MAKALAH

PROSES INDUSTRI KIMIA

PT. SEMEN BATURAJA

DISUSUN OLEH:
KELOMPOK 3
NAMA : 1. BELLA RAHMASARI
2. CINDY PAKPAHAN
3. MARLISA
KELAS : 3 KI A
DOSEN : Ir. Hj Erwana Dewi, M. Eng

JURUSAN TEKNIK KIMIA

PRODI D-IV TEKNOLOGI KIMIA INDUSTRI
POLITEKNIK NEGERI SRIWIJAYA
TAHUN AKADEMIK 2016-2017
 KATA PENGANTAR

Puji syukur kami panjatkan kepada Tuhan yang Maha Esa atas segala
limpahan rahmat-Nya sehingga kami dapat menyusun makalah ini yang bertema
PROSES PEMBUATAN SEMEN PT SEMEN BATURAJA dapat diselesaikan
tepat waktu. Tidak lupa kami ucapkan terimakasih kepada pihak yang telah
membantu dalam proses penyusunan makalah ini.
Adapun tujuan dari penyusunan makalah ini adalah untuk mengenal dan
mengetahui proses pembuatan semen termasuk proses apa saja yang ada di dalam
pembuatan semen tersebut dalam skala industri yang sesuai dengan SNI-nya yang
ada kaitannya dengan teknik kimia dalam bidang ilmu kimia.
Dengan adanya makalah ini diharapkan baik penulis maupun pembaca
dapat memiliki pengetahuan yang luas mengenai proses pembuatan semen. Kami
menyadari bahwa dalam penyusunan makalah ini masih banyak terdapat
kekurangan. Oleh karena itu, kritik dan saran yang bersifat membangun sangat
kami harapkan dari pembaca.

Palembang, September 2016

Penulis
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Dalam perkembangan peradaban manusia khususnya dalam hal bangunan,
tentu kerap mendengar cerita tentang kemampuan nenek moyang merekatkan
batu-batu raksasa hanya dengan mengandalkan zat putih telur, ketan atau lainnya.
Alhasil, berdirilah bangunan fenomenal, seperti Candi Borobudur atau Candi
Prambanan di Indonesia ataupun jembatan di Cina yang menurut legenda
menggunakan ketan sebagai perekat. Ataupun menggunakan aspal alam
sebagaimana peradaban di Mahenjo Daro dan Harappa di India ataupun bangunan
kuno yang dijumpai di Pulau Buton.
Peristiwa tadi menunjukkan dikenalnya fungsi semen sejak zaman dahulu.
Sebelum mencapai bentuk seperti sekarang, perekat dan penguat bangunan ini
awalnya merupakan hasil percampuran batu kapur dan abu vulkanis. Pertama kali
ditemukan di zaman Kerajaan Romawi, tepatnya di Pozzuoli, dekat teluk Napoli,
Italia. Bubuk itu lantas dinamai pozzuolana. Menyusul runtuhnya Kerajaan
Romawi, sekitar abad pertengahan (tahun 1100-1500 M) resep ramuan pozzuolana
sempat menghilang dari peredaran.
Pada abad ke-18 (ada juga sumber yang menyebut sekitar tahun 1700-an
M), John Smeaton, seorang insinyur asal Inggris menemukan kembali ramuan
kuno berkhasiat luar biasa ini. Dia membuat adonan dengan memanfaatkan
campuran batu kapur dan tanah liat saat membangun menara suar Eddystone di
lepas pantai Cornwall, Inggris.
Material itu sendiri adalah benda yang dengan sifat-sifatnya yang khas
dimanfaatkan dalam bangunan, mesin, peralatan atau produk. Dan Sains material
yaitu suatu cabang ilmu yan meliputi pengembangan dan penerapan pengetahuan
yang mengkaitkan komposisi, struktur dan pemrosesan material dengan sifat-sifat
kegunaannya.semen termasuk material yang sangat akrab dalam kehidupan kita
sehari-hari.
Semen berasal dari kata Caementum yang berarti bahan perekat yang
mampu mempesatukan atau mengikat bahan-bahan padat menjadi satu kesatuan
yang kokoh atau suatu produk yang mempunyai fungsi sebagai bahan perekat
antara dua atau lebih bahan sehingga menjadi suatu bagian yang kompak atau
dalam pengertian yang luas adalah material plastis yang memberikan sifat rekat
antara batuan-batuan konstruksi bangunan.
Usaha untuk membuat semen pertama kali dilakukan dengan cara
membakar batu kapur dan tanah liat. Joseph Aspadain yang merupakan orang
inggris, pada tahun 1824 mencoba membuat semen dari kalsinasi campuran batu
kapur dengan tanah liat yang telah dihaluskan, digiling, dan dibakar menjadi
lelehan dalam tungku, sehingga terjadi penguraian batu kapur (CaCO3) menjadi
batu tohor (CaO) dan karbon dioksida(CO2). Batu kapur tohor (CaO) bereaksi
dengan senyawa-senyawa lain membemtuk klinker kemudian digiling sampai
menjadi tepung yang kemudian dikenal dengan Portland
Pada tahun 1910 industri semen di Indonesia dipelopori dengan mulai
beroperasinya NV Nederlands Indische Portland Cement Maatscapij
(NIPCM), yang saat ini berganti nama menjadi PT. Semen Padang (Persero) yang
berlokasi di Kota Padang, Sumatera Barat[1]. Pada saat itu NIPCM adalah satu-
satunya produsen semen di Indonesia. Dalam rangka pengembangan industri
semen di Indonesia, maka Direktorat Geologi bekerja sama dengan Biro
Industrialisasi, pada tahun 1964 mengadakan survei bahan baku untuk pembuatan
semen di sekitar Baturaja Kabupaten Ogan Komering Ulu (OKU) dengan hasil
yang menunjukan bahwa (Farisi, 2012):
1. Terdapat cadangan batu kapur (38.250.000 ton) dan tanah liat
(22.650.000 ton) yang kedua macam bahan baku tersebut cukup untuk
beroperasinya pabrik semen.
2. Lokasinya menguntungkan karena berjarak 90 km dari tambang batubara
Bukit Asam.
3. Untuk memenuhi kebutuhan semen di daerah Sumatera Selatan.
4. Penghematan devisa negara dan membuka lapangan kerja untuk 500 orang
di Sumatera Selatan.
Hal tersebut menjadi salah satu latar belakang didirikannya PT
SemenBaturaja (Persero) pada 14 November 1974 dengan akte Notaris Nomor: 34
oleh JFBT. Sinjal, S.H. di Jakarta dan kemudian dengan perubahan akta Nomor:
49 tanggal 21 November 1974, dan terakhir Nomor: 28 tanggal 19 April 1984 oleh
Notaris Hadi Moentoro, S.H. di Jakarta.
Pendirian PT. Semen Baturaja(Persero) diumumkan dalam tambahan
Berita Negara RI No. 2 tanggal 7 Januari 1975 dengan pemegang saham pertama
yaitu:
- PT. Semen Padang (Persero) : 55%
- PT. Semen Gresik (Persero) : 45%
Pada tahun 1975, Ishikawajima Harima Heavy Industries Co. Ltd dari
Jepang berhasil memenangkan tender sebagai General Kontraktor atau kontraktor
utama dengan ruang lingkup tanggung jawab untuk menyelesaikan seluruh
manajemen proyek, perencanaan, penyediaan, pembelian, konstruksi, training,
operasi dan pekerjaan lainnya yang diperlukan untuk beroperasinya sebuah pabrik
semen berkapasitas 500.000 ton per tahun.
Tahun 1978 baru dilaksanakan pembangunan fisik oleh general
kontraktorIshikawajima Harima Heavy Industries Co. Ltd dari Jepang dengan
mutu sesuai standar SII-0013/81, yang terdiri dari pabrik pembuatan terak/klinker
di Baturaja (Ogan Komering Ulu, Sumatera Selatan) dan pabrik penggilingan dan
pengantongan semen di Palembang dan Panjang-Bandar Lampung. Serta segala
sarana yang diperlukan untuk beroperasinya pabrik semen tersebut.
Tanggal 30 Mei 1981 pembangunan pabrik dinyatakan selesai, barulah
pada tanggal 1 Juni 1981 PT. Semen Baturaja memulai operasi secara komersil
ditandai dengan peresmian operasi komersil oleh Presiden RI. Awalnya, PT.
Semen Baturaja (Persero) hanya memproduksi semen Portland Type I (SNI-15-
2049-94) pada bulan Juni dengan beban total produksi terpasang 450.000 ton per
tahun. Tanggal 17 Desember 1997, PT. Semen Baturaja(Persero) berhasil meraih
Sertifikat Sistem Mutu Internasional ISO-9002.
Untuk mengatasi masalah-masalah yang dihadapi dalam menyelesaikan
proyek semen Baturaja, maka Negara RI dengan PP No. 10 tahun 1978
memutuskan untuk melakukan penyertaan modal di PT Semen Baturaja (Persero)
dengan komposisi modal:
 - Pemerintah RI : 90%
- PT. Semen Padang (Persero) : 5%
- PT. Semen Gresik (Persero) : 5%
Pada tahun 1991 berdasarkan peraturan pemerintah No. 3 Tahun 1991
tentang pembahasan penyertaan saham modal Negara Republik Indonesia ke
dalam modal saham perseroan, maka 100% pemegang saham perseroan adalah
Negara Republik Indonesia dengan mengambil alih saham-saham yang semula
dimiliki oleh PT. Semen Gresik (Persero) dan PT. Semen Padang (Persero).
1.2 Rumusan Masalah
- Apa saja bahan baku dan bahan pendukung dalam pembuatan semen?
- Bagaimana uraian proses pembuatan semen?
- Apa saja alat yang digunakan dalam pembuatan semen, beserta fungsinya?

