Seacara Umum (sumber web semen gresik)

1. Raw Material Preparation

Dua bahan baku utama yang digunakan untuk produksi semen ini didapatkan
dari proses penambangan clay (tanah liat) dan batu kapur. Semua bahan baku yang
telah ditambang ini kemudian diproses lagi menjadi ukuran yang lebih kecil oleh
crusher mill dan clay cutter dan hasilnya ditumpuk berbentuk pile.
2. Raw Material Grinding
Dalam proses raw material grinding ini, terdapat 4 proses; yakni mix pile yang
merupakan campuran clay dan batu kapur; limestone pile, silica sand, dan copper
slag. Masing-masing pile tersebut memiliki output tersendiri yang telah dibuat
komposisinya dan dicampur menjadi satu dan masuk ke dalam satu alat, yakni
grinding mill. Output dari penggilingan ini adalah material berbentuk debu.
3. Blending Silo
Output dari raw material grinding ini selanjutnya diproses di blending silo
untuk homogenisasi. Tujuannya adalah untuk homogenisasi, mulai dari ukuran dan
kualitas agar hasil material tersebut merata.
4. Pyro Process
Langkah selanjutnya setelah melalui proses di blending silo, material akan
masuk dalam pre heater untuk proses pemanasan awal. Setelah proses pemanasan
awal, material pun dibakar di rotary kiln dengan suhu sekitar 1400 derajat. Output
pembakaran berupa lava yang mengalir tersebut didinginkan di suatu alat bernama
Clinker Cooler. Lava yang didinginkan secara mendadak itu menghasilkan output
berbentuk granular yang biasa dikenal dengan clinker atau terak. Clinker tersebut
diratakan dan dikecilkan kembali ukurannya di Heavy-Duty Roller Breaker. Dalam
proses ini, clinker yang kualitasnya jelek atau bertujuan untuk dijual disalurkan lewat
export bin sedangkan kualitas yang bagus disimpan dalam Clinker Storage.
5. Cement Grinding
Setelah melalui proses pembakaran yang menghasilkan clinker, material
berupa batu kapur, gypsum, dan material alternatif pun kembali dikomposisikan
 untuk digiling lagi di Finish Mill atau Cement Grinding. Output dari proses ini bukan
berupa debu lagi namun serbuk semen.
6. Cement Silo
Serbuk semen tersebut lantas tidak serta merta masuk dalam tahap final
namun disimpan lagi dalam Cement Silo. Tujuannya adalah homogenisasi kualitas
semen yang disesuaikan pada tipe semen yang ingin dijual sekaligus menjadi tempat
penyimpanan semen sebelum rilis ke packer.
7. Cement Packing Bulk Truck
Proses ini adalah proses terakhir dalam produksi semen. Apabila semen
curah bisa langsung diproses saat di Cement Silo yang diangkut oleh Bulk Truck,
maka pengantongan semen harus diproses dahulu di packer machine dan palatizer
machine untuk bisa didistribusikan

sesuai Gambar :

1. Proses Penghancuran Limestone dan Clay

Bahan baku yang digunakan ialah bahan baku utama semen seperti clay (tanah liat) dan
limestone (batu kapur). Lokasi penambangan biasanya jauh dari lokasi pabrik. Maka untuk
beberapa pabrik menggunakan long belt conveyor untuk memindahkan material tersebut.
Namun sebelum dikirim ke proses penghancuran, material tersebut disimpan pada surge
bin. Ketika material dibutuhkan maka secara otomatis material tersebut akan dikirim ke
lokasi pabrik menuju crusher.

2. Proses pencampuran limestone and clay

Produk yang telah dihancurkan tadi dari limestone crusher (yang memiliki kapasitas
1600 ton/jam) dicampur dengan clay crusher (yang memiliki kapasitas 350 ton/jam) dan
dibawa ke tempat penyimpanan yaitu stock pile dengan menggunakan belt conveyor.
Umumnya, stock pile terdiri dari dua sisi yaitu sisi kanan dan kiri, jika pada bagian kanan
sedang digunakan sebagai proses, maka sisi bagian kiri akan diisi bahan baku dari crusher.
Begitu juga sebaliknya.

