PENGHANCURAN DAN PENGAYAKAN

1. Tujuan
Memisahkan partikel-partikel berdasarkan ukuran fraksi-fraksi yang diinginkan dari suatu
material hasil proses penghancuran. ( grinding)

2. Alat dan Bahan yang digunakan

- Satu set ayakan ukuran 20,28,35, 48, 65, 100, 150 dan 200 mesh
- 1 kg kuarsa atau batubara

3. Dasar Teori
Pengayakan (sieving) meruapakan salah satu metode pemisahan sesuai dengan ukuran
yang dikehendaki. Pengayakan biasanay dilakukan terhadap material yang telah mengalami
proses penghancuran (grinding). Partikel yang lolos melalui ukuran saring tertentu disebut
sebagai undersize dan partikel yang tertahan diatas saringan tertentu diatas saringan disebut
oversize. Bebarapa ayakan yang sering digunakan atara lain :
- Grizzly, merupakan jenis ayakan dimana material yang diayak mengikuti aliran pada
posisi kemiringan tertentu.
- Vibrating screen, ayakan dinamis dengan permukaan horizontal dan miring,
digerakkan pada frekuensi 1000 7000 Hertz. Satuan kapasitas tinggi dengan efisiensi
pemisahan yang baik, digunakan untuk interval ukuran partikel yang luas.
- Oscillating screen, ayakan dinamis pada frekuensi yang lebih rendah dari vibrating
screen (100 400 Hz) dengan waktu yang lebih lama, lebih linier dan tajam.
- Recipracating screen, ayakan dinamis yang dioperasikan dengan gerakan
mengoyangkan, pantulan yang panjang (20 200 Hz).
- Shifting screen, ayakan dinamis yang dioperaiskan dengan gerakan memutar dalam
bidang permukaan ayakan. Gerakan aktual dapat berupa putaran atau getaran memutar.
Digunakan untuk pengayakan material basah atau kering.
- Revolving screen, ayakan dinamis dengan posisi miring, berotasi pada kecepatan
rendah (10 20 rpm). Digunakan untuk pengayakan basah dari material material relatif
kasar.

Secara umum tujuan daro size reduction atau pemecah atau pengecilan ukuran adalah
sebagai berikut :
1. Menghasilkan padatan dengan ukuran maupun spesifik permukaan tertentu
2. Memecahkan bagian dari mineral atau kristal dari persenyawaan kimia yang terpaut
dalam padatan tertentu
Beberapa cara untuk memeperkecil ukuran zat padat dapat dilakukan dengan
menggunakan berbagai cara berkut :
1. Kompresi tekanan)
2. Impak (pukulan)
3. Atrisi (gesekan)
4. Pemotongan
Kompresi umumnya digunakan utnuk pemecahan kasar zat padat keras, dengan
menghasilkan relatif sedikit halusan. Pukulan menghasilkan hasil yang berukuran kasar,
sedang dan halus.Berdasarkan ukuran zat padat yang akan dikecilkan (umpan), maka
peralatan pemecah atau pengecilan ukuran dibedakan atas
1. Pemecah kasar, yaitu menghasilkan padatan dengan ukuran umpan antara 2 sampai 96
inchi
2. Pemecah antara, yaitu menghasilkan padatan dengan ukuran 1 sampai 3 inchi
3. Pemecah halus , yaitu menghasilkan padatan dengan ukuran 0,25 sampai 0,5 inchi
Pengayakan atau penyaringan adalah proses pemisahan secara mekanik berdasarkan
perbedaan ukuran partikel. Pengayakan (screening) dipakai dalam skala industri, sedangkan
penyaringan (sieving) dipakai untuk skala laboratorium.

