BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Sejarah Semen

Semen berasal dari kata caementun yang berarti bahan perekat yang mampu
mempersatukan atau mengikat bahan-bahan padat menjadi satu kesatuan yang kokoh atau satu
produk yang mempunyai fungsi sebagai bahan perekat antara dua atau lebih bahan sehingga
menjadi suatu bagian yang kompak atau dalam pengertian yang luas adalah material plastis
yang memberikat sifat rekat antara batuan-batuan konstruksi bangunan.
Semen pada awalnya dikenal di Mesir pada tahun 500 SM pada pembuatan piramida,
yaitu sebagai pengisi ruang kosong diantara celah-celah tumpukan batu.Semen yang dibuat
bangsa Mesir merupakan kalsinasi gypsum yang tidak murni, sedangkan kalsinasi batu kapur
mulai digunakan pada zaman Romawi.Kemudian bangsa Yunani membuat semen dengan cara
mengambil tanah vulkanik (vulcanic tuff) yang berasal dari pulau santoris yang kemudian
dikenal dengan santoris cement. Bangsa Romawi menggunakan semen yang diambil dari
material vulkanik yang ada dipegunungan vesuvius di lembah napples yang kemudian dikenal
dengan nama pazzulona cement, yang diambil dari sebuah nama kota di Italia yaitu pozzoula.
Penemuan bangsa Yunani dan Romawi ini mengalami perkembangan lebih lanjut
mengenai komposisi bahan dan cara pencampurannya, sehingga diperoleh moltar yang baik
pada abad pertengahan, kualitas moltar mengalami penurunan yang disebabkan oleh
pembakaran limestone yang kurang sempurna, dengan tidak adanya tanah vulkanik.
Pada tahun 1756 Jhon Smeaton seorang sarjana Inggris yang berhasil melakukan
penyelidikkan terhadap batu kapur dengan pengujian ketahanan air. Dari hasil percobaannya
dapat disimpulkan bahwa batu kapur lunak yang tidak murni dan mengandung tanah liat
merupakan bahan pembuat semen hidrolis (hydroulic lime). Kemudian oleh Vicat ditemukan
bahwa sifat hidrolis akan bertambah baik jika ditambahkan juga silika dan tanah liat yang
mengandung alumina dan silika. Akhirnya Vicat membuat kapur hidrolis dengan cara
pencampuran tanah liat (clay) dan batu kapur (limestone) pada perbandingan tertentu
kemudian campuran tersebut dibakar (dikenal dengan Artifical lime twice kilned).
Pada tahun 1811, James Forst mulai membuat semen yang pertama kali dengan
menggunakan cara seperti Vicat yaitu mencampurkan dua bagian kapur dan satu bagian tanah
liat.Hasilnya disebut Frosts cement. Pada tahun 1812 prosedur tersebut diperbaiki dengan
1

menggunakan campuran batu kapur yang mengandung tanah liat dan ditambahkan tanah
Argillaceus mengandung (9-40% silica) semen yang dihasilkan disebut British cement. Usaha
untuk membuat semen pertama kali dilakukan dengan cara membakar batu kapur dan tanah
liat. Joseph Aspadin yang merupakan orang Inggris pada tahun 1824 mencoba membuat
semen dari kalsinasi campuran batu kapur dan tanah liat yang dihaluskan, digiling dan dibakar
menjadi lelehan dalam tungku, sehingga terjadi pengurain batu kapur (CaCO3) menjadi batu
tohor (CaO) dan karbondioksida (CO2). Batu tohor bereaksi dengan senyawa-senyawa lain
membentuk klinker kemudian digiling sampai menjadi tepung yang kemudian dikenal dengan
portland.
1.2 Jenis Jenis Semen
1. Portland Cement
Semen portland adalah semen hidraulis yang dihasilkan dengan cara menghaluskan
klinker yang terdiri dari silikat silikat kalsium yang bersifat hidraulis, bersama bahan
tambahan yang biasanya digunakan adalah gypsum. Klinker adalah penamaan untuk gabungan
komponen produk semen yang belum diberikan tambahan bahan lain untuk memperbaiki sifat
dari semen. Tipe tipe semen portland:
a. Tipe I (ordinary Portland Cement)
Ordinary Portland Cement mengandung 5 % MgO, dan 2,53 % SO 3. Sifatsifat ordinary
portland cement berada diantara sifatsifat moderate heat semen dan high early strength
portland cement.
b. Tipe II (Moderat Heat Portland Cement)
Moderate Heat Portland Cement terdiri dari 20 % SiO2, 6 % Al2O3, 6 % Fe2O3, 6 % MgO,
dan 8 % C3A. Semen tipe ini lebih banyak mengandung C2S dan mengandung lebih sedikit
C3A dibandingkan dengan semen tipe I.
c. Tipe III (High Early Strenght Portland Cement)
High Early Strength Portland Cement ini mempunyai kandungan C3S lebih tinggi
dibandingkan dengan semen tipe lainnya sehingga lebih cepat mengeras dan cepat
mengeluarkan kalor. High Early Strength Portland Cement tersusun atas 6 % MgO, 3,54,5 %
Al2O3, 35 % C3S, 40 % C2S, dan 15 % C3A.

d. Tipe IV ( Low Heat Portland Cement)

