INDUSTRI SEMEN DAN PROSES PEMBUATAN SEMEN

Ulis Mawardani
140140077
A2

JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS MALIKUSSALEH
BUKIT INDAH
2016

1. PT Lafarge Cement Indonesia

 Pembangunan PT semen Andalas Indonesia didirikan pada tahun 1980
yang saham tersebut dipegang oleh perusahaan Blue Circle Industries dari Inggris
dan bekerja sama dengan Cementia Holding A. G dari Swiss. Pada tahun 1983 PT
Semen Andalas mulai berjalan produksinya dan telah memperoleh hasil 1,2 juta
ton pertahun. Akhir tahun 2004 kelumpuhan produksi tampak Tragedi Gempa
Tsunami, menghentikan produksi semen karena seluruh fasilitas-fasilitas pabrik
hancur dan rusak. Pada tahun 2005 Lafarge berusaha kembali berusaha
mengupayakan untuk menghidupkan kembali pabrik dengan lebih baikdan
optimis hingga pada tahun 2010, yang telah ditanamkan saham oleh pihak Lafarge
senilai 300 juta dolar. Pada November 2010 PT Semen Andalas Indonesia sudah
kembali lagi memproduksi semen dengan renovasi, ide, karya cipta yang baru.
Saat itu pula nama pabrik PT Semen Andalas Indonesia berubah menjadi PT>
Lafarge Cement Indonesia.
Hasil produksi semen di PT. LCI telah mencapai 1,6 ton setiap tahunnya.
PT. LCI memproduksi 2 tipe semen yaitu :
1. OPC (Ordinary Portlad Cement)
2. PCC (Portland Composite Cement)

1.2 Persiapan Bahan Baku

1.2.1 Limestone (Batu Kapur)
Limestone atau batu gamping merupakan bahan baku semen, dikarenakan
kandungan perekatan yang cukup baik untuk memproduksi semen yaitu CaCO3
nya yang bisa mencapai 95%. Selain CaCO3 limestone juga mengandung Silika,
Alumina, dan Fero serta beberapa persenyawaan lainnya. Namun dalam jumlah
yang lebih kecil.
Setelah ditambang dengan menggunakan peledakkan yang menghasilkan
bongkahan batu, material ini diangkut ke unit Crusher yang mampu memproduksi
sampai 750 ton/jam agar bongkahan batu tersebut dipecahkan lagi dengan ukuran
lebih kecil lagi yaitu mencapai 2-4 cm agar mempermudah ditahap proses
penggilingan.
1.2.2 Silistone (Batu Silika)
Silistone merupakan sumber silica pada proses pembuatan semen
kandungan silica yang baik untuk campuran limestone agar menjadi semen yang
baik. Mirip dengan limestone, silistone juga merupakan batuan keras diambil
dengan cara peledakkan.

1.2.3 Shale (Tanah Kuning)

Sedangkan Shale ini sangat jarang digunakan di pabrik ini, akan tetapi
untuk kebutuhan tertentu, dan pemesanan semen pelanggan jika menggunakan
campuran ini, shale juga tetap dipakai untuk memnuhi kebutuhan pengikat semen
diunsur alumina yakni Al2O3 pada proses pembuatan semen, secara geologi shale
juga merupakan bebatuan, namun shale adalah bebatuan lunak yang tidak
memerlukan proses peledakan. Proses pengambilan shale dilakukan dengan cara
dikeruk.

1.2.4 Irond Sand (Pasir Besi)

Pasri besi merupakan bahan yang kaya akan Fe2O3. Proporsi penggunaan
pasir besi pada proses pembuatan semen sangatlah kecil umumnya bahan ini
dipakai 1-3% dari total bahan baku pembuatan semen. Warna hasil produk semen
adalah warna kandungan pasir besi ini.

1.2.5 Gypsum
Gypsum merupakan bahan baku yang baik untuk dipenuhi yang rata-rata
penggunaannya adalah 3-4% pada tiap produksi. Gypsum adalah material bubuk
untuk memperlambat proses pengerasan pada semen.
1.2.6 Pozzolan
Pozzolan ini digunakan untuk bahan penambahan produksi semen.
Pozzolan terdiri dari senyawa silica dan alumina, yang tidak memiliki sifat
mengikat seperti semen akan tetapi memiliki kekuatan yang keras setelah diproses
menjadi semen.
1.2 Penggilingan Bahan Baku (Unit Raw Mill)

Peralatan utama untuk penghalusan bahan baku (raw material) adalah raw
mill. Raw mill yang di gunakan pada PT. Lafarge Cement Indonesia (LCI) adalah
jenis tube/horizontal mill. Raw mill terdiri dari 3 ruang pengering (dryng
chamber), ruang pengggiling I (grinding chamber I), dan ruang penggiling II
(grinding chamber II).
Material yang masuk ke raw mill dikeringkan. Setelah pengeringan maka
kadar air material akan berkurang. Material yang telah dikeringkan masuk ke
dalam grinding chamber I yang berisi bola-bola mill berdiameter 90 mm, 80 mm,
70 mm, 60 mm dan 50 mm dengan beratnya berturut turut adalah 30 ton, 30
ton, 26 ton, 22 ton dan 16 ton dengan berat totalnya 124 ton, karena adanya
perputaran dari raw mill, menyebabkan grinding media (ball mill) menumbuk
material hingga halus.
Material yang telah digiling masuk ke dalam grit separator, disini material
akan dipisahkan antara yang kasar dan yang halus, sebagian material yang
menjadi debu akan terkumpul di cyclone dust collector dengan bantuan fan.
Material lain keluar melalui central discharge masuk ke bucket elevator dengan
bantuan air slide. Dengan menggunakan bucket elevator material dimasukkan ke
dalam cyclone separator. Pada cyclone separator ini material dipisahkan dengan
menggunakan sistem centrifugal, akibat putaran itu material material yang
halus dan kasar terpisah menjadi dua bagian, material yang halus masuk ke kiri
dan kanan cyclone sedangkan material yang kasar jatuh ke bawah di tengah-
tengah cyclone dan dimasukkan kembali ke dalam drying chamber, grinding
chamber I, dan grinding chamber II untuk dihaluskan.
Material yang halus pada grinding chamber II dihisap dengan ke grit
separator, disini dipisahkan lagi antara material yang kasar dengan debu (halus),
material yang telah menjadi debu akan terkumpul di cylone dust collector dengan
bantuan fan, sedangkan material yang kasar dengan bantuan air slide menuju
bucket elevator dan dimasukkan ke dalam cyclone separator. Selanjutnya material
yang halus (debu) yang berasal dari cylone dust collector dan dari cyclone
separator dengan bantuan air slide di salurkan ke dalam dua buah screw pump,
dan dengan bantuan air compressor dimasukkan ke dalam blending silo yang
berjumlah 2 buah dengan kapasitas masing-masing 1.800 ton.
Di dalam blending silo material (raw meal) diaduk hingga homogen.
Pengadukan dilakukan dengan menggunakan udara yang berasal dari tiga buah
compressor di bawah blending silo. Proses pengadukan dilakukan selama tiga
jam, pada satu jam pertama dilakukan penghembusan udara dari ketiga
compressor secara bergantian masing-masing penghembusan selama 15 menit,
kemudian pada dua jam terakhir digunakan seluruh compressor secara bersamaan.
Debu halus yang tidak dapat ditangkap oleh cyclone dust collector akan
ditarik oleh bantuan udara dengan menggunakan fan menuju bag filter. Sedangkan
sebagian gas (udara) panas yang berasal dari preheater dialirkan air cooling
conditional tower. Di dalam menara tersebut dilakukan penyemprotan air sehingga
debu yang terikut dengan gas panas akan terperangkap dan jatuh ke bawah,
sedangkan gas (udara) panas turun suhunya sekitar 160 .
Debu yang masih lolos bersama gas (udara) dialirkan ke bag filter.Bag
filter bekerja pada suhu lebih kecil dari 120. udara yang masuk kedalam bag
filter akan disaring dengan menggunakan cloth yang kemudian gas (udara) bersih
tersebut akan dibuang ke atmosfer. Debu yang berasal dari air conditional cooling
tower dan bag filter dengan menggunakan screw conveyor dialirkan ke hopper
lalu dengan bantuan screw pump di masukkan ke blending silo dan sebagian lagi
diumpankan ke weight feeder hopper (kiln feed).

