila input semua Normally Close
yang terhubung secara paralel bernilai 1, selain itu
output-nya akan bernilai 1.

Gambar 2. 12 Rangkaian NAND

e. Fungsi NOR
Kebalikan dari logika OR yakni logika NOR
(NOT-OR), yang memiliki output bernilai 1 hanya
bila semua input Normally Close yang terhubung

seri bernilai 0. Selain itu output-nya akan bernilai

0.

Gambar 2. 13 Rangkaian NOR

f.

Fungsi Timer
Off-Delay Timer (TOF)
setelah
sensor
melalui
input berkondisi ON, maka tidak
langsung memberikan reaksi OFF
pada output karena harus menunggu
selama waktu yang telah ditentukan
On-Delay Timer (TOD)
setelah
sensor
melalui
input
berkondisi ON, maka tidak langsung
memberikan reaksi ON pada output
karena harus menunggu selama
waktu yang telah ditentukan

Gambar 2. 14 Rangkaian Timer

g. Fungsi Counter

Berfungsi untuk menghitung jumlah perubahan

input pada PLC. Counter akan mengeluarkan nilai
logika 1 bilai nilai preset telah tercapai

Gambar 2. 15 Rangkaian Counter

2.2.2

Rangkaian Self Holding

Rangkaian self holding adalah rangkaian yang
dapat mempertahankan kondisi nilai suatu operasi
logika.

Gambar 2. 16 Rangkaian Self Holding

2.3

Kerja Mixing Tank Plant

Gambar 2. 17 Mixing Tank Plant

Keterangan :
Sensor A : Sensor High-High
Sensor B : Sensor High
Sensor C : Sensor Low
Sensor D : Sensor Low-Low
P1
: Pompa 1 (Pompa Out)
P2
: Pompa 2 (Pompa In)
Pada mixing tank plant, terdapat 2 tangki, dimana tangki
pertama adalah tangki yang dijaga ketinggiannya. Sementara
tangki ke 2 adalah dianggap sebagai tangki input dan output.
Ketinggian pada tangki pertama di jaga dengan inputan dari 2
sensor, yaitu sensor high-high dan low-low. Dalam keadaan
normal, Air akan Berada diantara sensor high dan low. Ketika
mengenai high-high sensor maka pompa 1 akan bekerja, dan
ketika mengenai low-low sensor maka pompa 2 akan bekerja.
Sensor high dan low berfungsi untuk menjaga mixer untuk
tetap menyala. Mixer menyala apabila air berada diantara sensor
high dan sensor low. Apabila air sudah melewati kedua sensor
tersebut maka dengan otomatis mixer akan berhenti

BAB III
METODOLOGI
3.1

a.
b.
c.
d.

Peralatan

Adapun peralatan yang digunakan paada percobaan ini

adalah sebagai berikut :
Modul PLC Siemens S7200
Kabel Downloader MPI
Laptop yang sudah terinstal Logixpro dan Snaider
Mixing Tank Plant
3.2

Prosedur Percobaan

Adapun langkah-langkah yang dilakukan pada percobaan ini

adalah sebagai berikut :
a. Alat dan bahan disiapkan
b. Simulasi pada Logixpro dengan plant berjalan dalam kondisi
normal dilakukan.
c. Setelah itu aksi berupa mixer menyala diberikan.
d. Setelah simulasi berhasil, pemrograman pada SoMachine
dilakukan dengan kondisi plant yang sama
e. Wiring dilakukan dan I/O Mixing tank dipasang ke input dan
output PLC Siemens S7200
Tabel 3.1 Input dan Output PLC Siemens S7200
I/O PLC Siemens
Mixing Tank Plant
S7200
Saklar On
Sensor 1 HH
Sensor 2 H
Sensor 3 L
Sensor 4 LL
Mixer
Pompa In
Pompa Out

14

f.

