PT.

SEMEN BANGUN ANDALAS

A. SEJARAH PT. SEMEN BANGUN
ANDALAS
PT. SEMEN
INDONESIA
GROUP Tbk

PT. SOLUSI
BANGUN
INDONESIA

PT.SOLUSI
BANGUN
ANDALAS
B. Lokasi PT.SOLUSI BANGUN ANDALAS
 PT. Solusi Bangun Andalas terletak di Lhoknga,
Aceh Besar, yang berjarak 17 km keselatan dari
Banda Aceh kearah Meulaboh, Aceh Barat. Melalui
berbagai pertimbangan teknis dan ekonomis, maka
pabrik PT. Solusi Bangun Andalas dipilih di kawasan
Lhoknga dengan pertimbangan-pertimbangan antara
lain : cadangan material yang cukup luas yakni berada
dalam kawasan pabrik, keadaan pantai dan kedalaman
laut yang sangat cocok untuk tempat dermaga,
fasilitas yang sangat memadai dan kondisi tanah yang
baik dan lokasi pabrik relative jauh dari pemukiman.
C. Saran dan Fasilitas PT. Solusi Bangun
Andalas
1. Penambangan bahan baku yang berada disekitar pabrik (tambang
limestone, sillstone, dan shale ).
2. Tiga unit mesin crusher, yang berkapasitas 800 ton/jam
3. Satu unit kiln dengan kapasitas 3600 ton/jam
4. Dua unit klinker silo berkapasitas30.000 ton/jam
5. Dua unit cement mill I dan II, cement mill I berkapasitas 110 ton/jam
dan untuk cement mill II berkapasitas 100 ton/jam
6. Lima unit cement silo berkapasitas 5000-6000 ton/jam
7. Dua unit blending silo berkapasitas 1500 ton/jam dan storage silo
yang berkapasitas 1700 ton/jam
8. Dua unit packer mesin
9. Power plant, pembangkit listrik berbahan bakar batubara
10. Pelabuhan khusus dengan panjang dermaga 200 m
Selain sarana yang terdapat didalam arena pabrik
di Lhoknga, PT. SBA juga memiliki sarana dan
fasilitas yang terdapat di Belawan, berupa :
1. Pabrik pengantongan dengan kapasitas 50 juta
kantong semen per tahun
2. Delapan unit semen silo dengan kapasitas 20
ton/tahun
3. Dermaga khusus yang dapat disandari kapal
 D. Visi dan Misi PT. Solusi Bangun
Andalas
Visi PT. Solusi Bangun Andalas yaitu :
Menjadi pemimpin sejati di bidang bahan
bangunan. Dengan cara menjadi yang terbaik
malalui pertumbuhan yang cepat dengan
memberikan nilai tambah dan mencapai
kepemimpinan pasar global di dalam usaha local
melalui prinsip pengelolaan “Multi Lokal”.
Misi PT. Solusi Bangun Andalas yaitu :
Menjadi mitra yang dapat diandalkan bagi
pembangunan berkesinambungan untuk masyarakat
dan ramah lingkungan. Serta lebih memprioritaskan
masyarakat sekitar untuk memperoleh pekerjaan-
perkerjaan kontrak yang sesuai dengan
kompetensinya, melindungi lingkungan hidup dan
membantu kebutuhan masyarakat sekitar dalam hal
pendidikan, kesehatan, pengembangan ekonomi,
serta sosial dan keagamaan, yang sangat penting
khususnya di Aceh.
 E. Struktur Organisasi PT. Solusi
Bangun Andalas ( Lhoknga Plant )
• Secara umum struktur organisasi pada PT. Solusi
Bangun Andalas Lhoknga Plant adalah sebagai
berikut : Berikut ini merupakan uraian tugas
masing-masing Departemen :
1. Learning Center Manager
2. Learning Center Advisor
3. Trainer Quality Coach & Product
4. Sr. Process Engineering
5. Operation Manager
6. Environmental Manager
7. Safety Manager
8. CSR Manager
9. Plant Controller Manager
10. Human Resource Manager
11. VP Government Relation & Corporation
Affair
12. Plant IT Super Intendent
 F. Uraian Proses
Bahan baku semen :
 Urutan proses pembuatan semen
1. Persiapan bahan baku
2. Penggilingan bahan baku
3. Pemanasan awal, pembakaran, dan
pendinginan
4. Penggilingan clinker
5. Pengantongan dan pengapalan
6. Unit utilitas
Tahap penghancuran (crushing)
 1. Tahap persiapan bahan baku
Limestone sebagai sumber Cao
Batu kapur (limestone) digunakan sebagai sumber
CaO yang merupakan senyawa utama pembentukan
clinker. Batuan ini bersifat padat dan keras yang
tersedia dalam jumlah yang cukup banyak di sekitar
area pabrik quarry I. Penambangan bahan baku
dilakukan dengan cara penambangan terbuka (open
pit minning) dengan sistem bertangga yaitu
penambangan yang dimulai dari puncak bukit