1.3 Tujuan
- Untuk mengetahui bahan baku dan bahan pendukung pembuatan semen serta
karakteristiknya.

- Untuk mengetahui uraian proses dalam pembuatan semen.

- Untuk mengetahui kegunaan produk semen.

- Untuk mengetahui berbagai macam alat dalam pembuatan semen beserta

fungsinya.

1.4 Manfaat
- Dengan penulisan makalah ini diharapkan dapat memberikan pengenalan
mengenai proses pembuatan semen bagi para pembaca.
- Dengan makalah ini untuk menambah wawasan penulis pada makalah
berikutnya.
 BAB II
PEMBAHASAN

2.1 Bahan Baku dan Produk

Bahan baku yang digunakan untuk pembuatan semen adalah batuan

alam yang mengandung oksida oksida kalsium, alumina, silika dan besi.
Bahan baku tersebut terdiri dari tiga kelompok yaitu bahan baku utama, bahan
baku penunjang (korektif) dan bahan baku tambahan.
2.1.1 Bahan Baku Utama
Bahan baku utama merupakan bahan baku yang mengandung
komposisi kimia oksida oksida kalsium, silika dan alumina. Bahan baku
utama yang digunakan yaitu batu kapur (Lime Stone) dan tanah liat (Clay).
a. Batu kapur (Lime Stone)
Calsium carbonat (CaCO3) berasal dari pembentukan geologis yang pada
umumnya dapat dipakai untuk pembuatan semen portlad sebagai sumber
senyawa kapur (CaO).
b. Tanah liat (Clay)
Tanah liat (Al2O3.K2O.6SiO2.2H2O) merupakan bahan baku semen yang
mempunyai sumber utama senyawa silika, senyawa alumina, dan senyawa
besi.
1. Sifat Fisika Bahan Baku Utama
Bahan baku utama memiliki sifat fisik seperti pada tabel 2 di bawah ini.
Tabel 2. Sifat Sifat Fisika Bahan Baku Utama
Komponen Bahan Baku
No Sifat Sifat Bahan
Batu Kapur Tanah Liat
1 Rumus kimia CaCO3 Al2O3.K2O.6SiO2.2H2O
2 Berat molekul 100,09 g/gmol 796,40 g/gmol
3 Densitas 2,71 g/ml 2,9 g/ml
4 Titik leleh 1339 oC Terurai pada 1450 oC
5 Warna Putih keabu abuan Coklat kemerah merahan
6 Kelarutan Larut dalam air, asam Tidak larut dalam air, asam,
 NH4Cl pelarut lain
Sumber : Perry, R. H, tahun 1989
2. Sifat Kimia Bahan Baku Utama
Semua senyawa utama untuk semen terdapat dalam batu kapur dan
tanah liat, tetapi tidak semua batu kapur dan tanah liat memiliki proporsi
kimia yang memenuhi untuk membuat semen dengan kualitas semen yang
diinginkan. Oleh karena itu, pada proses pembuatan semen bahan baku utama
tersebut biasanya ditambah bahan lain sebagai koreksi unsur kimia yang
kurang, yaitu berupa pasir besi dan pasir silika.
Senyawa kimia yang terdapat dalam bahan baku dan yang diperlukan
adalah Oksida Kalsium (CaO), Oksida Silisium (SiO 2), Oksida Alumunium
(Al2O3) dan Oksida Besi (Fe2O3). Disamping senyawa-senyawa tersebut,
terdapat juga senyawa-senyawa lain yang keberadaannya tidak diinginkan dan
harus dibatasi, sepeti Magnesium Oksida (MgO), Alkali, Klorida, Sulfur, dan
Fosfor.
a. Oksida Kalsium (CaO)
Dalam proses pembuatan semen, Oksida Kalsium merupakan
komponen yang terbesar jumlahnya, dan akan bereaksi dengan Oksida Silikat,
Alumunium Silikat, Alumina, dan Oksida Besi dan membentuk senyawa
mineral potensial penyusun kekuatan dalam semen.
b. Oksida Silikat/ Silium (SiO2)
Oksida Silikat merupakan oksida komponen terbesar kedua setelah
Oksida Kalsium. Oksida ini juga sangat menentukan dalam pembentukan
mineral potensial. Oksida Silikat diperoleh dari penguraian dan dekomposisi
mineral-mineral Montmorilnit, Kaolinit, ataupun yang berasal dari tanah liat.
Disamping itu, Oksida Silikat dapat juga diperoleh dari batuan Pasir Silika
(Silica Sand).
c. Oksida Alumunium/Alumina (Al2O3)
Oksida Alumunium bersama Oksida Kalsium membentuk Oksida
Kalsium Aluminta (C3A). Oksida Alumunium bersama dengan Oksida Besi
dan Oksida Kalsium dalam pembakaran di kiln akan membentuk senyawa
Kalsium Alumina Ferrit (C4AF). Oksida alumunium sebagian besar diperoleh
dari tanah liat. Oksida Alumina selain ikut bagian dalam reaksi-reaksi
pembentukan mineral potensial juga berperan untuk menurunkan titik leleh
(flix) pada proses pembakaran di kiln. Oksida Alumina ini juga menentukan
tingkat kekentalan lelehan hasil pembakaran di kiln dengan nilai berbanding
luru.
d. Oksida Besi (ferrit) (Fe2O3)
Oksida besi bersama Oksida Kalsium dan Alumunium pada proses
pembakaran di kiln akan bereaksi membentuk senyawa Kalsium Alumina
Ferrit (C4AF). Oksida besi juga bersifat menurunkan titik leleh pembakaran di
kiln dan juga menentukan tingkat fase cair dalam klinkerisasi dengan nilainya
berbanding lurus, tetapi viskositasnya lebih rendah dibanding alumunium.
e. Oksida Magnesium (MgO)
Oksida Magnesium tidak berperan dalam membentuk mineral potential,
bahkan keberadaannya dalam semen akan merugikan karena akan
menurunkan kualitas semen. Kadar MgO bebas dalam semen dibatasi paling
tinggi 2 % dan akan bereakasi dengan air.
MgO(s) + H2O(g) Mg(OH)2(s) ..(1)
Reaksi ini berlangsung sangat lambat, sedangkan proses pengerasan
semen sudah selesai dan Mg(OH)2 menempati ruangan yang lebih besar dari
MgO dan hal ini akan menyebabkan terpecahnya ikatan pasta semen yang
sudah mengeras sehingga akan menimbulkan keretakan pada hasil
penyemanan. Sumber MgO terutama berasal dari dolomite (CaCO3.MgCO3)
dan dapat juga berasal dari blast furnace slag yang mengandung MgO tinggi.
f. Oksida Belerang
Oksida belerang yang sebagian besar berasal dari bahan bakar dan
senyawa sulfur dari bahan mentah, akan sangat mengganggu proses
pembakaran di kiln. Oksida belerang pada suhu tinggi 1450 oC akan
menguap dan akan bereaksi dengan alkali membentuk senyawa alkali sulfat
yang akan terkondensasi atau mengembun pada suhu 1000 oC. SO2 berlebih
akan bereaksi dengan CaO membentuk CaSO4 yang akan menyebabkan
kebuntuan pada daerah preheater atau dalam istilah operasi bisa disebut
dengan build up di inlet kiln, dan bisa menyebabkan berhentinya operasi kiln.
g. Klorida
Klorida biasanya berasal dari tanah liat. Pada suhu pembakaran di
buring zone, klorida akan menguap dan akan mengembun membentuk coating
yang juga akan menyebabkan terjadinya bulid up. Apabila kandungan klorida
dalam bahan semen cukup tinggi dilakukan antisipasi dengan melengkapi kiln
dengan system by pass untuk mengeluarkan secara periodik. Kandungan
klorida dalam semen akan menyebabkan karat pada besi beton.
h. Fluoride
Fluoride dalam bahan baku semen tidak begitu diperhatikan, karena
biasanya persentasenya sangat rendah, antara 0,03 0,08 % dan pada
pembakaran mudah menguap sehingga tidak mengganggu proses pembakaran.
i. Fosfor Oksida
Kandungan Fosfor Oksida dalam bahan baku sangat rendah. Oksida ini
dalam jumlah besar akan merugikan kualitas semen, karena akan menurunkan
kuat tekan semen, khususnya pada kuat tekan awal.
Struktur mineral bahan baku berpengaruh terhadap :
- Kekerasan : - Sifat Abrasi
- Kemampuan untuk dipecah
- Kemampuan untuk digiling
- Kadar Air : - Sifat plastis (plasticy)
- Sifat mudah lengket (stickness)
- Pemilihan proses pembuatan (basah, semi basah, semi kering, kering).
- Reaktifitas : - Sifat sifat pembakaran

