TEKNOLOGI BAHAN

PROSES PEMBUATAN SEMEN

Dijawab Oleh :

Rahmat Ade Surya

4116110003

1-JT

TEKNIK SIPIL
POLITEKNIK NEGERI JAKARTA
2016-2017
SEMEN DAN PROSES PEMBUATANNYA

Bahan Baku :

Batu Kapur

Tanah Liat

pasir besi

pasir silikat

gypsum

Proses Pembuatan Semen

Proses Basah

Proses Kering

yang membedakan kedua proses ini adalah pada proses penggilingan dan homogenisasi.

Proses Pembuatan Semen:

Quarry : Bahan tambang berupa batu kapur, batu silika,tanah liat, dan material-material lain yang
mengandung kalsium, silikon, alumunium, dan besi oksida yang diekstarksi menggunakan
drilling dan blasting.

Crushing :Pemecahan material material hasil penambangan menjadi ukuran yang lebih kecil
dengan menggunakan crusher.

Conveying:Bahan mentah ditransportasikan dari area penambangan ke lokasi pabrik

untuk diproses lebih lanjut dengan menggunakan belt conveyor.

Raw mill (penggilingan) :Proses Basah penggilingan dilakukan dalam raw mill dengan
menambahkan sejumlah air kemudian dihasilkan slurry dengan kadar air 34-38 %.Material-
material ditambah air diumpankan ke dalam raw mill. Karena adanya putaran, material akan
bergerak dari satu kamar ke kamar berikutnya.Pada kamar 1 terjadi proses pemecahan dan kamar
2/3 terjadi gesekan sehingga campuran bahan mentah menjadi slurry. Sedangkan, pada proses
kering, terjadi di Duodan Mill yang terdiri dari Drying Chamber, Compt 1, dan Compt 2.
Material-material dimasukkan bersamaan dengan dialirkannnya gas panas yang berasal dari
suspension preheater dan menara pendingin. Pada ruangan pengering terdapat filter yang
berfungsi untuk mengangkut dan menaburkan material sehingga gas panas dan material
berkontaminasi secara merata sehingga efisiensi dapat tercapai. Terjadi pemisahan material kasar
dan halus dalam separator.

Homogenisasi:Proses Basah, slurry dicampur di mixing basin,kemudian slurry dilairkan ke

tabung koreksi; proses pengoreksian. Sedangkan pada proses kering terjadi di blending silo
dengan sistem aliran corong.
 Pembakaran (pembentukan clinker): Terjadi di dalam kiln. Kiln adalah alat berbentuk tabung
yang di dalamnya terdapat semburan api. Kiln di design untuk memaksimalkan efisiensi dari
perpindahan panas yang berasal dari pembakaran bahan bakar.
https://shinqueena.wordpress.com/semen-dan-proses-pembuatannya/

Proses Pembuatan Semen --> Menggunakan Teknologi Ramah Lingkungan

Proses pembuatan semen dibagi menjadi 6 tahapan, yaitu sebagai berikut :

1. Penambangan Bahan Baku
2. Penyiapan Bahan Baku
3. Penggilingan Awal
4. Proses Pembakaran
5. Penggilingan Akhir
6. Pengemasan

Flow Sheet Proses Pembuatan Semen

1. Penambangan Bahan Baku

Bahan baku utama yang digunakan dalam proses pembuatan semen adalah batukapur dan tanah liat.
Kedua bahan baku tersebut diperoleh dari proses penambangan di quarry.

Penambangan bahan baku merupakan salah satu kegiatan utama dalam keseluruhan proses produksi
semen. Perencanaan penambangan bahan baku sangat menentukan pada proses proses selanjutnya yang
akhirnya bermuara pada kualitas dan kuantitas semen. Penambangan bahan baku yang tidak terencana
dan terkontrol dengan baik akan menyebabkan gagalnya pemenuhan target untuk tahap produksi
selanjutnya yang jika dihubungkan dengan kualitas dan biaya produksi secara keseluruhan dapat
menurunkan daya saing produk terhadap produk yang sama yang dihasilkan oleh pesaing
Persyaratan kualitas batukapur & tanah liat dalam proses penambangan adalah sebagai berikut :

a. Batukapur
52% <Cao< 54% dan MgO < 18%
b. Tanah liat
60%<SiO2 <70% dan 14%Al2O3<17%

Tahapan proses penambangan adalah sebagai berikut:

a. Pengupasan tanah penutup ( Stripping )
b. Pemboran dan peledakan ( Drilling and Blasting )
c. Penggalian/Pemuatan ( Digging/Loading )
d. Pengangkutan ( hauling )
e. Pemecahan ( crushing )

Proses Penambangan Bahan Baku

2. Penyiapan Bahan Baku

Bahan baku berupa batu kapur dan tanah liat akan dihancurkan untuk memperkecil ukuran agar mudah
dalam proses penggilingan. Alat yang digunakan untuk menghancurkan batukapur dinamakan Crusher.
Dan alat yang digunakan untuk memecah tanah liat disebut clay cutter.

Pada umumnya Crusher digunakan untuk memecah batu dari ukuran diameter ( 100 1500 mm ) menjadi
ukuran yang lebih kecil dengan diameter ( 5 300 mm ) dengan sistim pemecahan dan penekanan secara
mekanis.