Untuk mengatur letak penyimpanan bahan baku, digunakan tripper selain itu stock
pile juga dilengkapi dengan reclaimer. Dimana reclaimer ini berfungsi untuk memindahkan
atau mengambil raw material dari stock pile ke belt conveyor dengan kapasitas tertentu,
sesuai dengan kebutuhan proses, alat ini juga berfungsi untuk menghomogenkan bahan
baku yang akan dipindahkan ke belt conveyor. Selanjutnya bahan baku dikirim dengan
menggunakan belt conveyor menuju tempat penyimpanan kedua, yang biasa dikatakan
merupakan awalan masukan poses pembuatan semen, yaitu Bin. Terdapat 4 bin yaitu
Limestone - clay mix bin dengan kapasitas 250m³, Limestone correction bin: 250m³, Silica
sand bin: 150 m³, dan copper slag bin: 150 m³
. Selanjutnya bahan baku dijatuhkan ke belt conveyor dan dikirim ke vertical roller mill untuk
mengalami penggilingan dan pengeringan. Pada belt conveyor terjadi pencampuran batu
kapur, pasir silika, pasir besi dan tanah liat.

3. Proses penyiapan umpan rawmill

limestone/clay mix, silica sand, copper slag, gypsum, dan trass kelaur dari maisng-
masing bin sebelum masuk ke dalam belt conveyor, ditimbang dulu dgn alat weigh feeder
sesuai dgn proporsi komposisi standar umpan kiln yg disyaratkan.
 Alat utama yang digunakan dalam proses penggilingan dan pengeringan bahan baku
adalah raw mill (yang mempunyai kapasitas 750ton/jam). Media pengeringanya adalah sisa
udara panas yang berasal dari clinker cooler dan pre-heater. Udara panas tersebut juga
berfungsi sebagai media pembawa bahanbahan yang telah halus menuju proses
selanjutnya.
Bahan baku masuk kedalam raw mill pada bagian tengah (tempat penggilingan)
sementara itu panas masuk kedalam bagian bawahnya. Material yangsudah tergiling halus
akan terbawa udara panas keluar raw mill melalui bagian atas alat tersebut.

4. Proses penyiapan bahan bakar baru bara

coal yg telah dihaluskan di coal crusher masuk ke stucker untuk dibawa menuju coal
storage sebagai bahan bakar yg digunakan selama proses pendinginan berlangsung.

5. Proses pendinginan clinker

Clinker panas yang keluar dari kiln dengan temperature sekitar 1400°C turun ke
clinker cooler untuk pendinginan sampai temperature 100°C diatas udara ambient. Clinker
cooler yang digunakan adalah jenis reciprocating grate cooler yang terdiri atas 9
kompartemen. Sebagai media pendingin digunakan udara yang dihasilkan oleh 14 fan dan
terhembus kedalam kompartemen. Clinker halus dengan temperatur + 229°C tertarik oleh
cooler vent fan masuk dan menempel kedalam electrostatic precipitator yang bermuatan
positif. Clinker cooler memilki tiga section dengan tiga pompa hidrolik untuk menggerakkan
grade plate. Clinker yang masih kasar dihancurkan terlebih dahulu oleh clinker breaker,
kemudian masuk ke drag belt conveyor dan akhirnya masuk kedalam dome
Raw mill memiliki bagian yang dinamakan classifier yang berfungsi untuk
mengendalikan ukuran partikel yang boleh keluar dari raw mill partikel dengan ukuran besar
dikembalikan ke dalam raw mill untuk mengalami penghalusan selanjutnya sampai ukuran
partikel mencapai ukuran yang diharapkan. Sementara itu partikel yang ukurannya telah
memenuhi kebutuhan akan terbawa udara panas menuju cyclone. Dimana cyclone ini
berfungsi untuk memisahkan antara partikel yang cukup halus dan partikel yang terlalu halus
seperti debu. Partikel yang cukup halus akan turun ke bagian bawah cyclone dan dikirim ke
blending silo untuk mengalami pengadukan dan homogenasi. Partikel yang terlalu halus
akan terbawa udara panas menuju electrostatic precipitator. Alat ini berfungsi untuk
menangkap debu-debu tersebut sehingga tidak lepas keudara. Debu-debu yang tertangkap,
di kumpulkan di dalam dust bin, sementara itu udara akan keluar melalui stack.