Program yang telah dibuat pada Snaider dimasukkan ke PLC

Siemens S7200 dengan Kabel Downloader MPI yang
dihubungkan ke Laptop.
g. Aksi pengendalian PLC Siemens S7200 pada mixing tank
plant diamati

BAB IV
ANALISA DATA DAN PEMBAHASAN
4.1
Analisa Data
Dari gambar 2.17, kerja plant dapat didefinisikan dalam
pemrograman ladder pada software schneider sebagai berikut :

Gambar 4. 1 Kerja Pompa Out

Gambar 4. 2 Kerja Pompa In dan Mixer

Pemrograman dilakukan dengan terlebih dahulu menentukan

pompa1, pompa2, dan mixer sebagai output sedangkan semua
sensor berperan sebagai inputnya. Pada rung 00, output yang
dipasang berupa Pompa1 sehingga penentuan inputnya adalah
semua komponen yang mempengaruhi kerja pompa1 yaitu sensor
High-High dan saklar. Pemasangan self holding bertujuan agar
saat saklar mati dan sensor High-High off, pompa1 tetap menyala.
Pemasangan NC pompa2 pada input pompa1 bertujuan agar saat
pompa1 menyala pompa2 mati dan sebaliknya. Pada rung 01,
output yang dipasang berupa pompa2 sehingga penentuan
inputnya adalah semua komponen yang mempengaruhi kerja
pompa2 yaitu sensor Low-Low. Pemasangan self holding
bertujuan agar saat sensor Low-Low on pompa2 tetap menyala.
Pemasangan sensor High-High pada input pompa2 secara seri
bertujuan agar saat sensor High-High on maka pompa2 akan
otomatis mati. Pada rung 02 NO yang mendefinisikan sensor
Low dan NC yang mendefinisikan sensor High dipasang secara
seri agar saat sensor Low on (air mengenai sensor Low) maka
mixer akan on dan saat sensor High off (air sudah melewati atas
sensor High) maka mixer akan off.
4.2
Pembahasan
Dari pemrograman ladder yang telah dilakukan dapat
djelaskan bahwa saat saklar dinyalakan, maka sistem akan on dan
pompa1 otomatis bekerja mengisi air karena sensor Low-Low

16

dalam keadaan on (dikenai air). Saat saklar dimatikan, maka

sistem akan tetap berjalan karena pemasangan self holding. Saat
air mengenai sensor High-High ditunjukkan dengan sensor HighHigh NC pada rung 01 yang awalnya dalam keadaan on akan
menjadi off dan kembali on. Saat sensor High-High pada rung 01
off maka sensor High-High pada rung 00 akan on karena keadaan
NO, sehingga pompa1 akan bekerja membuang air. Saat sensor
High-High pada rung 00 kembali on yaitu saat air mulai turun
(tidak mengenai sensor High-High), maka pompa1 akan tetap
bekerja karena pemasangan self holding Q1.4 . Sedangkan
pompa2 akan mati karena sensor Low-Low off.
Pada rung 02 mendefinisikan kerja mixer dimana NO
digunakan untuk sensor Low dan NC digunakan untuk sensor
High yang dipasang secara seri agar saat sensor Low on (air
mengenai sensor Low) maka mixer akan bekerja dan saat sensor
High off (air sudah melewati atas sensor High) maka mixer akan
mati.

Halaman ini sengaja dikosongkan

BAB V
PENUTUP
5.1
Kesimpulan
Adapun kesimpulan yang diperoleh dari percobaan ini adalah
sebagai berikut :
a. Untuk dapat melakukan pemrograman pada PLC maka harus
memahami sistem plant yang bekerja sehingga dapat
menentukan input dan output nya.
b. Ladder diagram adalah salah satu bahasa pemrograman PLC
yang pemrogramannya didasarkan pada rangkaian fungsi
digital logic

5.2
Saran
Adapun saran yang dapat diberikan pada percobaan ini adalah
sebagai berikut :
a. Plant yang digunakan untuk percobaan, seharusnya dapat
dipersiapkan agar hasil dari percobaan dapat sesuai.

DAFTAR PUSTAKA
[1]

[2]

[3]

Sonjaya, Ujang. Rancang Bangun Sistem Kontrol Konveyor

Penghitung Barang Menggunakan PLC (Programmable Logic
Controller) OMRON Tipe CPMIA 20 CDR. Jurusan Teknik
Mesin-Fakultas Teknologi Industri.
Simarmata, B, Gullit, Frans, Dinzi, Riswan. 2014.
Pemrograman Programmable Logic Controller (PLC) Pada
Mesin Finger Joint. Medan. TE-FT-UNSU.
Anonim. 2016. Modul Praktikum P-1 Programmable Logic
Controller. Surabaya. Laboratorium Rekayasa Instrumentasi
dan Kontrol JTF-FTI-ITS.