Tabel 3. Pengaruh Oksida Utama Pada Pembentukan Klinker dan Sifat

Semen
Oksida Pembentukan Klinker Sifat Semen
CaO - Mempengaruhi kekuatan semen
SiO2 - Mempengaruhi kekuatan semen
Al2O3 Merendahkan temperatur sintering Membantu pada kekuatan awal
Fe2O3 Merendahkan temperatur sintering Tidak terlalu berpengaruh pada
kekuatan awal
Sumber :PT. Semen Baturaja (Persero) (2010)

Pengaruh komposisi kimia terhadap raw mix dan sifat semen yang
dihasilkan antara lain :
A. Pengaruh silica rasio : menunjukkan tinggi rendahnya kandungan silica
pada raw mix.
Sumber : PT. Semen Baturaja (Persero) (2010)

Silica Rasio tinggi jika kadar SiO 2 tinggi atau kadar Al2O3 dan Fe2O3
rendah, maka :
a. Raw mix sulit dibakar dan klinker akan berdebu
b. Jumlah C3S rendah, kekuatan awal semen tinggi.
c. Kekuatan awal rendah, kekuatan awal semen tinggi.
d. Setting time mudah decontrol (lama), kebutuhan bahan bakar tinggi.
e. Free CaO tinggi, sifat coating jelek dan tidak tahan terhadap thermal
shock.
Silica rasio rendah jika kadar SiO2 rendah atau kadar Al2O3 dan Fe2O3
tinggi, maka :
a. Temperatur klinkerisasi dapat lebih rendah, pembentukan kliker lebih
mudah terbakar.
b. Kemungkinan terbentuknya ring formation dalam kiln.
c. Jumlah C3S tinggi.
d. Kekuatan awal lebih rendah, kebutuhan bahan bakar rendah.
e. Klinker berbentuk bola, dan sulit digiling, setting time semen pendek.

B. Pengaruh Alumina Rasio : Menunjukkan tinggi rendahnya kadar Al2O3 raw

 mix.
Sumber : PT. Semen Baturaja (Persero) (2010)

Alumina rasio tinggi jika kadar tinggi atau kadar Fe2O3 rendah maka :
a. Setting time semen sulit dikontrol (pendek), panas hidrasi selama
setting tinggi.
b. Kadar C3S tinggi, menurunkan kadar CSF4F, menaikkan kadar C3A.
c. Rendahnya daya tahan terhadap serangan air laut
d. Liquid phase cenderung tinggi dan terlalu viskositas
e. Ketahanan terhadap sulfat rendah.
Alumina rasio tinggi jika kadar Al2O3 tinggi atau kadar Fe2O3 rendah
maka:
a. Liquid phase lebih tinggi, reaksi klinkerisasi lebih cepat, temperatur
klinkerisasi lebih rendah.
b. Panas hidrasi rendah
c. Daya tahan terhadap air laut tinggi
d. Setting time lama
e. Kuat tekan awal semen rendah.

C. Pengaruh Lime Saturation Factor

Menunjukkan perbandingan antara % CaO dalam raw mix dengan
CaO yang dibutuhkan untuk mengikat Oksida lainnya. Lime Saturation
Factor didasarkan pada jumlah maksimum dari kapur yang dapat
digabungkan dengan kondisi operasi yang optimum yaitu klinker tidak
mengandung CaO bebas ; pencampuran dan kehalusan raw mix terjamin
sempurna / baik ; pada proses pembakaran dalam kiln, reaksi bisa
berlangsung sempurna.
Sumber : PT. Semen Baturaja (Persero) (2010)
Lime Saturation Factor tinggi maka :
a. Kadar C3S tinggi, kadar C2S
b. Kekuatan awal tinggi
 c. Raw mix sulit dibakar
d. Kecenderungan Free CaO tinggi
e. Setting time lambat (rendah)
Lime Saturation Factor rendah maka :
a. Kadar C3S rendah, kadar C2S tinggi
b. Raw mix mudah dibakar
Sumber : PT. Semen Baturaja, 2010