Low heat portland cement ini mempunyai kandungan C3S dan C3A lebih rendah sehingga
pengeluaran kalornya lebih rendah. Low Heat Portland Cement tersusun atas 6,5 % MgO, 2,3
% SO3, dan 7 % C3A. Semen ini biasa digunakan untuk pembuatan atau keperluan hidraulik
engineering yang memerlukan panas hiderasi rendah.
e. Tipe V (Shulphato Resistance Portland Cement)
Shulphato Resistance Portland Cement adalah semen portland yang mempunyai kekuatan
tinggi terhadap sulfur dan memiliki kandungan C3A lebih rendah bila dibandingkan dengan
tipetipe lainnya.Shulphato Resistance Portland Cement tersusun atas 6 % MgO, 2,3 % SO 3,
5 % C3A.
f. Semen Putih (White Cemen )
Semen Putih adalah semen yang dibuat dengan bahan baku batu kapur yang mengandung
oksida besi dan oksida magnesia yang rendah (kurang dari 1%) sehingga dibutuhkan
pengawasan tambahan agar semen ini tidak terkontaminasi dengan Fe2O3 selama proses
berlangsung. Pembakaran pada tanur putar menggunakan bahan bakar gas, hal ini
dimaksudkan untuk mengurangi kontaminasi terhadap abu hasil pembakaran, juga terhadap
oksida mangan sehingga warna dari semen putih tersebut tidak terpengaruh. Semen putih
mengandung 24,2% SiO2, 4,2% Al2O3, 0,39% Fe2O3, 65,8% CaO, 1,1% MgO dan 0,02%
Mn2O3.
g. Semen Sumur Minyak ( Oil Well Cement )
Semen Sumur Minyak adalah semen portland yang dicampur dengan bahan retarder
khusus seperti lignin, asam borat, casein, gula, atau organic hidroxid acid. Semen Sumur
Minyak mengandung 6 % MgO, 3 % SO 3, 48 65 % C3S, 3% C3A, 24 % C4AF + 2C3A, dan
0,75 % alkali (N2O). Fungsi retarder disini adalah untuk mengurangi kecepatan pengerasan
semen atau memperlambat waktu pengerasan semen, sehingga adukan dapat dipompakan
kedalam sumur minyak atau gas.
h. Semen Masonry
Semen Masonry adalah semen hidraulik yang digunakan sebagai adukan konstruksi
masonry, mengandung satu atau lebih blast furnace slag cement (semen kerak dapur tinggi),
semen portland pozzolan, semen alam atau kapur hidraulik dan bahan penambahnya
3

mengandung satu atau lebih bahanbahan seperti kapur padam, batu kapur, chalk, calceous
shell talk, slag atau tanah liat yang dipersiapkan untuk keperluan ini. Sifat semen ini
mempunyai penyerapan air yang baik, berdaya plastissitas yang tinggi dan kuat tekan yang
rendah.
i. Semen Berwarna
Sering dibutuhkan semen yang mempunyai warna yang sama dengan bahan atau material
yang akan direkatkannya. Semen Berwarna dibuat dengan menambahkan zat warna (pigmen)
sebanyak 5 10 % pada saat semen putih digiling. Zat warna yang ditambahkan harus tidak
mempengaruhi selama penyimpanan atau selama pamakaian semen tersebut.

Tabel 1.2.1 Zat warna dari warna yang dihasilkan

j. Semen Cat
Semen cat merupakan tepung semen dari semen portland yang digiling bersama sama
dengan zat warna, filter, dan water repellent agent. Sement cat biasanya dibuat waran putih
yaitu dengan titanium oksida atau ZnS. Sebagai filter biasanya dipakai water repellent agent
atau bahan silika, sedangkan sebagai accelerator dipakai CaCl2 dan sebagai water repellent
agent dipakai kalsium atau aluminium stearat.

Tabel 1.2.2 Komposisi kimia semen portland

2. Semen Non Portland
a. Semen Alam (Natural Cement)
Semen alam merupakan semen yang dihasilkan dari proses pembakaran batu kapur
dan tanah liat pada suhu 8501000 oC kemudian tanah yang dihasilkan digiling menjadi
semen halus.
b. Semen Alumina Tinggi (High Alumina Cement)
Semen Alumina Tinggi pada dasarnya adalah suatu semen kalsium aluminat yang
dibuat dengan meleburkan campuran batu gamping, bauksit, dan bauksit ini biasanya
mengandung oksida besi, silika, magnesia, dan ketidak murnian lainnya. Cirinya ialah
5

bahwa kekuatan semen ini berkembang dengan cepat, dan ketahananya terhadap air laut
dan air yang mengandung sulfat lebih baik.
c. Semen Portland Pozzolan.
Semen Portland Pozzolan adalah bahan yang mengandung senyawa silika dan alumina
dimana bahan pozzolan itu sendiri tidak mempunyai sifat seperti semen akan tetapi dalam
bentuk halusnya dan dengan adanya air, maka senyawa senyawa tersebut akan bereaksi
membentuk kalsium aluminat hidrat yang bersifat hidraulis. Reaksi: 3CaO.Al 2O3 + 3H2O
3CaO.Al2O3.H2O Bahan pozzolan tersusun atas 4572 % SiO 2, 1018 % Al2O3 , 16 %
Fe2O3 , 0,53 % MgO , 0,3-1,6 % SO3. Semen portland pozzolan merupakan suatu bahan
pengikat hidraulis yang dibuat dengan menggiling bersamasama terak semen portland
dan bahan yang mempunyai sifat pozzolan, atau mencampur secara merata bubuk semen
portland dan bubuk bahan lain yang mempunyai sifat pozzolan. Bahan pozolan yang
ditambahkan besarnya antara 1540 %.
d. Semen Sorel
Semen Sorel adalah semen yang dibuat melalui reaksi eksotermik larutan magnesium
kloida 20 % terhadap suatu ramuan magnesia yang didapatkan dari kalsinasi magnesit dan
magnesia yang didapatkan dari larutan garam. Reaksi : 3MgO + MgCl 2 + 11 H2O
3MgO.MgCl2.11 H2O Semen Sorel mempunyai sifat keras dan kuat, mudah terserang air
dan sangat korosif. Penggunaannya terutama adalah semen lantai, dan sebagai dasar
pelantai dasar seperti ubin dan terazu.
e. Portland Blast Furnance Slag Cement.
Portland Blast Furnance Slag Cement dalah semen yang dibuat dengan cara
menggiling campuran klinker semen portland dengan kerak dapur tinggi (Blast Furnance
Slag) secara homogen. Kerak (slag) adalah bahan non metal hasil samping dari pabrik
pengecoran besi dalam tanur (Dapur Tinggi) yang mengandung campuran antara kapur
(CaCO3) silika (SiO2) dan alumina (Al2O3) . Sifat semen ini jika kehalusannya cukup,
mempunyai kuat tekan yang sama dengan semen portland, betonnya lebih stabil dari beton
semen portland, permeabilitinya rendah, pemuaian dan penyusutan dalam udara kering
sama dengan semen portland.