Produk dari proses pengayakan/penyaringan ada 2 (dua), yaitu :

- Ukuran lebih besar daripada ukuran lubang-lubang ayakan (oversize).
- Ukuran yang lebih kecil daripada ukuran lubang-lubang ayakan (undersize)

Dalam proses industri, biasanya digunakan material yang berukuran tertentu dan
seragam. Untuk memperoleh ukuran yang seragam, maka perlu dilakukan pengayakan. Pada
proses pengayakan zat padat itu dijatuhkan atau dilemparkan ke permukaan pengayak.
Partikel yang di bawah ukuran atau yang kecil (undersize), atau halusan (fines), lulus
melewati bukaan ayak, sedang yang di atas ukuran atau yang besar (oversize), atau buntut
(tails) tidak lulus. Pengayakan lebih lazim dalam keadaan kering (McCabe, 1999, halaman
386).
Beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam pengayakan, yaitu:

Jenis ayakan
 Cara pengayakan

Kecepatan pengayakan]

Ukuran ayakan

Waktu pengayakan

Sifat bahan yang akan diayak

Tujuan dari proses pengayakan ini adalah: [Taggart,1927]

Mempersiapkan produk umpan (feed) yang ukurannya sesuai untuk beberapa proses
berikutnya.

Mencegah masuknya mineral yang tidak sempurna dalam peremukan (Primary

crushing) atau oversize ke dalam proses pengolahan berikutnya, sehingga dapat
dilakukan kembali proses peremukan tahap berikutnya (secondary crushing).

Untuk meningkatkan spesifikasi suatu material sebagai produk akhir.

Mencegah masuknya undersize ke permukaan.

Pengayakan biasanya dilakukan dalam keadaan kering untuk material kasar, dapat
optimal sampai dengan ukuran 10 in (10 mesh). Sedangkan pengayakan dalam
keadaan basah biasanya untuk material yang halus mulai dari ukuran 20 in sampai
dengan ukuran 35 in.
Permukaan ayakan yang digunakan pada screen bervariasi, yaitu: [Brown,1950]

Plat yang berlubang (punched plate, bahan dapat berupa baja ataupun karet keras.

Anyaman kawat (woven wire), bahan dapat berupa baja, nikel, perunggu, tembaga,
atau logam lainnya.

Susunan batangan logam, biasanya digunakan batang baja (pararel rods).

Sistem bukaan dari permukaan ayakan juga bervariasi, seperti bentuk lingkaran,
persegi ataupun persegi panjang. Penggunaan bentuk bukaan ini tergantung dari
ukuran, karakteristik material, dan kecepan gerakan screen.
Faktor-faktor yang mempengaruhi kecepatan material untuk menerobos ukuran ayakan
adalah :
1. Ukuran buhan ayakan
Semakin besar diameter lubang bukaan akan semakin banyak material yang lolos.
2. Ukuran relatif partikel
Material yang mempunyai diameter yang sama dengan panjangnya akan memiliki
kecepatan dan kesempatan masuk yang berbeda bila posisinya berbeda, yaitu yang satu
melintang dan lainnya membujur.
3. Pantulan dari material
Pada waktu material jatuh ke screen maka material akan membentur kisi-kisi screen sehingga
akan terpental ke atas dan jatuh pada posisi yang tidak teratur.
4. Kandungan air
Kandungan air yang banyak akan sangat membantu tapi bila hanya sedikit akan menyumbat
screen.

Faktor yang harus diperhatikan dalam pemilihan screen:

kapasitas, kecepatan hasil yang diinginkan.

Kisaran ukuran ( size range),

Sifat bahan : densitas, kemudahan mengalir (flowability),

Unsur bahaya bahan : mudah terbakar, berbahaya, debu yang ditimbulkan.

Ayakan kering atau basah.

Pemilihan screen berdasarkan ukuran disajikan di fig. 19 14 (Perry, 7th ed.).
Kapasistas Screen
Kapasitas screen secara umum tergantung pada: [Kelly,1982]
1. Luas penampang screen
2. Ukuran bahan
3. Sifat dari umpan seperti; berat jenis, kandungan air, temperature
4. Tipe mechanical screen yang digunakan.
Diameter partikel rata-rata (Dpw) dirumuskan dengan persamaan :
Harga Harga Dpw = Xi . Dp Mean
Dpw = Diameter rata-rata
Xi = Fraksi massa
Dp Mean =Diamaeter rata-rata antar ayakan
4. Prosedur Kerja
1. Siapkan satu set ayakan seperti ukuran di atas
2. Hancurkan kuarsa atau batubara
3. Lakukan pengayakan
4. Timbang masing-masing fraksi lolos ayakan tersebut.

