STUDI PENGARUH DIE CORNER RADIUS DI PROSES GAMBAR

MENDALAM
*1Kondapalli Siva Prasad dan 2Chalamalasetti Srinivasa Rao
1

Jurusan Teknik Mesin, Anil Neerukonda Institute of Technology &

Sciences, Visakhapatnam, 531 162, INDIA
2

Departemen Teknik Mesin, Andhra University, Visakhapatnam,

530 002, INDIA
Diterima 14 November 2014.

Dalam gambar memainkan peran penting dalam proses pembuatan bagianbagian yang berbeda di berbagai lingkungan proses. Ada kebutuhan untuk
mengembangkan desain die berbeda dengan memvariasikan parameter proses
input untuk proses deep drawing secara optimal. Itu Tujuan dari penelitian ini
adalah untuk menentukan yang mempengaruhi bahan benda kerja pada radius
sudut mati di deep drawing proses. Seperti, jari-jari sudut die memainkan peran
penting dalam pembuatan produk dalam proses deep drawing. Menurunkan
sudut die Jari-jari bagian yang mengalami robek efek dan lebih tinggi sudut jarijari die, kerutan diamati. Tawaran pekerjaan ini dengan 1 mm Aluminium,
Kuningan dan Stainless kosong baja. Analisis statis dilakukan di ANSYS untuk
(4mm, 5mm, 6mm, 7mm dan 8mm) sudut jari-jari mati.
Kata kunci: Jauh Menggambar, radius Pojok, Aluminium, Kuningan, stainless
steel, ANSYS.
PENGANTAR
Banyak karya penelitian yang dilakukan oleh banyak peneliti diproses deep
drawing dalam menilai kualitas die, parameter proses optimasi menggambar dan
tekanan, strain diinduksi dalam proses. The stamping lembaran logam tipis
proses pembentukan bahan industri banyak digunakan. Hal ini memungkinkan
produksi bagian berdinding tipis dengan bentuk rumit seperti sebagai panel
otomotif atau bagian struktural. Proses ini terdiri deformasi plastik kosong yang
mengalami aksi pukulan kaku dan mati sementara dibatasi di pinggiran oleh
pemegang kosong. Variabel-variabel utama yang terlibat dalam jenis Proses yang
radius sudut, gesekan, radius pukulan mati dan kosong ketebalan. Faktor-faktor
ini menentukan pukulan maksimum pemuatan gambar, variasi lembar ketebalan
setelah menggambar dan batas maksimum menggambar rasio. Jika tinggi dari
pekerjaan sepotong dalam produksi industri terlalu tinggi, multi-menggambar
ulang adalah diperlukan untuk mendapatkan produk yang sukses. yang terbatas
metode elemen baru-baru ini cukup berkembang untuk analisis proses
pembentukan logam. Oleh karena itu, banyak Penelitian telah dilakukan dengan
menggunakan metode elemen hingga. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk
memperjelas mekanisme fraktur ulet dalam proses pembentukan logam massal.

