I TUJUAN

Mengukur kadar lempung, kadar air dan distribusi ukuran butir

pasir sebelum
pasir digunakan untuk cetakan dalarn proses pengecoran.
1

Pengertian Proses Pengecoran

Proses pengecoran (casting) adalah serangkaian proses penyiapan

cetakan,pencairan logam,penuangan logam cair ke dalam cetakan, solidifikasi,

pembongkaran, dan terakhir finishing untuk menghasilkan sebuah produk.
Ada 4 faktor yang menjadi ciri-ciri dari proses pengecoran, yaitu :
1

Adanya aliran logam cair kedalam rongga cetak

Terjadi perpindahan panas selama pembekuan dan pendinginan dari logam

dalam cetakan

Pengaruh material cetakan

Pembekuan logam dari kondisi cair

A Jenis-jenis Proses Pengecoran

Berdasarkan prosesnya proses pengecoran dibedakan menjadi dua macam,
yaitu traditional casting (tradisional) dan non-traditional (non-tradisional).
A. Teknik pengecoran secara tradisional terdiri atas:
1

Sand-mold casting
Proses pengecoran dengan cetakan pasir. Proses ini merupakan proses
yang paling sering digunakan dalam proses pengecoran.
Keuntungan sand mold casting:
a Harga murah dan mudah didapat
b Dalam operasinya tidak diperlukan tenaga ahli
Kerugian sand mold casting:

Proses pengerjaan lambat dan perlu proses lanjutan

Ketelitian produk tidak baik

Satu cetakan untuk satu produk

Gambar B.1 Skema proses pengecoran cetakan pasir

Dry-Sand Casting

Proses ini sama dengan proses sand mold casting, tetapi cetakan dibuat
dari pasir yang kasar dengan menggunakan material untuk pengikat. Tempat
cetakan terbuat dari bahan logam. Cetakan pasir kering tidak menyusut sewaktu
terkena panas dan bebas dari gelembung udara.

Gambar B.2 Dry-Sand

Casting

Shell-Mold Casting

Shell-mold casting adalah suatu proses di mana logam dicairkan lalu

dituangkan ke dalam suatu heat-cured, dimana kulit atau shell dibuat dari pasir,
tanah, kerikil dan tambahannya dan dipakai sampai pembekuan logam terjadi.

Gambar B.3 Skema shell-mold casting

Cement-Mold Casting

Proses pengecoran ini menggunakan semen sebagai bahan cetakan.

Gambar B.4 Skema cement-mold casting

Vacuum-Mold Casting

Vacuum casting adalah pengecoran logam dengan ukuran yang kecil dan
detail yang bagus. Vacuum casting juga merupakan pengecoran untuk material
plastik. Material yang telah dicairkan akan dimasukan ke dalam pola dengan
tekanan atmosfir, vacuum membuang udara yang terjebak untuk melancarkan
aliran material cair. Vacum casting dikembangkan untuk pengecoran logam, yang
mana vacuum digunakan dengan berbagai macam kombinasi gas dengan tekanan
untuk menaikan kualitas pengecoran dan menurunkan porositas logam.

Gambar B.5 Skema vacuum-mold casting

B. Teknik non-traditional terbagi atas :

1

High-Pressure Die Casting

High-pressure die casting adalah proses pengecoran dengan memanfaatkan

tekanan tinggi dalam penuangan logam cair kecetakan.

Gambar B.6 Skema high-pressure die casting

Permanent-Mold Casting

Jenis pengecoran ini , cetakannnya dapat dipakai berulang kali (terbuat dari
logam dan grafit). Pengecoran ini dikhususkan untuk pengecoran logam non
ferrous dan paduan. Kualitas pengecoran ini tergantung dari kualitas mold,

umumnya dikerjakan dengan machining untuk mendapatkan kualitas yang bagus

maka dikerjakan dengan proses machining yang memiliki keakuratan yang tinggi.
Keuntungan permanent mold casting :
Produksi tinggi
Cetakan dapat dipakai berulang kali
Dalam operasinya tidak diperlukan tenaga ahli
Ketelitian produk lebih baik daripada sand casting
Tidak memerlukan proses lanjutan
Kerugian permanent mold casting :
Harga cetakan mahal.
Perlu perhitungan yang tepat dalam mengerjakan cetakan.
Cetakan untuk satu macam produk.
Ukuran produk kecil dan sederhana.
n
Tidak dapat mengecor baja.