Batu Kapur ( 800 x 800 mm ) 18 % H2O masuk Hopper melewati Wobbler Feeder. Batu Kapur < 90 mm
akan lolos tanpa melewati Crusher ( 700 T/ J ). Tanah Liat ( 500 x 500 mm ) 30 % H2O masuk Hopper
melewati Apron Feeder dipotong -2 menggunakan Clay Crusher menjadi ukuran 95 % lolos 90 mm.
Produk dari Limestone Crusher dan Clay Crusher bercampur dalam Belt Conveyor dan ditumpuk di
dalam Storage Mix.

Setelah itu raw material akan mengalami proses pre-homogenisasi dengan pembuatan mix pile. Tujuan
pre-homogenisasi material adalah untuk memperoleh bahan baku yang lebih homogen.

Proses Penyiapan Bahan Baku

3. Penggilingan Awal

Bahan baku lainnya yang digunakan untuk membuat semen adalah bahan baku penolong yaitu pasir besi
dan pasir silika. Pasir besi berkontribusi pada mineral Fe2O3 dan pasir silka berkontribusi pada mineral
SiO2. Kedua bahan baku penolong tersebut akan dicampur dengan pile batukapur & tanah liat masuk ke
proses penggilingan awal, dimana jumlahnya ditentukan oleh raw mix design.

Alat utama yang digunakan dalam proses penggilingan dan pengeringan bahan baku adalah Vertical
Roller Mill (VRM). Media pengeringnya adalah udara panas yang berasal dari suspention-preheater
dengan suhu sebesar 300 400 oC.

Vertical roller mills merupakan peralatan yang tepat untuk penggilingan dan pengeringan material yang
relatif basah. Penggilingan & pengeringan dapat dilakukan secara effisien didalam satu unit peralatan.

Vertical roller mill menjalankan 4 fungsi utama didalam satu unit peralatan, yaitu :
a. Penggilingan ( Roller & grinding table )
b. Pengeringan (gas buang kiln, cooler, AH1)
c. Pemisahan (Separator)
d. Transportasi (Gas pengering ID Fan)

Bahan baku masuk ke dalam Vertical Roller Mill (Raw Mill) pada bagian tengah (tempat penggilingan),
sementara itu udara panas masuk ke dalam bagian bawahnya. Material yang sudah tergiling halus akan
terbawa udara panas keluar raw mill melalui bagian atas alat tersebut. Material akan digiling dari ukuran
masuk sekitar 7,5 cm menjadi max 90m. Penggilingan menggunakan gaya centrifugal di mana material
yang diumpankan dari atas akan terlempar ke samping karena putaran table dan akan tergerus oleh roller
yang berputar karena putaran table itu sendiri.

Kemudian material akan mengalami proses pencampuran (Blending) dan homogenisasi di dalam
Blending Silo. Alat utama yang digunakan untuk mencamnpur dan menghomogenkan bahan baku adalah
blending silo, dengan media pengaduk adalah udara.

4. Proses Pembakaran

Dalam proses pembakaran dibagi menjadi 3 tahapan, yaitu :

a. Pemanasan Awal (Preheating)

Setelah mengalami homogenisasi di blending silo, material terlebih dahulu ditampung ke dalam kiln feed
bin. Alat utama yang digunakan untuk proses pemanasan awal bahan baku adalah suspension pre-heater.

Suspension preheater merupakan salah satu peralatan produksi untuk memanaskan awal bahan baku
sebelum masuk ke dalam rotary kiln. Suspension preheater terdiri dari siklon untuk memisahkan bahan
baku dari gas pembawanya, riser duct yang lebih berfungsi sebagai tempat terjadinya pemanasan bahan
baku (karena hampir 80% -90% pemanasan debu berlangsung di sini), dan kalsiner untuk sistem-sistem
dengan proses prekalsinasi yang diawali di SP ini. Pada awalnya proses pemanasan bahan baku terjadi
dengan mengalirkan gas hasil sisa proses pembakaran di kiln melalui suspension preheater ini. Namun
dengan berkembangnya teknologi, di dalam suspension preheater proses pemanasan ini dapat dilanjutkan
dengan proses kalsinasi sebagian dari bahan baku, asal peralatan suspension preheater ditambah dengan
kalsiner yang memungkinkan ditambahkannya bahan bakar (dan udara) untuk memenuhi kebutuhan
energi yang diperlukan untuk proses kalsinasi tersebut. Peralatan terakhir ini sudah banyak ditemui untuk
pabrik baru dengan kapasitas produksi yang cukup besar, dan disebut dengan suspension preheater
dengan kalsiner.

Suspension pre-heater yang digunakan terdiri dari 2 bagian, yaitu in-line calciner (ILC) dan separate line
calciner (SLC). Material akan masuk terlebih dahulu pada cyclone yang paling atas hingga keluar dari
cyclone kelima. Setelah itu, material akan masuk ke dalam rotary kiln.

Penggunaan kalsiner mempunyai keuntungan sebagai berikut :

Diameter kiln dan thermal load-nya lebih rendah terutama untuk kiln dengan kapasitas besar.
Pada sistem suspension preheater tanpa kalsiner, 100% bahan bakar dibakar di kiln. Dengan
kalsiner ini, dibandingkan dengan kiln yang hanya menggunakan SP saja, maka suplai panas yang
dibutuhkan di kiln hanya 35% - 50%. Biasanya sekitar 40 % bahan bakar yang dibakar di dalam
kiln, sementara sisanya dibakar di dalam kalsiner. Sebagai konsekuensinya untuk suatu ukuran
kiln tertentu, dengan adanya kalsiner ini, kapasitas produksinya dapat mencapai hampir dua kali
atau dua setengah kali lipat dibanding apabila kiln tersebut dipergunakan pada sistem suspension
preheater tanpa kalsiner. Kapasitas kiln spesifik, dengan penggunaan kalsiner ini, bisa mencapai
4,8 TPD/m3.