2.1.2 Bahan Baku Penunjang (Korektif)

Bahan baku korektif adalah bahan tambahan pada bahan baku utama
apabila pada pencampuran bahan baku utama komposisi oksida oksidanya
belum memenuhi persyaratan secara kualitatif dan kuantitatif.
Pada umumnya, bahan baku korektif yang digunakan mengandung
oksida silika, oksida alumina dan oksida besi yang diperoleh dari pasir silika
(silica sand) dan pasir besi (iron sand).
a. Pasir silika (silica sand)
Pasir silika digunakan sebagai pengkoreksi kadar SiO2 dalam tanah liat yang
rendah.
b. Pasir besi (iron sand)
Pasir besi digunakan sebagai pengkoreksi kadar Fe2O3 yang biasanya dalam
bahan baku utama masih kurang.
Bahan baku penunjang memiliki sifat fisik dan kimia sebagai berikut:
Tabel 4. Sifat Sifat Fisik dan Kimia Bahan Baku Penunjang
Komponen Bahan Baku
No Sifat Sifat Bahan
Pasir Silika Pasir Besi
1 Rumus kimia SiO2 Fe2O3
2 Berat molekul 60,06 g/gmol 159,70 g/gmol
3 Densitas 1,32 g/ml 5,12 g/ml
4 Titik leleh 1710 oC Terurai pada 1560 oC
5 Titik didih 2230 oC -
6 Warna Coklat keputihan Hitam
 7 Kelarutan Tidak larut dalam air, Tidak larut dalam air, tetapi
alkali tetapi larut dalam larut dalam HCl
HF
Sumber : Perry, R. H, tahun 1989

2.1.3 Bahan Baku Tambahan

Bahan baku tambahan adalah bahan baku yang ditambahkan pada terak
atau klinker untuk memperbaiki sifat sifat tertentu dari semen yang
dihasilkan. Bahan baku tambahan yang biasa digunakan untuk mengatur
waktu pengikatan semen adalah Gypsum. Berikut adalah sifat fisik dan kimia
dari gypsum.
Tabel 5. Sifat Sifat Fisik dan Kimia Bahan Baku Tambahan
No Sifat Sifat Bahan Gypsum
1 Rumus kimia CaSO4. 2H2O
2 Berat molekul 172,17 g/gmol
3 Densitas 2,32 g/ml
4 Titik leleh 128 oC
5 Titik didih 163 oC
6 Warna Putih
7 Kelarutan Larut dalam air, gliseril, Na2S2O3 dan garam
NH4
Sumber : Perry, R. H, tahun 1989

2.2 Flowsheet Uraian Proses Produksi

 Proses pembuatan semen yang dilakukan pada PT. Semen Baturaja ini
menggunakan proses kering (Dry process). Proses produksi ini dimulai dari
penyediaan bahan mentah, penggilingan bahan mentah, pembakaran,
pendinginan klinker, penggilingan klinker, dan pengantongan semen.

Secara umum proses produksi semen terdiri dari beberapa tahapan :

1. Tahap penambangan bahan baku mentah (quarry). Bahan baku semen itu
terdiri dari batu kapur dan tanah liat. Bahan-bahan ini ditambang dengan
menggunakan alat-alat berat, kemudian dikirim ke pabrik semen.

2. Setelah dikirim ke pabrik semen, Bahan mentah tersebut memasuki tahap

penggilingan awal bahan mentah dengan mesin penghancur (crusher).
Pada tahap penghancuran sendiri terjadi dalam dua tahap, dimana bahan
yang sudah dihancurkan pada alat penghancur pertama kemudian dikirim
ke alat penghancur kedua, hal ini bertujuan agar bahan yang masih
berbentuk bongkahan agar dapat dihancurkan kembali pada secondary
crusher hingga bahan tersebut berbentuk serbuk.

3. Kemudian Bahan mentah tersebut diteliti terlebih dahulu didalam

laboratorium, apabila bahan mentah tersebut masih belum memenuhi
syarat maka dicampur bahan tambahan seperti pasir silika dan pasir besi
dengan proporsi yang tepat.

4. Selanjutnya campuran bahan tersebut dimasukkan ke dalam grinding mill

untuk melakukan penggilingan, agar campuran bahan tersebut dapat
 bercampur secara merata.

5. Campuran Bahan kemudian mengalami pemanasan awal dengan suhu

800C di preheater, hal ini bertujuan untuk mempermudah proses tahap
selanjutnya.

6. Pemanasan dilanjutkan didalam klin sehingga bereaksi membentuk kristal

klinker. Suhu yang digunakan untuk membentuk klinker mencapai sekitar
1400 C. Di klin terjadi reaksi-reaksi logam sehingga dihasilkan mineral-
mineral baru, yaitu:
1. C3S (3CaO.SiO2)
2. C2S (2CaO.SiO2)
3. C3A (3CaO.Al2O3)
4. C4AF (4CaO.Al2O3.Fe2O3)

Mineral-mineral di atas yang kemudian membentuk Clincker

(klinker/terak).

7. Kristal klinker ini kemudian didinginkan di cooler. Proses pendinginan

clinker bisa mencapai dari suhu 1300 oC sampai 120-200oC. Panas dari
proses pendinginan ini di alirkan lagi ke preheater untuk menghemat
energy.
8. Klinker ini kemudian ditambah dengan zat tambahan seperti gypsum
(CaSO4.2H2O). Gypsum merupakan senyawa kalsium sulfat anhydrous.
Fungsi dari penambahan gypsum sebagai retarder yaitu memperlambat
waktu pengerasan semen. Gypsum ditambahakan pada bagian akhir sekitar
3-5 % dengan kadar air minimal 10 %. Kemudian campuran dihaluskan
lagi dalam tabung yang berputar yang bersisi bola-bola baja sehingga
menjadi serbuk semen yang halus.
9. Klinker yang telah halus ini disimpan dalam silo sebelum dilakukan
pengemasan.
10. Dari silo ini semen dikemas dan dijual ke konsumen.
 Pembuatan semen terdiri dari 5 tahap proses produksi, yaitu:

1. Proses Penyiapan Bahan Baku

Raw Meal Semen

Bahan baku utama semen yang berupa bahan baku akan diperoleh
dari mining atau tambang. Bahan baku berupa batu kapur dan tanah liat
akan dihancurkan untuk memperkecil ukuran agar mudah dalam proses
penggilingan. Alat untuk menghancurkan bahan baku tersebut dinamakan
Crusher. Crusher adalah equipment atau alat yang berfungsi untuk
memecahkan material, seperti batu kapur, clay, coal, dan clinker.
Untuk material Limestone (batu kapur), ukuran umpan maximum yang
diperbolehkan yaitu 1.500 mm. Sedangkan ukuran produk diharapkan
maximal 75 mm.

Untuk material Clay/High Silica, mesin yang digunakan adalah

Impact Roller Crusher dan Jaw Crusher. Adapun ukuran umpan maximum
sebesar 500 mm, sedangkan ukuran produk maksimal 75 mm.

Setelah itu raw material akan mengalami proses pre-homogenisasi.

Tujuan pre-homogenisasi material adalah untuk memperoleh bahan baku
yang lebih homogen. Adapun metode pre-homogenisasi yaitu:

Stacking/Penumpukan/Penimbunan: gerakan maju-mundur atau kanan-

kiri.

Reclaiming/Pengambilan/Penarikan: dari samping (side reclaiming),

dari depan (front reclaiming)
Mineral Semen

Umumnya, stock pile dibagi menjadi 2 bagian yaitu sisi kanan dan
sisi kiri. Hal ini dilakukan untuk menunjang proses, jika stock pile bagian
kanan sedang digunakan masukan proses, maka sisi bagian kiri akan diisi
bahan baku dari crusher. Begitu juga sebaliknya. Untuk mengatur letak
 penyimpanan bahan baku, digunakan reclaimer. Reclaimer ini berfungsi
untuk memindahkan atau mengambil raw material dari stock pile ke belt
conveyor dengan kapasitas tertentu, sesuai dengan kebutuhan proses, alat
ini sendiri berfungsi untuk menghomogenkan bahan baku yang akan
dipindahkan ke belt conveyor.