1.3 Proses Pemanasan awal, Pembakaran dan Pendinginan (Unit Kiln)

Pada unit Kiln, proses pembuatan semen dapat dibagi menjadi 3 bagian
yaitu :
a. Proses Pemanasan Awal (Preheater)

Material yang berasal dari storage silo diumpankan ke kiln feed hopper,
setelah melalui weight feeder dengan bantuan air lift dan screw conveyor, material
masuk ke suspension preheater.
 Material yang berupa raw meal bersama gas panas masuk ke preheater I
akibat gaya dorong dari udara panas dan gaya berat material yang masuk melalui
bagian samping preheater maka material akan membentuk spiral (pusingan), dan
terjadi pemisahan antara gas panas dan material. Gas panas yang keluar dari
preheater I bertemperatur sekitar 300 - 400, sebagian dialirkan ke raw mill, coal
mill dan sebagian lagi dialirkan ke cooling tower.
Selanjutnya material yang keluar dari preheater I langsung masuk ke gas
duct preheater III pada temperatur sekitar 720- 780 dan dialirkan ke preheater
II. Dari preheater II material masuk gas duct cyclone IV bersama dengan gas
panas yang bertemperatur sekitar 800- 875menuju preheater III, gas panas
yang keluar melalui gas duct preheater III terus menuju ke preheater II kemudian
ke Preheater I sedangkan material yang melalui bagian cyclone III masuk ke dual
decarbonation furnace pada temperatur sekitar 950- 1000. Pada preheater I
yang bertemperatur sekitar 300 - 400terjadi pelepasan air sampai mencapai
kadar air di dalam material berjumlah 0,3%. Pada cyclone II yang bertemperatur
600-630terjadi kalsinasi sekitar 15%. Pada cyclone III yang bertemperatur 780-
805terjadi kalsinasi sekitar 24-25%, dan pada cyclone IV yang bertemperatur
865-880terjadi kalsinasi 87-88%, sedangkan kalsinasi sempurna akan 100%
akan terjadi di dalam rotary kiln. Kalsinasi merupakan reaksi pelepasan CO2 dari
bahan baku melalui reaksi:
CaCO3 CaO + CO2 (1)
MgCO3 MgO + CO2 (2)
K2CO3 K2O + CO2 (3)
Na2CO3 Na2O + CO2 (4)
Ketiga tahap proses tersebut merupakan unit terpenting dalam proses
pembuatan semen, karena pada unit ini akan terjadi reaksi senyawa-senyawa
pembentuk clinker.
b. Proses Pembakaran (Kiln)

Material yang telah mengalami kalsinasi sebesar masuk ke dalam rotary

kiln secara perlahan-lahan untuk dilakukan pembakaran sehingga
menyempurnakan reaksi kalsinasi dan pembentukan clinker. Pembakaran material
di dalam rotary kiln sampai mencapai temperatur 1450. Rotary kiln merupakan
silinder bundar dengan diameter 4,4 m dengan panjang 68 m. diletakkan pada
bidang horizontal dengan kemiringan 5 dan kecepatan putaran maksimum 3
rpm. Rotary kiln dilapisi dengan batu tahan api (fire brick) yang ketebalannya 0,2
m dan berfungsi untuk menjaga ketahanan film shell dan mengurangi kehilangan
panas selama terjadinya pembakaran. Batu tahan api ini terdiri dari berbagai jenis
yang letaknya tergantung pada temperatur, kondisi kimia, dan sifat sifat fisik
bahan yang melalui dinding bagian dalam kiln.
Secara garis besar, proses pembakaran di dalam kiln terdiri dari tiga daerah
zona, yaitu:
1. Daerah kalsinasi (calsinacing zone 820 - 900)

Kalsinasi akan sempurna di dalam kiln dengan naiknya suhu sehingga

dapat menguraikan CO2.
2. Daerah pembentukan clinker (Sintering Zone 900 - 1400)

Pada daerah ini terjadi pembentukan senyawa- senyawa: C2S, C3S, C4AF
dan C3A.
3. Daerah pendinginan (cooling zone 1400-110)
Daerah pendinginan terletak di ujung keluar material kiln. Di daerah ini
material mengalami pendinginan karena bercampur dengan udara sekunder
dari cooler yang masuk ke kiln.
Reaksi yang terjadi pada proses pembentukan clinker di dalam rotary kiln
sebagai berikut:
1. Kalsinasi dari CaCO3 dan MgCO3 atau pelepasan carbon dioxide (CO2)
dari bahan baku yang terjadi pada temperatur 450 - 900

CaCO3 CaO + CO2

MgCO3 MgO + CO2
K2CO3 K2O + CO2
Na2CO3 Na2O + CO2
2. Pembentukan dicalsium silicate (C2S) yang terjadi pada temperatur 900-
1400
 2CaO +2 SiO2 2CaO.SiO2
3. Reaksi berlangsung sampai SiO2 habis
Pembentukan tricalsium aluminat (C3A) dan tetracalsium aluminate ferrite
(C4AF) yang terjadi pada temperatur 1100 - 1338.
4. Pembentukan C3A
3CaO + 3Al2O3 3CaO. Al2O3
5. Pembentukan C4AF

4CaO + Al2O3 + FeCO3 4CaO.Al2O3.Fe2O3

6. Pembentukan tricalsium silicate (C3S) dan pengurangan kadar calcium
monoksida (CaO) bebas yang terjadi pada temperatur 1420 - 1450.
Reaksinya yaitu:
2CaO.SiO2 + CaO + SiO2 3CaO.SiO2
c. Proses Pendinginan (Cooling)

Setelah mengalami pembakaran di dalam rotary kiln.Material berbentuk

lahar panas didinginkan secara mendadak. Pendinginan dilakukan di dalam cooler
sampai temperaturnya sampai 80dan membentuk bulatan-bulatan keras,
pendinginan di dalam cooler dilakukan dengan menghembuskan udara pendigin
oleh 10 buah fan.
Tujuan dilakukan pendinginan adalah untuk mencegah terjadinya kerusakan
pada perlatan angkut akibat tingginya temperatur.Setelah mengalami pendinginan,
clinker yang berukuran besar dihancurkan dengan menggunakan breaker (hammer
chrusher). Clinker yang telah hancur diangkut dengan menggunakan chain
conveyor dan bucket elevator di masukkan ke clinker silo yang berkapasitas
30.000 ton.

1.4 Proses Penggilingan Clinker (Unit Cement Mill)

Proses akhir pembuatan semen adalah penggilingan clinker yang dicampur

dengan gypsum. Sebelum clinker digiling di dalam cement mill terlebih dahulu
clinker dimasukkan ke dalam pregrinder yaitu roller press. Roller press berfungsi
untuk menghancurkan clinker sehingga ukurannya menjadi 2-5 mm. hal ini
dilakukan untuk membuat cement mill tidak bekerja terlalu keras dalam proses
penggilingan clinker.
 Clinker yang berasal dari roller crusher yang berasal dari clinker silo diangkut
dengan chain conveyor diumpankan ke unit cement mill. Unit ini mempunyai dua
buah cement mill yaitu cement mill I dan cement mill II. Cement mill merupakan
silinder baja dengan panjang shell 13,65 m yang masing-masinng diputar oleh
motor induksi dengan kecepatan 16,4 rpm. Power motor induksi yang dihasilkan
cement mill yaitu 2900 kw per motor. di dalam cement mill memliki 2 ruang yang
diisi dengan bola masing-masing dengan ukuran yang berbeda, ruang pertama
diisi dengan dengan ball mill 70 -90 mm sebanyak 54 ton dan 40-60 mm dengan
berat sebanyak 52 ton bertujuan untuk penggilingan kasar sedangkan ruang ke II
diisi dengan ball mill yang berdiameter 20-30 mm sebanyak 92 ton yang bertujuan
untuk penggilingan halus/akhir. Clinker, pozzolan dan gypsum yang diangkut ke
unit cement mill ditempatkan dalam masing-masing hopper untuk diumpankan
melalui weight feeder ke cement mill. Di dalam cement mill dibuat 2 jenis semen
yaitu OPC (Ordinary Portland Cement) dan PPC (Pozzolan Portland Cement)
adapun komposisi keduanya yaitu:
Tabel Perbandingan Komposisi semen OPC dan PPC (CCR PT. LCI Plant SAI,
2012)
Komposisi OPC PPC
Clinker 96% 75%
Gypsum 4% 4%
Pozzolan 0% 14%
Lime Stone 0% 7%
Pada saat penggilingan material didalam cement mill ditambahkan suatau
bahan kimia yang disebut grinding acid yang berfungsi sebagai:
1. Meningkatkan efisiensi penggilingan, yaitu dengan meningkatkan produk
mill, meningkatkan kehalusan (blaine), menurunkan power comsumption,
dan biaya penggilingan.
2. Meningkatkan work ability (flow) dari mortar dan concentrate
3. Meningkatkan kuat tekan semen
4. Mengurangi biaya produksi semen, karena penurunan biaya penggilingan
dan peluang penambahan bahan pengganti klinker, baik yang bersifat
reaktif, seperti pozzoland, blast furnace, dan fly ash maupun bahan yang
tidak reaktif seperti limestone.
 Material yang halus yang telah menjadi semen dipisahkan dengan
menggunakan separator yang dibawa melalui bucket elevator, semen yang masih
yang kasar akan dikembalikan lagi ke dalam cement mill sedangkan yang halus
akan dilewatkan melaui bag filter dan dengan bantuan air slide dan bucket
elevator cement dibawa ke penyimpanan semen (cement silo).