Di dalam kalsiner dapat digunakan bahan bakar dengan kualitas rendah karena temperatur yang
diinginkan di kalsiner relatif rendah (850 - 900 oC), sehingga peluang pemanfaatan bahan bakar
dengan harga yang lebih murah, yang berarti dalam pengurangan ongkos produksi, dapat
diperoleh.

Dapat mengurangi konsumsi refraktori kiln khususnya di zona pembakaran karena thermal load-
nya relatif rendah dan beban pembakaran sebagian dialihkan ke kalsiner.

Emisi NOx-nya rendah karena pembakaran bahan bakarnya terjadi pada temperatur yang relatif
rendah.

Operasi kiln lebih stabil sehingga bisa memperpanjang umur refraktori.

Masalah senyawa yang menjalani sirkulasi (seperti alkali misalnya) relatif lebih mudah diatasi.

b. Pembakaran (Firing)
Alat utama yang digunakan adalah tanur putar atau rotary kiln. Di dalam kiln terjadi proses kalsinasi
(hingga 100%), sintering, dan clinkering. Temperatur material yang masuk ke dalam tanur putar adalah
800900 oC, sedangkan temperatur clinker yang keluar dari tanur putar adalah 1100-1400 oC.

Kiln berputar (rotary kiln) merupakan peralatan utama di seluruh unit pabrik semen, karena di dalam kiln
akan terjadi semua proses kimia pembentukan klinker dari bahan bakunya (raw mix). Secara garis besar,
di dalam kiln terbagi menjadi 3 zone yaitu zone kalsinasi, zone transisi, dan zone sintering (klinkerisasi).
Perkembangan teknologi mengakibatkan sebagian zone kalsinasi dipindahkan ke suspension preheater
dan kalsiner, sehingga proses yang terjadi di dalam kiln lebih efektif ditinjau dari segi konsumsi
panasnya. Proses perpindahan panas di dalam kiln sebagian besar ditentukan oleh proses radiasi sehingga
diperlukan isolator yang baik untuk mencegah panas terbuang keluar. Isolator tersebut adalah batu tahan
api dan coating yang terbentuk selama proses. Karena fungsi batu tahan api di tiap bagian proses berbeda
maka jenis batu tahan api disesuaikan dengan fungsinya. Faktor-faktor yang mempengaruhi pembentukan
coating antara lain :
1. komposisi kimia raw mix
2. konduktivitas termal dari batu tahan api dan coating
3. temperatur umpan ketika kontak dengan coating
4. temperatur permukaan coating ketika kontak dengan umpan
5. bentuk dan temperatur flame

Pada zone sintering fase cair sangat diperlukan, karena reaksi klinkerisasi lebih mudah berlangsung pada
fase cair. Tetapi jumlah fase cair dibatasi 20-30 % untuk memudahkan terbentuknya coating yang
berfungsi sebagai isolator kiln.

Pada kiln tanpa udara tertier hampir seluruh gas hasil pembakaran maupun untuk pembakaran sebagian
bahan bakar di calciner melalui kiln. Karena di dalam kiln diperlukan temperatur tinggi untuk
melaksanakan proses klinkerisasi, maka kelebihan udara pembakaran bahan bakar di kiln dibatasi
maksimum sekitar 20 30%, tergantung dari bagaimana sifat rawmeal mudah tidaknya dibakar
(burnability of the rawmix). Dengan demikian maksimum bahan bakar yang dibakar di in-line calciner
adalah sekitar 20 25%. Pada umumnya calciner jenis ini bekerja dengan pembakaran bahan bakar
berkisar antara 10% hingga 20% dari seluruh kebutuhan bahan bakar, karena pembakaran di calciner juga
akan menghasilkan temperatur gas keluar dari top cyclone yang lebih tinggi yang berarti pemborosan
energi pula. Sisa bahan bakar yang berkisar antara 80% hingga 90% dibakar di kiln. Untuk menaksir
seberapa kelebihan udara pembakaran di kiln dalam rangka memperoleh operasi kiln yang baik akan
dilakukan perhitungan tersendiri. Kiln tanpa udara tertier dapat beroperasi dengan cooler jenis planetary
sehingga instalasi menjadi lebih sederhana dan konsumsi daya listrik lebih kecil dibanding dengan sistem
kiln yang memakai cooler jenis grate.

Pada kiln dengan udara tertier, bahan bakar yang dibakar di kiln dapat dikurangi hingga sekitar 40% saja
(bahkan dapat sampai sekitar 35%), sedangkan sisanya yang 60% dibakar di calciner. Dengan demikian
beban panas yang diderita di kiln berkurang hingga tinggal sekitar 300 kkal/kg klinker. Karena dimensi
kiln sangat bergantung pada jumlah bahan bakar yang dibakar, maka secara teoritis kapasitas produksi
kiln dengan ukuran tertentu menjadi sekitar 2,5 kali untuk sistem kiln dengan udara tertier dibanding
dengan kiln tanpa udara tertier. Sebagai contoh untuk kapasitas 4000 ton per hari (TPD), kiln tanpa udara
tertier membutuhkan diameter sekitar 5,5 m. Sedangkan untuk kiln dengan ukuran yang sama pada sistem
dengan udara tertier misalnya sistem SLC dapat beroperasi maksimum pada kapasites sekitar 10.000
TPD. Namun kiln dengan udara tertier harus bekerja dengan cooler jenis grate cooler sehingga diperlukan
daya listrik tambahan sekitar 5 kWh/ton klinker dibanding kiln dengan planetary cooler.
 SP Calciner & Kiln Sebagai Tempat Pembakaran

c. Pendinginan (Cooling)

Alat utama yang digunakan untuk proses pendinginan clinker adalah cooler. Selanjutnya clinker dikirim
menuju tempat penampungan clinker (clinker silo) dengan menggunakan alat transportasi yaitu pan
conveyor.