Selanjutnya bahan baku dikirim dengan menggunakan belt conveyor

menuju tempat penyimpanan kedua, yang bias dikatakan merupakan
awalan masukan proses pembuatan semen, yaitu bin. Umumnya ada 4
buah bin yang diisi oleh masing-masing 4 material bahan baku, yaitu
limestone, clay, pasir silica, dan pasir besi. Semua bin dilengkapi dengan
alat pendeteksi ketinggian atau level indicator sehingga apabila bin sudah
penuh, maka secara otomatis masukan material ke dalam bin akan terhenti.
Pengumpanan bahan baku ke dalam sistem proses selanjutnya diatut oleh
weight feeder, yang diletakkan tepat di bawah bin. Prinsip kerja weight
feeder ini adalah mengatur kecepatan scavenger conveyor, yaitu alat untuk
mengangkut material dengan panjang tertentu dan mengatur jumlah bahan
baku sehingga jumlah bahan baku yang ada pada scavenger conveyor
sesuai dengan jumlah yang dibutuhkan. Selanjutnya bahan baku dijatuhkan
ke belt conveyor dan dikirim ke Vertical Roller Mill untuk mengalami
proses penggilingan danan pengeringan. Pada belt conveyor terjadi
pencampuran limestone, clay, pasir silica, dan pasir besi.

2. Proses Pengolahan Bahan

Vertical Roller Mill

Alat-alat yang mendukung proses ini: Cyclone, Electrostatic Precipitator

(EP), Stack dan Dust Bin.

Bahan baku masuk ke dalam Vertical Roller Mill (Raw Mill) pada bagian
tengah (tempat penggilingan), sementara itu udara panas masuk ke dalam
bagian bawahnya. Material yang sudah tergiling halus akan terbawa udara
panas keluar raw mill melalui bagian atas alat tersebut.
 Vertical Roller Mill memiliki bagian yang dinamakan separator yang
berfungsi untuk mengendalikan ukuran partikel yang boleh keluar dari raw
mill, partikel dengan ukuran besar akan dikembalikan ke dalam raw
mill untuk mengalami proses penggilingan kembali agar ukurannya
mencapai ukuran yang diharapkan. Sementara itu partikel yang ukurannya
telah memenuhi kebutuhan akan terbawa udara panas menuju cyclone.

Cyclone berfungsi untuk memisahkan antara partikel yang cukup halus dan
partikel yang terlalu halus (debu). Partikel yang cukup halus akan turun ke
bagian bawah cyclone dan dikirim ke Blending Silo untuk mengalami
pengadukan dan homogenisasi. Partikel yang terlalu halus (debu) akan
terbawa udara panas menujuElectrostatic Precipitator (EP). Alat ini
berfungsi untuk menangkap debu-debu tersebut sehingga tidak lepas ke
udara. Efisiensi alat ini adalah 95-98%. Debu-debu yang tertangkap,
dikumpulkan di dalam dust bin, sementara itu udara akan keluar melalui
stack.Kemudian material akan mengalami proses pencampuran (Blending)
dan homogenisasi di dalam Blending Silo.

Alat utama yang digunakan untuk mencamnpur dan menghomogenkan

bahan baku adalah blending silo, dengan media pengaduk adalah udara.
Bahan baku masuk dari bagian atas blending silo, oleh karena itu alat
transportasi yang digunakan untuk mengirim bahan baku hasil
penggillingan blending silo adalah bucket elevator, dan keluar dari bagian
bawah blending silo dilakukan pada beberapa titik dengan jarak tertentu
dan diatur dengan menggunakan valve yang sudah diatur waktu
bukaannya. Proses pengeluarannya dari beberapa titik dilakukan untuk
menambah kehomogenan bahan baku.

Blending silo dilengkapi dengan alat pendeteksi ketinggian (level

indicator), sehingga jika blending silo sudah penuh, maka pengisian bahan
baku terhenti secara otomatis.

3. Proses Pembakaran
 Pemanasan Awal (Pre-heating)

Alat utama yang digunakan untuk proses pemanasan awal bahan baku
adalah suspension pre-heater, sedangkan alat bantunya adalah kiln feed
bin. Setelah mengalami homogenisasi di blending silo, material terlebih
dahulu ditampung ke dalam kiln feed bin. Bin ini merupakan tempat
umpan yang akan masuk ke dalam pre-heater. Suspension pre-heater
merupakan suatu susunan 4-5 buah cyclone dan 1 buah calciner yang
tersusun menjadi 1 string. Suspension pre-heater yang digunakan terdiri
dari 2 bagian, yaitu in-line calciner (ILC) dan separate line calciner (SLC).
Material akan masuk terlebih dahulu pada cyclone yang paling atas hingga
keluar dari cyclone kelima. Setelah itu, material akan masuk ke dalam
rotary kiln.
Preheater Pembakaran (Firing)
Alat utama yang digunakan adalah tanur putar atau rotary kiln. Rotary
kiln adalah alat berbentuk silinder memanjang horizontal yang diletakkan
dengan kemiringan tertentu. Kemiringan rotary kiln umumnya sekitar 3
4 o dengan arah menurun (declinasi). Dari ujung tempat material masuk
(inlet), sedangkan di ujung lain adalah tempat terjadinya pembkararn
bahan bakar (burning zone). Jadi material akan mengalami pembakaran
dari temperatur yang rendah menuju ke temperatur yang lebih tinggi.
Klin
Bahan bakar semen yang digunakan adalah batu bara, sedangkan untuk
pemanasan awal digunakan Industrial Diesel Oil (IDO). Untuk
mengetahui sistem kerja tanur putar, proses pembakaran bahan bakarnya,
tanur putar dilengkapi dengan gas analyzer. Gas analyzerini berfungsi
untuk mengendalikan kadar O2, CO, dan NOx pada gas buang jika terjadi
kelebihan atau kekurangan, maka jumlah bahan bakar dan udara akan
disesuaikan.
Daerah proses yang terjadi di dalam kiln dapat dibagi menajadi 4 bagian
yaitu:
1. Daerah transisi (transition zone)
2. Daerah pembakaran (burning zone)
3. Daerah pelelehan (sintering zone)
4. Daerah pendinginan (cooling zone)
Di dalam kiln terjadi proses kalsinasi (hingga 100%), sintering,
dan clinkering. Temperatur material yang masuk ke dalam tanur putar
adalah 800900 oC, sedangkan temperatur clinker yang keluar dari tanur
putar adalah 1100-1200 oC.
Pendinginan (Cooling)
Alat utama yang digunakan untuk proses pendinginan cliker adalah cooler.
Cooler ini dilengkapi dengan alat penggerak material, sekaligus sebagai
saluran udara pendingin yang disebut dengan grate atau alat pemecah
clinker (clinker crusher). Setelah proses pembentukan clinker selesai
dilakukan di dalam tanur putar, clinkertersebut terlebih dahulu didinginkan
di dalam cooler sebelum disimpan di dalam clinker silo. Cooler yang
digunakan terdiri dari 9 kompartemen yang menggunakan udara luar
sebagai pendingin. Udara yang keluar dari cooler dimanfaatkan sebagai
pemasok udara panas pada calciner.
Clinker yang keluar dari tanur putar masuk ke dalam kompartemen, akan
jatuh di atasgrate. Dasar grate ini mempunyai lubang-lubang dengan
ukuran yang kecil untuk saluran udara pendingin. Clinker akan terus
bergerak menuju kompartemen yang kesembilan dengan bantuan grate
yang bergerak secara reciprocating, sambil mengalami pendinginan pada
ujung kompartemen kesembilan terdapat clinker crusher yang berguna
untuk mengurangi ukuran clinker yang terlalu besar.
Selanjutnya clinker dikirim menuju tempat penampungan clinker (clinker
silo) dengan menggunakan alat transportasi yaitu pan conveyor. Sebelum
sampai di clinker silo,clinker akan melalui sebuah alat pendeteksi
kandungan kapur bebas (free lime). Jika kandungan free
lime dari clinker melebihi batas yang telah ditentukan, maka clinker akan
dipisahkan dan disimpan dalam bin tersendiri.
4. Proses Penggilingan Akhir

