RINGKASAN MATERI

1.1 Pemilihan Pabrik Yang Akan Dibangun Serta Teknologi Yang Akan
Digunakan

Pemilihan pabrik yang akan dibangun secara umum digolongkan menjadi

tiga motivasi. Karena permintaan pasar, karena ketersediaan bahan baku yang
berlimpah serta karena tersedianya teknologi baru. Bisa jadi motivasi untuk
dibangunnya sebuah pabrik merupakan kombinasi dua jenis motivasi di atas atau
bahkan kombinasi ketiga-tiganya sekaligus.

Pembangunan pabrik karena permintaan pasar yang meningkat merupakan

motivasi yang sangat lazim dan sesuai dengan hukum ekonomi. Hal yang perlu
diselidiki lebih lanjut adalah apakah lonjakan permintaan pasar tersebut akan
stabil terus meningkat di masa datang, atau ada alasan-alasan khusus yang
mempengaruhi pasar, seperti alasan tidak stabilnya politik negara, embargo
ekonomi, atau kecelakaan-kecelakaan yang dialami produsen lain, calon saingan,
yang menyebabkan produsen tersebut menurunkan produksi. Perlu data akurat dan
analisis pasar yang jeli dari orang-orang yang berpengalaman untuk memastikan
kestabilan peningkatan permintaan pasar. Hal lain yang perlu diperhatikan adalah
kapasitas produksi calon-calon saingan dari pabrik yang akan dibangun. Bisa jadi
saingan tersebut sudah mengantisipasi lebih dahulu dan sudah mulai
meningkatkan kapasitas produksi sebagai usaha mencuri start.

Motivasi membangun pabrik karena ketersediaan bahan baku merupakan

motivasi yang sangat diharapkan dan didukung oleh pemerintah Indonesia. Fakta
bahwa negara Indonesia punya sumber daya alam yang beraneka ragam dan
berlimpah tidak perlu dipertanyakan lagi. Penggunaan bahan baku yang hanya ada
di Indonesia akan meningkatkan daya saing pabrik tersebut. Bahan baku dari
bidang pertanian menjanjikan keunggulan tersebut karena ada banyak jenis
tumbuhan yang hanya bisa tumbuh alami di Indonesia. Hanya saja motivasi
seperti ini memerlukan pemikiran yang kreatif, pemahaman terhadap teknologi
kimia yang handal serta orang-orang yang memiliki visi tangguh. Tantangan lain
adalah teknologi yang akan digunakan bisa jadi teknologi yang benar-benar baru
atau teknologi lama yang perlu banyak modifikasi. Literatur juga terbatas
disebabkan negara-negara maju jarang menyelenggarakan penelitian
pengembangan teknologi untuk mengolah bahan baku yang tidak ada di dalam
negerinya. Karena itu motivasi jenis ini memerlukan serangkaian penelitian dan
pengkajian teknologi sebelum pabrik yang dicita-citakan akan didirikan.

Intinya, ketiga motivasi itu bisa berbuah menjadi sebuah pabrik apabila
motivasi itu terdapat pada diri orang yang paham teknologi, punya visi tangguh,
berani bersaing, memperhitungkan resiko dan berani menerima resikonya serta
mau bekerja keras.

1.2 Pemilihan Lokasi Pabrik

Pemilihan lokasi pabrik secara umum bisa dikelompokkan berdasarkan

dua alasan pemilihan, mendekati tempat bahan baku berada atau mendekati
tempat pasar berada. Alasan pemilihan tersebut perlu mempertimbangkan biaya
pengiriman dan transportasi, sarana dan prasarana di daerah sekitar serta
kebijakan pemerintah daerah setempat.

Pabrik biasanya didirikan di sekitar tempat bahan baku berada karena

alasan bahan baku memiliki konsentrasi yang terlalu rendah. Freeport rela
membangun pabriknya di tengah hutan Papua walaupun perusahaan tersebut harus
mengeluarkan biaya besar untuk melengkapi sarana transportasi, pembebasan
tanah, perumahan karyawan dan lain-lain karena biaya produksi akan jauh lebih
mahal jika tanah yang mengandung emas dan tembaga tersebut dibawa ke tanah
Jawa dan didulang di Jawa. Alasan lain adalah bahan baku berupa gas atau cair
yang perlu penanganan khusus dalam pemindahan dan transportasinya. Inilah
sebabnya lokasi pengilangan gas alam dan minyak bumi berada di tempat
terpencil. Pabrik yang menggunakan hasil pertanian sebagai bahan baku juga
sering dibangun di dekat kawasan pertaniannya untuk menghindari kerusakan
bahan baku karena busuk. Pabrik pengalengan ikan juga biasanya di dekat
dermaga. Malah ada pabrik yang dibangun di atas kapal untuk menghindari ikan
menjadi busuk dan menghemat biaya transportasi untuk pasar ekspor.