1.5 Pengantongan dan Pengapalan

Semen dari cement silo dengan bantuan chain conveyor, bucket elevator
dan air slide dibawa ke unit pengepakan (packing plant). Pengeluaran semen dari
cement silo dilakukan dengan dengan cara pengontrolan valve pada unit aerasi,
yaitu sistem pengeluaran dengan menggunakan hembusan udara yang berasal dari
roots blower. Hembusan udara dilakukan dari bawah cement silo, hal ini untuk
mempermudah pengeluaran semen. Pada packing plant, semen mula-mula
dimasukkan ke distribution hopper kemudain diteruskan ke chute, chute ini
mempunyai katup (valve) yang berguna untuk mengatur aliran semen masuk ke
cement packer. Pengantongan semen diisi melaui spout yang berjumlah 8 buah
yang terdapat pada cement pucker. Jumlah semen yang memasuki kantong dapat
diatur secara otomatis sesuai dengan kebutuhan.Semen yang telah siap
dikantongkan dalam kemasan 40 kg perkantong dapat dikirim ke truck dengan
mengunakan belt conveyor.

Untuk semen curah, semen dikirim ke pelabuhan dengan menggunakan

pneumatic conveyor. Di pelabuhan semen ditampung dalam 2 buah hopper,
kemudian dengan bantuan air slide dimasukkan ke kapal.Semen yang dipasarkan
di daerah Aceh dilakukan packing di Lhoknga dan di Lhokseumawe, sedangkan
untuk pemasaran di luar Aceh dilakukan pengantongan di Belawan, Medan dan
Batam atau negara pemakai.
2. PT. Holcim Indonesia.
Pada tahun 1962, Direktorat Geologi Departemen Pertambangan Indonesia
membentuk team survei untuk melakukan studi kelayakan mengenai
kemungkinan didirikannya pabrik semen di Jawa Barat. Pada tahun 1963
dilakukan penelitian mengenai cadangan bahan baku di sukabumi oleh E.J Patty
dan di Cibadak oleh B.N Wahyu, sehingga pada tahun 1964 ditemukan bahan
tambang silka di cibadak Tak lama kemudian B.N Wahyu dan Prayitno melakukan
penelitian di daerah walihir, Cibinong dan ditemukan tambang batu kapur ( limes
Stone) dan tanah liat ( Shale). Pada tahun yang sama, GoeiTjoe Houw juga
mengadakan penelitian mengenai cadangan batu kapur di daerah Kemuning,
Kelurahan Kelapa Nunggal. Hasil penelitian menunjukan bahwa daerah tersebut
sangat potensial untuk mendirikan pabrik semen dan disertai studi perbandingan
yang menunjukan pendirian lokasi pabrik tepat, hal ini dikarenakan:
1. Persediaan Bahan Baku yang cukup.
2. Mudah mendapatkan tenaga kerja.
3. Mudah mendapatkan sumber tenaga listrik.
4. Dekat dengan daerah pemasaran.
5. Persediaan sumber air yang cukup.
6. Letak pelabuhan yang tidak terlalu jauh, sehingga memudahkan untuk
ekspor, untuk memasukan alat alat berat pada saat pembangunan pabrik, dan
bahan baku yang didatangkan dari tempat lain seperti gypsum, Bahan bakar, Dan
lain sebagainya. Pada tanngal 24 mei 1968, Direktorat Geologi dan PT. Semen
Gersik melakukan penandatangan kontrak kerja sama penelitian bahan baku
semen di daerah Kelapa Nunggal dan sekitarnya. Proyek ini dilaksanakan antara
bulan Juni hingga Desember 1968 dibantu oleh International Finance
Coorporation (IFC), Wahsington D.C, USA. Hasil penelitian menunjukan :
1. Sumber batu kapur (Limes stone)terletak di daerah Kelapa Nunggal, Pasir
Kemuning, Pasir Bali , dan Pasir Guha. 2
2. Sumber tanah liat (Shale)terletak di daerah Pasir Tangkil, Pasir Wilihir,
Pasir Leutik, dan Pasir Kemuning.
3. Sumber pasir silica terletak di daerah Cibadak.
4. Lokasi pabrik adalah di Desa Narogong, Kelurahan Kelapa Nuggal,
Kecamatan Cileungsi, Kabupaten Bogor, Jawa Barat. Pada tanngal 5 Juli 1971
didirikanlah pabrik semen Cibinong dengan akte notaris Abdul Latief dari jakarta
dan memperoleh persetujuan dari Menteri Kehakiman berdasarkan Surat
Keputusan No.1.A.S/159/1971 serta dalam Berita Negara No. 82 pada tanngal 18
oktober 1971, yang selanjutnya dilengkapi dengan Berita Negara No. 466.
Konstruksi pembangunan pabrik dimulai pada tahun 1972, dilakukan oleh Kaiser
Engineering International Inc.Amerika, kemudian direalisasikan oleh kontraktor
indonesia dan
Mitsubitshi Heavy Industries Ltd Jepang. Resminya perusahaan patungan
ini berdiri pada tanggal 15 Juni 1971 dengan nama PT. Semen Tjibinong.
Pembangunan pabrik semen PT. Semen Cibinong unit 1 dengan kapasitas 600.000
ton/tahun baru dimulai pada tahun 1973 dan secara resmi dibuka oleh Presiden
Soeharto pada tanggal 14 Agustus 1975. Pembangunan pabrik PT.Semen
Cibinong Tbk. Unit II dengan kapasitas 600.000 ton/tahun, diselesaikan
denganbaik pada bulan Juli 1977 sehingga kapasitas produksi total menjadi 1,2
ton/tahun. Melalui perencanaan, program perbaikan dan modifikasi yang baik
maka pada tahun 1985 PT.Semen Cibinong berhasil memperbesar kapasitas
semen mencapai 1,5 ton/tahun. Sejak berstatus PMDN pada tanggal
19 November 1988, Perseroan telah melakukan misi untuk menjadikan dirinya
sebagai produsen semen dan beton yang terdepan dalam konteks industri semen
indonesia dan dalam rangka menjaga citra dirinya sebagai produsen semen handal
dalam mutu dan pelayan kepada pelanggannya, maka dilakukan usaha usaha
sebagai berikut :
1. Pemasangan penghisap debu yang baru pada tahun 1990, berhasil
menurunkan emisi debu dari cerobongnya, menjadi pabrik semen yang terbersih
di Indonesia yang berwawasan lingkungan.
2. Berkat berhasilnya konvensi bahan bakar dalam tanur putarnya dari gas
menjadi batu bara, sejak tahun 1991 biaya produksi semen dapat ditekan
3. Agar jaringan distribusi semen dapat mencapai konsumen tepat waktu,
sejak 1991 dibentuk Armada angkutan sendiri yang dikelolah oleh PT. Wahana
Transtama, yang merupakan anak perusahaan.
4. Dalam rangka mendekatkan diri kepada konsumen dan dalam
rangkameraup keuntungan nilai tambah, telah dibentuk sebuah anak perusahaan
yang bergerak dibidang pembuatan serta pemasaran beton siap pakai, yaitu PT.
Trumix Beton. Perluasan pabrik tersebut terus dilaksanakan. Salah satu wujud
tindak lanjutnya adalah dengan dibangunnya unit III yang pembangunanya
dimulai pada tanggal 2 maret 1990. Proyek ini selesai kurang lebih dua tahun
kemudian (1992) dan langsung beroprasi. Hyundai dari koreaselatan bertindak
sebagai kontraktor sedangkan fuller dari amerika serikat merupakan pembuat
mesin dan peralatan utamanya yang dilengkapi dengan proses pembuatan semen
terbaru serta teknologi pengendalian debu. Dengan dioperasikannya unit III
tersebut, membuat total kapasitas PT. Semen Cibinong bertambah menjadi
3.000.000,- ton / tahun. Pada bulan juni 1993, perusahaan melakukan akuisasi
terhadap seluruh saham PT. Semen Nusantara yang berlokasi Cilacap Jawa Barat.
PT. Semen Nusantara ini memiliki kapasitas produksi 1.000.000,- ton/tahun. Satu
tahun kemudian perusahaan menambah kapasitas produksi dengan membangun
unit II di Cilacap dengan kapasitas produksi 2.600.000,- ton / tahun unit dua yang
dibangun pada tahun 1994 mulai beroprasi tahun 1997 sehingga kapasitas total
produksi di Cilacap sebesar 4.100.000 ton / tahun. Pada bulan agustus 1995
perusahaan mengakuisasi seluruh saham PT. Dwima Agung Tuban Jawa Timur.
Bulan desember tahun yang sama perusahaan melakukan penandatanganan
kontrak dengan konsorsium Fulleramerika dan Han jung Korea dalam rangka
pembangunan unit IV di Narogong dengan kapasitas 2.600.000. ton/tahun.
Sehingga pada tahun 1998 diharapkan kapasitas total 9.700.000. ton /tahun. Pada
tahun 1996, perusahaan menandatangani kontrak usaha patungan dengan The
Union Myanmar Economic Holding Limited (BUMN Myanmar) dalam bidang
industri semen bernama Myanmar Cement Company Ltd. Perusahaan ini
merupakan pabrik semen asing pertama di Negara tersebut dan direncanakan
mulai beroprasi pada tahun 2000. Bulan februari 1997 PT. Semen Cibinong tbk.
Mendapat sertifikat ISO 9002 dari SGS yarsley London, yang diserahkan oleh
Presiden Direktur SGS ICS Indonesia Mr. Erik Roger pada Bpk. Hasyim Sumitro
Djojohadi Kusumo selaku Persiden Direktur PT. Semen Cibinong tbk. Pada bulan
juni tahun 2000 Holcim Ltd sebuah perusahaan semen yang berpusat di
Switzerlan melakukan penawaran resmi terhadap saham PT. Semen Cibinong.
Pada bulan desember tahun 2000 The Jakarta Intiative Force mengeluarkan
pengumuman bahwa Holcim Ltd dan Steering Committee Of Creditors telah
mencapai kesepakatan untuk merestrukturisasi hutang PT. Semen Cibinong. Pada
tanngal 13 Desember 2001 Holcim Ltd resmi menjadi pemegang saham utama PT.
Semen Cibinong tbk, dengan total saham 77,33 %. Pada tahun 2006 PT. Semen
Cibinong resmi berganti nama menjadi PT. Holcim Indonesia Tbk.
Proses pembuatan semen PT. Holcim Indonesia unit NG-IV, secara garis
besar melalui proses proses sebagai berikut :
1. Penghancuran ( Crushing) bahan baku.
2. Penyimpanan dan pengumpanan bahan baku.
3. Penggilingan dan pengeringan bahan baku.
4. Pencampuran ( Blending) dan homogenisasi.
5. Pemanasan awal ( Pre-heating)
6. Pembakaran ( Firring)
7. Pendinginan ( Colling)
8. Penggilingan akhir. .