Alat utama yang digunakan pada penggilingan akhir, dimana terjadinya

pula penggilingan clinker dengan gypsum adalah tube mill. Peralatan yang
menunjang proses penggilingan akhir ini adalah:
1. Tube Mill / Horizontal Mill
2. Separator
3. Bag Filter

Gypsum adalah bahan tambahan dalam pembuatan semen yang akan

dicampur denganclinker pada penggilingan akhir. Gypsum yang dapat
digunakan adalah gypsum alami dangypsum sintetic. Gypsum disimpan di
dalam stock pile gypsum, kemudian dengan menggunakan dump
truck, gypsum tersebut dikirim ke dalam bin gypsum untuk siap
diumpankan ke dalam penggilingan akhir dan dicampur dengan clinker.
Clinker yang akan digiling dan dicampur dengan gypsum, terlebih dahulu
ditransfer dariclinker silo menuju clinker bin. Dengan menggunakan bin
maka jumlah clinker yang akan digiling dapat diatur dengan baik
oleh weight feeder.

Alat yang digunakan untuk melakukan

penggilingan clinker dengan gypsum disebut tube mill. Alat ini berbentuk
silinder horizontal. Bagian dalam tube mill terbagi menjadi dua
kompartemen. Yang dari masing-masing kompartemen tersebut diisi
dengan bola-bola baja dengan beragam ukuran. Kompartemen pertama
diisi dengan bola-bola baja yang berdiameter lebih besar daripada bola-
bola yang ada di kompartemen kedua. Prinsip penggunaan bola-bola baja
dari ukuran yang besar ke ukuran yang kecil adalah bahwa ukuran bola-
bola baja yang lebih kecil menyebabkan luas kontak tumbukan antara
bola-bola baja dengan material yang akan digiling akan lebih besar
sehingga diharapkan ukuran partikelnya akan lebih halus. Material yang
telah mengalami penggilingan kemudian diangkut oleh bucket
elevator menuju separator. Separator berfungsi untuk memisahkan semen
 yang ukurannya telah cukup halus dengan ukuran yang kurang halus.
Semen yang cukup halus akan dibawa udara melalui cyclone, kemudian
ditangkap olehbag filter yang kemudian akan ditransfer ke dalam cement
silo. Sedangkan semen yang keluar dari bawah cyclone akan dimasukkan
kembali ke dalam tube mill untuk digiling kembali.

5. Proses Pengemasan (Packing)

Disini dilakukan proses pengemasan atau pengepakan yang dilakukan
sebelum semen dijual kepasaran. Fungsinya adalah agar semen lebih
mudah dijual kepasaran, dalam bentuk sak, dan juga agar semen yang
dijual dapat dihitung jumlahnya, karena adanya penimbangan.
Mempermudah distribusi produk sampai ke pelanggan. Melindungi produk
dari pengaruh lingkungan. Biasanya packer dikategorikan menjadi dua
jenis yaitu stationary packer dan rotary packer.
Adapun sistem transport yang biasa digunakan pada packer berupa :
1. air slide
2. screw conveyor
3. bucket elevator
4. air lift/pneumatic conveying
5. belt conveyor
Untuk pengontrolan pada sistem packing dilakukan penimbangan untuk
pengecekan. Pengecekan berat semen yang dilakukan yaitu:
1. Penimbangan di Packer
2. Random cek ( packing, proses quality control )
3. Belt weigher ( continous weighing )

Dari cement silo, semen kemudian dikantongi dan siap dipasarkan. Ada
juga semen curah yang dimasukkan ke dalam bulk truck.

2.3 Produk

Di dalam industri semen dikenal beberapa macam jenis semen yang

dibedakan berdasarkan perbedaan komposisi dan kegunaannya Jenis-jenis semen
tersebut adalah:
a) Semen Portland
Semen portland adalah semen yang dibuat dari campuran limestone, clay, pasir
silika dan pasir besi dengan komposisi SM, AM, dan LSF tertentu.

Semen Portland digolongkan menjadi 5 tipe, yaitu:

Tipe I : Ordinary Portland Cement

Merupakan semen yang banyak digunakan untuk konstruksi secara umum dan
tidak memerlukan persyaratan persyaratan khusus. Semen ini merupakan
jenis semen yang paling banyak diproduksi.

Tipe II : Modderate Heat Portland Cement

Merupakan semen yang banyak digunakan untuk pemakaian yang
memerlukan ketahanan terhadap sulfat dan panas hidrasi sedang. Semen jenis
ini lebih banyak mengandung C3S dan sedikit C3A bila dibandingkan semen
tipe I, semen ini cocok untuk konstruksi bendungan dan pondasi-pondasi
raksasa.

Tipe III: High Early Strength Portland Cement

Merupakan semen yang dalam penggunaannya memerlukan kekuatan yang

tinggi pada fase permulaan setelah terjadi proses pengikatan. Dibuat dengan
bahan baku yang menggunakan rasio limestone-silica tinggi dan lebih halus
daripada tipe I. Tipe ini mempunyai proporsi C3S yang lebih tinggi sehingga
pengerasannya lebih cepat. Semen ini cocok untuk bangunan-bangunan besar
dan konstruksi pada udara dingin.

Tipe IV: Low Heat Portland Cement

Merupakan semen yang penggunaannya memerlukan ketahanan terhadap
sulfat yang tinggi dan panas hidrasi yang rendah. Semen ini mengandung
C4AF dan C2S tinggi dan menyebabkan C3S dan C3A rendah. Karena
penambahan Fe2O3 dapat mengurangi jumlah C3A. Sehingga pada
 pengerasannya mengeluarkan panas hidrasi rendah dan pengembangan
kekuatan awal lambat. Digunakan pada bangunan beton besar dan tebal.

Tipe V: Sulfat Resistance Portaland Cement

Merupakan semen yang penggunaannya memerlukan ketahanan sulfat yang

tinggi. Semen ini memiliki C3A dan C4AF yang lebih rendah dibandingkan
tipe lain. Memiliki sulfate resistant yang lebih baik daripada keempat tipe
sebelumnya. Sering digunakan untuk konstruksi bangunan di daerah yang
kandungan sulfatnya tinggi

b) Oil Well Cement (OWC)

Semen ini memiliki komposisi tertentu yang dapat menahan semburan minyak
dari dalam bumi untuk jangka waktu tertentu pada temperatur dan tekanan
tertentu. Kandungan C3A dalam semen ini diusahakan serendah mungkin.
Digunakan pada saat pengeboran sumur minyak dimana selubung baja yang
dipasang di sumur ditahan dengan semen ini sehingga mencegah runtuhnya
lubang. Penyemenan dilakukan dengan memompa adukan semen dan air dibawah
tekanan tinggi antara selubung baja dengan dinding lubang. Selama proses
pemompaaan, adukan semen-air harus tetap cair. Oleh karena itu semen yang
mengental dan mengeras secara normal tidak dapat digunakan pada pengeboran
sumur yang dalam.

c) Semen Alam (Natural Cement)

Semen yang dihasilkan dari proses pembakaran limestone atau batu kapur dan
tanah liat pada suhu sintering. Semen ini termasuk jenis hydroliclime. Semen ini
dapat dibuat dalam tungku putar atau tungku tegak dengan temperatur

o
pembakaran 850 1000 C.

d) Semen Putih (White Cement)