Gambar B.7 Proses permanent mold casting

Centrifugal Casting
Prinsipnya adalah menuangkan logam cair ke dalam cetakan yang

berputar dan akibat gaya centrifugal logam cair akan termampatkan sehingga
diperoleh benda kerja tanpa cacat. Pengecoran ini digunakan secara intensif untuk
pengecoran plastik , keramik, beton dan semua logam.
Keuntungan centriugal casting :
Riser tidak diperlukan.
Produk yang berlekuk-lekuk dapat diproses dengan kualitas.
permukaan baik.
Toleransi dimensi kecil.
Ketebalan benda kerja seragam.
Kerugian centriugal casting :
Harga peralatan mahal.
Laju produksi rendah.
Satu produk satu cetakan.
Gaya sentrifugal besar.

Gambar B.8 Proses centriugal casting

Plaster-Mold Casting

Plaster-mold casting adalah suatu proses pengecoran logam nonferrous

dimana logam cair dituangkan ke dalam suatu non-reusable, lalu memplester
cetakan sampai pembekuan terjadi.

Gambar B.9 Proses plaster-mold casting

Investment Casting

Proses pengecoran dengan pola tertanam dalam rangka cetak , kemudian pola
dihilangkan dengan cara pemanasan sehingga diperoleh rongga cetak.
Pola biasanya terbuat dari lilin (wax) , plastik atau mateial yang mudah meleleh .
Prosedur investment casting:
1

Membuat Master Pattern dan Master Die.

Membuat Wax Pattern.

Melapisi Wax Pattern.

Mengeluarkan Wax Pattern dari Mold.

Preheat Mold.

Menuangkan logam cair.

Mengeluarkan Produk.

Gambar B.10 Proses investment casting

B Cetakan dan Jenis-jenis Cetakan

Terminologi pengecoran dengan cetakan pasir

Gambar B.11 Skema cetakan

Secara umum cetakan harus memiliki bagian-bagian utama sebagai berikut:

1

Cavity (rongga cetakan)

Cavity merupakan ruangan tempat logam cair yang dituangkan kedalam

cetakan. Bentuk rongga ini sama dengan benda kerja yang akan dicor. Rongga
cetakan dibuat dengan mengguna kan pola.
2

Core (inti)
Core fungsinya adalah membuat rongga pada benda coran. Inti dibuat

terpisah dengan cetakan dan dirakit pada saat cetakan akan digunakan. Gating
system (sistem saluran masuk), merupakan saluran masuk kerongga cetakan dari
saluran turun.
3

Sprue (saluran turun)

Sprue merupakan saluran masuk dari luar dengan posisi vertikal. Saluran

ini juga dapat lebih dari satu, tergantung kecepatan penuangan yang diinginkan.
4

Pouring basin
Pouring basin merupakan lekukan pada cetakan yang fungsi utamanya

adalah untuk mengurangi kecepatan logam cair masuk langsung dari ladle ke
sprue. Kecepatan aliran logam yang tinggi dapat terjadi erosi pada sprue dan
terbawanya kotoran-kotoran logam cair yang berasal dari tungku.
5

Raiser (penambah)
Raiser merupakan cadangan logam cair yang berguna dalam mengisi

kembali rongga cetakan bila terjadi penyusutan akibat solidifikasi.

Proses pembuatan cetakan dibedakan atas :
1. Pembuatan cetakan di meja (bench molding)
Dipakai untuk benda-benda cor yang kecil.
2. Pembuatan cetakan di lantai.
Dilakukan untuk benda cor yang berukuran sedang atau besar.
3. Pembuatan cetakan sumuran (pit molding)
Digunakan untuk benda cor yang besar. Benda cor dituang dalam sumuran.
Sumuran terdiri dari drag dan cup. Sisi sumuran diperkuat dengan bata dan alas
ditutupi lapisan sinter yang tebal yang dihubungkan dengan pipa-pipa pelepas
gas ke lantai pabrik. Cetakan ini tahan terhadap tekanan tinggi.