Istilah mendekati pasar di sini bukan semata-mata berarti harus berjarak

dekat dengan pasar, tapi maksudnya adalah memiliki akses yang mudah, murah
dan cepat ke konsumen karena tersedianya sarana transportasi yang memadai.
Pemilihan lokasi pabrik yang mendekati pasar adalah alasan yang lebih lazim
digunakan. Bagi pabrik yang memproduksi produk yang rentan dan perlu
penanganan khusus, seperti pabrik es krim, membangun pabrik di dekat pasar
yang ditargetkan menjadi sangat penting. Pabrik yang memiliki banyak saingan
juga perlu berada di daerah yang memiliki akses yang mudah dan cepat ke pasar.
Pabrik-pabrik minuman ringan (soft drink) membangun pabrik pengemasan dalam
botol (bottling company) di berbagai tempat untuk memperluas pasarnya dan
untuk menjaga agar konsumennya tidak beralih ke produk lain yang sejenis.
Istilah pasar sendiri tidak semata-mata pasar domestik namun juga berarti pasar
mancanegara jika perusahaan berorientasi pada produk ekspor. Bagi pabrik seperti
ini, lokasi di dekat dermaga atau bandar udara menjadi contoh lokasi pabrik yang
mendekati pasar. Bahkan kadang-kadang ada pabrik yang membangun
dermaganya sendiri untuk kebutuhan ekspor bila dermaga umum tidak layak atau
terlalu ramai.

Pemilihan lokasi mendekati pasar biasanya lebih disukai apabila

pemerintah daerah setempat memiliki dan mengatur tata kota dengan visi sebagai
kota kawasan industri. Segala sarana perhubungan seperti jalan raya dan jalan
bebas hambatan, dermaga dan bandara serta sarana utilitas seperti listrik dan air
bersih adalah milik umum yang diusahakan oleh pemerintah. Sarana perumahan
untuk karyawan juga akan mudah terjangkau dari kawasan pabrik jika kota
tersebut memiliki tata kota yang baik sebagai kota industri. Sarana hiburan bagi
karyawan tidak perlu disediakan oleh perusahaan karena pihak swasta akan
berlomba-lomba untuk membangunnya di kota tersebut.

Akan lain halnya jika lokasi pabrik mendekati bahan baku dan harus
didirikan di lokasi terpencil. Segala sarana perhubungan, sarana utilitas,
perumahan karyawan berikut sarana hiburan dan peribadatannya perlu menjadi
perhatian perusahaan pemilik pabrik. Hal ini akan berarti tambahan biaya
investasi. Tetapi perusahaan yang didirikan di lokasi mendekati bahan baku
biasanya memiliki keuntungan biaya operasional yang lebih ringan serta
dukungan pemerintah daerah setempat. Bahkan kadang-kadang perusahaan bisa
mendesak pemerintah daerah untuk mengeluarkan kebijakan yang
menguntungkan perusahaan misalnya kelonggaran peraturan mengenai
lingkungan hidup dan ketenagakerjaan. Kebijakan pemerintah menjadi faktor
yang sangat mempengaruhi perolehan profit dan benefit bagi perusahaan.
Pemerintah daerah kawasan industri akan menetapkan upah minimum regional
yang tinggi serta peraturan lingkungan yang ketat. Kebijakan ini berani dilakukan
karena pemerintah daerah tersebut sadar akan nilai tawar dari kawasannya. Oleh
sebab itu perusahaan yang akan membangun pabrik di kawasan industri harus
menghadapi biaya operasional yang lebih besar untuk pengeluaran sosial (social
cost).

Pada akhirnya pemilihan lokasi mendekati bahan baku atau mendekati

pasar juga berdasarkan keuntungan ekonomi (profit) dan keuntungan sosial
kemasyarakatan (benefit) dari akibat pemilihan lokasi. Dalam rangkaian tulisan
ini hanya dibahas analisis keuntungan ekonomi (profit). Untuk keperluan tersebut
perlu perhitungan yang cermat dalam neraca massa dan energi pabrik produksi
serta pemilihan sistem proses dan sistem pemroses yang paling efisien.

1.3 Menghitung Kapasitas Produksi serta Memilih Sistem Proses dan

Sistem Pemroses
 Tujuan utama usaha merancang dan membangun pabrik kimia adalah
mendapatkan nilai tambah dari segi ekonomi dari suatu bahan baku. Peningkatan
nilai ekonomi dilakukan dengan cara mengolah bahan baku menjadi suatu produk
yang memiliki nilai jual yang lebih tinggi sehingga perusahaan pengolah
memperoleh laba (profit). Pada pabrik yang memproduksi barang kimia dasar
seperti pupuk urea, asam sulfat, etanol dan sejenisnya, patokan mutunya semata-
mata hanyalah komposisi dan kemurnian. Harga jual produk dan bahan baku
untuk masing-masing kemurnian tertentu dan tetap. Bagi pabrik-pabrik seperti ini,
pilihan untuk mendapatkan laba lebih banyak bukan dengan meningkatkan mutu
melainkan dengan cara menghemat ongkos produksi dan memperbanyak jumlah
produk yang dihasilkan per tahunnya. Jumlah produk yang dihasilkan per satuan
waktu tertentu inilah yang dinamakan kapasitas produksi.

Perhitungan kapasitas produksi yang cermat menjadi aspek yang sangat

penting dalam usaha memperoleh laba lebih banyak. Tentu saja perhitungan ini
harus didukung dengan analisa kebutuhan pasar yang cermat pula sebagaimana
yang telah disinggung pada bagian 1. Meningkatkan kapasitas produksi dapat
dilakukan dengan cara menambah dan atau modifikasi peralatan yang ada agar
bisa beroperasi lebih optimal dan efisien. Usaha modifikasi ini membutuhkan
pemahaman tentang sistem proses dan sistem pemroses.

