BAB III

PROSES PRODUKSI SEMEN PT. INDOCEMENT TUNGGAL

PRAKARSA Tbk
3.1

Langkah-Langkah Proses
Secara garis besar proses pembuatan semen di PT. Indocement Tunggal

Prakarsa, Tbk dibagi dalam beberapa tahap :

1.
2.
3.
4.
5.
3.1.1

Penambangan dan Penyediaan Bahan Baku ( Unit Mining )

Pengeringan dan Penggilingan Bahan Baku ( Unit Raw Mill )
Pembakaran Tepung Baku dan Pendinginan Klinker ( Unit Kiln )
Penggilingan Akhir ( Unit Finish Mill )
Pengantongan Semen ( Unit Packing )
Penambangan Bahan Baku ( Unit Mining )
PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk memiliki sumber bahan baku yang

cukup banyak berupa daerah perbukitan di sekitar lokasi pabrik yang banyak
mengandung batu kapur dan tanah liat. Komponen ini merupakan bahan baku
utama yang digunakan dalam proses pembuatan semen.
Untuk memenuhi kebutuhan bahan baku tersebut, PT. Indocement Tunggal
Prakarsa, Tbk melakukan penambangan pada beberapa lokasi antara lain Quarry
D dan di daerah Hambalang. Selain bahan baku utama tersebut dalam pembuatan
semen digunakan juga pasir silika pasir besi, pyrite, trass dan gypsum sebagai
bahan korektif dan aditif.
1. Penambangan Batu Kapur ( Limestone )
Kebutuhan batu kapur untuk produksi semen di PT. Indocement Tunggal
Prakarsa, Tbk rata-rata 45.000 ton/jam. Kebutuhan ini dipenuhi dengan
cara melakukan penambangan di Quarry D yang berjarak 7 km dari
lokasi pabrik. Karena batu kapur merupakan batuan yang keras, maka
diperlukan

peledakan

untuk

melepaskan

batuan

induknya,

jenis

penambangan yang digunakan adalah jenis open cut minning, yaitu suatu
aktivitas penambangan yang efisiensinya dipengaruhi oleh faktor-faktor
luar antara lain cuaca dan tekanan udara. Kegiatan penambangan batu
kapur melalui beberapa tahap sebagai berikut :
a. Clearing ( pembersihan )
14

15

Dilakukan pembersihan dengan menghilangkan lapisan tanah 30 cm

dengan menggunakan bulldozer.
b. Drilling ( pengeboran )
Kegiataan pengeboran dimaksudkan untuk membuat lubang tembak,
dimana didalam lubang tembak ini dimasukan bahan peledak dengan
kedalaman 9 - 13 m
c. Blasting ( peledakan )
Ini bertujuan membongkar batuan kapur yang memiliki kekerasan
yang tinggi. Bahan peledak dan perlengkapan yang digunakan yaitu :
Dinamit sebagai bahan peledak
Amonium Nitrate Fuel Oil ( ANFO ) yang mempakan campuran

NH4N03 ( 95-96% ) dan Solar ( 4-5% ) sebagai bahan peledak

Detonator Listrik, sebagai pemicu ledakan
Kabel, untuk menyalurkan arus dari blasting machine ke detonator

listrik
Blasting ohmmeter, alat pengetes rangkaian peledakan
Blasting machine, penimbul arus listrik untuk meledakan detonator
d. Loading ( pemuatan ) dan hauling ( pengangkutan )
Memuat batu kapur hasil peledakan ke atas alat angkut. Alat angkut
muat yang digunakan di Quarry D sebagian besar adalah wheel loader
dengan

kapasitas

5-10

m3

Loader

mengangkut

batuan

dan

memindahkannya dalam dump truck yang berkapasitas 30-60 ton

e. Crushing ( penghancuran )
Mereduksi ukuran batuan menjadi suatu produk yang dapat diterima
oleh raw mill ( diharapkan berukuran lebih kecil dari 80 mm )
f. Conveying ( pengiriman )
Pengiriman batu kapur dari quarry D menggunakan belt conveyor
dengan kapasitas 2500 ton/jam langsung dikirim ke plant tetapi
sebagian lagi disimpan terlebih dahulu dalam intermediate storange
quarry D. alat ini membantu dan mengontrol kualitas batu kapur agar
fluktuasinya tidak tajam.
3.1.2

Penyediaan Bahan Baku ( Unit Raw Mill )

Langkah penyimpanan bahan baku dimaksudkan untuk :

16

1. Mengeringkan bahan baku ( batu kapur, silika, tanah liat, pasir besi )
guna mengurangi kadar air dari 9,5% menjadi kurang dari 1%.
2. Mereduksi ukuran bahan baku ( batu kapur, silika, tanah liat, pasir besi
) dari 30 mm menjadi ukuran 90 m ( 170 mesh ).
3. Mencampurkan bahan baku ( batu kapur dan tanah liat ) dengan bahan
korektif ( Pyrite, pasir besi, pasir silika ).
Setelah batu kapur atau limestone di kirim menggunakan Conveyor dan
disimpan di penyimpanan masing-masing plant, batu kapur yang disimpan
dipindahkan dengan reclaimer (alat pengeruk pasir) ke belt conveyor. Setelah di
belt conveyor batu kapur dicampur dengan tanah liat, dan bahan korektif lainnya
setelah melalui mesin sand dryer yang bertujuan sebagai alat pengering atau
mengurangi kadar air kemudian dihancurkan dengan Hammer Crusher agar batu
kapur dan tanah liat yang dicampurkan dan masih berukuran relative besar
tereduksi ukurannya.
Setelah direduksi ukurannya, material pindah ke Cyclone yang bertujuan
sebagai tahap pemisahan material kasar dan halus dengan dorongan gas panas
yang diperoleh dari hasil pembakaran kiln. Apabila material masih kasar akan
masuk ke grinding mill yang memiliki steel ball yang memiliki ukuran diameter
mulai dari 30 - 70 mm. Material yang masuk Raw Mill diharuskan mempunyai
kehalusan 0 30 mm dengan kadar air maksimum 0,5 1 %.
Kemudian material yang halus dipindahkan dengan air slide, jika material
terlalu halus sehingga menjadi debu, material akan terbawa pipa udara panas dan
dihisap oleh EP (electrostatic presipitator) atau alat penghisap debu listrik dan di
pindahkan kembali ke air slide, apabila tidak tertangkap EP maka karena material
terlalu halus seperti asap akan dibuang melalui cerobong . Dari air slide material
dipindahkan kembali dengan air lift dan disimpan di silo I dan silo II untuk
dibending agar homogenisasi sekaligus check quality.
3.1.3

Unit Kiln
Proses pembentukan terjadi dalam beberapa tahap proses :
1. Proses pemanasan awal dan penguapan air yang terjadi di Cyclone
Suspension Preheater.
2. Proses kalsinasi awal yang terjadi di Cyclone Suspension Preheater.