Laju kecepatan pendinginan klinker menentukan komposisi akhir klinker. Jika klinker yang terbentuk
selama pembakaran didinginkan perlahan maka beberapa reaksi yang telah terjadi di kiln akan berbalik
(reverse), sehingga C3S yang telah terbentuk di kiln akan berkurang dan terlarut pada klinker cair yang
belum sempat memadat selama proses pendinginan. Dengan pendinginan cepat fasa cair akan memadat
dengan cepat sehingga mencegah berkurangnya C3S.

Fasa cair yang kandungan SiO2-nya tinggi dan cair alumino-ferric yang kaya lime akan terkristalisasi
sempurna pada pendinginan cepat. Laju pendinginan juga mempengaruhi keadaan kristal, reaktivitas fasa
klinker dan tekstur klinker. Pendinginan klinker yang cepat berpengaruh pada perilaku dari oksida
magnesium dan juga terhadap soundness dari semen yang dihasilkan. Makin cepat proses pendinginannya
maka kristal periclase yang terbentuk semakin kecil yang timbul pada saat kristalisasi fasa cair. Klinker
dengan pendinginan cepat menunjukkan daya spesifik yang lebih rendah. Hal ini disebabkan proporsi fasa
cair yang lebih besar dan sekaligus ukuran kristalnya lebih kecil.

5. Penggilingan akhir

Bahan baku proses pembuatan semen terdiri dari :

1. Bahan baku utama, yaitu terak/clinker.
2. Bahan baku korektif/penolong yaitu gypsum
3. Bahan baku aditif yaitu trass, fly ash, slag, dan lain-lain.

Finish Mill/penggilingan akhir adalah sebuah proses menggiling bersama antara terak dengan 3% - 5%
gypsum natural atau sintetis (untuk pengendalian setting dinamakan retarder) dan beberapa jenis aditif
(pozzolan, slag, dan batu kapur) yang ditambahkan dalam jumlah tertentu, selama memenuhi kualitas dan
spesifikasi semen yang dipersyaratkan.
Proses penggilingan terak secara garis besar dibagi menjadi sistim penggilingan open circuit dan sistim
penggilingan closed circuit. Gambar dibawah menunjukkan pada gambar a closed circuit dan gambar
b open circuit. Dalam open circuit panjang shell sekitar 4 5 kali dari diameter untuk mendapatkan
kehalusan yang diinginkan. Sedangkan dalam closed circuit panjang shell sekitar 3 kali diameter atau
kurang untuk mempercepat produk yang lewat. Separator bekerja sebagai pemisah sekaligus pendingin
produk semen.

Horizontal Tube Mill/Ball Mill adalah peralatan giling yang sering dijumpai di berbagai industri semen,
meskipun sekarang sudah mulai dijumpai vertical mill untuk menggiling terak menjadi semen.

Material yang telah mengalami penggilingan kemudian diangkut oleh bucket elevator menuju separator.
Separator berfungsi untuk memisahkan semen yang ukurannya telah cukup halus dengan ukuran yang
kurang halus. Semen yang cukup halus akan dibawa udara melalui cyclone, kemudian ditangkap oleh bag
filter yang kemudian akan ditransfer ke dalam cement silo.

Finish Mill Sebagai Tempat Penggilingan Akhir

6. Pengemasan

Pengemasan semen dibagi menjadi 2, yaitu pengemasan dengan menggunakan zak (kraft dan woven) dan
pengemasan dalam bentuk curah. Semen dalam bentuk zak akan didistribusikan ke toko-toko bangunan
dan end user. Sedangkan semen dalam bentuk curah akan didistribusikan ke proyek-proyek.

Tahapan proses pengemasan dengan menggunakan zak adalah sebagai berikut:

Silo semen tempat penyimpanan produk dilengkapi dengan sistem aerasi untuk menghindari
penggumpalan/koagulasi semen yang dapat disebabkan oleh air dari luar, dan pelindung dari udara
ambient yang memiliki humiditas tinggi. Setelah itu Semen dari silo dikeluarkan dengan menggunakan
udara bertekanan (discharge) dari semen silo lalu dibawa ke bin penampungan sementara sebelum masuk
ke mesin packer atau loading ke truck.
http://industrisemen-prosespembuatansemen.blogspot.co.id/2015/04/tahapan-pembuatan-semen_8.html

PROSES PEMBUATAN SEMEN GRESIK

2.1 Jenis-jenis Proses

A. Proses Basah
Pada proses ini, bahan baku dipecah kemudian dengan menambahkan air dalam jumlah tertentu
serta dicampurkan dengan luluhan tanah liat. Bubur halus dengan kadar air 25-40% (slurry) dikalsinasi
dalam tungku panjang (long rotary kiln).
B. Proses Kering
Pada proses ini bahan baku diolah (dihancurkan) di dalam Raw Mill dalam keadaan kering dan
halus, dan hasil penggilingan (tepung baku) dengan kadar air 0,5-1% dikalsinasi dalam rotari kiln. Proses
ini menggunakan panas sekitar 1500-1900 Kcal /Kg kilnker.