Usaha produksi dalam pabrik kimia membutuhkan berbagai sistem proses

dan sistem pemroses yang dirangkai dalam suatu sistem proses produksi yang
terkendali. Untuk lebih mudah, rangkaian sistem proses produksi ini dinamakan
teknologi proses. Selain permintaan pasar dan ketersediaan bahan baku serta
utilitas, sebagaimana telah disinggung pada bagian 1, kinerja teknologi proses
juga menjadi patokan dalam menetapkan kapasitas produksi karena bisa jadi suatu
teknologi proses memiliki batas kapasitas minimum agar perusahaan tetap
mendapat laba.

Teknologi proses yang dijual dalam bentuk lisensi biasanya ditampilkan

dalam bentuk rangkaian sistem proses yang dinamakan diagram alir atau block
diagram. Diagram alir yang lebih rinci menampilkan rangkaian sistem pemroses
dan dinamakan flow chart. Segala lisensi yang dipatenkan dan diperdagangkan
merupakan lisensi atau paten untuk rancangan teknologi proses. Anda mungkin
sering mendengar proses Kraft untuk teknologi proses produksi keju, proses
Richard untuk pemurnian garam dapur, proses Kelloggs untuk teknologi proses
produksi susu bubuk, proses Faurchild untuk proses produksi kaca jendela. Ibarat
penghargaan Nobel untuk ilmuwan, penghargaan Pulitzer untuk jurnalis, maka
Kirkpatrick Award adalah penghargaan bertaraf internasional bagi para perancang
teknologi proses produksi pabrik kimia yang dianggap memberikan kontribusi
atau terobosan baru yang paling kreatif di dunia perancangan teknologi proses.
Diagram Alir dan Neraca Massa & Energi.

Data yang paling menarik dari neraca massa dan energi adalah jumlah
masing-masing bahan baku, serta bahan bakar yang dibutuhkan untuk
memproduksi produk per satuan jualnya, misalnya per kilo atau per liter.
Perhitungan perolehan produk dapat ditentukan dari data tersebut. Perolehan
bermakna, berapa persen bahan baku yang diumpankan berubah menjadi produk.
Perhitungan laba per satuan jual juga dapat ditentukan dari data ini. Jika Anda
ingin modal investasi untuk membangun pabrik didapat kembali setelah pabrik
beroperasi dalam kurun waktu tertentu, Anda bisa memperkirakan seberapa
banyak produk yang harus dibuat dalam kurun waktu tersebut dengan data ini.
Dengan kata lain, Anda telah menetapkan kapasitas produksi Anda.

Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam menghitung neraca massa dan

energi adalah penggunaan dasar perhitungan dalam kaitannya dengan teknologi
proses. Pabrik yang menyelenggarakan proses produksi secara sinambung
(continuous) 24 jam sehari 300 hari setahun seperti pabrik pupuk dan pabrik
pengilangan minyak bumi menggunakan dasar perhitungan laju produksi, laju
material yang masuk dan keluar sistem proses per satuan waktu yang singkat,
misalnya per jam atau per menit.
 Penggunaan dasar perhitungan ini tidak cocok digunakan pada sistem
proses yang beroperasi partaian (batch) atau proses yang membutuhkan waktu
lama dalam beroperasi, misalnya proses fermentasi. Penggunaan dasar
perhitungan juga perlu memperhatikan rentang waktu antar pengiriman bahan
baku dan penjualan produk. Apakah bahan baku dikirim dalam jumlah tertentu
seminggu sekali, sebulan sekali atau tiga bulan sekali. Pertimbangan ini juga
mempengaruhi besar gudang yang dibutuhkan. Sistem Pereaksian dan Sistem
Pemisahan & Pemurnian

Pemilihan sistem pemroses yang menjadi unit-unit teknologi proses sangat

bergantung pada beban kerja sistem pemroses yang diketahui dari perhitungan
neraca massa dan energi. Secara garis besar, sistem proses utama dari sebuah
pabrik kimia adalah sistem proses pereaksian, yang untuk kemudian dinamakan
sistem pereaksian, dan sistem proses pemisahan & pemurnian, yang untuk
kemudian dinamakan sistem pemisahaan & pemurnian. Walaupun ada pabrik yang
sistem proses utamanya hanya terdiri dari sistem pemisahan & pemurnian saja
seperti pabrik gula dan pabrik garam, atau hanya sistem pereaksian saja seperti
pabrik sabun.

Sistem pereaksian merupakan ciri khas pabrik kimia. Proses perubahan

bahan baku menjadi produk terjadi dalam sistem ini. Pertanyaan-pertanyaan yang
perlu dijawab sebelum merancang sistem pereaksian adalah bagaimana persamaan
reaksi dan stoikiometrinya, pada suhu dan tekanan berapa reaksi akan
diselenggarakan, apakah bahan yang akan direaksikan pada fasa padat, cair atau
gas, apakah reaksi tersebut memerlukan katalis, apakah fasa katalis yang
digunakan padat atau cair, apakah reaksi tersebut menghasilkan panas atau
membutuhkan pemanasan dan berapa lama reaksi itu berlangsung.

