Proses Produksi

dan Industri Semen

Darnila Saputri (221010900075)
Radita Mellya Yolandari (221010900041)
Table of contents
01 02 Proses
Pengertian
Semen Pembuatan
Semen

03 04 Dampak Negatif
Uraian Proses
dan Utilitas dan
Solusi
 01
Pengertian
Semen
Pengertian, Sejarah, dan Jenis-jenis Semen
Pengertian Semen
Semen adalah bahan perekat esensial dalam konstruksi, digunakan untuk
mengikat material seperti pasir, kerikil, dan air menjadi massa padat.
Biasanya terdiri dari kapur, tanah liat, silika, dan besi oksida yang
dipanaskan dan dicampur untuk membentuk bubuk halus. Saat dicampur
dengan air, bubuk ini membentuk pasta yang mengeras, membentuk
struktur beton yang kuat dan tahan lama. Semen Portland, jenis yang
umum digunakan, mendominasi konstruksi, meskipun ada juga jenis
khusus, seperti tahan api atau cepat pengeras, sesuai kebutuhan
konstruksi tertentu.
Sejarah Semen
PT Semen Padang, perusahaan semen pertama di Indonesia,
didirikan pada 18 Maret 1910 sebagai NV Nederlandsch Indische
Portland Cement Maatschappij (NV NIPCM). Pada 5 Juli 1958,
perusahaan ini dinasionalisasi oleh Pemerintah Republik Indonesia.
Selama proses rehabilitasi, pabrik Indarung I dikembangkan
menjadi 330.000 ton/tahun. Transformasi berlanjut dengan
pembangunan pabrik Indarung II, III, dan IV, beralih dari teknologi
proses basah ke proses kering.
Jenis-Jenis Semen
Jenis-jenis Semen:
1. Semen Abu (Portland): Perekat plester dengan variasi tipe I sampai V,
terbuat dari batu kapur/gamping berkadar kalsium tinggi yang diolah pada
suhu dan tekanan tinggi. Biasa digunakan untuk memplester.
2. Semen Putih (Gray Cement): Digunakan untuk penyelesaian (finishing) dan
filler, terbuat dari kalsit limestone murni yang lebih murni daripada semen
abu.
3. Oil Well Cement: Semen khusus untuk proses pengeboran minyak bumi atau
gas alam, baik di darat maupun di lepas pantai.
4. Mixed & Fly Ash Cement: Campuran semen abu dengan fly ash (Pozzolan
buatan), yang merupakan hasil sampingan dari pembakaran batubara.
Digunakan untuk membuat beton yang lebih keras.
02
Proses Pembuatan
Semen
 Proses Pembuatan Semen
1. Proses Basah:
Pada proses ini, bahan baku dipecah kemudian dengan menambahkan air dalam jumlah tertentu serta
dicampurkan dengan luluhan tanah liat. Bubur halus dengan kadar air 25-40 % (slurry) dikalsinasikan
dalam tungku panjang (long rotary kiln).
a. Keuntungan: Umpan homogen, efisiensi penggilingan tinggi, debu relatif sedikit.
b. Kerugian: Bahan bakar dan air lebih banyak, tanur panjang, biaya produksi mahal.

2. Proses Semi Basah:

Pada proses ini penyediaan umpan tanur hampir sama seperti proses basah. Hanya saja di sini umpan
tanur disaring lebih dahulu dengan filter press. Filter cake dengan kadar 15-25 % digunakan sebagai
umpan tanur. Konsumsi panas pada proses ini sekitar 1000-1200Kcal / Kg klinker.
a. Keuntungan: Umpan homogen, terak uniform.
b. Kekurangan: Tanur panjang, memerlukan filter, biaya produksi tinggi.
 Proses Pembuatan Semen
3. Proses Semi Kering:
Proses grate adalah transisi dari proses basah ke kering dalam pembentukan semen. Umpan tanur
disemprot air dengan granutor, menghasilkan granular 10-12 mm dengan kandungan air 10-12%.
Proses ini menggunakan tungku tegak atau long rotary kiln dengan konsumsi panas sekitar 1000
Kcal/Kg klinker.
a. Keuntungan: Tanur pendek, terak uniform.
b. Kekurangan: Menghasilkan debu, memerlukan filter.