1.3 Jenis Jenis Feed Stocks

No

Nama

Rumus kimia

Batu kapur

CaCO3

Tanah liat

Al2O3.2SiO2.x H2O

Pasir besi

Fe2O3

Pasir

SiO2

Tabel 1.3 Komposisi bahan baku semen

Bahan baku pembuatan semen terdiri dari :
a. Batu kapur
Batu kapur merupakan komponen yang banyak mengandung CaCO3 dengan sedikit tanah
liat, Magnesium Karbonat, Alumina Silikat dan senyawa oksida lainnya. senyawa besi dan
organik menyebabkan batu kapur berwarna abu-abu hingga kuning.
b. Tanah Liat
Komponen utama pembentuk tanah liat adalah senyawa alumina silikat hidrat. klasifikasi
senyawa alumina silikat berdasarkan kelompok mineral yang dikandungnya :
1. Kelompok Montmorilonite
Meliputi : Monmorilosite, beidelite, saponite, dan nitronite.
2. Kelompok Kaolin
Meliputi : kaolinite, dicnite, nacrite, dan halaysite
3. Kelompok tanah liat beralkali
Meliputi : tanah liat mika (ilite).
c. Pasir Besi dan Pasir Silikat
Bahan ini merupakan bahan koreksi pada campuran tepung baku (Raw Mix) Digunakan
sebagai pelengkap komponen kimia esensial yang diperlukan untuk pembuatan semen pasir
silika digunakan untuk menaikkan kandungan SiO2 pasir besi digunakan untuk menaikkan
kandungan Fe2O3 dalam Raw Mix.
d. Gypsum ( CaSO4. 2 H2O )
Berfungsi sebagai retarder atau memperlambat proses pengerasan dari semen. Hilangnya
kristal air pada gypsum menyebabkan hilangnya atau berkurangnya sifat gypsum sebagai
retarder.

1.4 Jenis-Jenis Alternatif Proses

1. Proses Basah
Pada proses ini, bahan baku dipecah kemudian dengan menambahkan air dalam
jumlah tertentu serta dicampurkan dengan luluhan tanah liat. Bubur halus dengan kadar air
25-40 % (slurry) dikalsinasikan dalam tungku panjang (long rotary klin).
Keuntungan:
- Umpan lebih homogen, semen yang doperoleh lebih baik
-

Efisiensi

penggilingan

lebih

tinggi

dan

tidak

memerlukan

suatu

unit

homogenizer
- Debu yang timbul relatif sedikit
Kerugian:
- Bahan bakar yang digunakan lebih banyak, butuh air yang cukup banyak
. - Tanur yang digunakan terlalu panjang karena memerlukan zone dehidrasi yang lebih
panjang untuk mengendalikan kadar air.
- Biaya produksi lebih mahal.
2. Proses Semi Basah
Pada proses ini penyediaan umpan tanur hampir sama seperti proses basah.
Hanya saja disini umpan tanur disaring lebih dahulu dengan filter press. Filter cake
dengan kadar 15-25 % digunakan sebagai umpan tanur. Konsumsi panas pada proses ini
sekitar 1000-1200 Kcal / Kg klinker. Proses ini jarang dipakai karena biaya produksi yang
terlalu tinggi dan kurang mengguntungkan.
3. Proses Semi kering
Proses ini dikenal sebagai grate proses, dimana merupakan transisi dari proses
basah dan proses kering dalam pembentukan semen. Pada proses ini umpan tanur
disemprot dengan air dengan alat yang disebut granutor ( pelletizer ) untuk diubah
menjadi granular atau nodule dengan kandungan air 10 - 12 % dan ukurannya 10 - 12 mm
8

seragam. Proses ini mengunakan tungku tegak (shaft kiln ) atau long rotary kiln.
Konsumsi panas sekitar 1000 Kcal / Kg klinker.
4. Proses Kering
Pada proses ini bahan baku diolah (dihancurkan) di dalam Raw Mill dalam
keadaan kering dan halus dan hasil penggilingan (tepung baku) dengan kadar air 0,51%
dikalsinasikan dalam rotari kiln. Proses ini menggunakan panas sekitar 1500 1900
kcal/kg klinker.
Keuntungan :
- Tanur yang digunakan relatif pendek.
- Panas yang dibutuhkan rendah, sehingga bahan bakar yang dipakai relatif sedikit, dan
membutuhkan air yang relatif sedikit pula.
- Kapasitas produksi lebih besar.
Kerugian :
- Kadar air sangat mengganggu proses, karena material menempel pada alat
- Campuran umpan kurang homogen.
- Banyak debu yang dihasilkan sehingga dibutuhkan alat penangkap debu.

Tabel 1.4.1 Jenis-jenis proses pembuatan semen

Tabel 1.4.2 Perbedaan dasar dari beberapa proses semen

Section

Wet

Semi wet

Semi dry

Dry

Proses Persiapan Bahan Baku

Crushing

untuk setiap proses mesin yang digunakan tergantung dari ukuran pabrik dan properti
bahan (batu).

Grinding

proses grinding terjadi didalam ball

mills, terkadang dalam keadaan
tertutup yang menghasilkan produk
slurry dengan 35-40% air.

Pengeringan dalam keadaan tertutup

menggunakan ball mils,vertical mills,dan roller
press dgn produk kelembapan kurang dari 1%

Proses ini dilakukan pada keadaan

basah dalam tanki

Teknik pengairan utk pencampuran bahan

kering secara batch atau continuous ;
pencampuran continuous dilakukan secara
penyamaan dalam stock piles; produk berupa
campuran bahan kering