Sistem pemroses bagi sistem proses pereaksian adalah reaktor. Ada dua
model teoritis paling populer yang digunakan dalam merancang reaktor yang
beroperasi dalam keadaan tunak, yaitu Continous Stirred Tank Reactor (CSTR)
dan Plug Flow Reactor (PFR). Perbedaannya adalah pada dasar asumsi
konsentrasi komponen-komponen yang terlibat dalam reaksi. CSTR adalah
reaktor model berupa tangki berpengaduk dan diasumsikan pengaduk yang
bekerja dalam tanki sangat sempurna sehingga konsentrasi tiap komponen dalam
reaktor seragam sebesar konsentrasi aliran yang keluar dari reaktor. Model ini
biasanya digunakan pada reaksi homogen di mana semua bahan baku dan
katalisnya berfasa cair, atau reaksi antara cair dan gas dengan katalis cair. Untuk
reaksi heterogen, misalnya antara bahan baku gas dengan katalis padat
menggunakan model PFR. PFR mirip saringan air dari pasir. Katalis diletakkan
pada suatu pipa lalu dari sela-sela katalis dilewatkan bahan baku seperti air
melewati sela-sela pasir pada saringan. Asumsi yang digunakan adalah tidak ada
perbedaan konsentrasi tiap komponen yang terlibat di sepanjang arah jari-jari
pipa.

Sistem pemisahan dan pemurnian bertujuan agar hasil dari sistem

pereaksian sesuai dengan permintaan pasar sehingga layak dijual. Sistem
pemisahan kadang juga diperlukan untuk menyiapkan bahan baku agar
konsentrasi atau keadaannya sesuai dengan katalis yang membantu
penyelenggaraan reaksi.

Pemilihan sistem pemisahan dan pemurnian tergantung pada perbedaan

sifat fisik dan sifat kimia dari masing-masing komponen yang ingin dipisahkan.
Perbedaan sifat fisik yang bisa dimanfaatkan untuk memisahkan komponen-
komponen dari satu campuran adalah perbedaan fasa (padat, cair atau gas),
perbedaan ukuran partikel, perbedaan muatan listrik statik, perbedaan tekanan uap
atau titik didih dan perbedaan titik bekunya. Perbedaan sifat kimia yang bisa
dimanfaatkan untuk memisahkan komponen-komponen suatu campuran adalah
kelarutan dan tingkat kereaktifan.

Sistem pemroses yang dibangun tergantung pada jenis perbedaan apa yang
ingin dimanfaatkan untuk memisahkan komponen tersebut. Sistem pemroses alat
penyaring dan ruang pengendapan bisa digunakan untuk menyelenggarakan
sistem proses pemisahan padatan dari cairan atau gas, sementara untuk
memisahkan dua fasa cair tak larut hanya bisa menggunakan ruang pengendapan.
Sistem pemroses alat penyaring juga bisa digunakan untuk memisahkan bahan
padat dengan ukuran partikel yang berbeda. Sistem pemroses pemisahan dan
pemurnian yang paling lazim di pabrik kimia adalah distilasi dan ekstraksi.
Distilasi memanfaatkan perbedaan perbedaan tekanan uap masing-masing
komponen sedangkan ekstraksi memanfaatkan perbedaan derajat kelarutan
komponen terhadap satu jenis atau satu campuran pelarut.

1.4 Sistem Penukar Panas dan Sistem Utilitas

Kedua sistem proses utama di atas, baik sistem pereaksian maupun sistem
proses pemisahan & pemurnian membutuhkan kondisi operasi pada suhu dan
tekanan tertentu. Menaikkan atau menurunkan tekanan biasanya dilakukan dengan
cara menaikkan suhu pada suatu ruang yang volum dan isinya dijaga tetap. Suatu
sistem penukar panas dibutuhkan agar sistem proses utama bisa berlangsung.

Sistem pemroses untuk sistem penukar panas adalah alat pemindah panas ataau
dikenal dengan heat exchanger. Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam merancang
dan memilih heat exchanger adalah suhu dan tekanan saat proses pemindahan
panas terjadi, fasa fluida yang memberi dan menerima panas serta apakah terjadi
perubahan fasa pada fluida pemanas atau yang dipanaskan, dan sifat fisik masing-
masing fluida. Sifat fisik fluida meliputi kapasitas panas (Cp), kalor penguapan,
dan besaran kecepatan pindah panas. Hal-hal di atas dipertimbangkan untuk
menentukan luas permukaan sentuh antara fluida pemanas dan yang dipanaskan
agar proses pemindahan panas sempurna.

Dalam pabrik, panas biasanya disimpan dalam fluida yang dijaga pada
suhu dan tekanan tertentu. Fluida yang paling umum digunakan adalah air panas
dan uap air karena alasan murah dan memiliki kapasitas panas tinggi. Fluida lain
biasanya digunakan untuk kondisi pertukaran panas pada suhu di atas 100 C pada
tekanan atmosfer. Air atau uap air bertekanan (dinamakan kukus) mendapatkan
panas dari tungku pembakaran atau boiler.