- proses pencampuran
- pemanasan awal

pembakaran (6)

6. proses Kalsinasi dan pembuatan clinker

Alat utama yang digunakan adalah tanur putar atau rotary kiln. Rotary kiln adalah
alat berbentuk silinder memanjang horizontal yang diletakkan dengan kemirinngan tertentu
(kapasitas 8000ton/hari). Dimana ujung satunya adalah tempat material masuk sedangkan
ujung lainnya adalah tempat terjadinya pembakaran bahan bakar. Material akan mengalami
pembakaran dari temperatur rendah ke temperatur tinggi. Debu panas dari preheater yang
mencapai 850- 900°c akan langsung masuk kiln. Di kiln akan disembur dengan serbuk batu
bara yang menyala dengan api hingga suhu bagian dalam kiln mencapai 1400-1500°C.
Untuk mengetahui sistem kerja tanur putar, proses pembakaran bahan bakarnya, tanur
putar di lengkapi dengan gas analyzer. Gas analyzer ini berfungs i untuk mengendalikan
kadar O2, CO, dan NOx pada gas buang jika terjadi kelebihan atau kekurangan, maka
jumlah bahan bakar dan udara bisa disesuaikan. Didalam tanur putar terjadi proses
kalsinasi, simntering, clinkering. Bahan bakar dari kiln sendiri dihasilkan dari batu bara yang
dihaluskan hingga menjadi bubuk pada proses di coal mill.

7. Proses Penggilingan raw material

Alat utama yang digunakan untuk proses pendinginan clinker adalah cooler. Cooler
ini dilengkapi dengan alat penggerak material, sekaligus sebagai saluran udara pendingin
yang disebut grate dan alat pemecah clinker (clinker breaker). Setelah proses pembentukan
clinker selesai dilakukan dalam tanur putar, clinker tersebut terlebih dahulu didinginkan
didalam cooler sebelum disimpan didalam clinker silo. Cooler yang digunakan menggunakan
udara luar sebagai pendingin. Udara yang keluar dari cooler dimanfaatkan sebagai media
pemanas pada raw mill, sebagai pemasok udara panas pada kiln, dan sebagian lain di
buang ke udara bebas. Proses pendinginan inisama seperti preheater yaitu di ulangi berkali
kali hingga suhu clinker menjadi sekitar 90- 100°C. Setelah didinginkan clinker dikirim
menuju clinker silo dengan menggunakan alat transportasi yaitu deep pan conveyor.
Sebelum sampai di clinker silo, clinker akan melalui sebuah alat pendeteksi kapur bebas,
jika kandungan kapur bebas clinker melebihi batas yang diharapkan maka clinker melebihi
batas yang diharapkan maka clinker akan dipisahkan dan disimpan dalam bin sendiri.
Clinker matang yang dikeluarkan oleh clinker cooler dengan temperatur 82˚C dibawa
ke clinker storage silo yang berkapasitas 80.000 ton melaui drag belt conveyor. Clinker
storage silo mempunyai sebelas outlet, masing–masing dengan Discarge Gate.

8. Proses Penggilingan Akhir clinker, gypsum, dan alternative material

Bahan yang ditambahkan ke dalam clinker untuk memperbaiki sifat-sifat atau
mendapatkan sifat-sifat tertentu semen, sehingga dilakukan proses kalsinasi atau proses
pemanasan batu kapur untuk mem- bebaskan CO2 sehingga menghasilkan Cao. Bahan
yang ditambahkan ini adalah gypsum dan trass.