5. Data Pengamatan

Percobaan 1
Waktu ( t ) : 2 menit
200 gram butiran jagung
Xi . Dpi
Dpi Massa Fraksi Dpi mean Fraksi
No Mean
( mm ) ( gr ) Xi ( mm ) Komulatif
( mm )
1 2,00 3,3278 0,0168 1 0,9832 0,0168
2 1,400 44,6346 0,2253 1,7 1,4747 0,3830
3 1,000 63,3664 0,3199 1,2 0,8801 0,3838
4 0,630 39,5028 0,1994 0,815 0,6156 0,1625
5 0,355 31,1304 0,1574 0,4925 0,3354 0,0773
6 0,200 11,0256 0,0556 0,2715 0,2159 0,0150
7 Pan 5,0528 0,0255 0,1 0,0745 0,00255
Total 198,0404 1,2291 5,585 4,5794 1,04095

Percobaan 2
Waktu ( t ) : 3 menit
200,05 gram butiran jagung
Xi . Dpi
Dpi Massa Fraksi Dpi mean Fraksi
No Mean
( mm ) ( gr ) Xi ( mm ) Komulatif
( mm )
1 2,00 2,1757 0,01175 1 0,9882 0.0117
2 1,400 54,4536 0,29408 1,7 1,4059 0,4999
3 1,000 42,3181 0,22854 1,2 0,9714 0,2742
4 0,630 33,9606 0,18340 0,815 0,6316 0,1494
5 0,355 23,0767 0,12463 0,49 0,3678 0,0613
6 0,200 11,1366 0,06014 0,2775 0,2173 0,0166
7 Pan 18,0467 0,09746 0,156 0,0025 0,0097
Total 185,168 1 5,585 4,585 1,0232

Percobaan 3
Waktu ( t ) : 4 menit
200 gram butiran jagung
Xi . Dpi
Dpi Massa Fraksi Dpi mean Fraksi
No Mean
( mm ) ( gr ) Xi ( mm ) Komulatif
( mm )
1 2,00 2,4935 0,01275 1 0,98725 0,01275
2 1,40 43,7865 0,22395 1,77 1,47605 0,380715
3 1,00 56,9805 0,29143 1,2 0,90857 0,349716
4 0,63 36,5025 0,18669 0,815 0,62831 0,152152
5 0,35 27,4685 0,14048 0,4925 0,35202 0,069186
6 0,20 10,7115 0,05478 0,2775 0,22272 0,015201
7 Pan 17,5775 0,08990 0,1 0,0101 0,00899
Total 195,5203 0,99998 5,585 4,585502 0,988711

6. Perhitungan
Percobaan 1
Waktu ( t ) : 2 menit
200 gram butiran jagung
No Diameter Permukaan (mm) Berat Per Butir (gr/butir)
1 2 0,00933
2 1,4 0,00156
3 1 0,001352
4 0,63 0,0004871
5 0,355 0,0001583
6 0,2 -
 7 pan -

1. Pada diameter permukaan 2 mm : 3,3278 gram

- Berat 1 Butir : 0,0298 gr : 0,00993 gr/butir
3 butir

- Banyak Butir : 3,3278 gr : 356, 6773 butir

0,00933 gr/butir

2. Pada diameter permukaan 1,4 mm : 44,6346 gram

- Berat 1 Butir : 0,0156 gr : 0,00156 gr/butir
10 butir
- Banyak Butir : 44,6346 gr : 28611,92308 butir
0,00156 gr/butir

3. Pada diameter permukaan 1 mm : 63,3664 gram

- Berat 1 Butir : 0,0311 gr : 0,001352 gr/butir
23 butir
- Banyak Butir : 63,3664 gr : 356, 6773 butir
0,001352 gr/butir

4. Pada diameter permukaan 0,63 mm : 39,5028 gram

- Berat 1 Butir : 0,0531 gr : 0,0004871 gr/butir
109 butir
- Banyak Butir : 39,5028 gr : 81097,9265 butir
0,0004871 gr/butir

5. Pada diameter permukaan 0,355 mm : 31,1304 gram

- Berat 1 Butir : 0,0019 gr : 0,00001583 gr/butir
120 butir
- Banyak Butir : 31,1304 gr : 2024083,225 butir
0,00001583 gr/butir