17

3.
4.
5.
6.

Proses kalsinasi lanjutan yang terjadi di Rotary Kiln.

Proses transisi terjadi di Rotary Kiln.
Proses sintering terjadi di Rotary Kiln.
Proses pendinginan terjadi di Grate Cooler.

Proses pembentukan cairan clinker terjadi pada cyclone suspension

preheater dan kiln. Di dalam cyclone suspension preheater Raw Mill mengalami
pemanasan awal dan proses kalsinasi awal. Panas yang di butuhkan untuk
pemanasan dan kalsinasi diperoleh dari gas buang kiln dan dari pembakaran yang
terjadi pada cyclone suspension preheater. Kalsinasi awal bertujuan untuk
menaikan derajat kalsinasi Raw Mill sebelum masuk ke kiln karena kalsinasi
membutuhkan energi yang besar sehingga dapat mengurangi beban kiln. Di dalam
cyclone suspension preheater telah terjadi kalsinasi awal sebesar 85%.
Untuk P-4 cyclone suspension preheater terdiri dari dua bagian ( line )
masing-masing terdiri dari empat tingkat mempunyai suhu yang berbeda-beda.

Stage 1 terdiri dari dua cyclone dengan suhu 300-3600C

Stage 2 terdiri dari dua cyclone dengan suhu 480-5500C
Stage 3 terdiri dari dua cyclone dengan suhu 650-7000C
Stage 4 terdiri dari dua cyclone dengan suhu 800-8500C

Umpan Raw Mill dari storange silo dialirkan oleh air slide conveyor ke
elevator bucket dan ke feed tank (tempat penampungan sementara). Dari feed tank
raw meal dikeluarkan menuju weighing feeder, setelah itu aliran material menuju
air lift menuju cyclone Suspension Preheater melaui connection duct ( saluran
penghubung ) antara stage 1 dan stage 2. Gas panas keluar dari ujung atas cyclone
stage 1 karena tarikan suspension preheater fan sedangkan Raw Mill turun melalui
saluran penghubung stage 2 dan stage 3. Pada tahap awal ini Raw Mill terbawa
oleh aliran gas dari stage 3 dan masuk ke stage 2. Dari stage 2 Raw Mill turun ke
saluran penghubung antara stage 3 dan stage 4. Demikian seterusnya sampai stage
akhir.
Dengan demikian tepung baku akan mengelami pemanasan secara
berulang disepanjang tingkat cyclone dan material akan turun terpisah dari gas
panas dengan bantuan gaya centrifugal. Gas panas akan keluar karena hisapan dari

18

suspension preheater fan ( SP Fan ). Gas panas ini digunakan kembali untuk
proses pengeringan dan penggilingan di grinding mill dan rotay dryer di unit Raw
Mill. Begitu seterusnya sampai semua cyclone dilewati kemudian Raw Mill masuk
ke kiln.
Cyclone

Suspension

Preheater

memberikan

beberapa

keuntungan

diantaranya
1. Gas panas yang keluar dari Suspension Preheater dapat digunakan
sebagai pemanas di Raw Mill dan Coal Mill.
2. Diameter dan panjang kiln lebih kecil sehingga mengurangi
pemakaian bata tahan bakar di burning zone, karena sebagian pemb
akaran di burning zone telah dilakukan didalam SP sebagai proses
kalsinasi awal.
3. Penghematan bahan bakar.
4. Waktu tinggal material dalam kiln menjadi lebih singkat.
Rotary kiln sebagai ruang pembakaran utama terbagi dalam beberapa
bagian daerah (zona) yaitu :
1. Zona Kalsinasi
Pada daerah ini digunakan bata tahan api jenis fire clay alumunia 50%,
CaCO3 hampir terkonversi seluruhnya menjadi CaO. Terjadi kalsinasi
lajutan dari proses kalsinasi yang terjadi di cyclone suspension preheater
dan diharapkan di daerah ini proses kalsinasi selesai dan mulai terbentuk
C2S ( dicalsium silikat ). Temperaturnya berkisar antar 800-9000C.
2. Zona Transisi
Pada daerah ini digunakan bata tahan api jenis magnesit chrom 65%.
Merupakan daerah perubahan antara zona kalsinasi dan sintering. Sebagian
material mengalami perubahan fasa menjadi cair yang berfungsi sebagai
pengikat pada reaksi pembakaran di zona sintering. Temperature pada zona
ini berkisar antar 900-12000C.
3. Zona Sintering dan Zona Burning
Pada daerah ini digunakan bata tahan api jenis magnesit chom brick 8085% karena memiliki ketahanan terhadap beban panas tinggi, memiliki
ketahanan radiasi flame dan perubahan temperatur yang mendadak,
memiliki ketahanan baik terhadap zat kimia. Pembentukan komponen

19

klinker yaitu C3S, C4AF, C3A dan C2S terjadi secara maksimum.
Temperature pada zona berkisar antara 1200-14500C.
4. Zona Pendingin
Pada daerah ini digunakan bata tahan api jenis high alumunia brick 9095% karena memiliki ketahanan yang baik terhadap perubahan temperatur,
memiliki porositas yang rendah sehingga ketahanan terhadap serangan zat
kimia baik. Merupakan daerah pendinginan clinker yang pertama yang
dilakukan di dalam rotary kiln sampai temperatur 1300-12400C.
Material (clinker) yang telah dibakar di rotary kiln harus didinginkankan
terlebih dahulu sebelum diangkut diangkut kepenggilingan, pendinginan clinker
dilakukan secara mendadak dari 1240o C turun menjadi 120o C agar mudah
dihancurkan pada proses Finish Mill. Proses pendinginan clinker di plant 4
dilakukan dengan grate cooler. Klinker yang mengalir sepanjang grate cooler
digerakan dengan sistem mekanis, udara pendingin dihembuskan dari bawah
grate dengan menggunakan 11 cooling fan yang menembus hamparan klinker.
Grate cooler terdiri dari 3 grate masing-masing grate terdiri dari beberapa
chamber. Grate 1 (5 chamber), grate 2 (3 chamber), dan grate 3 (3 chamber).
Setelah melewati grate 1, suhu klinker dari 1240o C turun menjadi
850o C, setelah melewati grate 2 suhunya menjadi 575o C. Pada plant 4 grate
cooler dilengkapi dengan penghancur clinker yaitu crusher yang terletak diantara
grate 2 dan grate 3. Suhu klinker menjadi 120o C setelah melewati grate 3.