Meskipun kesederhanaan yang tampak jelas, deep drawing dari silinder cup
adalah proses yang sangat rumit yang telah menarik banyak penelitian, karena
melibatkan pengaturan banyak proses parameter untuk menghasilkan produk
yang diinginkan. upaya untuk menganalisis proses dan untuk mengevaluasi
kekuatan gambar memiliki telah dibuat oleh banyak peneliti. Karya awal Siebel
dan Kemegahan [1] dan secara terpisah oleh Sachs [2], meletakkan dasar untuk
pengobatan teoritis berikutnya dari masalah. Radial menggambar masalah
pertama kali dipelajari oleh Bukit [3] yang dianggap kasus membatasi pesawat
stres dan ketegangan. Sebuah komprehensif studi tentang mekanika dasar dari
proses menggambar adalah dilakukan oleh Chung dan Swift [4] yang
ditingkatkan model untuk membungkuk radius profil die. Para penulis,
bagaimanapun, dapat memperpanjang solusi mereka ke wilayah hidung pukulan.
Itu upaya untuk mengembangkan metode sederhana untuk estimasi
menggambar kekuatan dilanjutkan oleh Stoughton [5] dan kemudian oleh
Panknin [6]. metode numerik yang digunakan dalam proses deep drawing
simulasi dipelajari oleh Chiang dan Kobayashi [7] dan secara terpisah oleh
Budiansky dan Wang [8] dalam aplikasi mereka untuk analisis masalah gambar
radial dari anisotropic bahan. Analisis ini diperluas ke hidung pukulan wilayah
oleh Woo [9] yang juga meningkatkan perumusan kosong holding kondisi batas
tekanan. Variasi stres dengan ketebalan material lembar diperhitungkan oleh
Odell [10] yang menyimpulkan bahwa teori membran adalah memadai ketika
cangkir moderat radius die / ketebalan material rasio dianalisis. Seo [11] meneliti
pekerjaan pengerasan dari bahan selama beberapa membentuk. Jain et al. [12]
dilakukan simulasi pada desain progresif-die-urutan untuk komponen otomotif.
Gaieret.al [13] mengembangkan sebuah algoritma untuk mengintegrasikan
simulasi pembentukan lembaran logam dan kelelahan prediksi kehidupan untuk
aplikasi dalam desain otomotif struktur. Ghouati dan Chen [14] mengusulkan
berbeda kemungkinan untuk dimasukkan dalam desain loop tertutup dan
simulasi optimasi lembaran logam membentuk. Tujuan dari penelitian ini adalah
untuk menentukan mempengaruhi radius sudut mati dalam proses deep drawing
dan menganalisis proses dengan memvariasikan radius die sudut dan bahan
yang berbeda.
2. ANALISIS PROSEDUR
Aluminium paduan 6061, Kuning Kuningan C26800 dan Stainless Baja 310S
dianggap mempelajari pengaruh radius die.
2.1 Menggambar perhitungan gaya

Gaya menggambar dibutuhkan untuk melakukan operasi menggambar bisa

akan kurang diperkirakan dengan rumus berikut:
Fd max = n d t UTS
d = Diameter cup
t = ketebalan

Persamaan-1

UTS = Ultimate Tensile Strength

n = koefisien Drawing (0,7-0,95)
Sementara menghitung pilihan radius sudut die optimal Bahan ini juga memiliki
peran penting untuk menilai kekuatan untuk melakukan operasi deep drawing.
Bahan dipilih untuk penelitian ini adalah Stainless Steel dan dihitung gaya
maksimum dari Kekuatan Ultimate Tensile dari materi yang diberikan di bawah.

Aluminium (6061 T6): UTS: 310Mpa, T: 0,7

Fd max = 0,7 22 1 290 = 14.030,35 N

Persamaan-2

Kuningan (C26800 kuningan kuning): UTS: 315 Mpa, T: 0,7

Fd max = 0,7 22 1 175 = 8466,59 N

Persamaan-3

Stainless Steel (310s): UTS: 515 Mpa, T: 0,7

Fd max = 0,7 22 1 380 = 18.384,60 N

Persamaan-4

Diameter kosong, Angkatan diperlukan meninju kosong ke cangkir nilai bentuk

dihitung mathematicaly. Nilai-nilai ini diambil sebagai masukan dalam analisis
elemen hingga dari Deep Proses menggambar.
2.2. elemen Jenis
SOLID186 Element dianggap dalam analisis. SOLID186 adalah tatanan yang lebih
tinggi 3-D elemen padat 20-node yang pameran perilaku perpindahan kuadrat.
Unsur didefinisikan oleh 20 node memiliki tiga derajat kebebasan per node:
terjemahan di nodal x, y dan z arah. Mendukung elemen plastisitas, hiper
elastisitas, creep, stres kaku, besar defleksi dan kemampuan strain besar. Hal ini
juga memiliki campuran Kemampuan formulasi untuk simulasi deformasi hampir
bahan elastoplastis mampat dan sepenuhnya mampat bahan elastis hiper.