4. Proses Kering:
Pada proses ini bahan baku diolah (dihancurkan) di dalam Raw Mil l dalam keadaan kering dan halus
dan hasil penggilingan (tepung baku) dengan kadar air 0,5– 1%dikalsinasikan dalam rotari kiln. Proses
ini menggunakan panas sekitar 1500 – 1900 kcal/kg klinker.
a. Keuntungan: Tanur pendek, konsumsi bahan bakar dan energi rendah, kapasitas produksi besar.
b. Kerugian: Kadar air mengganggu, campuran umpan kurang homogen, debu banyak.
Proses kering lebih efisien dengan penggunaan bahan bakar yang lebih sedikit, energi rendah, tanur
pendek, dan kapasitas produksi besar dibandingkan dengan proses basah.
03
Uraian Proses dan
Utilitas
Diagram Alir
Penghancuran Bahan
Baku
Pembuatan semen melibatkan crusher untuk menghancurkan bahan mentah, seperti
batu kapur, tanah liat, dan silica. Dump truck mengangkut bahan mentah ke hopper,
tempat penampungan awal sebelum dimasukkan ke crusher. Hopper tanpa kisi-kisi
untuk batu kapur, dengan kisi-kisi untuk tanah liat dan silica.

Setelah dihancurkan, bahan dikirim ke Stock Pile menggunakan belt conveyor, dibagi
menjadi sisi kanan dan kiri. Tripper dan Reclaimer mengatur letak penyimpanan dan
memindahkan bahan ke belt conveyor, memastikan homogenitas. Bahan kemudian
menuju Bin, awalan masukan proses pembuatan semen, dengan kapasitas berbeda
untuk setiap jenis bahan.

Bin dilengkapi dengan pendeteksi ketinggian. Gypsum diangkut tanpa reclaimer,

masuk ke hopper dengan truck penyodok, lalu ke Bin melalui belt conveyor dengan
kapasitas hopper 50 ton.
Pengumpanan Bahan
Baku
Pengumpanan bahan baku ke dalam system proses selanjutnya diatur oleh
weight feeder, yang diletakkan tepat di bawah bin. Perinsip kerja weight
feeder ini adalah mengatur kecepatan scavenger conveyor, yaitu alat untuk
mengangkut material dengan panjang tertentu dan mengatur jumlah bahan
baku sehingga jumlah bahan baku yang ada pada scavenger conveyor sesuai
dengan jumlah yang dibutuhkan. Selanjutnya bahan baku dijatuhkan ke belt
conveyor dan dikirim ke vertical roller mill untuk mengalami penggilingan
dan pengeringan. Pada beltconveyor terjadi pencampuran batu kapur, silica
pasir besi dan tanah liat.
Penggilingan dan
Pengeringan Bahan
Baku
Vertical roller mill digunakan untuk penggilingan dan pengeringan bahan
baku dalam pembuatan semen dengan udara panas dari cooler dan pre-
heater. Alat pendukung meliputi cyclone, electrostatic precipitator, stack,
dan dust bin.