20

Gambar 3.1 Proses Unit Kiln

Material halus dari EP yang telah dipisahkan dari gas buang diangkut
screw conveyor dan diangkut oleh apron conveyor ke elevator bucket ke apron
conveyor dan terakhir menuju clinker silo III dan silo IV sedangkan silo I dan silo
II (hopper clinker) masuk daerah Finish Mill dengan suhu clinker 90 - 120o C.
3.1.4 Unit Finish Mill
Clinker dari clinker silo sebelum dicampur dengan bahan aditif ditimbang
terlebih dahulu menggunakan weighting feeder dan ke belt conveyor. Gypsum,
trass, limestone yang merupakan bahan tambahan dibawa dari storage menuju
hopper dengan belt conveyor. Dengan weighting feeder bahan aditif bersama
clinker kemudian dibawa ke penggilingan akhir. Jumlah gypsum yang
ditambahkan 2,8% dari total umpan mill. Selain penambahan gypsum sekarang
juga dilakukan penambahan limestone 8% dan trass 13%. Hal tersebut agar
mengurangi pemakaian clinker tanpa harus mengurangi kualitas dari semen yang
dihasilkan.
Campuran material mengalami penggilingan di Finish Mill dengan
menggunakan penggiling jenis tube mill yang terdiri dari dua chamber yang
dibatasi oleh sekat yang disebut diafragma.

Chamber 1
Panjang
: 4m
Ukuran steel ball
: 60 - 90 mm
Jumlah steel ball
: 28% volume
Di chamber 1 terjadi penumbukan/penghancuran (impact) clinker oleh
steel ball.
Chamber 2
Panjang
Ukuran steel ball
Jumlah steel ball

:9m
: 20 50 mm
: 30% volume

Di chamber 2 terjadi penggerusan dan penghalusan clinker.

21

Gambar 3.2 Grinding Finish Mill

Putaran grinding mill sebesar 15 rpm mengakibatkan tumbukan antara
material dengan steel ball. Di dalam grinding mill terjadi pencampuran antara
clinker dan gypsum sehingga menjadi semen. Adanya tumbukan antara steel ball,
clinker dan gypsum menyebabkan suhu didalam grinding mill menjadi tinggi,
sedangkan suhu dalam alat penggilingan ini harus dijaga tidak melebihi 120 0C.
Karena apabila suhu dalam grinding mill lebih dari 1200C maka air Kristal yang
terkandung dalam gypsum tidak akan berfungsi lagi sebagai retarder dan semen
yang dihasilkan akan mengalami proses false set yang lebih cepat. Oleh karena itu
untuk menjaga supaya gypsum tidak rusak, pada ginrding mill dilengkapi dengan
water spray yang ditempatkan outlet mill, dimana water spray ini berkerja secara
otomatis.
Semen yang dihasilkan oleh grinding mill diangkut dengan air slide dan
kemudian dengan bucket elevator, air slide menuju ke cyclone air separator yang
berfungsi untuk memisahkan partikel halus dan partikel kasar. Dalam proses
pengangkutan material, mesin angkut memiliki dust collector berupa bag filter.
Kemudian dari bag filter debu dikumpulkan yang tidak bisa diambil debu
semennya dibuang menggunakan cerobong, sedangkan yang dapat diambil debu

22

semennya dipindahkan ke screw conveyor, air slide, dan air lift (setelah cyclone
air separator)
Dari cyclone air separator partikel kasar kembali masuk ke dalam
grinding mill dan kembali ke proses penggilingan, sedangkan partikel halus akan
masuk dalam cyclone separator untuk dipisahkan antara partikel halus dan
udaranya. Partikel halus keluar dari cyclone separator kemudian dibawa oleh air
slide ke air lift ke silo III, silo IV, dan silo V (silo I dan II di plant 3). Sedangkan
dust collector menghisap debu halus benar-benar terpisah dari udaranya. Udara
keluar melalui cerobong sedangkan debu masuk kedalam cement silo melaui air
slide dan air lift bersama-sama dengan produk halus dari cyclone air separator.

3.1.5

Unit Packing
Tujuan dari packing adalah untuk mengemas/megepak dan menimbang

semen sesuai berat yang telah ditentukan sebelum dipasarkan.

Dari silo semen, semen diangkut dengan menggunakan air slide menuju
ke bucket elevator yang kemudian dimasukan ke vibrating screen yang berfungsi
untuk memisahkan semen yang menggumpal dan kotoran yang terbawa ke dalam
produk semen. Material kasar dibuang dan partikel halus diangkut oleh air slide.
Selama terjadinya proses packing semen, debu dari semen dihisap oleh bag filter.
Semen hasil vibrating screen dibawa air slide masuk ke prebin 1 sampai 6,
prebin 1-4 untuk packer regular, prebin 2 bisa untuk bigbag jika di perlukan,
prebin 3 bisa untuk semen bulk, prebin 5-6 untuk bigbag dan bulk (untuk
kapasitas besar atau project besar).
Dari prebin masuk ke rotary feeder atau rotary lock kemudian semen
pindah ke rotary packer dan di packing dan langsung dibawa menggunakan truk
besar. Semen dari freebin sampai rotary packer memiliki dust collector, debu
yang ditangkap dikumpulkan kemudian dibawa belt conveyor, ke screw conveyor,
ke drag chain dan dikembalikan lagi ke elevator bucket awal.

23

Untuk mengisi semen ke kantong-kantong semen, plant 4 mempunyai 4

packer dengan 2 jalur dengan type rotary yang masing-masing ada 8 lubang
(corong). Kapasitas packer 1300 ton/jam.
Semen dikemas dengan ukuran 40 dan 50 kg. dilakukan juga pengemasan
semen dengan ukuran besar (big bag) yang berkapasitas 1 ton dan 1,5 ton.
Adapula yang dimuat dalam bulk truck dengan kapasitas 25 ton dalam bentuk
semen curah.
Semen pengisian semen pada rotary packer adalah secara otomatis,
dimana semen akan dimasukan ke kantong bila switch pengisian tersentuh
kantong. Selama pengisian berlangsung, unit pengisian berputar sampai berat
semen yang diinginkan tercapai. Selanjutnya kantong semen yang diperbolehkan
adalah 50 kg 0,2 kg. Setelah ditimbang, kantong-kantong tersebut dijatuhkan ke
dalam belt comveyor menuju truk pengangkut.
Untuk mengurangi jumlah semen yang terbuang karena tumpahan pada
saat pengisian ke dalam kantong ataupun dari kantong yang bocor maka dipasang
screw conveyor yang akan mengangkut semen tumpahan tersebut ke bucket
elevator dan dikembalikan lagi ke dalam vibrating screen.

