TEKNOLOGI PRODUKSI BERSIH

Zainul Arifin
20 September 2022
ANTAM Pomalaa
Pabrik Ferronikel
Stock Yard
Proses Ore Handling :

1.ore receiving,
2.ore drying,
3.ore sizing,
4.ore mixing.
 Ore Receiving
Shack Out Machine

Proses penerimaan bijih dimulai dari

pengangkutan umpan bijih nikel yang
berasal dari tempat penampungan
(stock yard) ke SOM dengan
menggunakan pay loader
dengan muatan 16 ton.
SOM memiliki kemiringan 2° dan
lubang-lubang ayakan umumnya
berukuran 150 x 200 mm, pada unit I
SOM berukuran 150 x 200 mm
sedangkan
unit II berukuran 200 x 300 mm
Bijih nikel basah yang berukuran lebih kecil akan jatuh dan tertampung ke dalam loadinghopper
sedangkan bongkahan atau bijih yang berukuran lebih besar dari 150 x 200 mm akan terpisah dan
disingkirkan secara manual. Dari loading hopper, bijih ditransportasikan oleh belt conveyor dan
kemudian akan melalui proses pengeringan di dalam suatu alat yang dinamakan rotary dryer.
 Ore Drying
Rotary Dryer

Tujuan dari pengeringan bijih dalam

rotary dryer ini adalah untuk
mengurangi moisture content dalam bijih
dari sekitar 28-30% menjadi 21-22%.
Rotary dryer yang digunakan mempunyai
panjang 30 meter dan diameter 3,2
meter. Pengeringan bijih diakibatkan oleh
terjadinya kontak langsung antara
udara panas dari burner dengan bijih.

Pemanasan dalam rotary dryer berlangsung secara co-current artinya

aliran udara panas dari burner searah dengan arah aliran masuk material.
Bahan bakar yang digunakan untuk menyalakan burner adalah
pulverized coal berupa batubara yang diolah menggunakan coal firing system
dan BBM. Bahan bakar minyak tersebut dapat berupa industry diesel oil atau
IDO dan marine fuel oil atau MFO
 Ore Sizing
Impeller Breaker – Riffle Flow Screen

Pengeringan dalam rotary dryer akan

menghasilkan gas, di samping
material kering. Gas buang yang
mengandung debu dan abu akan masuk ke
dalam multicyclone untuk dikumpulkan,
sementara gas yang ringan akan tertarik
kedalam exhaust fan untuk kemudian
dibuang ke atmosfer melalui stack. Debu
yang terkumpul dari multicyclone akan
ditarik ke double flup dumper, jatuh ke
dust belt conveyor dan kemudian menuju ke Material yang memiliki ukuran lebih dari
belt conveyor yang berisi bijih hasil 50 mm akan masuk ke dalam
pengeringan yang akan menuju ke vibrating impeller breaker untuk proses crushing
screen atau riffle flow screen (RFS) (peremukan) sehingga diharapkan pada
untuk selanjutnya mengalami proses akhirnya semua material mempunyai
pengecilan ukuran ukuran kurang dari 50 mm
 Ore Mixing

Ore mixing dimulai dari belt conveyor, material akan masuk ke shuttle
conveyor dan selanjutnya akan masuk ke dalam tiga buah bin yang
masingmasing berkapasitas 120 ton. Dua bin akan digunakan sebagai tempat
penampungan conditioned ore yang digunakan secara bergantian untuk
mengumpankan ore ke dalam rotary kiln untuk mengalami proses
pencampuran.
Satu buah bin yang lain berfungsi untuk menampung bijih yang digunakan
sebagai bahan campuran dalam pembuatan pellet
 Poid Meter

Dengan menggunakan poid meter (constant feed weighter),

materialmaterial yang sudah ditampung dalam bin-bin tersebut
ditimbang secara otomatis dengan setting yang telah ditentukan untuk
mendapatkan perbandingan yang tepat.
 Rotary Kiln