discard gate pada clinker storage silo memiliki gate–gate yang juga mengumpulkan
ketiga belt conveyor yang beroperasi dibawah clinker storage silo.Belt–belt ini
mengumpankan ke belt yang lain dan ke bucket elevator untuk mencapai ke Finnish Mill
Feed Bin yang berkapasitas 175 ton per jam. Setelah gypsum dan trass atau batu kapur
digiling di crusher kemudian dipindahkan melalui belt conveyor ke bucket elevator. Klinker,
gypsum dan batu kapur (OPC) atau trass (PPC) masuk kedalam bin masing–masing. Dari
bin ditimbang dengan menggunakan weight feeder (WF 1, 2, dan 3) sehingga dapat
dikontrol pada CCR (Central Control Room) feed yang keluar dari bin dengan presentase
yang direkomendasikan oleh laboratorium. Klinker setelah mengalami penimbangan di
weight feeder masuk kedalam bin HRC (Hidraulic Roller Crusher) melalui belt conveyor,
bucket elevator dan belt conveyor untuk ditampung. Dari bin HRC masuk kedalam HRC
untuk dilakukan pre-grinding yaitu memecah terak atau clinker sebelum penggilingan
terakhir di Finish Mill. Sebagian terak tergiling yang lolos melalui HRC dikembalikan lagi ke
HRC untuk menjaga ketinggian material diatas roll crusher. Weight feeder untuk gypsum
dan trass atau batu kapur telah dialirkan keluar pada belt conveyor baru. Conveyor ini
memindahkan material ke bucket elevator yang keluaran materialnya langsung ke Finish
Mill, tanpa melalui HRC. Terak masih diumpankan ke HRC dan dicampur dengan gypsum
dan trass atau batu kapur saat masuk ke Finish Mill. Suhu semen diatur oleh mill venting,
water spray, didalam mill dan pendinginan O-Sepa separator. Mill vent dan water spray
mengatur material keluar mill pada suhu maksimal 120 ˚C. Pendinginan lebih lanjut
dilakukan selama proses pemisahan oleh O-Sepa Separator. Suhu semen akhir dikurangi
sampai 96˚C untuk semen type 1. Material keluar mill dipindahkan ke sebuah O-Sepa
Separator dimana ukuran produk yang sesuai ditransportasikan ke sebuah Fuller Plenum
Pulse Dust Collector melalui aliran udara. Sisa dari separator dimasukkan kembali ke dalam
mill untuk digiling lebih lanjut. Produk dari dust collector mill masuk kembali ke bucket
elevator yang mengumpan ke O-Sepa Separator. Produk dust collector separator
dipindahkan dengan air slide dan bucket elevator ke semen silo. Apabila kapasitas bin HRC
melampaui batas, maka klinker akan masuk kedalam ball mill melewati gate. Kapasitas feed
klinker yang masuk kedalam HRC lebih besar daripada kapasitas feed yang masuk kedalam
ball mill, karena ini menghindari kosongnya kebutuhan klinker pada ball mill. Dan sisa di
HRC adalah sebagai overflow yang diangkut oleh belt conveyor dan bucket elevator masuk
kembali ke bin HRC. Bucket elevator dilengkapi dengan 2 bag filter, agar klinker yang lolos
dari pengangkutan bucket elevator yang menuju ke HRC dapat ditangkap dan dikirim
kembali ke bucket elevator, hal ini dilakukan untuk menghindari banyaknya semen
berukuran halus yang terbuang akibat pengangkutan, sekaligus mengurangi polusi udara di
sekitar lokasi.

9. Proses Pengantongan semen dan pengisian semen curah ke bulk truck

Serbuk semen dari proses sebelumnya (yang ada di bucket elevator) tersebut lantas
tidak serta merta masuk dalam tahap final namun disimpan lagi dalam Cement Silo.
Tujuannya adalah homogenisasi kualitas semen yang disesuaikan pada tipe semen yang
ingin dijual sekaligus menjadi tempat penyimpanan semen sebelum rilis ke packer.

Dari bucket elevator, material (semen) ditransportasikan pada masing- masing line
ke vibrating screen untuk dipisahkan antara material halus dan kasar. Untuk material yang
kasar akan di buang melalui pipa buang, sedangkan untuk material yang halus dari vibrating
screen akan ditransportasikan ke 2 bin sentral melalui air slide.. Material (semen) dari bin
Sentral ditransportasikan lewat airslide ke bin packer, kemudian secara gravitasi material
(semen) turun ke mesin Packer yang berkapasitas 2400 sak tiap jam. Pada mesin Packer,
sak yang berkapasitas 40 kg ini dimasukkan pada bagian injeksi semen, kemudian secara
automatis sak terisi oleh semen melalui lubanglubang yang terdapat pada sudut kantong.
Apabila terisi penuh, lubang kantong tersebut akan menutup dengan sendirinya, setelah itu
oleh mesin Packer, sak semen dilempar ke belt conveyor menuju ke belt weight untuk
ditimbang.
Setelah ditimbang, sak semen melalui belt conveyor menuju ke mesin SX untuk
diseleksi, sak semen yang kurang dari kapasitas yang telah ditentukan (40 + 1 Kg) akan di
reject secara automatis dengan dilewatkan pada blade-blade pemecah sak yang bekerja
secara berlawanan untuk memisahkan kantong dan semen. Semen yang telah dipisahkan
akan dimasukkan ke bin sentral kembali melalui srew conveyor, bucket elevator dan air
slide.. Sedangkan sak semen yang memenuhi syarat akan ditransportasikan oleh belt
conveyor menuju truck storage. Dari sini semen dapat di distribusikan melalui truck. Untuk
memudahkan pengontrolan dan penelusuran apabila terjadi komplain dari konsumen, maka
pada setiap kantong terdapat kode-kode yang meliputi tanggal pengiriman, tanggal
pengepakan dan lain-lain sehingga mutu dari semen yang didistribusikan masih dapat
diatasi dengan baik oleh perusahaan. Hasil dari pengemasan semen baik dalam bentuk
kantong semen , jumbo pack, maupun bentuk curah untuk di distribusikan lewat angkutan
darat dan angkutan laut.