Gambar 3.3 Rotary Packer

3.2

Spesifikasi Mesin Proses Produksi

24

3.2.1

Mesin Utama
1. Unit Mining
1. Double Shaft Hammer Crusher
Digunakan untuk memecahkan batu kapur, ukuran diameter batu kapur
yang dipecahkan maksimal 80 mm dan hasil yang diperoleh berupa
butiran dengan diameter sekitar 4 cm.
Tipe
: HDS 2400
Diameter Hammer Gear : 2400 mm
Lebar Hammer Gear
: 2400 mm
Jumlah
: 1 unit
Konsumsi Daya
: 2 x 680 kW/1000 rpm
Kecepatan Motor
: 1000 rpm
Kecepatan Rotor
: 250 rpm
Kapasitas
: 1000 ton/jam
Pembuat
: KHD-Centunion

Gambar 3.4 Double Shaft Hammer Crusher

Cara Kerja :
Batu kapur diumpankan lewat hopper masuk melalui bagian atas dan
diangkut oleh belt conveyor untuk masuk antara dua pemukul yang
berputar ke arah satu sama lain yang di gerakan oleh rotor. Batu kapur
ini selanjutnya dipukul atau dipecah oleh hammer. Material yang sudah
tergiling akan jatuh dan diangkut oleh belt conveyor ke storage.
2. Double Roller Crusher
Digunakan untuk penghalus tanah liat dan pasir silika hasil
penambangan.
Jenis
Diameter Roll
Lebar Roll

: WBR-600
: 600 mm
: 1200 mm

25

Jumlah
Ukuran Bahan
Ukuran Produk
Konsumsi Daya
Kecepatan Motor
Kapasitas

: 1 unit
: Maksimum 400 mm
: 0-100 mm
: 110 kW/100 rpm
: 1000 rpm
: 750 ton/jam

Gambar 3.5 Double Roller Crusher

Cara Kerja :
Bongkahan tanah liat dan pasir silika dimasukan dalam hopper dan
meluncur diantara dua buah roll yang berputar dengan kecepatan
konstan. Salah satu roll ditekan dengan pegas sehingga material akan
tergiling dan pecah. Pegas berfungis juga untuk menjaga jika ada
benda asing yang masuk, roll akan bergeser secara otomatis, sehingga
kerusakan roll itu sendiri dapat dihindari. Material yang telah hancur
dari crusher dan dibawa oleh belt conveyor ke tempat penyimpanan.
3.2.1.2 Unit Raw Mill Plant 4
1. Impact Hammer Crusher
Berfungsi untuk memperkecil ukuran batu kapur dan tanah liat.
Tipe
: PHM 2600x2600
Diameter
: 2600 mm
Lebar
: 2600 mm
Kapasitas
: 220 ton/jam
Feed Materials
: Limestone, clay sand, dan material koreksi
Feed Size
: 0-80 mm
Product Size
: 0-8 mm
Daya Motor
: 480 kw
Speed
: 1000 rpm

26

Cara Kerja :
Material masuk melalui alat pengumpan lalu dihancurkan dengan
menggunakan alat yang bentuknya seperti palu/hammer yang berputar.
Putaran ini digerakan oleh motor listrik. Hammer ini menghamtam
material besar sehingga pecah berkeping-keping dan kemudian
menggilingnya/menggerusnya menjadi material berukuran lebih kecil
dari sebelumnya
2. Double Shaft Hammer Crusher
Berfungsi untuk menggiling batu kapur hasil penambangan menjadi
produk umpan Raw Mill yang memenuhi syarat.
Tipe
: HDS 2400
Diameter Gear
: 2400 mm
Lebar Gear
: 2400 mm
Konsumsi Daya
: 750 kW
Kapasitas
: 1750 ton/jam
Elektrik motor
: 2 x 680 kW, 1000 rpm
Pembuat
: KHD-Centurion
3. Roller Crusher
Alat ini digunakan untuk memperkecil ukuran material sandy clay dan
sand koreksi (size reduction). Alat ini termasuk secondary crusher
Jenis
: 400 mm
Diameter Roll
: 1200 mm
Ukuran Bahan
: Maksimum 100 mm
Ukuran Produk
: 0-50 mm
Konsumsi Daya
: 45 kW
Kecepatan Motor
: 1000 rpm
Kapasitas
: 44 ton/jam
Cara Kerja :
Dengan menggunakan v-belt, crusher diputar oleh motor listrik.
Material sebelum masuk crusher akan melewati vibrating grate
terlebih dahulu untuk memisahkan material dari partikel yang terlalu
besar (over size). Selanjutnya material dengan bantuan box type feeder
diumpankan ke crusher. Di dalam crusher material masuk di antara 2
roll yang berputar secara berlawanan arah dan akan menghancurkan
material menjadi butiran-butiran kecil.

27

4. Rotary Dryer
Fungsi: untuk mengeringkan (mengurangi kadar air) Raw material
berupa lime stone, sand clay, atau pasir koreksi. Pengeringan dilakukan
dengan mengalirkan gas panas dari kiln.
Tipe
: Paralel Flow Rotary
Kapasitas
: 44 ton/jam dry material
Diameter
:3m
Kemiringan
: 3o
Panjang
: 16 m
Tebal shell
: 20 mm
Electric motor
: 60 Kw
Kecepatan motor
: 1500 rpm
Pembuat
: KHD

Gambar 3.6 Rotary Dryer

Cara kerja :
Raw material masuk melalui cone feed kedalam dryer, pengeringan
berlangsung antara material dengan gas panas yang masuk searah
dengan material basah hingga terjadi penguapan air dari material
tersebut. Gas panas yang digunakan merupakan sisa pembakaran di
kiln yang telah dialirkan melalui pipa. Mengalirnya material
disebabkan oleh kemiringan drier, putaran dan aliran gas panas. Di
dalam dryer terdapat pengangkat (lifters), digunakan untuk meratakan
material pengeringan pada material, sedangkan tinggi liftersnya 40
mm. Material yang masuk akan berputar mengikuti putaran rotary
dryer sehingga material akan jatuh ke bawah pada saat material berada
di atas dalam rotary dryer. Gas panas yang keluar dari rotary dryer
bercampur dengan debu halus gas tersebut kemudian dialirkan ke EP.
Gas panas yang keluar dari rotary dryer tercampur dengan debu dari

28

raw mill, untuk menangkap debu tersebut gas panas dialirkan ke EP

untuk ditangkap debunya.
5. Raw Grinding Mill (Single-Chamber Tube Mill)
Fungsi : untuk mencampur dan mengiling bahan baku (sand clay, sand
koreksi, pasir besi dan lime stone) yang akan di umpankan ke kiln.
Lapisan terluar dari grinding mill terdiri dari plat baja yang digulung
dengan kontruksi las.
Type
Diameter
Diameter dalam grinding
Panjang Tube
Kecepatan mill
Power required
Motor speed