Selain ketiga bin di atas, masih terdapat empat buah bin lain. Bin nomor 4 digunakan
untuk menampung limestone (batu kapur), bin no. 5 untuk antrasit, bin no. 6 adalah bin
cadangan sedangkan bin no. 7 digunakan untuk menampung batubara.
Apabila berat material yang diinginkan telah tercapai, semua material dari setiap bin akan
dialirkan melalui sebuah belt conveyor sehingga semua material tercampur. Campuran
antara bijih kering, limestone, antrasit dan batu bara inilah yang akan diumpankan ke
dalam rotary kiln.
 Proses dalam RK
Rotary kiln memiliki dimensi panjang 90 meter, diameter 4 meter, dan
kemiringan 2°. Dengan heavy oil burner, bijih dapat dikalsinasi sebanyak
maksimum 55 ton/jam pada temperatur 900-1000°C.
Dengan putaran 0,6 rpm, proses berlangsung selama kurang lebih 3 jam 36 menit.
Di dalam tanur putar ini, terjadi pre-reduction terhadap bijih. Batubara dan antrasit
berfungsi sebagai reduktor sedangkan batu kapur mengatur basicity

Campuran bijih dikalsinasi pada suhu ± 900°C. RK yang digunakan memiliki

ketebalan lapisan refraktori ± 20 cm yang utama berupa magnesia brick (MgO)
dilengkapi dengan burner yang terpasang pada ujung pengeluaran. Dengan
demikian pemanasan dalam RK berlangsung secara counter current (aliran udara
panas berlawanan dengan aliran material yang masuk) sehingga gradien suhu
cenderung meningkat menuju titik terpanas.
 Proses dalam RK (2)

Kalsin yang keluar dari kiln ditampung dalam surge hopper untuk dituang ke
dalam container dan dibawa ke bagian peleburan. Sementara itu debu yang dihasilkan
selama proses kalsinasi dalam rotary kiln dipisahkan oleh penangkap debu (dust collector)
dan dikirim ke pelletizer dan selanjutnya dalam bentuk pellet diumpan kembali
ke rotary kiln. Ukuran material dari pellet ini berkisar < 5 mm sebanyak 45 % dan 5 – 20 mm
sebanyak 49 %.

Proses kalsinasi di dalam rotary kiln dibagi dalam 3 zona: zona pengeringan,
zona pemanasan awal, dan zona kalsinasi. Kandungan moisture content dalam campuran
bijih sebagian besar akan dihilangkan pada zona pengeringan. Sedangkan uap air yang
masih tertinggal bersama sebagian besar kristal air akan terambil pada zona pemanasan
awal. Semua air kristal akan terambil keseluruhan pada zone kalsinasi yang bersuhu
antara 950-1000°C
 Control Room Rotary Kiln

Sistem software dari rotary kiln secara umum terdiri dari 4 bagian :
1. Pengaturan laju pengumpan
2. Pengaturan system pemanasan (pengaturan bahan bakar dan suhu)
3. Pengaturan kecepatan putaran RK
4. Pengaturan tekanan gas
Produk yang dihasilkan dari proses kalsinasi dalam RK ini adalah kalsin yang
selanjutnya ditampung dalam surge hopper untuk proses peleburan.
 Smelting
Proses peleburan adalah proses saat kalsin dari proses kalsinasi pada rotary kiln
diolah dalam tanur listrik untuk memisahkan crude FeNi dengan slag melalui
proses reduksi.

Proses ini dibagi menjadi dua bagian yaitu transportasi kalsin dan proses
peleburan.
 Transportasi Kalsin

Proses ini adalah pemindahan kalsin yang keluar dari rotary kiln ke tanur listrik.
Kalsin yang suhunya 900°C ditampung dalam surge hopper dan ditimbang beratnya.
Pada suatu periode tertentu diangkut sejumlah tertentu dengan menggunakan container
wagon yang dijalankan pada rel dibawa ke container shaft. Hot charge crane memiliki
kapasitas maksimum hingga 25 ton. Dengan berat container ± 12 ton, kalsin yang
diangkut berkisar 8-9 ton.
Dengan menggunakan hot charge crane, kalsin diangkat menuju 9 buah top bin.
Setelah terisi kalsin, top bin segera ditutup dengan cover masing-masing untuk
menghindari penurunan temperatur kalsin
 Proses Peleburan
Kalsin tertampung dalam top bin dengan kapasitas masing-masing 30 ton.
Kalsin diumpankan melalui 24 buah chute ke dalam dapur listrik. Tiga buah chute
berujung di antara elektroda. Enam buah chute berada di sekeliling elektroda.
Sedangkan 15 buah chute lainnya berada di sekeliling enam elektroda sebelumnya
dan berguna untuk menjaga temperatur dinding tanur agar tidak terlalu panas.
 Tanur Listrik