Bahan baku dimasukkan ke vertical roller mill, udara panas masuk dari
bawah. Material halus keluar di bagian atas. Classifier mengendalikan
ukuran partikel. Partikel yang cukup halus menuju blending silo, debu
ditangkap oleh electrostatic precipitator (efisiensi 95-98%) dan
dikumpulkan dalam dust bin. Udara keluar melalui stack.
Blending dan
Homogenisasi
Blending silo adalah alat utama untuk mencampur dan menghomogenkan
bahan baku dengan udara sebagai media pengaduk. Bahan baku masuk
dari atas menggunakan bucket elevator, dan keluar dari bawah pada
beberapa titik dengan valve yang diatur untuk meningkatkan
kehomogenan. Blending silo dilengkapi dengan level indicator untuk
menghentikan pemasukan bahan saat penuh. Unit IV memiliki dua
blending silo, timur dan barat, masing-masing dengan kapasitas 20.000
ton, tinggi 55 meter, dan diameter dalam 20 meter. Proses pengeluaran dari
kedua silo tersebut dilakukan setelah bahan baku homogen.
Pemanasan Awal
(Pre-Heating)
Suspension pre-heater adalah alat utama untuk pemanasan awal bahan
baku, dengan kiln feed bin sebagai alat pendukung. Setelah homogenisasi
di blending silo, material ditampung di kiln feed bin sebelum masuk ke
pre-heater. Pre-heater terdiri dari dua string, masing-masing dengan empat
tahap pemanasan dan satu calsiner, total lima tahap. Inlet yang berbeda
untuk setiap string, dan material yang masuk melalui ILC mengalami
calsinasi sebelum ditransfer ke SLC. Material yang masuk melalui SLC
mengalami satu kali kalsinasi sebelum masuk ke rotary kiln. Efisiensi
proses dengan calsiner mencapai 93%. Kapasitas desain pre-heater adalah
7800 ton/hari, dengan pemanasan menggunakan uap panas dari rotary kiln.
Pembakaran
(Furing)
Rotary kiln merupakan alat utama dalam pembuatan semen, berbentuk
silinder horizontal dengan kemiringan 4 o. Diameter 5,6 meter, panjang 84
meter, dan kapasitas desain 7800 ton/hari. Material mengalami
pembakaran dari inlet hingga burning zone. Bahan bakar berupa batu bara,
dengan Industrial Diesel Oil (IDO) untuk pemanasan awal. Gas analyzer
digunakan untuk mengendalikan kadar O 2, CO, dan NOx pada gas buang.

Proses di dalam kiln terbagi menjadi daerah transisi, pembakaran,

pelelehan, dan pendinginan. Terjadi kalsinasi (hingga 100%), sintering,
dan clinkering. Temperatur material masuk 800-900 o C, sedangkan clinker
keluar 1300-1450o C.
Pendinginan
(Cooling)
Cooler adalah alat utama untuk pendinginan clinker setelah pembentukan di rotary kiln.
Terdiri dari sembilan compartemen dengan grate sebagai saluran udara pendingin dan
Clinker Breaker. Udara yang keluar dari cooler digunakan pada vertical roller mill, pre-
heater, dan sebagian dibuang. Kapasitas desain 7800 ton/hari, luas permukaan efektif
160,6 m. Temperatur clinker keluar sekitar 90 o C untuk keamanan lingkungan.

Clinker dari kiln masuk ke compartemen cooler dan bergerak menuju compartemen
kesembilan. Grade reciprocating membantu pendinginan dengan lubang-lubang udara.
Pada ujung kesembilan, Clinker Breaker mengurangi ukuran clinker yang besar. Clinker
kemudian dipindahkan ke clinker silo melalui deep drawn pan conveyor. Sebelum
masuk, kandungan kapur bebas diuji; jika melebihi batas, clinker dipisahkan dan
disimpan dalam bin khusus. Kapasitas desain clinker silo adalah 75000 ton, dan bin
reject clinker 2000 ton.
Penggilingan Akhir
Ball mill merupakan alat utama pada penggilingan akhir clinker dengan gypsum dalam
pembuatan semen. Alat pendukung termasuk Vertical Roller Mill, Separator
(klasifikasi), dan Bag Filter. Gypsum dapat berupa alami (import dari Mesir, Australia,
dan Thailand) atau sintetis (lokal, Gresik). Gypsum disimpan di stock pile dengan
kapasitas 20.000 ton dan dikirim ke bin gypsum untuk dicampur dengan clinker.

Sebelum masuk ke ball mill, clinker mengalami penggilingan awal menggunakan

Vertical Roller Mill. Ball mill berbentuk silinder horizontal, kapasitas desain 210
ton/jam, dan tingkat kehalusan 3200 Blaine. Bola-bola baja di dalamnya dibagi menjadi
dua ukuran untuk optimalisasi penggilingan. Setelah penggilingan, material diangkut
oleh bucket elevator ke separator.