3. PT. Semen Padang

1. Tahap penambangan bahan mentah (quarry). Bahan dasar semen adalah
batu kapur, tanah liat, pasir besi dan pasir silica. Bahan-bahan ini
 ditambang dengan menggunakan alat-alat berat kemudian dikirim ke
pabrik semen.

2. Bahan mentah ini diteliti di laboratorium, kemudian dicampur dengan

proporsi yang tepat dan dimulai tahap penggilingan awal bahan mentah
dengan mesin penghancur sehingga berbentuk serbuk.

3. Bahan kemudian dipanaskan di preheater

4. Pemanasan dilanjutkan di dalam kiln sehingga bereaksi membentuk kristal

klinker

5. Kristal klinker ini kemudian didinginkan di cooler dengan bantuan angin.

Panas dari proses pendinginan ini di alirkan lagi ke preheater untuk
menghemat energi

6. Klinker ini kemudian dihaluskan lagi dalam tabung yang berputar yang
bersisi bola-bola baja sehingga menjadi serbuk semen yang halus.

7. Klinker yang telah halus ini disimpan dalam silo (tempat penampungan
semen mirip tangki minyak pertamina)

8. Dari silo ini semen dipak dan dijual ke konsumen.

4. Semen Gresik
Jenis-jenis Proses
A. Proses Basah
Pada proses ini, bahan baku dipecah kemudian dengan menambahkan air
dalam jumlah tertentu serta dicampurkan dengan luluhan tanah liat. Bubur halus
dengan kadar air 25-40% (slurry) dikalsinasi dalam tungku panjang (long rotary
kiln).

B. Proses Kering
 Pada proses ini bahan baku diolah (dihancurkan) di dalam Raw Mill
dalam keadaan kering dan halus, dan hasil penggilingan (tepung baku) dengan
kadar air 0,5-1% dikalsinasi dalam rotari kiln. Proses ini menggunakan panas
sekitar 1500-1900 Kcal /Kg kilnker.

Pemilihan Proses
A. Proses Basah
Proses Basah Proses ini dimulai dengan mencampur semua bahan baku
dengan air. Setelah itu dihancurkan. Kemudian bahan yang sudah dihancukan tadi
dibakar menggunakan bahan bakar minyak. Karena membutuhkan banyak BBM,
proses ini sudah jarang dilakukan oleh produsen semen.

B. Proses kering
Proses ini memakai proses penggilingan yang dilanjutkan dengan proses
pembakaran. Ada lima tahapan dalam proses ini, seperti proses pengeringan dan
penggilingan bahan baku di rotary dryer dan roller meal, proses pencampuran
untuk mendapatkan campuran yang homogen, proses pembakaran bahan baku
untuk menghasilkan terak, proses pendinginan terak, dan terakhir proses
penggilingan clinker dan gypsum.
Bahan baku pembuatan semen terdiri dari 2 komponen yaitu bahan baku
utama dan bahan tambahan. Bahan baku utama yang digunakan adalah batu kapur
(CaCO3) kemurnian 55%-60% dan tanah liat (Al2O3) kemurnian 65%-70%.
Sedangkan bahan penolong yaitu: pasir silica (SiO2), pasir besi (Fe2O3) dan
gypsum (CaSO4.2H2O).

4.3 Spesifikasi Bahan Baku dan Bahan Tambahan

A. Bahan Baku
Bahan baku adalah suatu material dasar yang digunakan dalam
menciptakan suatu produk.
1. Batu Kapur/Limestone (CaCO3)
 Berdasarkan kandungan CaCO3-nya Batu Kapur dapat dibagi 3 kelompok,
yaitu :
Batu Kapur Kadar Tinggi (High Grade). Kandungan CaCO3 nya tinggi, lebih dari
93%, MgO maksimal 2%, bersifat rapuh, H2O maksimal 5%. Batu Kapur
Menengah (Middle Grade). Kandungan CaCO3 88% 92%, bersifat kurang
keras. Batu Kapur Kadar Rendah (Low Grade). Kandungan CaCO3 85%-87%,
bersifat keras. Batu kapur yang digunakan adalah batu dengan kadar tinggi dan
menengah (CaCO3 > 88%). Adapun komposisi batu kapur secara umum
ditunjukkan pada tabel dibawah ini:
Sifat fisik batu kapur:
- Fase : Padat
- Warna : Putih
- Kadar air : 7-10
- Bulk density : 1,3 ton/m3
- Spesifik Gravity : 2,49
- Kandungan CaO : 47-56
- Kuat tekan : 31,6 N/mm2
- Silika ratio : 2,6
- Alumina ratio : 2,57

2 Tanah Liat/Clay (Al2SiO7.xH2O)

Semua jenis tanah liat adalah hasil pelapukan kimia yang disebabkan adanya
pengaruh air dan gas CO2 dari batuan adesit, granit dan treakti. Batu-batuan ini
menjadi bagian yang halus, tidak larut dalam air dan mengendap berlapis-lapis,
lapisan ini tertimbun tidak beraturan. Tanah liat bercampur dengan material lain
antara lain Besi Oksida, Kalium Oksida, Natrium Oksida, Phosphor Oksida dan
bahan Organik. Sifat dari tanah liat bila dipanaskan atau dibakar akan memampat
dan menjadi keras.
Adapun komposisi tanah liat yang digunakan secara umum ditunjukkan
pada tabel dibawah ini.
Sifat fisik tanah liat:
- Fase : Padat
- Warna : Coklat Kekuningan
- Kadar air : 8-25%
- Bulk density : 1.7 ton/m3
- Spesifik Grafity : 2,36
- Silika ratio : 2.9
- Alumina ratio : 2,7

B. Bahan Penolong
Bahan tambahan yang digunakan adalah pasir besi atau copper slag, pasir
silika dan Gips atau Gypsum.
1 Pasir silika (SiO2)
Pasir silika berfungsi sebagai pembawa oksida silica (SiO2) dengan kadar
yang cukup tinggi yaitu sekitar 90-95 %. Depositnya berbentuk gunung-gunung
pasir silika dan berkadar SiO2 sekitar 90 %. Semakin murni pasir silika akan
semakin putih warnanya dan biasa disebut pasir kuarsa yang berkadar SiO2
mencapai 98,5 98 %. Warna pasir silika dipengaruhi oleh adanya kotoran seperti
Oksida Logam dan bahan Organik. Pasir silika ini digunakan sebagai bahan
tambahan pada pembuatan semen jika kadar SiO2-nya masih rendah.