GAMBAR FLG 1

Lokasi geometri simpul dan elemen koordinat sistem untuk elemen ini
ditunjukkan dalam Figure.2. Sebuah prisma berbentuk elemen dapat dibentuk
dengan mendefinisikan nomor node yang sama untuk node K, L dan S, node A
dan B dan node O, P dan W. A elemen tetrahedral berbentuk dan elemen
berbentuk piramida juga dapat terbentuk seperti yang ditunjukkan pada Fig.5.2
SOLID186. Gambar 3 menunjukkan model area ekstrusi mati dikembangkan di

ProENGINEER diimpor ke dalam ANSYS multi-fisika dan jenis elemen ditetapkan

sebagai SOLID 186.

GAMBAR FLG 2

GAMBAR FLG 3

2.3. Kriteria dalam pemilihan bahan untuk kosong di Deep proses

menggambar
Sampel dari 1mm ketebalan dianalisis dan nilai-nilai seperti sebagai
(Displacement, stres Von-Mises, stres Principal, Efektifregangan, Principal strain)
dihitung untuk setiap sudut jari-jari Die yaitu 4mm, 5mm, 6mm, 7mm dan 8mm
dengan menerapkan Pasukan dihitung, yang dihitung secara manual.
Kekuatan 18.384,60 N (matematis dihitung) adalahditerapkan pada kosong
Kuningan ketebalan 1mm untuk sudut 6mm radius, stres Displacement, VonMises, stres Principal, regangan efektif dan ketegangan Principal ditemukan
keluar. Gambar 4 (a-f) menjelaskan semua parameter sepanjang kedalaman
cangkir yang diamati.
2.4. Baja kosong Stainless ketebalan 1mm untuk die 6mm radius sudut
Kekuatan 18.384,60 N (matematis dihitung) diterapkan dengan kosong Kuningan
ketebalan 1mm untuk radius sudut 6mm, yang Pemindahan, Von-Mises stress,
stres Principal, Efektif regangan dan regangan Principal ditemukan keluar.
Gambar 4 (a-f) menjelaskan semua parameter sepanjang kedalaman cangkir
diamati.

GAMBAR FLG 4 A-E

The Fig 4 (b) menunjukkan bahwa perpindahan dalam 1 mm Ketebalan

Stainless Steel kosong radius sudut 6mm menggambar bagian bila diterapkan
beban 10000N. Dari figure teramati bahwa nilai maksimum adalah 0.2836072
mm dan nilai minimum adalah 0 mm.


The Fig 4 (c) menunjukkan bahwa Von-Mises stres dalam 1 mm Ketebalan
Stainless Steel kosong radius sudut 6mm menggambar bagian bila diterapkan
beban 10000N. Dari figure teramati bahwa nilai maksimum adalah 330,039 N /
mm dan nilai minimum adalah 0.873N / mm.

The Fig 4 (d) menunjukkan bahwa stres Principal di 1 mm Ketebalan

Stainless Steel kosong radius sudut 6mm menggambar bagian bila diterapkan
beban 10000N. Dari figure teramati bahwa nilai maksimum adalah 366.2147 N /
mm dan nilai minimum adalah -98.548N / mm.

The Fig 4 (e) menunjukkan bahwa strain Efektif dalam 1 mm Ketebalan

Stainless Steel kosong radius sudut 6 mm menggambar bagian ketika beban
diterapkan adalah 10000 N. Darifigure teramati bahwa nilai maksimum adalah
dan nilai minimum 0.00099921 adalah -5.644e-005.

The Fig 4 (f) menunjukkan bahwa strain Principal di 1 m Ketebalan

Stainless Steel kosong radius sudut 6mm menggambar bagian bila diterapkan
beban 10000N. Dari figure teramati bahwa nilai maksimum adalah dan nilai
minimum 0.00109694 adalah -5.753e-005.

Dalam cara yang sama dengan memvariasikan die sudut jari-jari 4mm untuk
8mmdalam langkah-langkah dari 1 peningkatan mm, yang disebutkan di
atasparameter yang diperoleh dan ditabulasikan dalam tabel 1.