2. 2 Pemilihan Proses

A. Proses Basah
Proses Basah Proses ini dimulai dengan mencampur semua bahan baku dengan air. Setelah itu
dihancurkan. Kemudian bahan yang sudah dihancukan tadi dibakar menggunakan bahan bakar minyak.
Karena membutuhkan banyak BBM, proses ini sudah jarang dilakukan oleh produsen semen.

B. Proses kering
Proses ini memakai proses penggilingan yang dilanjutkan dengan proses pembakaran. Ada lima
tahapan dalam proses ini, seperti proses pengeringan dan penggilingan bahan baku di rotary dryer dan
roller meal, proses pencampuran untuk mendapatkan campuran yang homogen, proses pembakaran bahan
baku untuk menghasilkan terak, proses pendinginan terak, dan terakhir proses penggilingan clinker dan
gypsum.
Bahan baku pembuatan semen terdiri dari 2 komponen yaitu bahan baku utama dan bahan
tambahan. Bahan baku utama yang digunakan adalah batu kapur (CaCO3) kemurnian 55%-60% dan
tanah liat (Al2O3) kemurnian 65%-70%. Sedangkan bahan penolong yaitu: pasir silica (SiO2), pasir besi
(Fe2O3) dan gypsum (CaSO4.2H2O).

3.1 Spesifikasi Bahan Baku dan Bahan Tambahan

A. Bahan Baku
Bahan baku adalah suatu material dasar yang digunakan dalam menciptakan suatu produk.
1. Batu Kapur/Limestone (CaCO3)
Berdasarkan kandungan CaCO3-nya Batu Kapur dapat dibagi 3 kelompok, yaitu :
Batu Kapur Kadar Tinggi (High Grade). Kandungan CaCO3 nya tinggi, lebih dari 93%, MgO
maksimal 2%, bersifat rapuh, H2O maksimal 5%.
Batu Kapur Menengah (Middle Grade). Kandungan CaCO3 88% 92%, bersifat kurang keras.
Batu Kapur Kadar Rendah (Low Grade). Kandungan CaCO3 85%-87%, bersifat keras.
Batu kapur yang digunakan adalah batu dengan kadar tinggi dan menengah (CaCO3 > 88%).
Adapun komposisi batu kapur secara umum ditunjukkan pada tabel dibawah ini:

Sifat fisik batu kapur:

- Fase : Padat
- Warna : Putih
- Kadar air : 7-10
- Bulk density : 1,3 ton/m3
- Spesifik Gravity : 2,49
- Kandungan CaO : 47-56
- Kuat tekan : 31,6 N/mm2
- Silika ratio : 2,6
- Alumina ratio : 2,57
2 Tanah Liat/Clay (Al2SiO7.xH2O)
Semua jenis tanah liat adalah hasil pelapukan kimia yang disebabkan adanya pengaruh air dan gas
CO2 dari batuan adesit, granit dan treakti. Batu-batuan ini menjadi bagian yang halus, tidak larut dalam
air dan mengendap berlapis-lapis, lapisan ini tertimbun tidak beraturan. Tanah liat bercampur dengan
material lain antara lain Besi Oksida, Kalium Oksida, Natrium Oksida, Phosphor Oksida dan bahan
Organik. Sifat dari tanah liat bila dipanaskan atau dibakar akan memampat dan menjadi keras.
Adapun komposisi tanah liat yang digunakan secara umum ditunjukkan pada tabel dibawah ini.

Sifat fisik tanah liat:

- Fase : Padat
- Warna : Coklat Kekuningan
- Kadar air : 8-25%
- Bulk density : 1.7 ton/m3
- Spesifik Grafity : 2,36
- Silika ratio : 2.9
- Alumina ratio : 2,7

B. Bahan Penolong
Bahan tambahan yang digunakan adalah pasir besi atau copper slag, pasir silika dan Gips atau
Gypsum.
1 Pasir silika (SiO2)
Pasir silika berfungsi sebagai pembawa oksida silica (SiO2) dengan kadar yang cukup tinggi yaitu
sekitar 90-95 %. Depositnya berbentuk gunung-gunung pasir silika dan berkadar SiO2 sekitar 90 %.
Semakin murni pasir silika akan semakin putih warnanya dan biasa disebut pasir kuarsa yang berkadar
SiO2 mencapai 98,5 98 %. Warna pasir silika dipengaruhi oleh adanya kotoran seperti Oksida Logam
dan bahan Organik. Pasir silika ini digunakan sebagai bahan tambahan pada pembuatan semen jika kadar
SiO2-nya masih rendah.