: Single Chamber Tube Mill

:3m
:2m
: 9,8 m
: 14,3 rpm
: 3600 kW
: 1000 rpm

Cara kerja :
Raw grinding mill sama dengan Finish grinding mill, hanya saja raw
grinding mill tidak memiliki skat pemisah jadi raw grinding mill hanya
memiliki 1 chamber. Di dalam alat ini terjadi proses penggilingan dan
pengeringan. Material digiling dengan media penggiling berupa steel
ball. Ukuran steel ball antara diameter 30-90 mm. pengeringan
berlangsung akibat kontak anatar gas panas yang berasal dari
pembuangan pembakaran di kiln dengan material. Gas panas masuk
secara searah dengan aliran material (Co-Current). Di Grinding Mill

timbul panas akibat tumbukan antar :

Material dengan steel ball
Steel ball dengan steel ball
Steel ball dengan liner
Liner dengan material
Untuk melindungi dinding lapisan Griding mill dari kerusakan akibat
tumbukan dengan media penggiling steel ball, maka pada dinding mill
dipasang liner. Liner bertujuan melindungi dinding shell dari
kerusakan, menjaga agar shell ball tetap berputar pada lintasannya
sesuai dengan ukurannya.

29

Penghalusan terjadi karena tumbukan untuk antar material dengan

steel ball akibat putaran mill. Tujuan penggilingan untuk memperluas
bidang kontak tumbukan.
6. Cyclone Separator
Fungsi : untuk memisahkan material halus dengan material kasar untuk
diumpankan kembali ke raw grinding mill. Dengan tipe cyclone air
flow classifer
Type
Kapasitas yang dihasilkan
Kahalusan produk

: cyclone type ZOO 42

: 80 ton/jam
: 3200 cm2/gr

Diameter

: 4,2 m

Speed of centripugal system

Power consumption
Accessory
Fan speed
Kapasitas

: 55-220 rpm
: 170 kW
: circulating air fan
: 970 rpm
: 2,124 m3/menit

Gambar 3.7 Cyclone Air Separator

Cara kerja :
Di dalamnya terdapat alat pengukur besaran kehalusan produk dan
tailing, maka produk/tailing yang di kehendaki dapat dicapai dengan
melakukan kontrol yaitu dengan jalan mengatur posisi sirip pengatur
(adjustable blade). Udara dengan raw material masuk kedalam
separator dari sisi bawah. Aliran tersebut akan ditekan oleh guide
blade menjadi gerakan circular/melingkar. Oleh karena gerakan udara

30

To Kiln Feed

dan material yang melingkarakan terjadi pusaran. Di samping adanya

pusaraan tersebut serta adanya efek cyclone di dalam ruangan kerucut
maka akan terjadi pemisahan. Material mengalami 3 gaya yaitu gaya
sentrifugal (Fc), gaya gravitasi (Fg), dan gaya yang di sebabkan oleh
aliran udara (Fu). Partikel yang berukuran lebih besar turun melalui
sisi-sisi pengeluaran dan dikembalikan lagi sebagai tailing ke raw mill
untuk digiling lagi. Material halus akan terbawa aliran udara dan
masuk ke double cyclone. Kedudukan/posisi grade blade antara posisi
radial dan tangesial menentukan kehalusan dari besaran akhir yang
akan dibawa bersama aliran udara keluar dari separator.
7. Raw Meal Silo
Raw meal silo terdiri atas 2 bagian yaitu blending silo dan storange
silo.
Fungsi blending silo untuk homogenisasi raw meal dengan batuan
hembusan udara, sedangkan fungsi storage silo untuk menyimpan raw
meal (hasil dari proses Raw Mill) sebelum diumpankan ke kiln.
Spesifikasi Storage silo :
Material

: raw meal

Diameter silo

: 15 m

Tinggi silo

: 32 m

Kapasitas silo

: 6500 ton

31

Gambar 3.8 Storage dan Bending Raw Meal Silo

3.2.1.3 Unit Kiln Plant 4
1. Feed Tank
Fungsi : sebagai tangki penyimpanan sementara yang mengatur aliran
material ke cyclone suspension preheater agar aliran material stabil.
Untuk mengatur aliran digunakan demper (katup pneumatik)
Diameter : 4 m
Tinggi

:5m

Volume

: 60 m3

2. Cyclone Suspension Preheater

Fungsi : sebagai alat untuk pemisah antara material dan gas panas, gas
panas dari kiln menuju cyclone atas sedangkan material umpan dari
cyclone atas menuju kebawah kemudian masuk kedalam kiln, selain itu
fungsinya untuk pemanasan awal prekalsinasi Raw Mill sebelum
masuk kiln.
Gas panas yang digunakan berasal dari kiln. Sistem cyclone
suspension preheater tower tegak yang terdiri dari empat atau lima dan
terdiri dari dari satu atau dua string line.
Type

: PRZ 3558 (double line system)

Kapasitas kiln out

: 3200 ton clinker/hari

Tinggi dari kiln center : 43,86 m

Material umpan

: Raw Mill

Diameter cyclone (1-4): Stage 1 : 3,4 m (2 cyclone) suhu 300-360 oC

Stage 2 : 5,8 m (2 cyclone) suhu 480-550 oC
Stage 3 : 5,8 m (2 cyclone) suhu 650-700 oC
Stage 4 : 5,8 m (2 cyclone) suhu 800-850 oC

32

Gambar 3.9 Cyclone Suspension Preheater

Cara kerja :
Raw meal masuk dalam connection duct yang terletak diantara cyclone
1 dan 2 dan bertemu dengan aliran gas panas yang berasal dari cyclone
2. Raw meal masuk ke cyclone 1, di cyclone 1 material mengalami
gaya sentrifugal sehingga material akan jatuh ke connection duct yang
menghubungkan antara cyclone 2 dan cyclone 3 dan bertemu dengan
gas panas yang membawa sebagian material akan masuk ke
electrostatic precipitator (EP). Di cyclone 2 material mengalami gaya
sentrifugal sehingga sebagian material akan jatuh ke connection duct
yang menghubungkan cyclone 3 dan cyclone 4 dan bertemu gas panas
yang berasal dari cyclone 4 dan masuk ke cyclone 3. Gas panas yang
membawa sebagian material akan menuju ke connection duct yang
menghubungkan cyclone 1 dan cyclone 2. Di cyclone 3 material akan
mengalami gaya sentrifugal, sehingga material akan jatuh ke
connection duct yang mengubungkan cyclone 4 dan bertemu dengan
panas yang berasal dari kiln, gas panas juga hasil pmbakaran di
prekalsiner (SP) dan masuk ke cyclone 4. Sedangkan gas panas yang
membawa angina sebagian material akan masuk ke connection duct
yang menghubungkan cyclone 3 dan 4.
3. Rotary Kiln

33

Fungsi : untuk pembakaran material sampai terbentuknya clinker.