TABEL

Dari Tabel 1 Displacement, stres Von-Mises, Kepala SekolahStres, ketegangan

Efektif dan ketegangan Principal nilai diplotuntuk 1 mm ketebalan Stainless Steel
kosong ketika menerapkan gaya10000 N untuk sudut jari-jari yang berbeda
seperti 4mm, 5mm, 6mm,7mm dan 8mm. radius die sudut 6mm telah
menunjukkan optimalHasil dibandingkan dengan jari-jari lainnya.
Demikian analisis yang sama dilakukan dengan bahan kosong sebagaiAluminium
dan Kuningan untuk ketebalan yang sama dari 1mm, dengankekuatan yang
sama.

TABEL

Dari Tabel 2 Displacement, stres Von-Mises, Kepala SekolahStres, ketegangan

Efektif dan ketegangan Principal nilai diplotuntuk 1 mm ketebalan Aluminium
Kosong ketika menerapkan gaya10000 N untuk sudut jari-jari yang berbeda

seperti 4mm, 5mm, 6mm, 7mmdan 8mm. radius die sudut 6mm telah
menunjukkan hasil yang optimaldibandingkan dengan jari-jari lainnya.

TABEL

Dari Tabel 3 Displacement, stres Von-Mises, Kepala SekolahStres, ketegangan

Efektif dan ketegangan Principal nilai diplotuntuk 1 mm ketebalan Kuningan
kosong ketika menerapkan gaya10000 N untuk sudut jari-jari yang berbeda
seperti 4mm, 5mm, 6mm, 7mmdan 8mm. radius die sudut 6mm telah
menunjukkan hasil yang optimaldibandingkan dengan jari-jari lainnya.
3. HASIL DAN PEMBAHASAN
Grafik diplot untuk hasil yang diperoleh, membandingkan berbedabahan seperti
Aluminium, Kuningan dan Stainless Steel.
grafik individu diambil dari berbagai bahan(Aluminium, Kuningan dan Stainless
Steel) diplot.

GRAFIK FLG 5A-E

Gambar 5 (a) menunjukkan perpindahan (mm) vs Die su dut radius (mm) dari
Aluminium, Kuningan dan Stainless Steel ketika gaya 10000N diterapkan, radius
sudut Die 6mm memberikan perpindahan lebih.
Gambar 5 (b) menunjukkan stres Von-Mises (N / mm) vs Die radius sudut
(mm) dari Aluminium, Kuningan dan Stainless Baja ketika gaya 10000N
diterapkan, 6mm Die sudut radius memberikan tinggi stres Von-Mises.
Gambar 5 (c) menunjukkan stres Principal (N / mm) vs Die radius sudut (mm)
dari Aluminium, Kuningan dan Stainless Baja ketika gaya 10000N diterapkan,
6mm Die sudut radius memberikan stres Principal lebih tinggi.
Gambar 5 (d) menunjukkan Regangan Efektif vs Die sudut radius (mm) dari
Aluminium, Kuningan dan Stainless Steel ketika gaya 10000N diterapkan, radius
sudut Die 6mm memberikan nilai Saring lebih efektif.
Gambar 5 (e) menunjukkan Regangan Principal vs Die sudut radius (mm) dari
Aluminium, Kuningan dan Stainless Steel ketika gaya 10000N diterapkan, radius
sudut Die 6mm memberikan nilai Saring lebih Principal.
4. KESIMPULAN
Kesimpulan yang dibuat dari karya ini adalah:

1. Pengamatan dilakukan bahwa sudut Die Radius adalah mengurangi jumlah

Angkatan diperlukan untuk menarik bahan meningkat.
2. Sebuah penurunan Die sudut Radius dibuat peregangan dan masalah kualitas
jenis anting-anting. peningkatan sudut Radius dibuat tanda kerutan.
3. Karena masalah di atas, sebuah Die sudut Optimum Radius adalah parameter
penting yang diperoleh dari studi simulasi.
4. Telah diamati bahwa radius sudut die 6mm memberikan tingkat deformasi
optimal untuk 1mm kosong ketebalan.