% Kesalahan Grinding : Berat Awal Berat Sesudah x 100 %

Berat Awal
: 200 gr 198,04 gr x 100 %
200 gr
: 0,98 %
% Kesalahan Sieving : Berat Awal Berat Sesudah x 100 %
Berat Awal
: 198,04 gr 198,0404 gr x 100 %
198,04 gr
: 0,98 %
Percobaan 2
Waktu ( t ) : 3 menit
200,05 gram butiran jagung
No Diameter Permukaan (mm) Berat Per Butir (gr/butir)
1 2 0,007225
2 1,4 0,0044
3 1 0,003083
4 0,63 0,001025
5 0,355 0,0003519
6 0,2 -
7 pan -
1. Pada diameter permukaan 2 mm : 2,1757 gram
- Berat 1 Butir : 0,0289 gr : 0,007225 gr/butir
4 butir
- Banyak Butir : 2,1757 gr : 301, 134948 butir
0,007225 gr/butir

2. Pada diameter permukaan 1,4 mm : 54,4536 gram

- Berat 1 Butir : 0,0132 gr : 0,0044 gr/butir
3 butir
- Banyak Butir : 54,5436 gr : 12396,2727 butir
0,0044 gr/butir

3. Pada diameter permukaan 1 mm : 42, 3181 gram

- Berat 1 Butir : 0,0185 gr : 0,003083 gr/butir
6 butir
- Banyak Butir : 42,3181 gr : 13726,27311 butir
0,003083 gr/butir

4. Pada diameter permukaan 0,63 mm : 33,9606 gram

- Berat 1 Butir : 0,0082 gr : 0,001025 gr/butir
8 butir
- Banyak Butir : 33,9606 gr : 33132,29268 butir
0,001025 gr/butir
 5. Pada diameter permukaan 0,355 mm : 23,0767 gram
- Berat 1 Butir : 0,0019 gr : 0,00003519 gr/butir
54 butir
- Banyak Butir : 23,0767 gr : 655774,3677 butir
0,00003519 gr/butir

% Kesalahan Grinding : Berat Awal Berat Sesudah x 100 %

Berat Awal
: 200,05 gr 185,96 gr x 100 %
200,05 gr
: 7,043 %
% Kesalahan Sieving : Berat Awal Berat Sesudah x 100 %
Berat Awal
: 185,96 gr 185,96 gr x 100 %
185,96 gr
: 0,42 %

Percobaan 3
Waktu ( t ) : 4 menit + 15 menit ball mill
200 gram butiran jagung
No Diameter Permukaan (mm) Berat Per Butir (gr/butir)
1 2 0,007667
2 1,4 0,00365
3 1 0,0012583
4 0,63 0,000015915
5 0,355 0,00005416
6 0,2 -
7 pan -

1. Pada diameter permukaan 2 mm : 2,4935 gram

- Berat 1 Butir : 0,0230 gr : 0,007667 gr/butir
3 butir
- Banyak Butir : 2,4935 gr : 325,2249902 butir
 0,007667 gr/butir
2. Pada diameter permukaan 1,4 mm : 43,7865 gram
- Berat 1 Butir : 0,0146 gr : 0,00365 gr/butir
4 butir
- Banyak Butir : 43,7865 gr : 11996,41096 butir
0,00365 gr/butir
3. Pada diameter permukaan 1 mm : 56,9805 gram
- Berat 1 Butir : 0,0151 gr : 0,0012583 gr/butir
12 butir
- Banyak Butir : 56,9805 gr : 45283,71612 butir
0,0012583 gr/butir

4. Pada diameter permukaan 0,63 mm : 36,5025 gram

- Berat 1 Butir : 0,0113 gr : 0,000015915 gr/butir
71 butir
- Banyak Butir : 36,5025 gr : 2293590,952 butir
0,000015915 gr/butir

5. Pada diameter permukaan 0,355 mm : 27,4685 gram

- Berat 1 Butir : 0,0079 gr : 0,00005410 gr/butir
146 butir
- Banyak Butir : 27,4685 gr : 507735,6747 butir
0,00005410 gr/butir