Homogenising

Kiln feed

Slurry dengan
34% air

Slurry dengan
15% air akibat
dilakukan press
terlebih dahulu

Umpan
dengan
kadara air 8
- 10 %

Umpa dengan kadara air 0.5 1%

Terajadi di cyclone preheater

atau di long rotary kiln

Pyroprocessing

Preheating

Terjadi di kiln

Terajadi di kiln

Terajadi di
kiln

Calcining

Terjadi di kiln

Terajadi di kiln

Sebagian
besar di kiln

Sebagian di preheater dan

sebagian di kiln
10

Sintering

Formasi clinker dalam 1250-1450 celcius di kiln

Clinker cooling

Pendinginan clinker terjadi pada 65-150celcius untuk semua proses

1.5 Manfaat Semen

a. Tipe I (ordinary Portland Cement)
dipakai untuk segala macam konstruksi apabila tidak diperlukan sifatsifat khusus, misalnya
ketahanan terhadap sulfat, panas hiderasi dan sebagainya.
b. Tipe II (Moderat Heat Portland Cement)
dipakai untuk pemakaian konstruksi yang memerlukan ketahanan terhadap sulfat dan panas
hiderasi yang sedang, biasanya digunakan untuk daerah pelabuhan dan bangunan sekitar
pantai.
c. Tipe III (High Early Strenght Portland Cement)
digunakan untuk pembangunan gedunggedung besar, pekerjaan pekerjaan berbahaya,
pondasi, pembetonan pada udara dingin, dan pada prestressed coccretel, yang memerlukan
kekuatan awal yang tinggi.
d. Tipe IV ( Low Heat Portland Cement)
digunakan untuk bangunan dengan panas hiderasi rendah misalnya pada bangunan beton yang
besar dan tebal, baik sekali untuk mencegah keretakan.
e. Tipe V (Shulphato Resistance Portland Cement)
digunakan untuk bangunan di daerah yang kandungan sulfatnya tinggi, misalnya: pelabuhan,
terowongan, pengeboran di laut, dan bangunan pada musim panas.
f. Semen Putih (White Cemen )
Semen Putih digunakan untuk bangunan arsitektur dan dekorasi.
11

g. Semen Sumur Minyak ( Oil Well Cement )

Semen Sumur Minyak digunakan antara lain untuk melindungi ruangan antara rangka
sumur minyak dengan karang atau tanah sekelilingnya, sebagai rangka sumur minyak dari
pengaruh air yang korosif.

1.6 Keekonomian
Biaya Produksi dan Operasional Industri Semen
Tabel 1.6.1 Variabe cost industri semen berdasarkan produksi klinker
Description
Batu kapur
Tanah liat
Pasir besi
Fuel
Power
Stores& Spares
Total

Kebutuhan

kg/kg Cost

klinker
1.318
0.225
0.035
0.202
55

Rp/ton

of

klinker
88767
1544
4052
85294
40524
16596
236777

Pp/ton

Tabel 1.6.2 Variabe cost industri semen berdasarkan produksi semen

Description
Clinker
Gypsum
Power
Total Variable
Cost of Cement

Kebutuhan
semen
0.96
0.04
37

kg/kg

Rp/ton semen
227321
4631
27267
266050

12

Tabel 1.6.3 Biaya kebutuhan listrik industri semen

Parameter
Crusher
Vertical roller mill
Blending
Rotary kiln Preheater
Coal Mill
Total up to clinkering

Kwh/Ton

Kwh/Ton

Kwh/Ton

material
2
12
2
25
30

Clinker
3.1
18.6
3.1
25
5.1
55

cement
3
18
3
24
5
53

30
1.5

30
1.5
1
1
1

Ball Mill
30
Packing
1.5
Water supply
Lighting
Misc.
Losses Total of c.mill and

2.5

others
Grand Total

90

13

BAB II
DESKRIPSI PROSES
2.1 Metode Pembuatan Semen
Pada makalah ini proses pembuatan semen dengan menggunakan proses
kering. Proses kering adalah proses yang lebih ekonomis dibandingkan dengan proses
lainnya dan proses ini sering digunakan di industri dikarenakan :
a. Ditinjau dari produk yang dihasilkan :
Produk yang dihasilkan dalam bentuk padatan kering.
b. Ditinjau dari segi bahan baku :
- Kebutuhan energi panas yang rendah dikarenakan bahan baku pada kondisi kering
c.
-

sehingga bahan bakar yang dibutuhkan lebih sedikit.

Air yang digunakan lebih sedikit.
Ditinjau dari segi alat:
Rotary kiln yang digunakan relatif pendek
Tidak membutuhkan alat pengering untuk mengeringkan produk yang dihasilkan.
Secara garis besar proses pembuatan semen dengan menggunakan proses

kering memiliki 9 tahapan yaitu :

1. Quarring dan crusher
2. Milling dan separating
3. Penggilingan dan pengeringan bahan baku
4. Pencampuran (blending) dan homogenisasi
5. Pemanasan awal (pre-heatering)
6. Pembakaran ( Firring )
7. Clinker cooling
8. Penggilingan akhir
9. Packing
10.
2.2 Spesifikasi Bahan Baku
Batu kapur
Batu kapur adalah batuan tambang yang berfungsi sebagai pembawa Kalsium
carbonat.
Berat Molekul : 100,09 gr/mol
Fasa
: Padat
Warna
: Putih kekuningan
Specific Grafity : 2,4
Kadar air
: 7-10 %
Silika modulus : 1,49
Iron modulus : 4,13
CaO
: 50,80 %
MgO
: 1,22 %
Ukuran material : 0-30 mm
Bulk Density : 1,3 ton/m3
Impuritas
: 0,2 %
14

Tanah liat
Tanah liat Merupakan bahan tambang yang banyak mengandung silika atau
aluminat. Jenis batuan yang termasuk dalam bahan ini adalah silica stone, chart, flint,
quartei. Clay terdiri atas banyak variasi komposisi dan merupakan senyawa alumina
silikat hidrat dengan kandungan mineral kaolinit atau illit.
Berat Molekul : 101,94 gr/mol
Fasa
: Padatan
Warna
: Coklat Kekuningan
Specific Grafity : 2,36
Kadar air
: 18-25 %
Silika modulus : 3,03
Iron modulus : 3,79
CaO
: 2,5 %
Ukuran material : 0-30 mm
Bulk Density : 1,4 ton/m3
Sifatnya
: Apabila dipanaskan atau dibakar akan berkurang sifat keliatannya dan
menjadi keras bila ditambah air
Warna
: Putih jika tidak ada pengotor tetapi jika ada senyawa besi organik maka
akan berwarna coklat kekuningan
Reaksinya
: Al2Si2O7XH2O Al2O3 + 2SiO2XH2O
Pasir silika
Pasir silika berfungsi untuk memperbaiki kandungan oksida silika dalam campuran bahan
baku.
Fasa
: Padatan
Warna
: Abu-abu
Specific Grafity : 2,37
Kadar air
: 18-25 %
Silika modulus : 5,29
Iron modulus : 2,37
Ukuran material : 0-30 mm
Bulk Density : 1,45 ton/m3
Pasir Besi
Pasir besi berfungsi untuk meningkatkan kandungan oksida besi yang ada sehingga
diperoleh komposisi yang sesuai dengan yang diinginkan.
Berat Molekul :
Fasa
: Padat
Warna
: Hitam
Kadar air
: 8,4%
Ukuran material : 0,50 mm
Bulk Density : 1,8 ton/m3
15