Spesifikasi pasir silika :

- Fase : padat
- Warna : coklat kemerahan
- Kadar air :6%
- Bulk density : 1,45 ton/m3
- Spesifik grafity : 2,37
- Silika ratio : 5,29
- Alumina ratio : 2,37

2 Gips/Gypsum (CaSO4.2H2O)
 Gypsum ini yang pada umumnya terdapat di gunung-gunung disekitar
gunung gamping (kapur) adalah bahan sediment CaSO4 yang mengandung 2
molekul hidrat. Bahan ini ditambah setelah campuran bahan mentah dibakar
menjadi terak. Penambahan gypsum dilakukan pada penggilingan akhir dengan
perbandingan 96 : 4. Untuk pembuatan semen gypsum yang diijinkan mempunyai
kandungan CaSO4 5060 % dan air bebas 2,8 %.
Spesifikasi gypsum :
- Fase : Padat
- Warna : Putih
- Kadar air : 10%
- Bulk density : 1,7 ton / m3

3. Copper slag
Copper slag merupakan produk samping pada proses peleburan dan
pemurnian tembaga dari bahan baku konsentrat tembaga. Copper slag dihasilkan
dari proses peleburan tembaga disemelter dari hasil pengikatan besi dengan pasir
silika dan batu gamping yang ditambahkan sebagai fluks untuk membentuk
senyawa stabil dari CaO-FeO-SiO2.
Komponen utama copper slag adalah Oksida Besi (FeO), Dioksida Silikon
(SiO2), Oksida Kalsium (CaO) dan Oksida Alumminium(AL2O3). Copper slag
mempunyai sifat fisik dan kimiawi sangat stabil.
Kandungan besi yang tinggi pada copper slag menyebabkan material ini
mempunyai densitas yang tinggi dan juga berat jenis yang lebih tinggi
dibandingkan pasir alam. Sebagai pengganti pasir besi alam, copper slag
mempunyai keunggulan-keunggulan di bandingkan pasir besi alam, yaitu:
Tidak terpengaruh cuaca
Suplai yang stabil
Kwalitas yang stabil
Mengurangi kebutuhan energy
Harga yang lebih terjangkau
3.2 Proses Penyiapan Bahan Baku
Semua bahan baku dihancurkan sampai menjadi bubuk halus dan
dicampur sebelum memasuki proses pembakaran. Pengeringan awal bahan baku
diperlukan untuk proses penggilingan dengan sistim kering dan sebelum
dilanjutkan pada proses selanjutnya bahan tersebut harus dianalisa terlebih dahulu.
Analisa yang dilakukan meliputi :
1. Analisa Kadar Air Bahan Mentah
2. Analisa kadar CaO, SiO2, Al2O3, Fe2O3 dan MgO

3.3 Proses Pembuatan Semen

Semen dapat dibuat dengan 2 cara Proses Basah Proses Kering
Perbedaannya hanya terletak pada proses penggilingan dan homogenisasi.
1. Quarry ( Penambangan ):
Bahan tambang berupa batu kapur, batu silika,tanah liat, dan material-
material lain yang mengandung kalsium, silikon,alumunium,dan besi oksida yang
diekstarksi menggunakan drilling dan blasting.
- Penambangan Batu Kapur:
Membuang lapisan atas tanah Pengeboran Membuat lubang dengan bor
untuk tempat Peledakan Blasting ( peledakan ) Dengan teknik electrical
detonation.
- Penambangan Batu Silika:
Penambangan silika tidak membutuhkan peledakan karena batuan silika
merupakan butiran yang saling lepas dan tidak terikat satu sama lain.
Penambangan dilakukan dengan pendorongan batu silika menggunakan dozer ke
tepi tebing dan jatuh di loading area.
- Penambangan Tanah Liat:
Penambangan Tanah Liat Dilakukan dengan pengerukan pada lapisan
permukaan tanah dengan excavator yang diawali dengan pembuatan jalan dengan
sistem selokan selang seling.

2. Crushing:
 Pemecahan material material hasil penambangan menjadi ukuran yang
lebih kecil dengan menggunakan crusher. Batu kapur dari ukuran < 1 m < 50 m
Batu silika dari ukuran < 40 cm < 200 mm

3. Conveying:
Bahan mentah ditransportasikan dari area penambangan ke lokasi pabrik
untuk diproses lebih lanjut dengan menggunakan belt conveyor.

4. Raw Mill ( Penggilingan Bahan Baku ):

Proses Basah Penggilingan dilakukan dalam raw mill dengan
menambahkan sejumlah air kemudian dihasilkan slurry dengan kadar air 34-38
%.Material-material ditambah air diumpankan ke dalam raw mill. Karena adanya
putaran, material akan bergerak dari satu kamar ke kamar berikutnya.Pada kamar
1 terjadi proses pemecahan dan kamar 2/3 terjadi gesekan sehingga campuran
bahan mentah menjadi slurry.
Proses Kering Terjadi di Duodan Mill yang terdiri dari Drying Chamber,
Compt 1, dan Compt 2. Material-material dimasukkan bersamaan dengan
dialirkannnya gas panas yang berasal dari suspension preheater dan menara
pendingin. Pada ruangan pengering terdapat filter yang berfungsi untuk
mengangkut dan menaburkan material sehingga gas panas dan material
berkontaminasi secara merata sehingga efisiensi dapat tercapai. Terjadi pemisahan
material kasar dan halus dalam separator.

5. Homogenisasi:
Proses Basah Slurry dicampur di mixing basin,kemudian slurry dialirkan
ke tabung koreksi; proses pengoreksian. Proses Kering Terjadi di blending silo
dengan sistem aliran corong.

6. Pembakaran/ Pembentukan Clinker:

Pembakaran/ Pembentukan Clinker terjadi di dalam kiln. Kiln adalah alat
berbentuk tabung yang di dalamnya terdapat semburan api. Kiln di design untuk
memaksimalkan efisiensi dari perpindahan panas yang berasal dari pembakaran
bahan bakar.

5. Semen Baturaja
Bahan baku yang digunakan untuk pembuatan semen adalah batuan alam
yang mengandung oksida oksida kalsium, alumina, silika dan besi. Bahan baku
tersebut terdiri dari tiga kelompok yaitu bahan baku utama, bahan baku penunjang
(korektif) dan bahan baku tambahan.
Bahan baku utama merupakan bahan baku yang mengandung komposisi
kimia oksida oksida kalsium, silika dan alumina. Bahan baku utama yang
digunakan yaitu batu kapur (Lime Stone) dan tanah liat (Clay).
a. Batu kapur (Lime Stone)
Calsium carbonat (CaCO3) berasal dari pembentukan geologis yang pada
umumnya dapat dipakai untuk pembuatan semen portlad sebagai sumber senyawa
kapur (CaO).
b. Tanah liat (Clay)
Tanah liat (Al2O3.K2O.6SiO2.2H2O) merupakan bahan baku semen yang
mempunyai smber utama senyawa silika, senyawa alumina, dan senyawa besi.

Semua senyawa utama untuk semen terdapat dalam batu kapur dan tanah
liat, tetapi tidak semua batu kapur dan tanah liat memiliki proporsi kimia yang
memenuhi untuk membuat semen dengan kualitas semen yang diinginkan. Oleh
karena itu, pada proses pembuatan semen bahan baku utama tersebut biasanya
ditambah bahan lain sebagai koreksi unsur kimia yang kurang, yaitu berupa pasir
besi dan pasir silika.
Senyawa kimia yang terdapat dalam bahan baku dan yang diperlukan
adalah Oksida Kalsium (CaO), Oksida Silisium (SiO2), Oksida Alumunium
(Al2O3) dan Oksida Besi (Fe2O3). Disamping senyawa-senyawa tersebut, terdapat
juga senyawa-senyawa lain yang keberadaannya tidak diinginkan dan harus
dibatasi, sepeti Magnesium Oksida (MgO), Alkali, Klorida, Sulfur, dan Fosfor.
a. Oksida Kalsium (CaO)
 Dalam proses pembuatan semen, Oksida Kalsium merupakan komponen
yang terbesar jumlahnya, dan akan bereaksi dengan Oksida Silikat, Alumunium
Silikat, Alumina, dan Oksida Besi dan membentuk senyawa mineral potensial
penyusun kekuatan dalam semen.

b. Oksida Silikat/ Silium (SiO2)