Sistem pemindahan panas tidak hanya bertugas memberikan panas tetapi

juga menyerap panas. Misalnya, menyerap panas dari sistem proses yang
menghasilkan energi misalnya sistem proses yang melibatkan reaksi eksotermik
atau menyerap panas agar kondisi sistem di bawah suhu ruang atau suhu sekitar.
Untuk penyerap panas agar suhu di bawah suhu ruang biasanya pabrik
menggunakan refrigerant, bahan yang sama dengan yang bekerja pada lemari es
Anda. Penggunaan air sebagai media pendingin juga dibatasi sifat fisiknya yaitu
titik didih dan titik beku. Suhu air pendingin perlu dikembalikan ke suhu sekitar
atau suhu ruang agar bisa difungsikan kembali sebagi pendingin. Sistem pemroses
yang melakukan ini adalah cooling tower.

Cooling tower, boiler dan tungku pembakaran merupakan sistem-sistem

pemroses untuk sistem penyedia panas dan sistem pembuang panas. Kedua sistem
proses ini bersama-sama dengan sistem penyedia udara bertekanan, sistem
penyedia listrik dan air bersih untuk kebutuhan produksi merupakan sistem
penunjang berlangsungnya sistem proses utama yang dinamakan sistem utilitas.
Kebutuhan sistem utilitas dan kinerjanya tergantung pada seberapa baik sistem
utilitas tersebut mampu melayani kebutuhan sistem proses utama dan tergantung
pada efisiensi penggunaan bahan baku dan bahan bakar.

Pabrik tidak harus mempunyai sistem pemroses utilitas sendiri. Listrik

misalnya, pabrik bisa membelinya dari PLN jika kapasitas PLN setempat
mencukupi atau membeli dari pabrik tetangga. Demikian pula untuk unit
pengolahan limbah, unit penyedia kukus & air pendingin dan unit penyedia udara
bertekanan. Pada suatu kawasan industri, misalnya di Singapura, beberapa unit
utilitas untuk seluruh kawasan dikelola oleh negara. Layaknya PLN & PDAM di
Indonesia, Singapura memiliki perusahaan pengolahan limbah, perusahaan
penyedia gas bahan bakar & udara bertekanan. Pada beberapa kawasan yang
masih belum terjangkau jaringan perusahaan tersebut, ada perusahaan swasta yang
ditunjuk pemerintah untuk menjual kebutuhan utilitas. Ini menjadi salah satu
keunggulan yang lebih memikat para investor untuk menanamkan modalnya di
Singapura.

Jika suatu pabrik ingin menyediakan sistem utilitasnya sendiri, sistem

pemroses untuk sistem utilitas mudah didapat di pasar. Banyak perusahaan yang
menjual boiler atau tungku pembakaran dalam berbagai kapasitas panas. Sama
seperti generator listrik dan alat penjernihan air. Anda tinggal menentukan berapa
banyak panas yang dibutuhkan pabrik per jam atau per harinya, sama seperti
menentukan berapa kWh listrik yang Anda butuhkan. Pihak penjual akan
merekomendasikan boiler atau generator listrik yang sesuai kebutuhan Anda
bahkan memasangkannya pada pabrik Anda.

Memang merancang sistem pemroses untuk utilitas tidak serumit

merancang sistem proses dan sistem pemroses utama. Kedua sistem ini
membutuhkan pengetahuan kimia dan teknik kimia yang mendalam terhadap
teknologi proses yang akan dibangun. Jika Anda membeli lisensi teknologi proses,
Anda bisa mempercayakan perancangan dan pembangunan pabrik pada pihak
penjual lisensi, tentunya dengan harga beli yang lebih tinggi. Anda bisa
menggunakan jasa perusahaan konsultan dalam merancang dan membangun
sistem proses dan sistem pemroses utama jika ingin merancang teknologi proses
sendiri. Perusahaan yang bergerak di jasa perancangan pabrik kimia yang ada di
Indonesia diantaranya adalah PT Rekayasa Industri (ReKin) dan PT Inti Karya
Persada Teknik (IKPT).

1.5 Sistem Pengendalian dan Sistem Manajemen Pabrik serta Kajian

Kelayakan Ekonomi

Suatu pabrik dirancang dan dibangun dengan tujuan untuk meningkatkan

nilai guna barang. Bahan baku yang awalnya memiliki nilai guna rendah jika
diolah dalam pabrik akan menghasilkan suatu produk, baik produk akhir maupun
produk intermediate, yang nilai gunanya lebih tinggi. Dengan mengubah nilai
guna suatu bahan maka nilai jualnya juga berubah. Nilai jual yang tinggi tentu
saja sangat diharapkan oleh semua pabrik karena dari situ perusahaan pengolah
mendapatkan laba (profit).

1.5.1 Sistem Pengendalian

Untuk mendapatkan laba yang banyak maka barang yang dihasilkan

tentulah harus mempunyai kualitas yang bagus. Kondisi selama proses produksi
sangat mempengaruhi kualitas produk. Suatu proses akan berjalan dengan baik
jika dioperasikan pada kondisi optimumnya. Oleh karena itu dibutuhkan suatu alat
pengendali (controller).

Tugas controller adalah mereduksi signal kesalahan yaitu perbedaan antara

signal setting dengan signal aktual. Hal ini sesuai dengan tujuan sistem
pengendalian adalah mendapatkan signal aktual (yang diinginkan) sama dengan
signal setting. Semakin cepat reaksi sistem mengikuti signal aktual dan semakin
kecil kesalahan yang terjadi maka semakin baik kinerja sistem pengendali yang
diterapkan.