2.3 Spesifikasi Bahan Penunjang

Gypsum
Gypsum merupakan senyawa kalsium sulfat anhydrous. Fungsi dari penambahan
gypsum sebagai retarder yaitu memperlambat waktu pengerasan semen. Gypsum
ditambahakan pada bagian akhir sekitar 3-5 % dengan kadar air minimal 10 %.
Bentuk
: tepung (powder) dan butiran
Fasa
: Padat
Warna
: Putih Kekuningan
Ukuran material : 0-30 mm
Bulk Density : 1, ton/m3
Sifat kimia
: mengalami pelepasan air hidrat
Reaksi
: CaSO4.2H2O CaSO4.0,5H2O + 1,5H2O
2.4 Spesifikasi Produk Utama
1. Spesifikasi fisik : Ukuran partikel semen : 70 mikrometer
2. Spesifikasi komposisi
Tabel 2.4 Komposisi senyawa dari semen portland
Komposisi Dalam Persen (%)
Tipe Semen Portland

C3

C2

Tipe I, Normal

49

25

12

2,9 0,8 2,4

Tipe II, Modifikasi

46

29

12

2,8 0,6

Tipe III, Kekuatan Awal Tinggi 56

15

12

3,9 1,4 2,6

Tipe IV, Panas Hidrasi Rendah

30

46

13

2,9 0,3 2,7

Tipe V, Tahan Sulfat

43

36

12

2,7 0,4 1,6

C3A

C4A
F

CaSO4

Ca
O

MgO

2.5 Proses Produksi Semen

16

Gambar 2.5 Flowsheet industri semen dengan dry proses

Secara garis besar proses produksi semen melalui proses proses sebagai berikut :
1. Quarring Dan Crushering
Quarring atau penambangan adalah kegiatan penambangan bahan baku (limestone,
sandstone dan claystone). Biasanya bahan baku utama dari pabrik semen berasal dari kegiatan
penambangan dari industri itu sendiri. Sedangkan bahan baku koreksi seperti pasir besi
diperoleh dari pembelian.

Gambar 2.5.1 Crusher

Bahan baku hasil penambangan dari tempat penambangan, diangkut dengan
menggunakan dump truck dan kemudian dicurahkan kedalam hopper. Fungsi dari hopper ini
adalah sebagai alat penampungan awal untuk masukan kedalam cruher. Hopper yang
digunakan untuk menampung batu kapur tidak menggunakan kisi kisi pada bagian atasnya,
17

sedangkan yang digunakan untuk menampung tanah liat, silica dan pasir besi, dilengkapi
dengan kisi kisi. Kisi kisi ini berguna untuk menyaring bahan yang ukuran diameternya
lebih besar dan diperkirakan dapat mengganggu sistem kerja crusher. Alat utama untuk
menghancurkan bahan mentah adalah crusher, sedangkan alat alat pendukung dalam proses
ini adalah :
-

Dump Truck
Hopper
Feeder
Alat penghancur crusher dilengkapi dengan sebuah alat untuk mengumpankan

bahan kedalamnya yang dinamakan feeder.Crusher yang digunakan untuk menghancurkan

batu kapur terdiri dari dua bagian. Bagian yang pertama disebut vibrator, yang berfungsi
untuk mengayak atau menyaring batu kapur sehingga batu kapur yang ukurannya lebih kecil
akan langsung jatuh menuju belt conveyor. Batu kapur yang tertinggal akan secara langsung
menuju bagian kedua, yaitu bagian yang memiliki alat penghancur yang dinamakan hammer.
Setelah mengalami penghancuran, batu kapur tersebut akan jatuh menuju belt conveyor yang
sama. Crusher yang digunakan untuk menghancurkan tanah liat, dan silica tidak dilengkapi
dengan bagian hammer, hal ini dilakukan karena bahan bahan tersebut cukup lunak. Jadi
proses penghancuran bahan bahan tersebut hanya merupakan proses penggilingan

penghancuran menjadi bahan bahan dengan ukuran lebih kecil.

Setelah mengalami proses penghancuran, bahan bahan tersebut dikirim
menuju tempat penyimpanan yaitu stock pile dengan menggunakan belt conveyor.
Tempat penyimpanan bahan baku terdiri dari bagian utama yaitu :
-

Stock pile
Bin

Sedangkan alat alat penunjang yang membantu dalam penyimpanan bahan baku adalah :
-

Tripper
Reclaimer
Umumnya stock pile dibagi menjadi dua bagian yaitu sisi kanan dan sisi kiri

hal ini dilakukan untuk menunjang proses, jika stock pile bagian kanan sedang digunakan
sebagai masukan proses, maka sisi bagian kiri akan diisi bahan baku dari crusher, begitu juga
sebaliknya. Untuk mengatur letak penyimpanan bahan baku, digunakan tripper selain itu stock
pile juga dilengkapi dengan reclaimer. Reclaimer ini berfungsi untuk memindahkan atau
18

mengambil raw matrial dari stock pile ke belt conveyor dengan kapasitas tertentu, sesuai
dengan kebutuhan. Proses alat ini berfungsi untuk menghomogenkan bahan baku yang akan
dipindahkan ke belt conveyor. Selanjutnya bahan baku dikirim dengan menggunakan belt
conveyor menuju tempat penyimpanan kedua, merupakan awalan masukan proses pembuatan
semen, yaitu bin. Semua bin dilengkapi dengan alat penditeksi ketinggian atau level indicator
sehingga apabila bin sudah penuh, maka secara otomatis masukan material kedalam bin akan
terhenti. Khusus dalam penanganan gypsum, stock pile gypsum tidak dilengkapi dengan
reclaimer. Di daerah stock pile, gypsum dimasukan kedalam hopper dengan menggunakan
truck penyodok dan dikirim ke bin dengan menggunakan belt conveyor.
2. Milling Dan Separating
Proses milling sebenarnya adalah size reduction tetapi ukuran hasil milling berupa
partikel dengan ukuran berkisar 20-900 mikro meter dengan kata lain berbentuk powder. Pada
proses milling berfungsi untuk memisahkan antara bahan baku yang ukurannya belum
memenuhi syarat maka dilakukan proses pemisahan menggunakan grit separator yang bekerja
dengan bantuan air blow (tiupan udara) dimana partikel yang ringan akan terbawa udara
bergerak sedangkan ukuran partikel yang tidak memenuhi syarat tidak terbawa udara dan
dikembalikan ke proses milling untuk direduce kembali ukurannya. Udara yang digunakan
adalah udara panas yang diperoleh dari buangan dari alat preheater. Ukuran bahan baku yang
telah memenuhi syarat yang terbawa oleh tiupan udara harus diambil kembali untuk
dimasukan ke proses selanjutnya. Untuk memisahkan partikel yang terbawa udara digunakan
cyclon. Proses separasi oleh cyclon ini bahan baku dari aliran tersuspensi di dalam gas terjadi
sebagai akibat adanya gaya sentrifugal yang dialami oleh bahan baku sehingga partikel bahan
baku akan cenderung terlempar ke dinding cyclon. Proses separasi pada cyclon sangat
dipengaruhi oleh ukuran partikel, densitas partikel, kecepatan aliran dan bentuk serta demensi
siklon. Didalam cyclon udara dipompa kembali ke saparator sedangkan partikel di kirim ke
blending system.
3. Penggilingan Dan Pengeringan Bahan Baku