Spesifikasi pasir silika :

- Fase : padat
- Warna : coklat kemerahan
- Kadar air :6%
- Bulk density : 1,45 ton/m3
- Spesifik grafity : 2,37
- Silika ratio : 5,29
- Alumina ratio : 2,37

2 Gips/Gypsum (CaSO4.2H2O)
 Gypsum ini yang pada umumnya terdapat di gunung-gunung disekitar gunung gamping (kapur)
adalah bahan sediment CaSO4 yang mengandung 2 molekul hidrat. Bahan ini ditambah setelah campuran
bahan mentah dibakar menjadi terak. Penambahan gypsum dilakukan pada penggilingan akhir dengan
perbandingan 96 : 4. Untuk pembuatan semen gypsum yang diijinkan mempunyai kandungan CaSO4 50
60 % dan air bebas 2,8 %.
Spesifikasi gypsum :
- Fase : Padat
- Warna : Putih
- Kadar air : 10%
- Bulk density : 1,7 ton / m3

3 Copper slag
Copper slag merupakan produk samping pada proses peleburan dan pemurnian tembaga dari bahan
baku konsentrat tembaga. Copper slag dihasilkan dari proses peleburan tembaga disemelter dari hasil
pengikatan besi dengan pasir silika dan batu gamping yang ditambahkan sebagai fluks untuk membentuk
senyawa stabil dari CaO-FeO-SiO2.
Komponen utama copper slag adalah Oksida Besi (FeO), Dioksida Silikon (SiO2), Oksida Kalsium
(CaO) dan Oksida Alumminium(AL2O3). Copper slag mempunyai sifat fisik dan kimiawi sangat stabil.
Komposisi Copper Slag pada Pembuatan Semen Portland
% FeO 45-55
% SiO2 30-38
% CaO 3-7
% Al2O3 1-5
Specific gravity
True 3,5-3,7
Apparent 1,0-2,1
Spesifikasi Kopper Slag :
- Fase : Padat
- Warna : Hitam
- Bulk density : 1,8 ton/m3

Kandungan besi yang tinggi pada copper slag menyebabkan material ini mempunyai densitas yang
tinggi dan juga berat jenis yang lebih tinggi dibandingkan pasir alam. Sebagai pengganti pasir besi alam,
copper slag mempunyai keunggulan-keunggulan di bandingkan pasir besi alam, yaitu:
 Tidak terpengaruh cuaca
Suplai yang stabil
Kwalitas yang stabil
Mengurangi kebutuhan energy
Harga yang lebih terjangkau
3.2 Proses Penyiapan Bahan Baku
Semua bahan baku dihancurkan sampai menjadi bubuk halus dan dicampur sebelum memasuki
proses pembakaran. Pengeringan awal bahan baku diperlukan untuk proses penggilingan dengan sistim
kering dan sebelum dilanjutkan pada proses selanjutnya bahan tersebut harus dianalisa terlebih dahulu.
Analisa yang dilakukan meliputi :
1. Analisa Kadar Air Bahan Mentah
2. Analisa kadar CaO, SiO2, Al2O3, Fe2O3 dan MgO
3.3 Proses Pembuatan Semen
Semen dapat dibuat dengan 2 cara Proses Basah Proses Kering Perbedaannya hanya terletak pada
proses penggilingan dan homogenisasi.
1. Quarry ( Penambangan ):
Bahan tambang berupa batu kapur, batu silika,tanah liat, dan material-material lain yang
mengandung kalsium, silikon,alumunium,dan besi oksida yang diekstarksi menggunakan drilling dan
blasting.
- Penambangan Batu Kapur:
Membuang lapisan atas tanah Pengeboran Membuat lubang dengan bor untuk tempat Peledakan
Blasting ( peledakan ) Dengan teknik electrical detonation.
- Penambangan Batu Silika:
Penambangan silika tidak membutuhkan peledakan karena batuan silika merupakan butiran yang
saling lepas dan tidak terikat satu sama lain. Penambangan dilakukan dengan pendorongan batu silika
menggunakan dozer ke tepi tebing dan jatuh di loading area.
- Penambangan Tanah Liat:
Penambangan Tanah Liat Dilakukan dengan pengerukan pada lapisan permukaan tanah dengan
excavator yang diawali dengan pembuatan jalan dengan sistem selokan selang seling.
2. Crushing:
Pemecahan material material hasil penambangan menjadi ukuran yang lebih kecil dengan
menggunakan crusher. Batu kapur dari ukuran < 1 m < 50 m Batu silika dari ukuran < 40 cm < 200
mm
3.Conveying:
 Bahan mentah ditransportasikan dari area penambangan ke lokasi pabrik untuk diproses lebih lanjut
dengan menggunakan belt conveyor.
4. Raw Mill ( Penggilingan Bahan Baku ):
Proses Basah Penggilingan dilakukan dalam raw mill dengan menambahkan sejumlah air kemudian
dihasilkan slurry dengan kadar air 34-38 %.Material-material ditambah air diumpankan ke dalam raw
mill. Karena adanya putaran, material akan bergerak dari satu kamar ke kamar berikutnya.Pada kamar 1
terjadi proses pemecahan dan kamar 2/3 terjadi gesekan sehingga campuran bahan mentah menjadi slurry.
Proses Kering Terjadi di Duodan Mill yang terdiri dari Drying Chamber, Compt 1, dan Compt 2.
Material-material dimasukkan bersamaan dengan dialirkannnya gas panas yang berasal dari suspension
preheater dan menara pendingin. Pada ruangan pengering terdapat filter yang berfungsi untuk
mengangkut dan menaburkan material sehingga gas panas dan material berkontaminasi secara merata
sehingga efisiensi dapat tercapai. Terjadi pemisahan material kasar dan halus dalam separator.
5. Homogenisasi:
Proses Basah Slurry dicampur di mixing basin,kemudian slurry dialirkan ke tabung koreksi; proses
pengoreksian. Proses Kering Terjadi di blending silo dengan sistem aliran corong.
6. Pembakaran/ Pembentukan Clinker:
Pembakaran/ Pembentukan Clinker terjadi di dalam kiln. Kiln adalah alat berbentuk tabung yang di
dalamnya terdapat semburan api. Kiln di design untuk memaksimalkan efisiensi dari perpindahan panas
yang berasal dari pembakaran bahan bakar.
http://arjunacandra.blogspot.co.id/2014/06/proses-pembuatan-semen-gresik.htm l
 http://www.semenpadang.co.id/?mod=profil&kat=&id=4

Proses Pembuatan Semen

Sebelum masuk ke proses pembuatan, kita mesti tau dulu bahan baku
apa aja sih yang dipakai buat bikin semen?