Jika perbedaan antara nilai setting dengan nilai keluaran relatif besar maka
controller yang baik seharusnya mampu mengamati perbedaan ini untuk segera
menghasilkan signal keluaran untuk mempengaruhi proses. Dengan demikian
sistem secara cepat mengubah keluaran proses sampai diperoleh selisih antara
setting dengan keluaran yang diatur sekecil mungkin.

Jenis controller ada beberapa macam. Pertama proportional controller (P)

yang memiliki keluaran yang sebanding dengan besarnya kesalahan signal (selisih
antara besaran yang diinginkan dengan harga aktualnya). Keluaran proportional
controller merupakan perkalian antara konstanta-konstanta proporsional dengan
masukannya. Perubahan pada signal masukan akan segera menyebabkan sistem
secara langsung mengubah keluarannya sebesar konstanta pengalinya. Apabila
nilai konstanta proporsionalnya kecil, proportional controller hanya mampu
melakukan koreksi kesalahan yang kecil sehingga akan menghasilkan respon
sistem yang lambat. Jika nilai konstanta proporsional dinaikkan, respon sistem
menunjukkan semakin cepat mencapai keadaan tunaknya. Akan tetapi jika nilai
tersebut diperbesar sehingga mencapai harga yang berlebihan, akan
mengakibatkan sistem bekerja tidak stabil atau respon sistem akan berosilasi.
Jenis proportional controller biasanya digunakan untuk mengendalikan ketinggian
cairan dalam tangki.

Kedua adalah integral controller yang berfungsi menghasilkan respon

sistem yang memiliki kesalahan keadaan tunak . Kalau sebuah pabrik tidak
memiliki unsur integrator (1/s), proportional controller tidak akan mampu
menjamin keluaran sistem dengan kesalahan kondisi tunaknya nol. Integral
controller memiliki karakteristik seperti halnya sebuah integral. Keluaran
controller sangat dipengaruhi oleh perubahan yang sebanding dengan nilai signal
kesalahan. Keluaran controller ini merupakan jumlahan yang terus menerus dari
perubahan, keluaran akan menjaga keadaan seperti sebelumnya terjadi perubahan
masukan. Dalam pemakaiannya biasanya proportional controller digabungkan
dengan integral controller menjadi proportional integral controller (PI). Hasilnya
berupa kurva berbentuk gelombang. Controller jenis ini biasanya digunakan untuk
mengendalikan tekanan.

Ketiga adalah differential controller yang memiliki sifat seperti halnya

suatu operasi derivatif. Perubahan yang mendadak pada masukan controller akan
mengakibatkan perubahan yang sangat besar dan cepat. Ketika masukannya tidak
mengalami perubahan, keluaran controller juga tidak mengalami perubahan.
Differential controller umumnya dipakai untuk mempercepat respon awal suatu
sistem, tetapi tidak memperkecil kesalahan pada kondisi tunak. Kerja differential
controller hanya efektif pada lingkup yang sempit yaitu pada periode peralihan.
Oleh karena itu differential controller tidak pernah digunakan tanpa ada controller
lain dalam sebuah sistem.
 Setiap kekurangan dan kelebihan dari masing-masing proportional
controller, integral dan diferensial dapat saling menutupi dengan menggabungkan
ketiganya secara paralel menjadi proportional integral differential controller
(controller PID). Elemen-elemen proportional controller, integral dan diferensial
masing-masing secara keseluruhan bertujuan untuk mempercepat reaksi sebuah
sistem, menghilangkan offset dan menghasilkan perubahan awal yang besar.
Controller jenis ini biasanya digunakan untuk mengendalikan suhu dan laju alir
dalam sebuah reaktor.

1.6 Sistem Manajemen Sumber Daya Manusia

Guna menjalankan suatu proses di pabrik tidak hanya dibutuhkan

teknologi yang canggih dan instrumentasi yang terkendali. Tetapi juga sumber
daya manusia sebagai perancang, pelaksana dan pengendali proses. Secara
fungsional suatu perusahaan dipimpin oleh seorang direktur utama yang bertugas
menjalankan kepemimpinan perusahaan, menetapkan sistem dan tata kerja
perusahaan dan menentukan kebijaksanaan perusahaan. Direktur utama
memegang kekuasaan tertinggi di perusahaan.

Seorang direktur utama dibantu oleh beberapa direktur, kepala bagian,

kepala seksi dan koordinator shift. Jumlah karyawan dari tingkat operator ke
tingkatan lebih tinggi akan membentuk sebuah piramida. Artinya semakin ke atas
jumlahnya semakin kecil.

Untuk pabrik-pabrik yang menggunakan sistem Continue (24 jam sehari

dan 330 hari dalam setahun), karyawannya dibedakan menjadi 2 macam. Pertama
karyawan regular yang mempunyai jam kerja tetap. Mereka bekerja setiap hari
kerja dan libur pada hari Sabtu, Minggu dan hari besar. Kedua adalah karyawan
shift yang terbagi dalam 4 regu dan dalam sehari terdapat 3 regu shift sedangkan 1
regu shift libur. Pembagian shift diatur sedemikian rupa sehingga sehabis shift
malam, karyawan mendapat libur 2 hari. Biasanya dalam 1 kelompok shift
terdapat seksi proses, utilitas, logistik, listrik dan instrumentasi, bengkel, safety
dan keselamatan kerja. Ini biasanya berlaku pada pabrik-pabrik besar, seperti
pabrik pembuatan keramik, atau pabrik-pabrik kimia lainnya.