Semen putih merupakan semen dengan kadar besi rendah (<0,1%). Untuk
memproduksinya, pembakaran di kiln tidak menggunakan temperatur tinggi dan
harus menggunakan bahan bakar gas untuk menghindari abu hasil pembakaran
dan juga oksida dari mangan, agar warna semen tidak terpengaruh. Semen ini
mempunyai daya tahan lebih tinggi bila dibandingkaan dengan semen portland.

e) Semen Berwarna
Semen ini merupakan semen putih yang diberi zat warna pada saat penggilingan
akhir semen.

f) Hydrolic lime Cement

Semen ini merupakan persenyawaan antara batu kapur dan oksida oksida logam
yang ada di dalam tanah liat. Senyawa ini akan terhidrasi secara perlan- lahan,
tetapi bersifat hidrolis dan akan mengeras dalam air.
g) Semen Masonry

Semen jenis ini merupakan campuran semen portland dan batu kapur yang telah
dihaluskan, sehingga memberikan sifat plastis yang tinggi. Kualitas semen ini
lebih rendah dari semen tipe I dan tidak cocok untuk bangunan bertingkat.

h) Semen Slag

Semen ini dibuat dengan menghaluskan klinker semen portland bersama sama
dengan butiran slag dari blast furnace dan digiling secara cepat. Semen ini
mempunyai kekuatan awal rendah dan tahan terhadap air laut. Semen ini biasanya
dugunakan untuk konstruksi jembatan dan tangki penyimpanan air atau bensin.
i) Semen Pozzolana
Semen ini dibuat dengan mencampurkan pozzolana dengan semen portland.
Pozzolana adalah bahan yang mengandung senyawa silikat yang berasal dari
gunung berapi.

j) High Alumina Cement

Semen ini mengandung alumina yang tinggi dan merupakan hasil dari
pembakaran batu kapur dengan bauksit. Sifat semen ini adalah kecepatan
pengerasan yang tinggi dan tidak tahan terhadap alkali.

2.4 Alat yang digunakan dan Beserta Fungsinya

1. Crusher

Crusher merupakan peralatan yang digunakan untuk menghancurkan

material menjadi ukuran yang lebih kecil. Di Industri Semen, Crusher
berfungsi sebagai pregrinding raw material sebelum masuk ke area
produksi.Setelah proses penambangan selesai, barulah bahan baku berupa
batu kapur dan tanah liat direduksi ukurannya menjadi lebih kecil. Batu
kapur dari tambang, dikumpulkan didalam limestone hopper lalu diangkut
oleh apron feeder menuju ruang crushing. Crusher yang digunakan jenis
Single Shaft Hammer Crusher. Setelah melalu proses crushing batu kapur
yang telah berukuran kecil tadi diangkut menggunakan belt conveyor
menuju tempat penyimpanan batu kapur. Limestone Crusher tersebut
memiliki kapasitas 650 [ton/jam]. Adapun pada tanah liat, dihancurkan
menggunakan mesin Roller Crusher sampai berukuran 35 [mm] untuk
selanjutnya diangkut menggunakan belt conveyor dan disimpan di Clay
Storage. Clay Crusher memiliki kapasitas sebesar 450 [ton/jam].

Gambar a. Double Roller Crusher

Gambar b. Hammer Crusher

a. Roller crusher, digunakan untuk memecah tanah liat dengan kapasitas
alat 500 ton tanah liat/jam (WB).
b. Hammer crusher, digunakan untuk memecah batu kapur dengan
kapasitas 600 ton batu kapur/jam (WB).
Tujuan dari proses penghancuran ini agar memudahkan masuknya material
pada proses selanjutnya. Dan tujuan dari penyimpanan tersebut untuk
 mengatur kapasitas bahan yang masuk, dikarenakan pabrik semen ini
menggunakan sistem continue dimana proses penyimpanan dimaksudkan
untuk menghindari kurangnya pasokan bahan baku.
2. Stacker dan Reclaimer

Raw material yang berasal dari Tambang atau dari luar area produksi
memiliki kualitas yang berbeda-beda sehingga perlu melalui proses
pencampuran sehingga memiliki kualitas yang sama rata dan sesuai
dengan target kualitas yang diinginkan. Proses ini dinamakan Preblending
atau PreHomogenisasi. Peralatan yang digunakan adalah Stacker dan
Reclaimer. Jenis-jenisnya pun bermacam-macam. Di Pabrik Semen
Kupang 2, tipe stacking yang digunakan adalah jenis Pit Stock dan untuk
Reclaimernya adalah jenis Bucket Excavator.

Gambar. Stacker dan Reclaimer tipe Bucket Excavator

3. Raw Mill

Raw Mill digunakan untuk menggiling dan mengeringkan bahan

mentah dengan kapasitas 360 ton/jam(DB). Raw Mill merupakan peralatan
yang digunakan untuk menghaluskan raw material menjadi butiran halus
hingga berukuran partikel (micron) yang disebut Raw Meal. Selain untuk
menghaluskan, Raw Mill juga berfungsi untuk mengeringkan material
sehingga proses pembakaran nanti di Kiln akan lebih baik. Dalam proses
penggilingan melalui Raw Mill, kualitas produk yang dihasilkan juga
harus sesuai dengan target kualitas yang diinginkan untuk proses produksi.

Pada proses Rawmill ini meliputi beberapa bagian antara lain

 proses pengambilan bahan mentah berupa batu kapur dari ruang
penyimpanan (Limestone Storage), selanjutnya masuk kedalam Bin
Limestone yang kemudian ditimbang pada alat Dosimat Feeder untuk
selanjutnya dicampur dengan tanah liat dan bahan koreksi berupa pasir
besi dan silika. Kemudian bahan baku tersebut diangkut menggunakan
Belt Feeding, dimasukkan kedalam Vertical Mill untuk digiling dan
dikeringkan. Produk dari vertical mill ini disebut Rawmeal, disimpan di
CF SILO.

Gambar. Raw Mill

4. Preheater

Alat preheater berfungsi sebagai pemanasan awal sebelum masuk ke

proses selanjutnya. Media pemanasan, yaitu berasal dari panas gas dari
Kiln. Namun, Inti utamanya dari proses pemanasan ini adalah untuk
terjadinya proses Pre-calcination. Dari proses kalsinasi ini mulai lah
terbentuk oksida-oksida pembentuk Klinker (hasil proses di Kiln). Proses
kalsinasi adalah sebagai berikut:

CaCO3 CaO + CO2

 Reaksi ini terjadi pada suhu sekitar 800C. Dari reaksi di atas, yang paling
utama adalah CaO. Proses kalsinasi di Pre-heater hanya sekitar 95% nya,
sisanya dilakukan di Kiln.

Setelah keluar dari Pre-heater, material ini disebut dengan Kiln Feed. Kiln
Feed ini masuk ke unit operasi pembentuk klinker (terak) yang disebut
dengan Rotary Kiln.

Cyclone preheater, digunakan untuk pemanasan awal dengan kapasitas

1700 ton/hari.
Cyclone preheater dengan precalsiner (secondary burner), digunakan
untuk calsinasi raw meal dengan kapasitas 2500 ton/hari.
5. Rotary Kiln

Klin atau tanur merupakan peralatan yang digunakan untuk proses

pembakaran Raw Meal menjadi terak semen Portland (klinker) atau proses
pembentukan klinkers. Namun sebelum material masuk ke Kiln, Material
terlebih dahulu mengalami pemanasan awal di Preheater. Rotary Kiln
disini terjadi proses kalsinasi lanjutan. Suhunya mencapai sekitar 1400C.
Suhu sebesar ini diperoleh dari pembakaran bahan bakar, biasanya
digunakan batu bara, IDO (Industrial Diesel Fuel Oil), Natural Gas,
Petroleum Coke, dan lain sebagainya. Pada suhu sebesar ini, di Kiln terjadi
reaksi-reaksi logam sehingga dihasilkan mineral-mineral baru, yaitu:

1. C3S (3CaO.SiO2)

2. C2S (2CaO.SiO2)

3. C3A (3CaO.Al2O3)

4. C4AF (4CaO.Al2O3.Fe2O3)

Mineral-mineral di atas yang kemudian membentuk Clincker

 (klinker/terak). Setelah melewati Kiln, klinker ini masuk ke dalam Cooler.