19

Gambar 2.5.3 Vertical roller mill

Alat utama yang digunakan dalam proses penggilingan dan pengeringan bahan baku
adalah vertical roller mill. Media pengeringannya adalah udara panas yang berasal dari coller
dan pre-heater. Udara panas tersebut juga berfungsi sebagai media pembawa bahan bahan
yang telah halus menuju alat proses selanjutnya. Bahan baku masuk kedalam vertical roller
mill ( Raw Mill ) pada bagian tengah (tempat penggilingan ) sementara itu udara panas masuk
kedalam bagian bawahnya. Material yang sudah tergiling halus akan terbawa udara panas
keluar raw mill melalui bagian atas alat tersebut.
Verticall roller mill memiliki bagian yang dinamakan classifier yang berfungsi untuk
mengendalikan ukuran partikel yang boleh keluar dari raw mill, partikel dengan ukuran besar
akan dikembalikan kedalam raw mill untuk mengalami penghalusan selanjutnya sampai
ukurannya mencapai ukuran yang diharapkan. Semetara itu partikel yang ukurannya telah
memenuhi kebutuhan akan terbawa udara panas menuju cyclon. Cyclon berfungsi untuk
memisahkan antara partikel yang cukup halus dan partikel yang terlalu halus (debu) partikel
yang cukup halus akan turun kebagian bawah cyclon dan dikirim ke blending silo untuk
mengalami pengadukan dan homogenisasi. Partikel yang terlalu halu (debu) akan terbawa
udara panas menuju electrostatic precipitator. Alat ini berfungsi untuk menangkap debu-debu
tersebut sehingga tidak lepas ke udara. Effisensi alat ini adalah 95-98%. Debu-debu yang
tertangkap dikumpulkan di dalam dust bin, sementara itu udara akan keluar keluar melalui
stack.

20

4. Pencampuran ( blending ) dan Homogenisasi

Gambar 2.5.4 Blending silo

Alat utama yang digunakan untuk mencampur dan menghomogenkan bahan baku
adalah blending silo, dengan media pengaduk udara. Blending adalah proses untuk
mencampurkan semua bahan baku yaitu limestone dan bahan koreksi. Pada alat blending
digunakan teknik fluidisasi. Dalam fluidisasi, udara pada tekanan yang relatif rendah
dilewatkan melalui bahan baku yang disimpan didalam silo. Silo dilengkapi dengan ubin
berpori keseluruhan wilayahnya untuk melewatkan udara sebagai fluidisator. Bahan baku
akan terfluidisasi dan akan saling bercampur.
Bahan baku masuk dari bagian atas blending silo, oleh karena itu alat transportasi
yang digunakan untuk mengirim bahan baku hasil penggilingan blending silo adalah bucket
elevator, dan keluar dari bagian bawah blending silo dilakukan pada beberapa titik dengan
jarak tertentu, dan diatur dengan menggunakan valve yang sudah diatur waktu bukaannya.
Proses pengeluarannya dari beberapa titik dilakukan untuk menambah kehomogenan bahan
baku. Blending silo dilengkapi dengan alat pendeteksi ketinggian ( level indicator ), sehingga
jika blending silo sudah penuh, maka pemasukan bahan baku terhenti secara otomatis. Tinggi
effisensi blending silo adalah 55 meter dan diameter dalamnya adalah 20 meter.

21

5. Pemanasan Awal ( Pre-heating )

Gambar 2.5.5 Pre-heater

Alat utama yang digunakan untuk proses pemanasan awal bahan baku adalah
suspension pre-heater, sedangkan alat bantunya adalah kiln feed bin. Setelah mengalami
homegenisasi di blending silo, material terlebih dahulu ditampung di dalam kiln feed bin, bin
ini merupakan tempat umpan yang akan masuk ke dalam pre-heater. Suspension pre-heater
merupakan suatu susunan empat buah cyclon dan satu buah calsiner yang tersusun menjadi
satu string. Suspension pre-heater yang digunakan terdiri dari dua bagian yaitu in-line calsiner
( ILC ) dan separate line calsiner ( SLC ). Jadi pre-heater yang digunakan adalah suspension
pre-heater dengan dua string dan masing masing string terdiri dari empat tahap pemanasan
dan satu calsinasi. Masing masing string mempunyai inlet sendiri sendiri, dan material
yang masuk melalui ILC akan mengalami kalsinasi, karena setelah sampai calsiner ILC
material tersebut ditransfer ke SLC, sedangkan material yang masuk melalui SLC hanya akan
mengalami satu kali kalsinasi, karena setelah sampai ke calsiner SLC material akan langsung
masuk ke dalam rotary kiln.
Proses pada preheater adalah proses pemanasan awal dari bahan baku dimana
panas utamanya diperoleh dari gas buang proses pada rotary kiln. Tujuannya untuk
mengurangi kadar air dalam bahan baku dan kemungkinan terjadi proses kalsinasi yaitu
proses pembentukan MgO dan CaO. Suhu dari gas duct (saluran bahan baku tersuspensi
dalam gas) menurun dari gas duct bagian bawah ke gas duct bagian atas. Hal ini terjadi karena
perpindahan panas dari gas panas ke bahan baku untuk keperluan pemanasan.
Perpindahan panas antara gas dengan partikel bahan baku terjadi pada masing-masing
saluran gas (gas duct) dan siklon di preheater. Pada saat perpindahan panas ini terjadi di
dalam duct, aliran gas dengan aliran bahan baku mempunyai arah yang sama berlangsung
22