Separator berfungsi memisahkan semen yang cukup halus. Semen halus dibawa udara
melalui cyclone dan disimpan di silo cement. Dari sini, semen dikantongi dan
dimasukkan ke truck semen curah untuk dipasarkan, dilakukan oleh unit pengantongan
semen.
Utilitas Industri Semen
1. Pabrik Pencampuran dan Penggilingan menghancurkan dan menggiling
bahan baku menjadi "semen raw mill," mencampurkan bahan sesuai
spesifikasi.
2. Pabrik Kiln memanaskan campuran bahan baku menjadi klinker semen
dalam proses pirolisis pada suhu tinggi.
3. Peralatan Pengemasan menggunakan mesin pengepakan, conveyor, dan
sistem otomatis untuk mengemas klinker semen dan semen Portland.
4. Peralatan Pengangkutan seperti truk, conveyor belt, dan sistem
pengiriman mengangkut bahan baku, klinker, dan semen.
5. Peralatan Listrik menyediakan pasokan listrik untuk operasional
pabrik.
Utilitas Industri Semen
6. Pengiriman Bahan Baku mengandalkan transportasi seperti truk,
kereta api, atau kapal barang dari lokasi penambangan ke pabrik.
7. Distribusi Produk Akhir melibatkan truk pengiriman semen dan
sarana transportasi lainnya untuk mengantarkan klinker dan semen
Portland ke pelanggan.
8. Logistik Pasokan membutuhkan manajemen logistik untuk
memastikan pasokan bahan baku dan produk akhir tersedia tepat
waktu.
9. Transportasi dalam Pabrik menggunakan conveyor belt, bucket
elevator, dan peralatan penanganan material untuk mengalirkan bahan
baku dan produk dalam pabrik.
10. Transportasi Limbah melibatkan pengelolaan debu dan material
buangan dalam operasi kiln dan pabrik pencampuran.
04
Dampak Negatif dan
Solusi
Dampak Negatif Industri Semen
1. Eksplorasi berlebihan dapat mengganggu keseimbangan lingkungan, contohnya berkurangnya
ketersediaan air tanah.
2. Produksi semen menghasilkan banyak CO2, berdampak pada pemanasan global dan
peningkatan suhu udara perkotaan.
3. Dampak produksi semen melibatkan tersebarnya abu yang dapat menyebabkan penyakit
pernafasan, seperti sementosis.
4. Penambangan tanah liat dapat menurunkan kualitas kesuburan tanah.
5. Limbah cair dari pabrik dan kegiatan penambangan merusak kualitas air, menyebabkan lahan
kritis, erosi, dan banjir.
6. Kehilangan vegetasi menyebabkan berkurangnya penyerapan air oleh tanah, mengakibatkan
penipisan persediaan air tanah dan masalah air pada musim hujan.
7. Kebisingan dari mesin pabrik, traktor, dan peledakan dinamit merusak lingkungan.
8. Produksi semen mengubah pola vegetasi, pembentukan klorofil, dan proses fotosintesis.
9. Keanekaragaman fauna dan habitatnya terancam oleh produksi semen, menyebabkan
perubahan pada jenis endemik dan kehidupan hewan.
 Solusi Penanggulangan
1. Penerapan pola produksi blended cement dapat mengurangi separuh emisi
CO2 dengan mengurangi kandungan clinker menggunakan material
alternatif seperti Limestone, Fly-Ash, dan Pozzolan alami.
2. Penggunaan bahan bakar alternatif seperti biji Jarak Pagar, sampah rumah
tangga, cangkang kelapa sawit, sekam, dan serbuk gergaji dalam kiln
menurunkan emisi CO2 dan mengurangi ketergantungan pada batu bara.
3. Pengelolaan limbah B3 dan non-B3 dilakukan dengan cermat,
memanfaatkan oli bekas, majun, kaos tangan terkontaminasi, dan recycle
tumpahan material reject untuk kembali ke proses produksi.
 Solusi Penanggulangan
4. Pemasangan filtrasi Bag House di pabrik dan kiln meningkatkan
efektivitas pengurangan emisi debu dibandingkan Electrostatic
Precipitator. Pemantauan emisi debu dan gas dilakukan dengan CPM
dan CGM.
5. Program konservasi air melibatkan pemanfaatan air hujan dan air
buangan pabrik untuk digunakan kembali, serta pemeliharaan saluran
distribusi air untuk efisiensi penggunaan air.
6. Perlindungan keanekaragaman hayati melibatkan reklamasi lahan
pascapenambangan dengan pemanfaatan bekas lahan tambang sebagai
waduk, perikanan, sarana hiburan, pertanian, perumahan, perkantoran,
industri, dan upaya revegetasi bekas lahan tambang.
Terima
Kasih