Semua proses yang terjadi di rotary kiln sangat menentukan mutu
klinker yang di hasilkan.
Rotary kiln terbuat dari baja berbentuk silinder yang bagian dalamnya
dilapisi batu bata tahan api yang berfungsi untuk melindungi lapisan
kiln agar tidak mudah rusak, dan mengalami perubahan bentuk akibat
abrasive dan panas pembakaran, juga mengurangi kehilangan panas
akibat radiasi, konveksi, dan konduksi.
Type

: Proses kering

Diameter kiln

: 4,6 m

Panjang

: 70 m

Ketebalan kiln

: 0,6 m (dengan batu tahan api)

Kemiringan kiln : 3,5o

Kecepatan kiln

: 2,8 rpm

Daya

: 2 x 360 kW, 1500 rpm

Gambar 3.10 Rotary Kiln

Cara kerja :
Material kiln berasal dari cyclone suspension preheater yang masuk
dari ujung kiln dan di pertengahan rotary kiln disemburkan api.

34

Didalam proses kiln terjadi proses kalsinasi, sintering, sehingga raw

meal menjadi clinker. Kemiringan kiln dan putaran kiln menyebabkan
material bergerak keujung pembakaran dan kemudian jatuh kedalam
grate cooler yang dilengkapi untuk proses pendinginan lebih lanjut.
4. Grate Cooler
Fungsi : untuk mendinginkan clinker secara mendadak dan untuk
menghasilkan udara pembakaran sekunder (untuk proses pembakaran
di kiln) dan udara pembakaran tersier (untuk proses kalsinasi awal dai
SP).
Tipe

: Combination Cooler

Lebar

: 3,66 m

Panjang

: 30 m

Kapasitas

: 3400 ton klinker/hari

Jumlah grate

: 3 grate

Grate I

: 5 chamber

Grate II

: 3 chamber

Grate III

: 3 chamber

Jumlah Fan

: 11 buah

Cara kerja :
Clinker jatuh dari kiln ke grate plate dan membentuk tumpukan.
Karena adanya gerakan plate (moving grate plate) yang berlawanan
arah maka clinker akan bergerak maju. Udara dingin yang ditiupkan
blower lewat bagian bawah grate menembus tumpukan clinker. Dari
grate 1 maju menuju grate 2 Diantara grate 2 dan grate 3 Klinker di
reduksi lagi ukurannya dengan menggunakan crusher clinker
kemudian di pindahkan dan di simpan di clinker silo.
5. Clinker Silo

35

Fungsi : untuk menampung clinker sebelum digiling menjadi semen,

clinker silo disebut juga sebagai tempat hasil dari proses Unit Kiln.
Jumlah

: 2 buah

Kapasitas

: 25000 ton

Diameter

: 25 m

Tinggi

: 42,5 m

3.2.1.4 Unit Finish Mill Plant 4

1. Finish mill/Grinding mill
Fungsi : untuk menggiling campuran clinker dan gypsum menjadi
material semen. Ruang terbuat dari plat baja yang digulung (roll)
dengan kontruksi las, dan dibagi menjadi 2 chamber. Di chamber 1
terdapat liner yang berfungsi sebagai pelindung dinding shell mill dan
sebagai lifter (mengangkat material). Sedangkan di chamber 2 liner
berfungsi sebagai pelindung shell dan classifer. Di kedua ujung mill di
pasang spray water yang berfungsi untuk menurunkan/menjaga suhu
material konstan.
Jumlah
Type
Kapasitas
Daya motor
Putaran
Material umpan
Tube diameter x panjang
Ball size

: 2 buah
: two chamber tube mill
: 80 ton/jam
: 2790 kW
: 15,7 rpm
: Semen
: 4 x 14,61 m
: chamber 1 : 60-90 mm
chamber 2 : 20-50 mm

Gambar 3.11 Grinding Finish Mill

Cara kerja alat :
Material berupa campuran antara clinker, gypsum dan aditif masuk
melalui inlet di chamber 1 material dihancurkan oleh steel ball ukuran

36

besar dan kemudian masuk ke chamber 2 untuk di gerus/dihaluskan

oleh stell ball yang berukuran lebih kecil. Suhu didalam mill dijaga
supaya selalu dibawah 1200C dengan cara menyemprotkan air.
Semburan air dibantu dengan hembusan angina dari blower sehingga
semburan air akan berbentuk seperti kabut. Water spray bekerja secara
otomatis, jika suhu di dalam mill lebih besar dari 120 0C spray water
langsung menyembur. Hal ini bertujuan agar air hidrat yang terdapat
didalam gypsum tidak ikut teruapkan. Apabila air hidrat gypsum
teruapkan hal ini dapt mengakibatkan hilangnya fungsi gypsum
sebagai retarder (penghambat) waktu pengerasan semen.
2. Cyclone Separator
Fungsi : untuk memisahkan material halus dan kasar
Tipe
: cyclone type ZOO 42
Kapasitas yang dihasilkan
: 80 ton/jam
Kahalusan produk
: 3200 cm2/gr
Diameter

: 4,2 m

Speed of centripugal system

Power consumption
Accessory
Fan speed
Kapasitas

: 55-220 rpm
: 170 kW
: circulating air fan
: 970 rpm
: 2,124 m3/menit

Cara kerja :
Sebelum separator dijalankan mula-mula circulating air fan dijalankan
terlebih dahulu sehingga terjadi sirkulasi udara kemudia separator di
jalankan dengan kecepatan yang rendah. Umpan dimasukan melalui
feedspout yang terletak dibagian atas separator, kemudian material
jatuh pada spin distributor plate sehingga material terdispersi ke aliran
udara yang dimasukan ke dalam separator melalui circulating air fan.
Kemudian

material

meninggalkan

distribution

plate.

Material

mengalami 3 gaya yaitu gaya centrifugal (Fe), gaya grafitasi (Fg), dan
gaya yang disebabkan oleh aliran udara (Fu) akibat adanya ke tiga
gaya tersebut material mengalami pemisahan dimana partikel yang
halus akan terbawa oleh aliran udara naik keatas dan meuju cyclone.