Sedangkan untuk pabrik yang menggunakan sistem Batch, seperti pabrik-

pabrik pembuatan makanan (tempe, tahu), tidak diberlakukan karyawan shift,
artinya karyawan bekerja secara regular setiap hari.

1.7 Uji Kelayakan Ekonomi

Suatu pabrik layak didirikan jika telah memenuhi beberapa syarat antara
lain safety-nya terjamin dan tentu saja dapat mendatangkan profit. Dalam hal ini
kita akan memfokuskan pada kelayakan secara ekonomi saja. Untuk mendirikan
suatu pabrik diperlukan modal yang cukup besar. Modal ini bisa berasal dari
investor maupun dari pinjaman bank. Modal yang digunakan ada 2 macam yaitu
modal tetap dan modal kerja. Modal tetap meliputi pembelian alat-alat, instalasi,
pemipaan, instrumentasi, isolasi (jika perlu), listrik, utilitas, bangunan, tanah,
engineering and construction, contractors fee dan contingency. Modal kerja
besarnya tergantung pada jenis pabrik dan kapasitasnya. Modal kerja ini meliputi
raw material inventory, in process inventory, product inventory, extended credit
dan available cash.

Kedua modal di atas digunakan untuk biaya produksi yang terbagi menjadi
3 macam yaitu biaya produksi langsung, biaya produksi tidak langsung dan biaya
tetap. Biaya produksi langsung adalah biaya yang harus dikeluarkan untuk
pembiayaan langsung suatu proses, seperti bahan baku, buruh dan supervisor,
perawatan, plant supplies, paten dan royalty dan utilitas. Biaya produksi tidak
langsung adalah biaya yang dikeluarkan untuk mendanai hal-hal yang secara tidak
langsung membantu proses produksi, antara lain payroll overhead (seperti rekreasi
karyawan), laboratorium, plant overhead, packing dan pengapalan. Biaya tetap
adalah biaya yang tetap dikeluarkan baik pada saat pabrik berproduksi maupun
tidak. Biaya ini mencakup depresiasi, pajak dan asuransi. Selain itu ada juga biaya
umum yang meliputi administrasi, sales expenses, penelitian dan finance. Laba
atau profit diperoleh dari hasil pengurangan harga jual dengan biaya produksi.

Selain berorientasi pada perolehan profit, perusahaan juga harus bisa

mengembalikan modal apalagi jika modal itu berasal dari pinjaman. Waktu untuk
pengembalian modal dinyatakan dengan persentase Return On Investment (ROI)
yang dirumuskan sebagai perbandingan laba dengan modal tetap. Bisa juga
dinyatakan dalan Pay Out Time (POT). Besarnya Return On Investment dan Pay
Out Time berbeda untuk tiap jenis pabrik tergantung dari resiko yang ditimbulkan
oleh proses dalam pabrik .

Uji kelayakan ekonomi juga dinyatakan dalam bentuk grafik hubungan

kapasitas produksi dan biaya yang harus dikeluarkan. Akan terbentuk 2 buah titik
yaitu Shut Down Point dan Break Even Point. Shut Down Point adalah suatu titik
di mana pada kondisi itu jika proses dijalankan maka perusahaan tidak akan
mendapatkan laba tetapi juga tidak menimbulkan kerugian. Jika pabrik beroperasi
pada kapasitas di bawah titik Shut Down Point maka pabrik akan mendapatkan
rugi. Titik Break Even Point adalah keadaan yang timbul jika pabrik beroperasi
pada kapasitas penuh. Nilai Break Even Point yang baik untuk pabrik kimia
biasanya berkisar antara 40% 60%.

Dengan memperhatikan semua unsur, dari pemilihan lokasi, pemilihan

teknologi, kapasitas, teknologi proses dan pemroses serta ditunjang dengan
pengendalian proses dan sistem manajemen sumber daya manusia yang baik,
maka dapat diperoleh laba yang optimum.

1.8 Pembagian Vessel Berdasarkan Prosesnya

Pada dasarnya, Pressure Vessel dapat dilihat proses yang terjadi
didalamnya hanya dengan melihat namanya. Memang saya atau bahkan beberapa
di antara anda bukan lah orang proses, tapi tidak ada salahnya kita belajar
mengenai proses supaya kita tau apa yang terjadi didalam vessel tersebut. Dan
pada akhirnya kita tau, desain piping apa yang cocok untuk sekitar vessel
tersebut..
Untuk penamaan atau pengklasifikasian pressure vessel, tidak ada aturan
baku didalamnya. Beberapa literature menyebutkan bahwa kalau vessel itu adalah
wadah yang memuat fluida bertekanan. Sedangkan untuk memuat fluida tidak
bertekanan dinamakan dengan drum, oleh karenanya drum dimasukan ke kategori
tank. Soalnya tank tidak digunakan untuk memuat fluida yang bertekanan,
sedangkan vessel digunakan untuk memuat fluida bertekanan.