secara paralel karena partikel terbawa oleh aliran gas. Tetapi jika dilihat sistem secara
keseluruhan maka pada sistem preheater terjadi perpindahan panas secara berlawanan
(counter-current) karena arah aliran gas ke atas sedang arah aliran bahan baku ke bawah.
Perpindahan panas antara gas dan material terjadi pada kondisi material yang tersuspensi.
Sebagian besar perpindahan panas terjadi di gas duct, menurut literatur yaitu sekitar 80 %
sedang sisanya terjadi di cyclon. Namun demikian proses ini masih tergantung pada ukuran
partikel. Semakin kecil ukuran partikel, perpindahan panas akan terjadi dalam waktu yang
lebih singkat, sehingga tidak menutup kemungkinan seluruh proses perpindahan panas
partikel berukuran kecil terjadi di dalam duct.
Waktu tinggal partikel bahan baku pada preheater 4-stage dengan ketinggian kurang
lebih 50 m, dari tempat feeding sampai dengan inlet kiln, kurang lebih antara 12 20 detik.
Selama perioda ini bahan baku dipanaskan dari 50 oCsampai dengan 1000oC atau lebih,
sementara gas panas turun dari sekitar 1100 oC menjadi sekitar 330oC. Laju gas dan material
pada gas duct sekitar 20 22 m/detik. Waktu yang dibutuhkan untuk separasi di cyclon harus
diseimbangkan dan disesuaikan dengan waktu yang dibutuhkan untuk mengeluarkan material
pada pipa bahan baku sehingga penyumbatan bahan baku yang mengganggu kelancaran aliran
bahan baku dapat dihindari. Jika terdapat partikel halus baik dari bahan baku yang tidak
terpisahkan oleh cyclon dan terbawa terus bersama udara panas maka bahan baku ini akan di
saring di dust collector agar tidak terbuang ke udara lingkungan.
6. Pembakaran ( Firring )

Gambar 2.5.6 Rotary klin

Alat utama yang digunakan adalah tanur putar atau rotary kiln. Rotary kiln
adalah alat berbentuk silinder memanjang horizontal yang diletakkan dengan kemiringan
tertentu. Kemiringan rotary kiln yang digunakan adalah sekitar 40 dengan arah menurun (
declinasi ). Dari ujung tempat material masuk ( in-let ), sedangkan di ujung lain adalah tempat
terjadinya pembakaran bahan bakar ( burning zone ). Jadi material akan mengalami
23

pembakaran dari temperatur yang rendah menuju temperatur yang lebih tinggi. Diameter
tanur putar adalah 5,6 meter dan panjangnya adalah 84 meter, sedangkan kapasitas desainnya
adalah 7800 ton / hari. Bahan bakar yang digunakan adalah batu bara, sedangkan untuk
pemanasan awal digunakan Industrial Diesel Oil ( IDO ). Untuk mengetahui sistem kerja
tanur putar, proses pembakaran bahan bakarnya, tanur putar dilengkapi dengan gas analyzer.
Gas analyzer ini berfungsi untuk mengendalikan kadar O2 ,CO, dan NOx pada gas buang jika
terjadi kelebihan atau kekurangan, maka jumlah bahan bakar dan udara akan disesuaikan.
Daerah proses yang terjadi didalam tanur putar dapat dibagi menjadi empat bagian yaitu :
1. Daerah transisi ( Transision zone )
2. Daerah pembakaran ( Burning zone )
3. Daerah pelelehan ( Sintering zone )
4. Daerah pendinginan ( Colling zone )
Didalam tanur putar terjadi proses kalsinasi ( Hingga 100 % ), sintering, dan
clinkering. Temperatur material yang masuk ke dalam tanur putar adalah 800 900 oC
sedangkan temperatur clinker yang keluar dari tanur putar adalah 1300 1450 oC. Didalam
rotary kiln terjadi beberapa reaksi. Reaksi-reaksi ini adalah bertujuan untuk membentuk
kilnker. Berikut adalah reaksi-reaksi didalam kilnker:

Complete Calcination. Reaksi kalsinasi yang mungkin terjadi karena kalsinasi pada
calsiner di dalam prehaeter belum 100%
CaCO3(s) CaO(s) + CO2(g)

T >900oC

MgCO3(s) MgO(s) + CO2(g)

Pembentukan calcium aluminate, T>900oC

CaO2 + Al2O3 CaO2Al2O3

Pembentukan dicalcium silicate (C2S), T>900oC

CaO +SiO2 (CaO)2SiO2

Pembentukan tricalcium aluminate (C3A), T>900oC

24

CaO2Al2O3 +2CaO (CaO)3Al2O3

Pembentukan tricalcium alumino phase ferrite (C4AF), T>900oC

CaO2Al2O3 + 3CaO + Fe2O3 (CaO)4Al2O3Fe2O3

Pembentukan tricalcium silicate (C3S), T>1280 oC

CaO + (CaO)2SiO2 (CaO)3SiO2

Liquidfication, T =1200 sampai 1450 oC

7. Clinker Cooling

Gambar 2.5.7 Clinker cooler

Alat utama yang digunakan untuk proses pendinginan clinker adalah clinker
cooler. Cooler ini dilengkapi dengan alat penggerak material, sekaligus sebagai saluran udara
pendingin yang disebut grate dan alat pemecah clinker ( Clinker Breaker ). Setelah proses
pembentukan clinker selesai dilakukan di dalam tanur putar, clinker tersebut terlebih dahulu
didinginkan di dalam cooler sebelum disimpan di dalam clinker silo.
Cooler yang digunakan terdiri dari sembilan compartemen yang menggunakan
udara luar sebagai pendingin. Udara yang keluar dari cooler dimanfaatkan sebagai media
pemanas pada vertical roller mill, sebagai pemasok udara panas pada pre-heater, dan sebagian
lain dibuang ke udara bebas. Kapasitas desain cooler adalah 7800 ton / hari sedangkan luas
permukaan efektifnya adalah 160,6 m2 diharapkan temperatur clinker yang keluar dari cooler
adalah sekitar 90 oC sehingga tidak membahayakan lingkungan sekitar. Clinker yang keluar
25