37

Sedangkan material yang kasar akan jatuh ke bawah dan dikembalikan

lagi ke Finish Mill. Gas masuk secara tangesial dan membentuk spiral
sepanjang dinding cyclone sampai pada bagian cone cyclone.
Fenomena ini disebut vortex. Gaya sentrifugal mengakibatkan dust
mengumpul pada dinding cyclone kemudian secara grafitasi dust akan
jatuh keluar malalui ujung cyclone sebagai produk yang selanjutnya
diangkut ke semen silo. Partikel yang sangat halus ikut bersama aliran
udara menuju circulating air fan. Partikel yang sangat halus tersebut
ditangkap oleh bag filter dan udaranya di sirkulasi kembali.
3.2.1.5 Unit Packing Plant 4
1. Semen Silo
Fungsi : penampungan semen yang berasal dari finish mill sebelum
masuk ke unit packing.
Jumlah
: 2 buah (silo 4 dan silo 5)
Kapasitas : 30000 ton 28000 ton
Diameter : 22 m
22 m
Tinggi
: 53,9 m
50 m3
2. Vibrating Screen
Fungsi : menyaring/memisahkan semen pengotor sebelum masuk ke
hopper dan selanjutnya diumpankan ke rotary packer.
Jumlah
: 4 unit
Permukaan screen : 1200 x 3000 mm
Motor
: 5,5kW , 1500 rpm

Gambar 3.12 Vibrating Screen

3. Pre Bin Hopper

38

Fungsi : menampung semen yang telah melewati vibrating screen

untuk selanjutnya diumpankan ke rotary packer dengan menggunakan
rotary lock.
4. Rotary Packer
Fungsi : mengatur pengumpan semen
Kapasitas pengepakan
: max 220 t/h, at 50 kg each
Blaine
: max 3500 cm2/g
Tipe bag
: valve bag B 1 DIN 55460-KV 2
Panjang bag
: 580-850 mm
Lebar bag
: 350-600 mm
Lebar valve
: min 85-95 mm
Daya
: 16,1 kW
Tegangan
: 400 V
Control air quantity
: 15 m3/h in standard condition
Dedusting air quantity
: 4000 m3/h
Rotational speed of tubo packer : 3-8/min
Rotational speed of impeller
: 450/min
Cara kerja :
Sistem yang bekerja pada rotary packer bekerja dengan bantuan angin
untuk menggerakan pneumatic cylinder. Setelah dihidupkan pada
panel box, rotary lock akan bergerak berputar searah jarum jam. Di
rotary packer terdapat 8 corong pengisi yang nantinya bila kantong
semen dimasukan ke corong, secara otomatis bag clamp akan menjepit
kantong sehingga posisi kantong tidak bergerak dengan adanya
dorongan semen yang keluar dari corong, menggerakan motor impeller
sehingga motor tersebut akan melontarkan semen keluar melalui
corong pengisi dan masuk ke kantong semen. Sensor load cell akan
mendeteksi berat kantong standar. Bila sudah penuh makan secara
otomatis kantong semen dilepas dari corong (dari bag clamp)
kemudian terdorong jauh ke belt conveyor yang menuju truk
pengangkut.
3.3

Spesifikasi Alat Pendukung

3.3.1

Alat Penangkap Debu P-4 (Dust Collector)

1. Eletrostatic Pricipitator (EP)
Fungsi : untuk menangkap debu dalam aliran fluida gas.

39

EP adalah memanfaatkan gaya coulomb yang bekerja dalam medan

magnet.
Lokasi alat di Unit Raw Mill dan Unit Kiln
Jumlah
: 1 buah
Tipe
: HP 48-9-8/8 (300) 1 HP 48 + 60-98/8/8Kapasitas
: 387900 m3/jam
Suhu
: 1500C
Gas flow
: 6900 m3/min 1080C
Efisiensi
: 99,8%
Motor
: 460 kW, 980 rpm
Specific load
: 0,8 mA/m2
Supplier
: FLSMIUO
Size H x W x L
: 14,75 x 9,278 x 11,2 m
Motor fan
: 515 kW, 736 rpm
Specific
: 0,41 mA/m2
Plat elektroda
: 8900 H x (8 x 490) + 70 W x (2 x 36) pes
Discharge electrode wires: 9055 L x 2 x (35x16); pitch 240-260 mm
2. Dust Collector Bag Filter
Fungsi : untuk menangkap debu dari aliran fluida gas.
Jenis bag filter yaitu memanfaatkan fan impeller untuk menghisap
debu dan kemudian menempel di woll dan di tembakan kompresor
sebesar 5 bar.
Lokasi alat Unit Kiln :
1. Feed tank : 1 buah
2. Clinker silo : 3 buah
Lokasi alat Unit Finish Mill :
1.
2.
3.
4.

Twin pre bin : 1 buah

Keluar dari cyclone separator : 2 buah
Di atas semen silo : 2 buah
Air slide, sebelum air lift : 2 buah
Lokasi alat Unit Packing :

1.
2.

Air slide setelah vibrating screen : 1 buah

Sebelum packer : 5 buah
Cara kerja :

40

Debu yang dihisap dari berbagai mesin akan ditahan pada bag filter
bagian luar. Untuk melepaskan debu akan digunakan sistem
penembakan udara bertekanan tinggi. Udara bertekanan tinggi berasal
dari kompresor dan diatur oleh valvesalenoid yang dirangkai secara
elektrik. Biasanya dilengkapi filter udara agar tetap kering. Tujuan
penembakan untuk melepaskan debu dari bagi filter. Material yang
jatuh akibat penembakan akan diangkut dengan screw conveyor keluar
melewati lubang yang dilengkapi dengan rotary lock guna mencegah
material tidak kembali ke dust collector dan juga sebagai penyekat
sehingga hisapannya tetap besar.
3.5

Weighting Feeder
Fungsi : untuk menimbang material sehingga didapatkan laju alir material
yang konstan, komposisi material seperti yang diharapkan. Alat timbang
ini memiliki peranan penting terhadap proses pembuatan karena kompisisi
campuran material ditentukan dari alat timbang material tersebut.

3.6

Alat Tranportasi Plant 4

Alat ini digunakan untuk mengangkut material atau produk dari suatu alat

proses ke alat lainnya atau ke tempat penyimpanan. Proses yang terjadi dalam
pengangkutan material berbagai macam, mulai dari pengangkutan jarak jauh dan
dekat, dan pengangkutan material vertikal, horizontal, dan diagonal. Proses dan
cara kerjanya memiliki masing-masing tipe, berikut alat transportasi yang di
gunakan untuk proses produksi semen.
1. Scrapper Reclaimer
Fungsi : untuk menggaruk material (lime stone) dari storage yang
kemudian diangkut oleh belt conveyor menuju hopper.
Lokasi alat Reclaimer di storage lime stone di area raw mill.
Cara kerja :
Penggerak meluruhkan material (limestone) yang berbentuk gunung
agar jatuh ke bawah. Kemudian oleh scrapper ditangkap dan diarahkan