Oksida Silikat merupakan oksida komponen terbesar kedua setelah Oksida
Kalsium. Oksida ini juga sangat menentukan dalam pembentukan mineral
potensial. Oksida Silikat diperoleh dari penguraian dan dekomposisi mineral-
mineral Montmorilnit, Kaolinit, ataupun yang berasal dari tanah liat. Disamping
itu, Oksida Silikat dapat juga diperoleh dari batuan Pasir Silika (Silica Sand).

c. Oksida Alumunium/Alumina (Al2O3)

Oksida Alumunium bersama Oksida Kalsium membentuk Oksida Kalsium
Aluminta (C3A). Oksida Alumunium bersama dengan Oksida Besi dan Oksida
Kalsium dalam pembakaran di kiln akan membentuk senyawa Kalsium Alumina
Ferrit (C4AF). Oksida alumunium sebagian besar diperoleh dari tanah liat. Oksida
Alumina selain ikut bagian dalam reaksi-reaksi pembentukan mineral potensial
juga berperan untuk menurunkan titik leleh (flix) pada proses pembakaran di kiln.
Oksida Alumina ini juga menentukan tingkat kekentalan lelehan hasil pembakaran
di kiln dengan nilai berbanding luru.
d. Oksida Besi (ferrit) (Fe2O3)
Oksida besi bersama Oksida Kalsium dan Alumunium pada proses
pembakaran di kiln akan bereaksi membentuk senyawa Kalsium Alumina Ferrit
(C4AF). Oksida besi juga bersifat menurunkan titik leleh pembakaran di kiln dan
juga menentukan tingkat fase cair dalam klinkerisasi dengan nilainya berbanding
lurus, tetapi viskositasnya lebih rendah dibanding alumunium

e. Oksida Magnesium (MgO)

Oksida Magnesium tidak berperan dalam membentuk mineral potential,
bahkan keberadaannya dalam semen akan merugikan karena akan menurunkan
kualitas semen. Kadar MgO bebas dalam semen dibatasi paling tinggi 2 % dan
akan bereakasi dengan air.

f. Oksida Belerang
Oksida belerang yang sebagian besar berasal dari bahan bakar dan
senyawa sulfur dari bahan mentah, akan sangat mengganggu proses pembakaran
di kiln. Oksida belerang pada suhu tinggi 1450 oC akan menguap dan akan
bereaksi dengan alkali membentuk senyawa alkali sulfat yang akan terkondensasi
atau mengembun pada suhu 1000 oC. SO2 berlebih akan bereaksi dengan CaO
membentuk CaSO4 yang akan menyebabkan kebuntuan pada daerah preheater
atau dalam istilah operasi bisa disebut dengan build up di inlet kiln, dan bisa
menyebabkan berhentinya operasi kiln.
g. Klorida
Klorida biasanya berasal dari tanah liat. Pada suhu pembakaran di buring
zone, klorida akan menguap dan akan mengembun membentuk coating yang juga
akan menyebabkan terjadinya bulid up. Apabila kandungan klorida dalam bahan
semen cukup tinggi dilakukan antisipasi dengan melengkapi kiln dengan system
by pass untuk mengeluarkan secara periodik. Kandungan klorida dalam semen
akan menyebabkan karat pada besi beton.

h. Fluoride
Fluoride dalam bahan baku semen tidak begitu diperhatikan, karena
biasanya persentasenya sangat rendah, antara 0,03 0,08 % dan pada pembakaran
mudah menguap sehingga tidak mengganggu proses pembakaran.

i. Fosfor Oksida
Kandungan Fosfor Oksida dalam bahan baku sangat rendah. Oksida ini
dalam jumlah besar akan merugikan kualitas semen, karena akan menurunkan
kuat tekan semen, khususnya pada kuat tekan awal.
 Bahan baku korektif adalah bahan tambahan pada bahan baku utama
apabila pada pencampuran bahan baku utama komposisi oksida oksidanya
belum memenuhi persyaratan secara kualitatif dan kuantitatif.
Pada umumnya, bahan baku korektif yang digunakan mengandung oksida
silika, oksida alumina dan oksida besi yang diperoleh dari pasir silika (silica sand)
dan pasir besi (iron sand).
a. Pasir silika (silica sand)
Pasir silika digunakan sebagai pengkoreksi kadar SiO2 dalam tanah liat
yang rendah.
b. Pasir besi (iron sand)
Pasir besi digunakan sebagai pengkoreksi kadar Fe2O3 yang biasanya
dalam bahan baku utama masih kurang.
Bahan baku tambahan adalah bahan baku yang ditambahkan pada terak
atau klinker untuk memperbaiki sifat sifat tertentu dari semen yang dihasilkan.
Bahan baku tambahan yang biasa digunakan untuk mengatur waktu pengikatan
semen adalah Gypsum
Proses pembuatan semen yang dilakukan pada PT. Semen Baturaja ini
menggunakan proses kering (Dry process). Proses produksi ini dimulai dari
penyediaan bahan mentah, penggilingan bahan mentah, pembakaran, pendinginan
klinker, penggilingan klinker, dan pengantongan semen.

Peralatan yang digunakan dalam proses pembuatan semen di PT. Semen

Baturaja (Persero) dibedakan dalam dua kelompok, yaitu :
A. Peralatan utama proses pembuatan semen
1. Crusher
a. Hammer crusher, digunakan untuk memecah batu kapur dengan kapasitas
600 ton batu kapur/jam (WB).
b. Roller crusher, digunakan untuk memecah tanah liat dengan kapasitas alat
500 ton tanah liat/jam (WB).
2. Raw mill, digunakan untuk menggiling dan mengeringkan bahan mentah
dengan kapasitas 360 ton/jam(DB).
3. Preheater
a. Cyclone preheater, digunakan untuk pemanasan awal dengan kapasitas
1700 ton/hari.
b. Cyclone preheater dengan precalsiner (secondary burner), digunakan
untuk calsinasi raw meal dengan kapasitas 2500 ton/hari.

4. Rotary kiln, digunakan untuk proses klinkerisasi (pembakaran klinker)

dengan kapasitas 4300 ton klinker/hari. Panjang dengan bentuk sudut inklinasi 4o
ke arah outlet, di mana bagian outlet lebih rendah dari bagian inle.
Bahan mentah yang dibutuhkan dalam pembuatan semen antara lain batu
kapur, tanah liat , pasir silica dan pasir besi .
a. Penambangan Batu Kapur (Lime Stone)
Batu kapur dapat diperoleh dengan cara penambangan. Metode
penambangan yang dilakukan di PT. Semen Baturaja (Persero) bersifat tambang
terbuka. Metode ini dipakai karena deposit batu kapur di PT. Semen Baturaja
(Persero) terletak pada daerah yang mendatar, sehingga tempat kerjanya (front)
digali kearah bawah sehingga membuat cekungan (pit). Metode penambangan
seperti ini disebut Pit Type Quarry. Penambangan batu kapur berlokasi di
daerah Pusar yang terletak lebih kurang 1200 m kearah barat daya dari arah
pabrik. Area penambangan dengan luas lebih kurang 51,5 ha ini memiliki
ketebalan tanah penutup (Over Burden) rata rata 4 meter.
Aktivasi penambangan batu kapur meliputi clearing, stripping, drilling,
blasiting, loading, hauling dan crushing.
Alat-alat perlengkapan penambangan batu kapur adalah sebagai berikut :
- Bor tipe Rotary Drill dengan diameter 4 in
- Mobil kompresor
- Hydraulic Exavator
- Rear Dump Truck HD 200 dan HD 300
Alat-alat bantu antara lain :
- Buldozer
- Pompa listrik
 - Greader
- Wheel loader

Kegiatan penambangan batu kapur meliputi :

1. Clearing
Clearing adalah kegiatan pembersihan semak belukar maupun bongkahan
bongkahan batu yang berada di atas lokasi dan menghalangi penambangan.
Tanah humus di bagian atas lokasi dan menghalangi penambangan. Tanah humus
di bagian atas harus ditimbun pada tempat tertentu dan ditanami rumput agar tidak
terjadi erosi, sehingga kelak dapat dipakai sebagai reklamasi bekas bekas
penambangan.

2. Stripping of Over Burden (Pengupasan Tanah Penutup).

Stripping of Over Burden adalah kegiatan pengupas tanah penutup yang
mempunyai ketebalan lebih kurang 4 meter dengan menggunakan alat gali Back
Hoe UH 20. Lapisan tanah selanjutnya digali dan dimuat ke dalam Dump Truck
HD 200 kemudian dibuang ke tempat pembuangan di sebelah tenggara front.