dari tanur putar masuk kedalam compartemen, dan akan terletak di atas grade. Dasar grade ini
mempunyai lubang lubang dengan ukuran yang kecil untuk saluran udara pendingin.
Clinker akan terus bergerak menuju compartemen yang kesembilan dengan bantuan grade
yang bergerak secara reciprocating, sambil mengalami pendinginan pada ujung compartemen.
Kesembilan terdapat clinker breaker yang berguna untuk mengurangi ukuran clinker
yang terlalu besar. Selanjutnya clinker dikirim menuju tempat penampungan clinker ( clinker
silo ) dengan menggunakan alat transportasi yaitu deep drawn pan conveyor. Sebelum sampai
di clinker silo, clinker akan melalui sebuah alat penditeksi kandungan kapur bebas, jika
kandungan kapur bebas clinker melebihi batas yang diharapkan maka clinker akan dipisahkan
dan disimpan dalam bin tersendiri. Kapasitas desain clinker silo adalah 75000 ton sedangkan
bin penampung reject clinker kapasitasnya adalah 2000 ton.
8. Penggilingan Akhir
alat utama yang digunakan pada penggilingan akhir ballmill, dimana terjadinya pula
penggilingan clinker dengan gypsum. Pencampuran kilnker dengan gypsum tidak menglami
reaksi, hanya pencampuran biasa saja. Pencampuran gypsum dan kilnker dilakukan sambil
pengecilan ukuran partikel didalam ballmill. Didalam alat ini kilnker dan gypsum di
umpankan dan dihancurkan pada tempat yang sama. Kilnker dan gypsum dengan ukuran yang
telah hancur akan keluar dari ballmill. Untuk memisahkan ukuran partikel yang telah sesuai
yaitu berkisar 70 mikrometer digunakan girt separator dengan menggunakan bantuan tiupan
udara yang akan membawa partikel yang telah halus. Partikel yang telah halus terbawa oleh
udara pada alat separator sedangkan partikel yang belum halus dikembalikan kembali ke
ballmill untuk di miling kembali. Partikel yang halus terbawa tiupan udara dipisakan
menggunakan cyclon. Produk dari cyclon berupa semen kemudian dibawa ke storage semen
berupa silo. Jika terdapat semen yang tidak terpisahkan oleh cyclon maka semen ini akan
terbawa oleh udara dan masuk ke electrostatic precipitator, semen yang tersaring di
electrostatic precipitator kemudian akan diberikan ke silo.
9. Packing

26

Gambar 2.5.9 Packing

Semen yang tersimpan dalam silo selanjutnya akan di packing menjadi packed cement
yang siap jual. Proses packing dilakukan secara mekanik dengan mesin packing. Perlu
diperhatikan pada saat packing kemungkinan partikel semen berukuran halus ini pasti dengan
mudah terbawa oleh udara bebas, sehingga pada proses packing harus dilingkapi dengan dust
collector berupa bag fillter atau semacamnya. Udara yang ada di area packing akan dihisap
oleh fan ke electrostatic precipitator untuk di ambil kembali semen yang terbawa udara ini.

27

BAB III
PENUTUP
Semen adalah suatu campuran senyawa kimia yang bersifat hidrolisis, artinya
jika di campur dengan air akan mengikat bahan-bahan lain menjadi satu kesatuan masa
yang dapat memadat dan mengeras. Semen dapat dibuat dengan beberapa alternatif
proses yang inti perbedaannya yakni terdapat pada proses blending dan homogenisasi
bahan baku. Alternatif proses pembuatan semen ini antara lain proses basah, proses semi
basah, proses semi kering, proses kering. Bahan baku semen terdiri dari batu kapur,
tanah liat, pasir besi, pasir silikat dan gypsum. Semen terdiri dari dicalcium silicate
(C2S), tricalcium aluminate (C3A), tricalcium alumino phase ferrite (C4AF), tricalcium
silicate (C3S), gypsum (CaSO4), CaO dan MgO dengan komposisi yang berbeda beda
bergantung dari jenis dan kegunaan semennya. Secara umum kegunaan semen adalah
untuk keperluan pembangunan bangunan dan pembuatan beton.
Secara garis besar proses pembuatan semen dengan alternatif proses kering ini
adalah sebagai berikut :
1. Quarring adalah proses penambangan bahan baku utama yaitu limestone,
claystone dan sandstone
2. Crushing, yaitu proses pengecilan ukuran bahan baku agar dapat dimasukan ke
dalam proses milling.

28

3. Milling , yaitu proses pengecilan ukuran bahan baku lebih lanjut sampai ukuran
partikel 20-900 mikro meter.
4. Separating, bertujuan untuk memisahkan bahan baku yang ukurannya telah 20900 mikro meter dengan bahan baku yang masih kasar.
5. Blending bertujuan untuk mencampurkan seluruh bahan baku yang telah halus
dengan teknik fluidisasi.
6. Preheating adalah pemanasan awal yang bertujuan untuk menghilangkan kadar
air di alat preheater berupa cyclon.
7. Pembakaran, pada proses ini terjadi kalsinasi yaitu proses pembentukan CaO
dan MgO dari CaCO3 dan MgCO3 dan pembuatan kilnker yaitu pembentukan
senyawa C3S, C2S, C3A, dan C4AF
8. Clinker cooling didalamnya terjadi pendinginan kilnker dengan bantuan udara
pendingin yang ditiupkan melalui bagian bawah.
9. Penggilingan akhir, pada proses ini kilnker dan gypsum dicampurkan sambil
mengecilkan ukuran partikel yang telah sesuai yaitu berkisar 70 mikrometer.
10. Packing adalah proses terakhir untuk membungkus semen yang telah jadi
dalam ukuran suck semen.

29

DAFTAR PUSTAKA

Apriyadi.2013. Proses Pembuatan Semen. http://www.Apriyadi.com/ProsesPembuatan-semen.html. [25/04/2015]

Deolalkar, S.P. 2009. HANDBOOK FOR DESIGNING CEMENT PLANTS. Giriraj
Lane : BS Publications
Speight , James G. 2002 . CHEMICAL AND PROCESS DESIGN HANDBOOK . New
York : McGraw-Hill
Wahid, abdul.Semen.http://www.semen.scribd.com/Jenis-jenis-semen. [25/04/2015]

30