41

ke suatu penampang yang letaknya di tengah-tengah reclaimer. Dari

tempat tersebut material diangkut oleh belt conveyor menuju hopper.
2. Belt Conveyor
Fungsi : untuk mengangkut material yang berupa serbuk atau
bongkahan kecil dalam posisi mendatar ataupun miring menggunakan
belt.
Lokasi alat :
1. Unit Raw Mill Pengangkutan limestone, sand clay, pasir koreksi dan
pasir besi dari storage menuju dryer
2. Pengangkutan material dari crusher ke hopper
3. Pengangkutan tailing dari separator ke grinding finish mill
4. Pengangkuran klinker dari klinker silo menuju klinker hopper unit
packing trasportasi alat angkut. Sebelum ke alat angkut, kantongkantong semen melalui bag cleaning setion terlebih dahulu.
Cara kerja :
Material yang akan diangkut diletakan diatas ban berjalan/sabuk yang
terbuat dari bahan fleksibel, kuat dan tahan gesek.
3. Bucket Elevator
Fungsi : untuk mengankut bahan yang berupa serbuk, butiran atau
bongkahan kecil dengan posisi vertical.
Lokasi alat :
1. Pengangkutan material dari crusher ke hopper mix di Raw Mill
Unit.
2. Pengangkutan Raw Mill silo Unit Kiln.
3. Pengangkutan Raw Mill ke feed tank.
4. Pengangkutan clinker dari apron conveyor (yang keluar dari grate
cooler) menuju ke apron conveyor (yang akan masuk ke clinker
silo).
5. Pengangkutan semen dari Finish Mill ke air slide yang menuju
cyclone separator Unit Packing.

42

6. Pengangkutan semen yang keluar dari semen silo (melalui air

slide) menuju ke vibrating screen (juga melalui air slide).
Cara kerja:
Material yang akan diangkut di masukan ke dalam bucket-bucket,
kemudian dengan elevator material ini diangkut menuju tempat yang
diinginkan
4. Screw Conveyor
Fungsi : untuk mengangkut material yang berupa tepung atau butiranbutiran halus dalam ruang tertutup. Pengangkutan ini berlangsung
dalam arah horizontal atau sedikit miring.
Screw conveyor terdiri dari ulir berbentuk spiral, saluran pengeluaran,
poros berulir, bantalan gantung dan sebuah motor penggerak. Alat ini
terdiri dari pisau-pisau yang berbentuk spiral dan dipasang pada poros
yang berputar dalam satu saluran tertutup. Arah aliran material
mengikuti arah aliran ulir karena adanya dorongan dari ulir. Screw
conveyor tahan terhadap temperatur tinggi.
Lokasi alat :
1. Pengangkutan debu keluar EP di Unit Raw Mill.
2. Pengangkutan Raw Mill keluar cyclone separator di Unit Finish Mill.
3. Pengangkutan semen dari EP ke air slide (ke semen silo) di Unit
Packing.
4. Pengangkutan semen dalam pengepakan untuk dikembalikan ke
bucket elevator (ke dalam sistem Unit Packing)
Cara kerja :
Screw conveyor terdiri dari shaft yang dipasang seperti screw blade
dan digerakan dengan motor. Dengan adanya gerakan dari screw blade
ini akan memindahkan material ketempat yang diinginkan.
5. Apron Conveyor

43

Fungsi : membawa material dan mengatur kecepetan aliran material

turun supaya teratur, meskipun pengaturan kecepatannya relatif lambat
namun dapat memenuhi kebutuhan.
Lokasi alat :
1. Pengangkutan material korektif di Unit Raw Mill.
2. Pengangkutan material dari hopper Raw Mill grinding mill di Unit
Kiln.
3. Pengangkutan clinker dari grate cooler ke bucket elevator yang
menuju ke clinker silo.
Cara kerja :
Apron conveyor terdiri dari bucket dengan posisi miring atau datar ke
atas, membawa material naik ke tempat yang lebih tinggi dan jarak
yang dekat. Alat ini digunakan untuk pengangkutan material yang
kasar dan berat yang berupa bongkahan, tajam keras dan panas.
6. Air Lift
Prinsip pengangkutan bahan berdasarkan gerakan aliran udara yaitu
bahan-bahan tersebut di suspensikan ke dalam aliran udara, atau
disebut juga pneumatik konveyor.
Fungsi : untuk mengangkut material ringan halus dengan arah vertikal
kemudian dibawa dengan tekanan udara dari blower.
Lokasi alat :
1. Pengangkutan produk Raw Mill menuju ke Raw Mill silo di Unit
Kiln.
2. Pengangkutan produk Raw Mill menuju ke cyclone suspension
preheater di unit Finish Mill.
3. Pengangkutan semen dari air slide (semen dari cyclone dan dari
EP) menuju ke semen silo.
Cara kerja :

44

Udara dihembuskan dari bawah oleh blower, material yang berada di

atas terfluidasi sehingga mudah bergerak. Tekanan disekitar material
terfluidasi lebih besar dari pada tekanan udara yang keluar dari nozzle
sehingga material akan ikut naik bersama udara ke atas.
7. Air Slide
Prinsipnya sama dengan pengangkutan bahan berdasarkan gerakan
aliran udara yaitu bahan-bahan tersebut di suspensikan ke dalam aliran
udara, atau disebut juga pneumatic konveyor.
Fungsi : untuk transportasi material dengan cara fluidasi.
Lokasi alat Raw Mill Unit :
1. Pengangkutan produk (dari cyclone separator) dari screw conveyor
menuju ke air lift.
2. Pengangkutan dari air lift untuk dimasukan ke Raw Mill silo.
3. Pengangkutan produk yang telah dihomogenisasikan pada silo Raw
Mill (dari blending silo) ke bagian storage.
Lokasi alat Kiln Unit :
1. Pengangkutan Raw Mill dari Raw Mill silo ke bucket elevator yang
menuju feed tank.
2. Pengangkutan Raw Mill keluar dari feed tank ke air lift yang
menuju Cyclone Suspension Preheater.
Lokasi alat Finish Mill Unit :
1. Pengangkutan semen keluar dari Finish Mill menuju ke cyclone
separator.
2. Pengangkutan semen yang keluar dari cyclone separator dan EP
menuju ke semen silo.
3. Pengangkutan semen yang masih kasar dari cyclone separator ke
Finish Mill untuk digiling lagi.
Lokasi alat Packing Unit :

45

1. Pengangkutan semen dari sement silo ke bucket elevator yang

menuju vibrating screen.
Cara kerja :
Pada jarak tertentu dari air slide, dipasang blower dibagian bawah dan
dust collector dibagian atas. Blower berfungsi untuk menghembuskan
udara, sedangkan dust collector untuk menarik udara dan menangkap
debu yang terbawa oleh aliran udara yang dihisap serta memisahkan
partikel debu yang terbawa oleh aliran udara. Aliran material terjadi
seolah-olah material mengambang (fluidisasi).