1. Separator vessel
Separator adalah jenis dari vessel yang digunakan untuk memisahkan.
Sesuai namanya, separate yang artinya memisahkan. Biasanya ia digunakan untuk
memisahkan air, minyak dan gas dari crude oil yang masuk kedalam vessel ini.
Separator sendiri dibagi menjadi dua type, yaitu test separator dan production
separator. Pengertiannya adalah test separator digunakan untuk mengukur berapa
kadar produksi dari sebuah sumur, darisini kita tau berapa laju produksinya.
Sedangkan untuk production separator, ia bertugas untuk memproduksi. Artinya
Minyak yang telah dipisahkan dari air maupun gas lainya, hasil tersebutlah yang
nantinya akan digunakan oleh unit produksi. Entah di jual atau di olah kembali
untuk di murnikan.
Sekarang kita mempelajari proses kerja dari separator, lihatlah pada
gambar di atas. Crude oil yang masuk dalam saluran inlet, ia masih mengandung
unsur air dan gas. Unsur tersebut kemudian dipisahkan di dalam separator.
Air (yang berwarna biru) yang masa jenisnya lebih tinggi, maka akan selalu
berada di bawah dan ia kemudian akan tertahan oleh adalanya bavel. Sedangkan
oil (yang berwarna hitam) akan diteruskan, karena ia memiliki masa jenis lebih
rendah maka ia berada di atas air. Sedangkan untuk kandungan gasnya, akan tetap
berada di atas kemudian di keluarkan lewat jalur gas sendiri. Masing masing dari
ketiga fase tersebut, tidak bercampur dan di pisahkan melalui outlet masing
masing.
 Dari hasil yang telah di pisahkan, biasanya masih belum sempurna. Oleh
karenanya dalam satu plant biasanya terdiri tidak hanya satu separator, biasanya
setelah pemisahan pertama akan ada pemisahan tingkat ke dua oleh 2 stage
separator atau kalau perlau sampai 3 tingkat pemisahan untuk menjamin kualitas
fluida yang di pisahkan cukup baik. Untuk separator sendiri, tidak hanya bebentuk
vessel horizontal, ada pula separator vertical.

2. Drum Vessel
Drum Vessel adalah jenis vessel yang digunakan untuk menampung fluida,
jadi tugas utamanya adalah menampung fluida baik dari destilator atau condenser.
Fluida tersebut kemudian dipompakan ke proses yang lain, ke
pembuangan atau bahkan ke unit produksi.

Yang termasuk di dalam kategori drum adalah type yang digunakan untuk
refluxing (mengalirkan kembali), surge, suction dan jenis pengumpul cairan
lainya. Kalau di bagi secara umum, drum seperti halnya vessel dapat dibedakan
menjadi drum horizontal atau vertical.

Drum ini, ada yang dapat berdiri sendiri ada pula yang berhubungan dengan
ekuipment lain. Misalnya refluxdrum, karena ia mengalirkan kembali fluida, maka
letaknya biasanya bederkatan dengan pompa sebagai alat untuk mengalirkan
fluida. Drum ini dapat di bagi menjadi beberapa jenis, diataranya adalah :
a. Separator Drum
 Sebagian reverensi menyebutkan kalau separator termasuk jenis drum,
karena menampung fluida. Namun saya tidak memperdebatkannya, dan saya
sudah menjelaskan sebelumnya.
b. Reflux Accumulator Drum
Pada umumnya reflux accumulator adalah jenis horizontal vessel tanpa
internal part (vessel kosong, dalemnya tidak di isi apa apa) yang bertugas untuk
mengumpulkan fluida dan kemudian mengalirkannya sebagain kembali ke
fractionation top tray
c. Knockout Drum
Drum jenis ini bertugas mengumpulkan fluida dari pipa yang masih
memiliki kandungan gas. Fluida dipisahkan dengan mengunakan demister, suatu
pengumpul fluida seperti layaknya saringan, setelah fluida terkumpul maka ia
akan jatuh ke bawah oleh gaya grafitasi.

d. Flash Drum
Adalah tipe vessel yang digunakan untuk menguapakan seluruh atau
sebagian dari cairan (liquid) yang bertekanan tinggi dengan menempatkannya
pada vessel yang bertekanan rendah.
e. Blowdown Drum
 Adalah tipe dari vessel yang digunakan untuk mengumpulkan dan
mengeluarkan gas sisa yang terjadi dari sebuah system ke udara bebas secara
aman.
f. Reactor
Reactor adalah jenis vessel yang digunakan untuk reaksi kimia. Vessel ini
memuat katalis (suatu zat seperti tepung yang berfungsi sebagai perantara zat
lainnya) kemudian katalis tersebut dikembalikan (regenerates) ke dalam reactor
untuk digunakan kembali.

3. Tower Vessel
Tower atau istilahnya column, column adalah ekuipment yang paling
utama dalah sebuah proses facility. Column biasanya berbentuk vertikal vessel,
dalam sebuah plant ia paling menonjol karena bentuk vesselnya paling tinggi
sendiri di banding vessel yang lain. Tower ini digunakan untuk menyaring dan
memisahkan bahan mentah (crude oil) yang masih terdiri dari berbagai macam
fase, disebut juga dengan fractionation column.