Tanur listrik yang digunakan adalah tanur listrik tertutup. Badan tanur berbentuk
silinder dengan diameter 15 meter dan tinggi 5,6 meter.
Dinding tanur terbuat dari plat baja dan dilapisi magnesia brick, carbon brick, dan tar
dolomite stamp.
Badan tanur dilengkapi dengan sebuah metal tapping hole dan dua buah slag tapping
hole. Tutup tanur terbuat dari bata tahan api yang dilengkapi lining sebagai insulator.
Tutup ini berfungsi untuk mencegah kehilangan panas dari tanur. Tutup ini dilengkapi
dengan lubang untuk elektroda, bukaan untuk memasukkan klinker (scrap) untuk
proses peleburan dan lubang untuk 2 buah pipa gas buang.
 Tanur Listrik (2)
Ketiga ujung elektroda ini menghasilkan panas untuk melebur kalsin. Tegangan
listrik pada proses peleburan diusahakan tetap dengan mengatur jarak elektroda dengan
permukaan kalsin melalui mekanisme naik-turun elektroda (slipping). Arus yang
mengalir dalam tiap-tiap elektroda diusahakan sama agar tidak terjadi unbalance.
Apabila hal ini terjadi maka akan terjadi ledakan (boiling). Boiling juga dapat terjadi
karena masih terdapat kandungan air dalam kalsin ataupun terbentuk debu-debu halus
yang cukup tebal yang akan menghalangi keluarnya gas dari dalam cairan.

Dalam dapur listrik, kalsin dilebur dan

direduksi oleh karbon dari ketiga
elektroda serta antrasit dan batu bara dalam
kalsin. Tujuan utama dari reduksi adalah
membuat kalsin menjadi crude FeNi. Sebagian
besar Ni dan Fe yang ada dalam kalsin
akan tereduksi. Batu kapur dalam kalsin
berfungsi sebagai bahan pengikat unsur-unsur
pengotor menjadi slag.
 Metal Tapping

Metal cair dikeluarkan melalui sebuah metal tapping hole. Logam yang keluar
mengalir melalui metal runner menuju ladle yang telah dipanaskan terlebih dahulu untuk
menghindari pembekuan logam di dalam ladle. Logam cair ini disebut juga crude FeNi.
Metal tapping dilakukan 4-7 kali dalam sehari. Kapasitas ladle 20 ton. Dalam sekali
tapping dihasilkan ± 16-18 ton crude FeNi. Metal yang keluar diambil sedikit untuk
dijadikan sampel dan dibawa ke laboratorium untuk dianalisis kadarnya
 Slag Tapping

Slag dikeluarkan melalui dua buah tapping hole –yang dipakai bergantian– yang
letaknya berlawanan dengan metal tapping hole. Lubang untuk proses slag tapping
dilapisi tembaga yang didinginkan dengan air (monkey piece).

Setelah pemakaian listrik sebesar 100.000-110.000 kWH dan ketinggian slag dalam tanur
mencapai 90 cm, slag langsung dikeluarkan melewati slag runner ke slag yard sambil
disemprot dengan air.

Setelah dingin slag diangkut dengan dump truck ke tempat penimbunan untuk dibuang
atau dimanfaatkan lebih lanjut, seperti untuk pengurukan pantai dan pembuatan jalan
raya. Waktu pengeluaran slag ± 40-50 menit atau penurunan slag ± 35-40 cm.
Setiap 1 cm diperoleh 4 ton slag.
 Tahap Pemurnian

Di dalam crude FeNi yang dihasilkan dari proses peleburan masih

terkandung unsur unsur impurity seperti S, Si, C, Cr, dan P.

Oleh karena itu, dilakukan proses pemurnian untuk menurunkan kadar

impurities dalam crude FeNi tersebut sehingga hasil akhir FeNi dalam
bentuk shot dan ingot memenuhi standar yang diinginkan pembeli.

Pemurnian yang dilakukan terhadap crude FeNi hasil peleburan

dilakukan dalam dua tahap yakni desulfurisasi dan oksidasi
Tahap Pencetakan

Shot Casting Process Ingot Casting Process

Produk

Shot Ingot
 TERIMA KASIH
ATAS PERHATIANNNYA

Pomalaa, 4 Oktober 2009