1. Limestone (batu kapur) yang banyak mengandung CaCO3

2. Clay (tanah liat) yang banyak mengandung SiO2 dan Al2O3

3. Pasir silika yang banyak mengandung SiO2

4. Pasir besi yang banyak mengandung Fe2O3

Sebenernya proses pembuatan semen itu intinya mengabil oksida-oksida

yang terkandung di empat bahan baku di atas yang pada akhirnya
membentuk mineral-mineral baru yang membentuk komposisi semen.
Berikut tahapan tahapan produksi semen.

1. Raw Material Extraction & Preparation

Pertama-tama dilakukan persiapan bahan baku baik penambangan

(quarry) limestone maupun clay. Tahapan penambangan seperti pada
umumnya, ada drilling, blasting, haulage dan loading, selengkapnya bisa
di liat di referensi mengenai penambangan. Ukuran limestone hasil
tambang umumnya masih besar, sehingga hasil tambang tadi dibawa ke
Crusher. Crusher berfungsi untuk mengecilkan ukuran limestone hasil
tambang. Maksimum ukuran limestone yang masuk ke crusher adalah
1500 mm dan setelah keluar crusher menjadi sekitar 75 mm. Mungkin
ada sebagian yang bingung gimana persiapan dari bahan baku yang lain
seperti clay, pasir silika dan pasir besi. Ketiga bahan baku itu juga punya
treatment sendiri-sendiri. Kenapa yang dibahas hanya batu kapur? itu
karena batu kapur merupakan bahan baku utama hehehe.

Setelah limestone melewati crusher, limestone tersebut ditampung di

sebuah tempat (storage). Ditempat ini terjadi proses pre-homogenization.
Limestone hasil dari crushing tadi tentunya belum sepenuhnya memiliki
ukuran yang sama, sebagian ada yang terlalu kecil, artinya ukurannya
belum sama. Pada storage ini, limestone yang ukurannya berbeda
tersebut disebar merata (komposisinya) sehingga homogen. Ada
beberapa alat yang dipakai pada proses pre-homogenization ini, seperti
stack dan reclamer yang masing-masing ada macam-macamnya juga
(terlalu panjang buat dijelasin, silahkan searching2 aja di google hehehe).

2. Raw Meal Preparation

Dari storage tersebut limestone dibawa oleh belt conveyor menuju bin
silo, demikian pula dengan clay, pasir silika dan pasir besi masuk ke bin
silo masing-masing seperti gambar berikut.
 Bin Silo
Dari sini lah keempat bahan baku tersebut mulai dicampurkan. Umumnya
untuk membuat semen portland (Tipe I) adalah sebagai berikut:

1. Limestone (+/- 82%)

2. Clay (+/- 13,5%)

3. Pasir Silika (+/- 3%)

4. Pasir besi (+/- 1,5%)

Setelah bahan baku tersebut dicampur,maka itu lah yang disebut Raw
Material. Bahan baku tersebut kemudian masuk ke dalam unit operasi
yang disebut Raw Mill (RM), (prinsip kerja dan macam-macam RM dapat
dilihat di referensi lain juga hehehe) seperti pada gambar berikut.
 Verticcal Raw Mill
Tujuan utama Raw Mill adalah:

1. Grinding

Material campuran yang masuk dihaluskan lagi, yang semula 700 mm,
setelah keluar dari RM menjadi 9 Mikro.

2. Drying

Material campuran dikeringkan sampai kelembaban 1%. Media

pengeringan adalah hot gas yang berasal dari Kiln (Kiln tar kita ketemu di
depan Gan hehe)

3. Transport

Untuk menjelaskan ini harus tau dulu prinsip kerja RM -.- Intinya, hot gas
yang dipakai untuk ngeringin material juga berfungsi untuk
mentransportasikan material campuran tersebut. Bayangin aja Gan, 7
Mikro kalo ditiup hot gas kan terbang dia

4. Separating

Selama proses di RM, material yang sudah halus kemudian menuju

tahapan proses berikutnya, sedangkan yang masih kasar akan terus
mengalami penggilingan (grinding) sampai halus.

Setelah keluar dari RM, bahan material ini disebut dengan istilah Raw Mix
atau Raw Meal. Raw meal ini kemudian masuk lagi ke sebuah storage
atau biasa disebut Blending Silo. Selain bertujuan untuk penyimpanan
sementara, Blending Silo berfungsi untuk tempat homogenization. Proses
Homogenization intinya sama kek Pre-homogenization, cuma ukurannya
aja yang beda dan bahan penyusunnya juga sudah tercampur. Pre-
homogenization materialnya hanya limestone saja, sedangkan
Homogenization terdiri dari empat bahan baku semen. Sehingga proses
homogenisasi yang dilakukan bertujuan untuk memaksimalkan
pencampuran dari keempat bahan tersebut.