3. Drilling (Pengeboran)
Untuk penambangan batu kapur terlebih dahulu dilakukan pengeboran
guna pembuatan lubang ledak (Blast Hole). Jenis alat yang digunakan pada front
penambangan batu kapur ada tiga jenis yaitu :
` - Jack Hammer
Digunakan untuk bongkahan-bongkahan (Boulder) yang terdapat pada
bagian atas dari batu kapur untuk memudahkan operasi.
- Wagon Drill dan Rotary Drill
Wagon Drill dan Rotary Drill digunakan bila permukaan batu kapur sudah
cukup rata dan dioperasikan untuk pembuatan lubang ledak. Geometri lubang
ledak produksi PT. Semen Baturaja (Persero) terdiri dari burden 2,5 meter,
kedalaman lubang ledak bor rata-rata 7 meter, posisi kemiringan lubang 80o dan
spacing 3 meter. Jika pengeboran telah selesai, dilanjutkan dengan pengisian
lubang ledak dengan bahan peledak.

4. Blasting (Peledakan)
Perlengkapan peledakan secara umum terbagi antara lain :
- Penggalak awal (Detonator listrik, sumbu ledak)
- Penggalak utama (primer, Booster)
- Penggalak nyala panas atau arus listrik (kabel listrik, sumbu bakar).
- Sumber nyala atau arus listrik (Blasting Machine).
Bahan peledak yang dipakai :
- Damotion 805
Bahan peledak dengan bentuk seperti dodol yang pekat dengan melarutkan
Nitro Catton dalam Nitro.
- ANFO
Campuran Ammonium Nitrat dengan bahan bakar solar dengan
perbandingan berat 94 % - 6 %.

Standar penggunaan bahan peledak adalah 130 gram/ton. Sedangkan

urutan pekerjaan yang dilakukan selama pengisian bahan peledak adalah sebagai
berikut :
- Mempersiapkan bahan peledak, detonator, listrik dan peralatan lain.
- Pengecekan kedalaman lubang.
- Mengontrol detonator dengan Ohm Meter.
- Memasukkan detonator ke dalam Damotin.
- Memasukkan primer bahan peledak ke dalam lubang.
- Memasukkan pekerjaan stemming (pemadatan lubang tambang).
- Menghubungkan detonator listrik sehingga menjadi rangkaian yang
tersusun baik.
- Menguji rangkaian dengan alat Blasting Ohm Meter untuk mengetahui
apakah sudah sempurna.
- Memberikan tanda sirine sebagai awal dimulainya peledakan.
5. Loading (Pemuatan)
Merupakan rangakaian kegiatan yang dilakukan untuk mengambil dan
memuat material ke dalam alat angkut. Alat muat yang dipakai antara lain :
Hydraullic Shovel, Back Hoe, Whell Loader. Setelah batu kapur digali dengan alat
muat lalu dimasukkan ke Dump Truck.

6. Hauling (Pengangkutan)
Merupakan serangkaian pekerjaan yang dilakukan untuk mengangkut batu
kapur ke peralatan pemecah batu kapur. Alat angkut yang digunakan adalah Dump
Truck.

7. Crushing (Pemecahan)
Batu kapur yang diangkut dari tambang dengan Dump Truck dituangkan
ke dalam lime stone hopper. Selanjutnya batu kapur dimasukkan ke dalam alat
pemecah (single shaft hammer crusher) oleh appron feeder. Prinsip kerja dari alat
pemecah yaitu berdasarkan putaran (rotation) dan pukulan (impact) dari hammer
yang membentuk impact wall lining. Produk yang lolos dari saringan (grate
basket) masuk discharge steel conveyor, sedangkan material jatuhan dari appron
feeder ditampung oleh drag chain dan masuk discharge steel conveyor.
Selanjutnya batu kapur tersebut diangkut dengan melalui rangkaian seri belt
conveyor dicurahkan dengan membentuk layer layer ke tempat penumpukan
yang dibagi dua bagian yaitu stock pile I dan II.
Penambangan tanah liat yang berlokasi di Air Gading terletak lebih kurang
400 meter arah barat daya dari pabrik. Lapisan over burden berkisar antara 0,2
0,5 meter, Luas lokasi penambangan lebih kurang 27,4 ha dengan system
penggalian dari atas bench.
Alat alat yang digunakan :
a. Hydraullic Exavator / Back Hoe Hitachi dengan kapasitas 2,4 m3
b. Rear Dump Truck
Alat bantu yang digunakan :
Buldozer untuk pengupasan tanah penutup
Kegiatan penambangan tanah liat meliputi clearing, stripping, loading,
hauling dan crushing.
1. Clearing / Stripping
Untuk pembersihan/pengupasan over burden tersebut cukup dengan
menggunakan bulldozer.
2. Loading / Hauling
Alat yang dipakai adalah back hoe dengan kapasitas 2,4 m3, sedangkan alat
angkutnya adalah Rear Dump Truck dengan kapasitas 20 ton.
3. Crushing
Dengan alat angkut Dump Truck, tanah liat dari tambang diangkut dan
dituangkan ke dalam clay hopper. Appron feeder yang dilengkapi dengan I speed
mentransfer tanah liat ke Double Roller Crusher. Prinsip kerja Double Roller
Crusher adalah dengan cara ditekan oleh dua buah roller yang putarannya
berlawanan arah. Pada roller tersebut dilengkapi dengan kuku baja (teeth) untuk
membantu memecah tanah liat yang keras. Untuk menampung jatuhan material
dari appron feeder dipasang drag chain. Material yang telah dihancurkan
selanjutnya dimasukkan ke dalam stock pile tanah liat dengan alat transport belt
conveyor.
Pasir silika digunakan sebagai bahan koreksi pada bahan mentah utama
yang kekurangan SiO2. Jumlah yang dibutuhkan didasakan pada perhitungan
otomatis oleh program QCX di bagian pengendalian mutu. Pasir silika tersebut
diperoleh dengan cara membeli dari tambang rakyat. Sifat fisik pasir silika antara
lain ada yang berwarna kuning putih, hingga coklat kemerah-merahan tergantung
dari lokasi tambang rakyat tersebut. Bentuknya seperti pasir biasa, namun yag
membedakan adalah warnanya yang khas dan berkilat, serta ada juga yang masih
dalam bentuk bongkahan atau gumpalan-gumpalan sebesar kepalan tangan.
Berfungsi sebagai bahan koreksi adanya kekurangan komposisi Fe2O3. Di
dapat dengan cara membeli dari Larmpung dan rekanan - rekanan yang di tunjuk.
Warnanya kebanyakan hitam, warna gelap, kemerahan dan kecoklatan. Kekerasan
5,5 6,5 skala Mohs. Bentuk butiran halus seperti pasir.
 Penggilingan bahan mentah adalah cara untuk memperkecil ukuran bahan
mentah menjadi lebih kecil atau membuat luas permukaan material menjadi lebih
besar. Tujuan dari penggilingan bahan mentah ini adalah untuk mendapatkan
campuran bahan mentah yang homogenik dan untuk mempermudah terjadinya
reaksi kimia pada saat klinkerisasi. Selain penggilingan , material juga mengalami
pengeringan dengan media pengeringanya berupa gas panas yang dapat berasal
dari hot gas generator ataupun dari kiln exchaust gas.
Bahan mentah utama yang terdiri dari batu kapur dan tanah liat di garuk
dengan menggunakan reclaimer dari stock pile masing masing , kemudian bahan
koreksi yang berupa pasir silika dan pasir besi di campur dengan bahan mentah
uatama dalam sebuah belt conveyor untuk di umpankan ke dalam vertical mill. Di
dalam vertical mill keempat bahan mentah yang telah bercampur dengan proporsi
tertentu itu mengalami proses penggilingan dan pengeringan. selanjunya, material
yang telah halus di hisap dengan sebuah fan. Untuk mendapatkan produk vertical
mill tepung baku atau raw meal yang memiliki kehalusan sesuai dengan standard ,
maka material yang terhisap harus melewati separator terlebih dahulu dan
selanjutnya di pisahkan dari gas panas dengan menggunakan 4 buah cyclone.
Tepung baku yang telah terpisah dari gas panas selanjutnya di masukkan
ke CF Silo ( Continous Flow Silo ) dengan menggunakan alat transport berupa
fluxoslide dan belt bucket elevator. Di dalam CF Silo raw meal akan
dihomogenisasi dan di simpan serta siap di umpan ke kiln . produk atas dari
Cyclone separator adalah uap air , gas panas dan sebagian debu yang terikat pada
waktu pemisahan ini di transportasikan ke Electric Precipitator. Di dalam
Electric Precipitator ini debu ditangkap oleh elektroda elektoroda yang
bertegangan tinggi . Debu yang terkumpul ini di kembalikan lagi ke CF Silo .
Sedangkan gas panas dari kiln , uap air dan sebagian debu yang tidak tertangkap
oleh elektrode elektroda Electric Precipitator di transportastikan ke cerobong
(stack) dengan bantuan sebuah fan adalah IDF fan.
a. Penggilingan Batubara
Raw coal yang diperoleh dari PT. Bukit Asam (Persero) ditumpuk dalam
dome storage, selanjutnya reclaimer akan menggaruk batubara untuk dijatuhkan
dalam belt conveyor. Kemudian oleh bucket elevator material dibawa ke raw coal
silo.