% Kesalahan Grinding : Berat Awal Berat Sesudah x 100 %

Berat Awal
: 200 gr 196,36 gr x 100 %
200 gr
: 1,82 %

% Kesalahan Sieving : Berat Awal Berat Sesudah x 100 %

Berat Awal
: 196,36 gr 195,5203 gr x 100 %
185,168 gr
 : 0,43 %

7. Analisa Percobaan
Pada percobaankali ini yaitu penghancuran dan pengayakan dapat dianalisa bahwa
percobaan ini bertujuan untuk memisahkan partikel-partikel berdasarkan ukuran fraksi-fraksi
yang dinginkan dari suatu material hasil proses penghancuran (grinding). Bahan yang
digunakan dalam percobaan ini berupa butiran-butiran jagung yang nantinya akan dilakukan
pengecilan ukuran yang dilakukan dengan beberapa cara yaitu kompresi untuk pemecahan
kasar zat padat keras dengan menghasilkan relatif sedikit halusan, yang kedua ada dengan
cara impak atau pukulan, yang ketiga atrisi atau gesekan dan terakhir pemotongan.
Penghancuran pertama kali dilakukan dengan cara memasukan sampel dengan
perhitungan waktu yang ditentukan. Sampel pertama dimasukkan dengan perhitungan waktu
4 menit dengan berat awal 200 gram setelah 4 menit beratnya menjadi 196,36 gram , ketika
sampel kedua sebesar 200,05 gram dimasukkan selama 3 menit menghasilkan sebesar 185,96
gram, dan sampel ketiga dihancurkan selama 2 menit dengan berat awal 200 gram dan berat
akhir 198,04 gram..
Tahap pada minggu pertama yaitu sampel pertama dilakukan proses pengayakan dan
sampel kedua dilakukan proses penggilingan pada ball mill untuk dihancurkan menjadi lebih
halus. Pada Minggu kedua, sampel ketiga dilakukan pengayakan saja .dengan kecepatan rpm
yang berbeda, Partikel yang lolos melalui tangan tertentu disebut sebagai undersize dan
partikel yang tertahan diatas disebut oversize. Pada alat pengayakan, susuanan alat disusun
berdasarakan jumlah mesh yang terkecil sampai yang terbesar. Dimana semakin besar ukuran
ayakan maka semaki kecil ukuran lubang dalam inchi atau lmeter, yaitu 2,0; 1,4; 1,00; 0,63;
0,35; 0,20; 0,12; 0,05 mm. Setelah percobaan didapatkan jumlah dari tiap ayakan pada
kecepatan berbeda. Hal tersebut dikarenakan pengaruhi oleh efesiensi massanya dimana
semakin besar rpm maka material yang diayak juga semakin banyak. Jadi semakin besar
ukuran mesh pada ayakan maka semakin kecil diameter partikel yang lolos. Dimana
pengayakan ini dipengaruhi oleh bentuk lubang ayakan, celah dan interval ayakan, ukuran
partikel, kapasitas ayakan dan keefektifan, variabel dalam proses pengayakan,waktu
pengayakan , dan sifat dari bahan yang nantinya akan diayak.
8. Kesimpulan
Berdasarkan percobaan yang telah dilakukan dapat disimpulkan bahwa :
- Pengecilan ukuran adalah penghancuran dan pemotongan mengurangi ukuran bahan
padat dengan kerja mekanis, yaitu membaginya menjadi partikel-partikel yang lebih kecil.
- Pengayakan atau penyaringan adalah proses pemisahan secara mekanik berdasarkan
perbedaan ukuran.
- Beberapa yang perlu diperhatikan dalam pengayakan yaitu
1. jenis ayakan
2. cara pengayakan
3. kecepatan pengayakan
4. ukuran ayakan
5. waktu pengayakan
6. serta sifat bahan yang akan diayak.
- Adapun persen kesalahan yang didapat :
Penghancuran dan pengayakan 1 dan 2 :
Percobaan 1 t = 2 menit : 0,98% grinding
0,0002% sieving
Percobaan 2 t = 3 menit : 7,043% grinding
0,42% sieving
Percobaan 3 t = 4 menit : 1,82% grinding
0,43% sieving
 DAFTAR PUSTAKA

Tim penyusun.2016.penuntun praktikum satuan operasi I. Palembang : Politeknik Negeri

Sriwijaya.
Hilda-rosalina.blogspot.com/2012/11/pengayakan-dan-penghancuran_1010.html.
www.crushing-screening.org/29100.html.