4. Pembuatan cetakan dengan mesin

Pekerjaan memadatkan pasir, membalik cetakan, dan membuat saluran
masuk dilakukan dengan mesin sehingga pekerjaan menjadi lebih cepat dan
efisien.
2

Pola dan Jenis-jenis Pola

Pola merupakan gambaran dari bentuk produk yang akan dibuat. Pola

dapat dibuat dari kayu, polimer atau logam. Pemilihan material pola tergantung
pada bentuk dan ukuran produk cor, akurasi dimensi, jumlah produk cor dan jenis
proses pengecoran yang digunakan.
Pola terbagi menjadi 2, yaitu :
1

Pola tetap.
Pola tetap adalah pola yang bisa dipakai berulang-ulang. Jenis-jenis pola
tetap :
A Pola tunggal.
B Pola belah atau pola terpisah.
C Pola terlepas.
D Pola dengan sistem saluran.
E Pola dengan papan penyambung.
F Pola penuntun untuk pola roda.
G Pola sifat.

Gambar B.12 Jenis-jenis pola tetap

Pola Sekali Pakai

Merupakan pola yang hanya bisa dipakai dalam satu kali proses
pengecoran. Pada saat pengecoran, pola yang dipakai akan menguap
karena logam cair. Bahan yang biasa digunakan adalah stirofoam
(polisteren).

Gambar B.13 Pola sekali pakai

Faktor-faktor yang harus diperhatikan dalam ukuran pola adalah :

1

Penyusutan.

Ketirusan.

Penyelesaian / pemesinan.

Distorsi.

Kelonggaran.

A. Syarat-syarat Pasir Cetak

Kondisi pasir berupa kelembaban, kadar lempung, sifat mampu tembus
udara, kekuatan pasir, serta kehalusan butir, sangat besar pengaruhnya terhadap
kualitas produk coran yang dihasilkan. Syarat-syarat pasir yang bisa dijadikan
untuk cetakan, yaitu:
1. Sifat mampu bentuk
Pasir harus mempunyai sifat mampu bentuk yang baik, sehingga mudah
dalam pembuatan cetakan dengan kekuatan yang cocok. Cetakan yang
dihasilkan menjadi kuat, hingga tidak mudah terjadi kerusakan.
2. Distribusi besar butir yang cocok

Permukaan coran diperhalus, kalau coran dibuat di dalam cetakan yang

berbutir halus. Akan tetapi jika butir pasir terlalu halus, gas dicegah keluar dan
membuat cacat, sehingga perlu distribusi besar butir yang cocok.
3. Permeabilitas yang cocok
Permeabilitas adalah kemampuan pasir untuk melepaskan uap air dan gas.
Dikhawatirkan bahwa hasil pengecoran cacat seperti rongga penyusutan,
gelembung gas atau kekasaran permukaan, kecuali jika udara atau gas yang
terjadi dalam cetakan waktu penuangan disalurkan melalui rongga di antara
butir-butir pasir keluar dari cetakan kecuali yang cocok.
4. Komposisi yang cocok
Butir pasir bersentuhan dengan logam yang dituang mengalami peristiwa
kimia dan fisika karena logam cair mempunyai temperatur yang tinggi. Bahanbahan yang tercampur yang mungkin menghasilkan gas atau larut dalam logam.
5. Mampu pakai lagi
Pasir yang akan digunakan sebaiknya merupakan pasir yang dapat dipakai
berulang-ulang supaya menjadi lebih ekonomis.
6. Tahan temperatur tinggi
Pasir yang digunakan harus memiliki temperatur muai yang lebih tinggi
dari logam cair. Sehingga tidak hancur pada saat proses pengecoran.
3

Skema Proses Pengecoran

Proses pengecoran meliputi:

Pembuatan pola.
Pembuatan cetakan.
Pemanasan logam hingga cair.
Penuangan logam cair ke dalam cetakan.
Pendinginan hingga beku.
Pembongkaran atau pembukaan cetakan.

Finishing.

Gambar B.14 Bentuk cetakan pasir

Gambar B.15 Skema proses pengecoran

Cacat-Cacat Produk Pengecoran

Komisi pengecoran international telah membuat penggolongan cacat-cacat coran

dan dibagi menjadi 9 kelas, yaitu :
1

Ekor tikus tak menentukan atau kekerasan yang meluas

Lubang-lubang

Retakan

Permukaan kasar

Salah alir

Kesalahan ukuran

Inklusi dan struktur tak seragam

Deformasi

Cacat-cacat tak nampak

Gambar B.18 Cacat pengecoran

BAB III
METODOLOGI

3.1 Alat dan Bahan

1. Pasir dari 3 daerah yang berbeda
2. Timbangan digital
3. Alat pemanas (kompor)
4. Mesin ayakan
3.2 Skema Alat

Mesin Ayakan Pasir