b. Penggilingan Raw Coal

Proses diawali dengan pemanasan sistem (heating up), yang bertujuan
untuk mempersiapkan kondisi operasi coal mill dengan cara memasukkan gas
panas dari kiln hingga mencapai temperatur tertentu dan harus dilakukan dengan
benar hingga tidak membahayakan system sebelum dimasuki batubara.
Setelah kondisi panas memenuhi persyaratan segera raw coal dimasukkan
ke dalam coal mill melalui twin paddle. Di dalam coal mill,raw coal masuk di
antara table dan roller membentuk ketebalan tertentu bed contact dengan gas
panas mengalami proses pengeringan. Selain hasil penggilingan dihisap oleh jet
pulse filter untuk dipisahkan antara coal halus dari gas panas. Coal halus
ditangkap oleh filter kemudian disimpan dalam bin sebagai produk coal mill yang
siap untuk digunakan pada proses pembakaran, sedangkan gas panasnya dibuang
melalui stack (prinsip kerjanya sama dengan raw material semen pada vertical
mill).
Keberhasilan proses penggilingan batubara selain dari segi kuantitas juga
ditinjau dari kualitasnya, yaitu kadar air dan kehalusan fine coal produk coal mill
standar air maksimal 9 %, agar tidak merugikan proses pembakaran, sedangkan
kehalusan batubara dibatasi maksimum 20 % yang lolos ayakan 90 . Tingkat
kehalusan yang berlebihan akan merugikan dalam proses pembakran.
Agar sistem tetap bertekanan negative dan tidak adanya batubara yang
berhamburan, maka digunakan jet pulse dengan ukuran kecil.

c. Pengumpanan coal ke kiln dan kalsiner

Kebutuhan batubara yang dialirkan ke kiln maupun calsiner diatur dengan
control system. Fine coal dari bin akan turun ke pfister dengan bantuan udara dari
aerasi untuk ditimbang sesuai dengan kebutuhan. Selanjutnya keluar melalui
pipa`kemudian dihembuskan oleh udara bertekanan tinggi dari blower menuju
kiln burner atau calsiner burner untuk proses pembakaran. Prinsip utama yang
paling penting adalah stabilitas supply batubara dari pfitser ke burner sangat
berpengaruh terhadap proses pembakaran di kiln dan calsiner.

3. Proses Pemanasan Awal dan Proses Klinkeriasi

a. Proses pemanasan awal
Proses pemanasan awal adalah proses penguapan air dan proses calsinasi
pada umpan kiln raw meal pada temperatur 600 800 0C. Proses ini terjadi pada
Preheater , yang terdiri dari 2 unit (2 string), masing-masing string terdiri dari 4
cyclone, salah satu string dilengkapi dengan burner precalsiner (secondary
Burner). Dengan adanya Preheater 2 string dan dilengkapi dengan Burner
Precalsiner, maka akan terjadi peningkatan / percepatan proses kalsinasi (sebagian
besar proses kalsinasi sudah terjadi di preheater) dan beban kalsinasi didalam kiln
menjadi lebih ringan atau berkurang.
4. Pembakaran
Tepung baku (raw meal) yang telah dihomogenisasi di dalam CF Silo
dikeluarkan dan dengan menggunakan serangkaian peralatan transport, tepung
baku di umpankan ke kiln. Tepung baku yang di umpankan ke Kiln di sebut
umpan baku atau umpan kiln (kiln feed) . proses pembakaran yang terjadi meliputi
pemanasan awal umpan baku di preheater (pengeringan, dehidrasi dan
dekomposisi) , pembakaran di kiln (klinkerisasi) dan pendinginan di Grate cooler
(quenching).
a. Pengeringan
Pengeringan di sini adalah proses penguapan air yang masih terkandung
dalam umpan baku. Terjadi pada saat umpan baku kontak dengan gas panas pada
temperature sampai 200 C.
b. Dehidrasi
Dehidrasi adalah proses terjadinya pelepasan air kristal (combined water)
yang terikat secara molekuler di dalam mineral mineral umpan baku . Proses ini
terjadi temperatur 100 400 C . Kondisi ini menyebabkan struktur mineral
menjadi tidak stabil dan akan terurai menjadi pada temperature 400 900 C.
c. Dekomposisi dan kalsinasi
 Dekomposisi adalah proses penguraian atau pemecahan mineral mineral
umpan baku menjadi oksida oksida yang relatif terjadi pada temperature 400
900 C .
d. Klinkerisasi
Klinkerisasi adalah proses pembentukan senyawa senyawa penyusun
semen Portland baik dalam fasa padat maupun dalam fasa cair. Pada temperature
1260 - 1310 C mulai terjadi lelehan terutama terdiri dari komponen Al203 dan
Fe2O3. Pada temperatur 1450 C, jumlah fasa cair dapat mencapai 20 -30 %.
Dalam fasa cair terjadi pembentukan ( C3S ) 3 CaO.SiO2 dengan persamaan reaksi
sebagai berikut :
2 CaO.SiO2 + CaO 3 CaO.SiO2
Apabila dalam proses klinkerisasi masih terdapat CaO yang belum
bereaksi dengan oksida lainnya, maka akan terbentuk CaO bebas ( free lime ) yang
bersifat merugikan terhadap , mutu semen . Banyaknya CaO bebas pada klinker
dapat di jadikan salah satu indikator apakah proses pembakaran klinker berjalan
dengan baik atau tidak. Semakin banyak CaO berarti proses pembakaran tidak
berjalan dengan baik.
Peralatan utama untuk pembakaran P.T Semen Baturaja (Persero) adalah
Rotary kiln yang dilengkapi dengan Suspension Preheater.
Kecepatan pembakaran bahan baku dalam rotary kiln ( tanur putar )
bergantung pada :
- Kecepatan putar kiln = 3 rpm
- Panjang kiln = 75 m
- Diameter kiln = 4,5 m
- Kemiringan kiln = 150

e. Quenching
Quenching adalah proses pendinginan klinker scara mendadak setelah
reaksi klinkerisasi selesai. Quenching dilakukan di dalam Grate Cooler dengan
media pendingnnya berupa udara luar yang dihembuskan ke dalam Grate Cooler
dengan menggunakan fan.
 Tujuan quenching adalah untuk mendapatkan klinker dengan mutu yang
baik , diantaranya :
- Mencegahnya terjadinya reaksi inversi terjadi pada pendinginan lambat
pada temperatur 1200 C.
- Mencegahnya terjadinya pembentukan struktur Kristal beta 2 CaO.SiO2
yang bersifat hidraulis menjadi Kristal alfa 2 CaO.SiO2 yang bersifat kurang atau
tidak hidraulis. Klinker yang dihasilkan kemudian disimpan di dalam klinker silo.
- Dengan adanya pendinginan yang mendadak dari temperatur tinggi
(1000C) menjadi temperatur yang rendah (100C) akan dihasilkan terak yang
rapuh (berpori-pori tinggi) sehingga memudahkan dalam proses penggilingan
terak.
- Untuk melindungi peralatan transportasi terak dari temperatur tinggi.
- Panas terak dikembalikan ke dalam kiln sebagai udara sekunder pada
pembakaran.

5. Penggilingan semen
Klinker yang disimpan dalam klinker silo dikeluarkan dan di angkut
dengan chain conveyor masuk ke dalam bin klinker. Sementara gypsum dari
gerbong dibongkar dan disimpan dalam bin gypsum. Dengan perbandingan
tertentu, klinker dan gypsum dikeluarkan dari bin masing masing dan akan
bercampur di belt conveyor. Dari belt conveyor campuran ini kemudian
dihancurkan dengan roller press sehingga memiliki ukuran tertentu yang
selanjutnya digiling dengan menggunakan alat penggiling berupa tube mill yang
berisi bola bola besi sehingga media penghancurnya.
Dengan menggunakan sebuah fan , material yang telah halus dihisap dan
dipisahkan dari udara pembawanya dengan menggunakan beberapa perangkat
pemisah debu. Hasil penggilingan ini disimpan dalan semen silo yang kedap
udara. Semen yang dihasilkan harus memenuhi syarat mutu fisik semen dengan
kehalusan minimal 3000 cm2/g (SNI mempersyaratkan min. 2800 cm2/g).

6. Pengantongan Semen
 Semen dikeluarkan dari semen silo dan diangkut dengan menggunakan
belt conveyor masuk ke steel silo. Dengan alat pengantongan berupa Rotary
Packer, semen dikantongi dengan setiap 1 sak berisi 50 kg semen , kemudian di
bawa ke truk untuk dipasarkan.