PROSES BASAH DAN KERING PADA PEMBUATAN SEMEN

Proses Basah dan Proses Kering

Cara pembuatan semen secara garis besar dibagi menjadi 2 macam, yaitu :

1. Proses Basah Pada proses ini, bahan baku dipecah kemudian dengan
menambahkan air dalam jumlah tertentu dan dicampurkan dengan luluhan
tanah liat. Bubur halus dengan kadar air 25 - 40% (slurry) dikalsinasikan dalam
tungku panjang (long rotary kiln). Produk hasil semen akan diperoleh setelah
pengeringan dilakukan. Proses ini dimulai dengan mencampur semua bahan
baku dengan air. Setelah itu dihancurkan. Kemudian bahan yang sudah
dihancukan tadi dibakar menggunakan bahan bakar minyak. Karena
membutuhkan banyak BBM, proses ini sudah jarang dilakukan oleh produsen
semen.
2. Proses Kering Paling banyak menggunakan proses kering, karena penggunaan
bahan bakar yang lebih sedikit, dan energy yang dikonsumsi lebih kecil. Ukuran
tanur yang lebih pendek serta perawatan alatnya lebih mudah. Proses kering
menggunakan teknik penggilingan dan blending kemudian dibakar dengan
bahan bakar batubara. Proses ini meliputi lima tahap pengelolaan yaitu :
 Proses pengeringan dan penggilingan bahan baku di rotary dryer dan
roller meal. proses pencampuran (homogenizing raw meal) untuk
mendapatkan campuran yang homogen.
 Proses pembakaran raw meal untuk menghasilkan terak (clinker : bahan
setengah jadi yang dibutuhkan untuk pembuatan semen).
 Proses pendinginan terak.
 Proses penggilingan akhir di mana clinker dan gypsum digiling dengan
cement mill.

Dari proses pembuatan semen di atas akan terjadi penguapan karena

pembakaran dengan suhu mencapai 900 derajat Celcius sehingga menghasilkan : residu
(sisa) yang tak larut, sulfur trioksida, silika yang larut, besi dan alumunium oksida,
oksida besi, kalsium, magnesium, alkali, fosfor, dan kapur bebas.

Keuntungan dan Kerugian dari Proses Basah dan Kering

Keuntungan dan Kerugian dari Proses Basah :

 Keuntungan : Kadar alkalisis, klorida,dan sulfat tidak menimbulkan gangguan

penyempitan dalam saluran material masuk kiln. Deposit yang tidak homogen
tidak berpengaruh karena mudah untuk mencampur dan mengoreksinya.
Pencampuran dan koreksi slurry lebih mudah karena berupa larutan. Fluktuasi
kadar air tidak berpengaruh pada proses.
 Kerugian : Proses basah baik digunakan hanya bila kadar air bahan bakunya
cukup tinggi Pada waktu pembakaran memerlukan banyak panas, sehingga
konsumsi bahan bakar lebih banyak Kiln yang dipakai lebih panjang karena
proses pengeringan yang terjadi dalam kiln menggunakan 22 % panjang kiln.

Keuntungan dan Kerugian dari Proses Kering :

 Keuntungan : yang digunakan relatif pendek Kebutuhan panas lebih rendah.

 Kerugian : Rata-rata kapasitas kiln lebih besar Fluktuasi kadar air menganggu
operasi, karena materail lengket di inlet kiln Terjadipenebalan/penyempitan
pada saluran pipa kiln.

Menurut Austin (1984), dalam proses produksi semen, saat ini dikenal 2 (dua)
macam proses pembuatan semen yaitu:

1. Proses Kering Pada proses ini bahan baku dihancurkan di dalam raw mill dalam
keadaan kering dan halus. Untuk menunjang proses pengeringan di raw mill
maka udara panas sebagai media pengering dialirkan dari tanur putar.
Kemudian hasil penggilingan raw mill tersebut yang berkadar air 0,5 – 1%
dikalsinasikan di dalam tanur putar. Konsumsi panas di rotary kiln yang
dibutuhkan yaitu 900 – 700 Kcal/Kg klinker. Hasil pembakaran di tanur putar
 berupa butiran hitam yang disebut terak / klinker. Kemudian terak / klinker
tersebut digiling di finish mill dengan menambahkan gipsum pada
perbandingan tertentu untuk membentuk semen. Proses kering ini menawarkan
banyak keuntungan yaitu: tanur putar yang digunakan relatif pendek, kapasitas
produksi lebih besar, konsumsi panas yang digunakan relatif rendah sehingga
konsumsi bahan bakar rendah, sehingga menjadikan proses kering ini pilihan
banyak produsen semen dalam proses pembuatan semennya.

2. Proses Semi Kering Proses ini dikenal dengan nama grate process yang
merupakan transisi antara proses basah dan kering. Pada proses ini umpan tanur
disemprot air dengan alat yang bernama granulator (pelletizer) untuk mengubah
umpan tanur menjadi granular atau nodule dengan kandungan air 10 – 12% dan
ukurannya 10 -12 mm seragam. Proses ini menggunakan tungku tegak (shaft
kiln) atau long rotary kiln. Konsumsi panas untuk proses ini sebesar 1000
Kcal/Kg klinker.

3. Proses Semi Basah Pada proses ini penyediaan umpan tanur hampir sama
dengan proses basah, namun umpan tanur yang akan diberikan, disaring
terlebih dahulu dengan press filter. Filter cake dengan kadar 15 – 25%
digunakan sebagai umpan tanur. Konsumsi panas yang digunakan pada proses
ini cukup besar sekitar 1000 – 1200 Kcal/Kg klinker. Proses ini jarang
digunakan karena biaya produksinya yang terlalu besar dan kurang
menguntungkan.

4. Proses Basah Pada proses ini, bahan baku dipecah kemudian dengan
menambahkan air dalam jumlah tertentu dan dicampurkan dengan luluhan
tanah liat. Bubur halus dengan kadar air 25 – 40% (slurry) dikalsinasikan dalam
tungku panjang (long rotary kiln). Produk hasil semen akan diperoleh setelah
pengeringan dilakukan.