Klinker ini lah cikal bakal untuk menjadi semen. Material yang
sebelumnya sudah dibuat halus pada Raw Mill, setelah lewat di Kiln ini
maka material tersebut menjadi klinker atau seperti butiran kristal, hal ini
disebabkan karena proses-proses kimia yang dilalui di Kiln.

Gambar. Rotary Klin

6. Cooler
Cooler adalah peralatan yang digunakan untuk mendinginkan material
klinker setelah keluar dari kiln sebelum masuk ke tempat penyimpanan. Di
Pabrik Semen, tipe Cooler yang digunakan adalah Grate Cooler. Gambar
berikut ini menunjukan bagian dalam dari Grate cooler.

Gambar. Bagian dalam dari Grate Cooler

7. Cement Mill
Cement Mill merupakan peralatan yang digunakan untuk menggiling
Klinker (Terak Semen Portland) bersama dengan material lainnya seperti
Gypsum, Trash, Ash, Pozzoland, Limestone dan sebagainya sehingga
menjadi produk akhir dari Semen yang bisa kita gunakan sehari-hari.
Untuk jenisnya sama seperti Raw Mill, ada jenis Horizontal Mill (Tube
Mill) dan juga ada jenis Vertikal Roller Mill. Di Pabrik Semen Kupang 2
digunakan jenis Tube Mill.
 Gambar. Cement Mill
8. Packer

Packer adalah peralatan yang digunakan untuk packing produk semen

sebelum dilepas ke pasaran. Pada umumnya mesin packer melakukan
packing dalam bentuk Bag-bag semen yang dijual per Sak di pasaran.
Karena selain dalam bentuk Bag, semen juga ada yang dipasarkan dalam
bentuk Curah.

Gambar. Mesin Packer

9. Coal Mill

Coal Mill merupakan peralatan yang digunakan untuk menggiling Coal

(Batu Bara) sehingga didapatkan material batu bara yang berukuran
partikel sebelum digunakan untuk bahan bakar di Kiln dan Calciner.
 Gambar. Coal Mill
2.5 Contoh Neraca Massa Pembuatan Semen

Perhitungan Neraca Massa di Cement Mill

Diagram Alir Massa di Cement Mill
Debu yang terbuang (A-37)

Umpan masuk Finish

Mill (A-31) CEMENT MILL Produk semen (A-34)
Gypsum (A-35)
Additive (A-36)
Gambar .Diagram Alir Massa di Cement Mill

Komposisi bahan masuk Cement Mill

- Klinker dingin = 92 %
- Additive = 5 %
- Gypsum = 3 %
(A-31) Klinker yang dibutuhkan = 92 %
= 155 215,41 kg
5%
92 %
(A-36) Additive yang dibutuhkan = x jumlah klinker dingin
5%
92 %
= x 155 215,41 kg
= 8 435,62 kg
3%
92 %
(A-35) Gipsum yang dibutuhkan = x jumlah klinker dingin
3%
92 %
= x 155 215,41 kg
= 5 061,37 kg
 Total bahan masuk Ball Mill = klinker + additive + gipsum
= (155 215,41 + 8 435,62 + 5 061,37) kg
= 168 712,4 kg
Effisiensi separator adalah 80 %
Produk yang dihasilkan = 0,8 x produk masuk ball mill
= 0,8 x 168 712,4 kg
= 134 969,92 kg
Effisiensi cyclone adalah 95 %
Sehingga produk cyclone = 0,95 x 134 969,92 kg
= 120 221,424 kg
Debu ke Bag Filter = produk dari separator produk dari cyclone
= (134 969,92 120 221,424) kg
= 6 748,496 kg
Effisiensi Bag Filter adalah 95 % (CCR Plant 9 PT. Indocement Tunggal
Prakarsa, Tbk)
Sehingga produk dari bag filter = 0,95 x debu dari bag filter
= 0,95 x 6 748,496 kg
= 6 411,0712 kg
Debu yang terbuang = debu dari cyclone debu dari bag filter
= (6 748,496 6 411,0712) kg
= 337,425 kg
Debu masuk ke EP adalah 20 % (CCR Plant 9 PT. ITP)
= 0,2 x produk masuk ball mill
= 0,2 x 168 712,4 kg
= 33 742,48 kg
Effisiensi EP yaitu 99 % (CCR Plant 9 PT. ITP), sehingga debu yang
tertangkap EP
= 0,99 x debu yang masuk ke EP
= 0,99 x 33 742,48 kg
= 33 405,055 kg
 Debu yang keluar dari EP = debu yang masuk EP debu tertangkap EP

= (33 742,48 33 405,055) kg

= 337,425 kg
(A-37) Debu yang terbuang dari Cement Mill
= debu yang keluar bag filter + debu keluar EP
= 337,425 kg + 337,425 kg = 674,85 kg
(A-34) Produk semen
= produk dari separator (debu keluar bag filter + debu keluar EP)
= 168 712,4 - (337,425 + 337,425) kg
= 168 037,55 kg
Tabel . Neraca Massa di Cement Mill
INPUT OUTPUT
Keterangan Massa (kg) Keterangan Massa (kg)

Umpan masuk 155 215,41 Produk semen 168 037,55

Cement Mill
Debu yang -
Additive 8 435,625 terbuang

Gypsum 5 061,37
Jumlah 168 712,405 Jumlah 168 712,405
Total bahan masuk 168 712,405 Total bahan 168
keluar 2,405
 BAB III
PENUTUP

3.1 Kesimpulan
Semen berasal dari kata Caementum yang berarti bahan perekat yang
mampu mempesatukan atau mengikat bahan-bahan padat menjadi satu kesatuan
yang kokoh atau suatu produk yang mempunyai fungsi sebagai bahan perekat
antara dua atau lebih bahan sehingga menjadi suatu bagian yang kompak atau
dalam pengertian yang luas adalah material plastis yang memberikan sifat rekat
antara batuan-batuan konstruksi bangunan.
Bahan baku yang digunakan dalam proses pembuatan semen adalah batu
kapur dan tanah liat, sedangkan bahan pendukung yang digunakan adalah pasir
silica dan juga pasir besi. Ada berbagai macam semen yang sering digunakan,
yaitu:
Semen Portland
Semen Alam (Natural Cement)
Semen Putih (White Cement)
Semen Berwarna
Hydrolic lime Cement
Semen Slag
Semen Pozzolana
High Alumina Cement
Uraian proses dalam pembuatan semen sendiri terdiri dari beberapa tahap, yaitu:
Proses penyiapan bahan baku
Proses pengolahan bahan
Proses pembakaran
Proses penggilingan akhir
Proses pengemasan
Alat yang digunakan dalam pembuatan semen terdiri dari:
Crusher
Stacker dan Reclaimer
Raw mill
 Preheater
Rotary Kiln
Cooler
Cement mill
Packer

3.2 Daftar pustaka

http://www.semenbaturaja.co.id/produk/
https://plus.google.com/110684836378393330265/posts/SxqKNodZqcp
http://ilmugali.blogspot.co.id/2014/09/sejarah-berdirinya-pt-semen-
baturaja.html
http://www.britama.com/index.php/2013/10/sejarah-dan-profil-singkat-smbr/