3. Clincker Manufacture

Raw Meal kemudian masuk ke sebuah unit operasi yang disebut dengan
Pre-heater. Pre-heater ini terdiri dari beberapa siklon, umunya terdiri dari
4-5 siklon (4-5 stage) seperti gambar berikut.

Pre-heater
Namanya juga Pre-heater, fungsinya sebagai pemanasan awal sebelum
masuk ke proses selanjutnya. Media pemanasan sama kek di RM, yaitu
berasal dari hot gas dari Kiln. Namun, Inti utamanya dari proses
pemanasan ini adalah untuk terjadinya proses Pre-calcination. Dari proses
kalsinasi ini mulai lah terbentuk oksida-oksida pembentuk Klinker (hasil
proses di Kiln). Proses kalsinasi adalah sebagai berikut:

CaCO3 -> CaO + CO2

Reaksi ini terjadi pada suhu sekitar 800C (Untuk lebih jelasnya, silahkan
pelajari unit operasi Pre-heater dari referensi lain hehehe). Naaah, dari
reaksi di atas, yang paling utama adalah CaO nya Gan. Proses kalsinasi di
Pre-heater hanya sekitar 95% nya, sisanya dilakukan di Kiln (pokonya kalo
pengen lebih jelas, pelajari prinsip kerja Pre-heater Gan :D).

Setelah keluar dari Pre-heater, material ini disebut dengan Kiln Feed. Kiln
Feed ini masuk ke unit operasi pembentuk klinker (terak) yang disebut
dengan Rotary Kiln, seperti gambar berikut.

Rota
ry Kiln
Di sini terjadi proses kalsinasi lanjutan. Suhunya mencapai sekitar
1400C. Suhu sebesar ini diperoleh dari pembakaran bahan bakar,
biasanya digunakan batu bara, IDO (Industrial Diesel Fuel Oil), Natural
Gas, Petroleum Coke, dan lain sebagainya. Pada suhu sebesar ini, di Kiln
terjadi reaksi-reaksi logam sehingga dihasilkan mineral-mineral baru,
yaitu:

1. C3S (3CaO.SiO2)

2. C2S (2CaO.SiO2)
3. C3A (3CaO.Al2O3)

4. C4AF (4CaO.Al2O3.Fe2O3)

Mineral-mineral di atas yang kemudian membentuk Clincker

(klinker/terak). Setelah melewati Kiln, klinker ini masuk ke dalam Cooler.
Bayangin aja Gan, abis dipanasin ampe 1400C, tiba-tiba aja didinginin
ampe suhunya 100C. Kenapa harus demikian? tujuannya diantaranya:

1. Heat recuperation

2. Keamanan (safety) dalam melakukan transportasi dan storage

3. Kualitas Klinker itu sendiri

Nah, Klinker ini lah cikal bakal semen Gan. Tadi kan material itu udah
dihalusin di Raw Mill jadi kek powder, nah setelah lewat Kiln ini, karena
proses-proses kimia yang dilalui di Kiln maka material ini jadi Klinker, kira-
kira kek gambar berikut.

Clinker (klinker)
Kualitas dari Klinker ini sebetulnya bisa dikendalikan, yaitu semenjak
proses pencampuran oleh Bin Silo yang dilakukan sebelum masuk ke Raw
Mill. Indikator-indikator kuliatasnya adalah dengan menghitung nilai LSF
(Lime Stone Factor), SM (Silica Modulus) dan AM (Aluminate Modulus).
Nilai ini juga dapat memandu kita untuk membuat berbagi jenis atau tipe
semen.

4. Cement Grinding

Setelah melewati Cooler, Klinker ini kemudian dilewatkan ke Finish Mill.

Naah oleh equipment ini lah maka si Klinker berubah lagi menjadi powder.
Jadi di dalem Cement Mill ini klinker tadi di tumbuk, digerus pake bola-
bola besi Gan, Cemen Mill nya berputar sehingga bola-bola tersebut
menggerus klinker menjadi powder lagi. Bentuk Cement Mill atau Finish
Mill kek gambar berikut.

Finish Mill atau Cement Mill

Sebelum digiling, biasanya komposisi Klinker ditambah oleh bahan-bahan
tambahan seperti Gipsum, Pozzolan, Trash dan lain sebagainya. Untuk
membuat semen Tipe I cukup ditambah gipsum saja. Setelah halus,
klinker ini berubah namanya menjadi hasil akhir yaitu semen:) Semen ini
kemudian ditampung di Cement Silo sebelum akhirnya dikirim ke Bin
Cement untuk proses Packing and Dispatch.

5. Packing and Dispatch

Langkah terakhir adalah pengepakan semen-semen. Setelah dari Cement

Silo, semen ditransport ke Bin Cement dan akhirnya ada yang di packing
dan ada yang dimasukan ke bulk.
Bulk
Yaahsegitu aja gan gambaran kasar mengenai proses pembuatan
semen. Untuk lebih mengerti, alangkah baiknya jika tau prinsip kerja dari
unit operasi/equipment yang dipakai dan mengerti tahapan-tahapan
proses kimia yang terjadi selama proses pembuatan semen.
Batching Plant Holcim (sumber:
http://ptholcimplantbali.blogspot.co.id/2015/11/batching-plant-denpasar-bali-hp-
0812.html)