sampai ke bawah. Dengan sistem ini dapat diperoleh
batu kapur dalam jumlah yang besar dan mudah
 Tahap Kerja
1. Tahap Pengeboran (drilling)
2. Tahap Peledakan (blasting)
3. Tahap Pengangkutan (loading)
4. Hauling
5. Tahap Penghancuran (crushing)
Siltstone (SiO2) dan shalestone (Al2O3)
Bahan baku ini diperoleh dari penambangan terbuka
pada Quarry II yang terletak di Gampong Naga
Umbang daerah Krueng Raba, sekitar 3 km dari
lokasi pabrik. Siltstone dan shalstone bersifat lebih
lunak dari batu kapur sehingga pengambilannya
tidak memerlukan peledakan (blasting). Pada
siltstone (SiO2) juga terkandung aluminat (Al2O3),
dan ferit (Fe2O3), namun kandungannya hanya
sedikit. Sehingga untuk memenuhi kebutuhan
alumina dan ferit, ditambahkan shale dan ironsand
sebagai bahan baku.
 Tahap Kerja
1. Pengerukan dan pendorongan
2. Pengangkutan
3. Penghancuran (crushing)
Siltstone dan shalestone beserta stock pile
tertutup
Iron sand (penambangan pasir )
Bahan tambahan (additive) yaitu pasir besi
(iron sand) digunakan sebagai sumber ferrit
(Fe2O3) karena umumnya Fe2O3 sangat kurang
kandungannya baik dalam siltstone maupun
shalestone.
Pasir besi ini didatangkan dari Lampanah, Aceh
Besar yang diangkut menggunakan dump truck ke
tempat penambangan, dari tempat penambangan
pasir besi dimasukkan ke dalam feed hopperadditive
dengan menguunakan whell loader, kemudian
dibawa menggunakan weight feeder untuk mengatur
berat pasir besi yang diumpankan bersama
limestone,shalestone dan siltstone dengan
perbandingan tertentu ke unit raw mill. Pasir besi
berfungsi sebagai senyawa yang bisa menurunkan
titik leleh dalam pembakaran dan dapat
mempengaruhi warna semen.
Gypsum
Gypsum merupakan mineral yang mempunyai rumus
kimia CaSO4.2H2O. Gypsum adalah salah satu dari beberapa
mineral yang teruapkan. Gypsum diperoleh dari thailand.
Penambahan gypsum pada pembuatan semen berfungsi
sebagai pengatur waktu pengerasan semen (setting time).
Untuk memproduksi semen OPC gysum yang diperlukan
sekitar 4% dan clinker sekitar 96% dan untuk memproduksi
semen dan untuk memproduksi semen PPC digunakan
clinker sekitar 75-76% dan untuk produksi semen tipe PCC.
 Penyimpanan dan pengumpanan
bahan baku
Tempat penyimpanan bahan baku disebut stock
pile. Di dalam stock pile terdapat reclaimer yang
berfungsi untuk memindahkan atau mengambil
raw material dari stock pile ke belt conveyor
dengan kapasitas tertentu.Pengumpanan bahan
baku ke dalam proses selanjutnya diatur oleh
weight feeder.
Prinsip kerja weight feeder ini adalah mengatur
jumlah bahan baku sehingga jumlah bahan baku
yang masuk sesuai dengan jumlah yang
dibutuhkan. Selanjutnya bahan baku dijatuhkan
ke belt conveyor dan dikirim ke raw mill untuk
mengalami pengeringan dan penggilingan. Pada
belt conveyorterjadi pencampuran limestone,
siltstone,shalestone, dan ironsand.
Side reclaimer di limestone stockpile
 Pengeringan dan penggilingan bahan
baku
Alat utama yang digunakan untuk menghaluskan
bahan baku adalah raw mill, raw mill yang
digunakan adalah jenis horizontal raw mill. Raw
mill merupakan silinder baja tertutup yang diputar
oleh motor induksi dengan kecepatan 14,5 rpm
dengan power motor 2.500 kW per motor dengan
kapasitas 260 ton/jam. Raw mill memiliki diameter
dalam shell 4,88 meter dan panjang shell 15,39 m,
yang terdiri dari ruang pengering (drying chamber),
ruang penggiling I (chamber I), dan ruang
penggiling II (grinding chamber II).
Bagian bagan tube rawmill
Material yang masuk ke raw mill dikeringkan pada
chamber I (dryng chamber) menggunakan udara
panas dari cyclone preheater pada temperatur 300 -
400C yang dialirkan menggunakan fan. Setelah
pengeringan maka kadar air material dalam dryng
chamber mencapai 2-5%. Material dari dryng
chamber masuk ke dalam grinding chamber I yang
berisi bola-bola mill berdiameter 90 mm, 80 mm, 70
mm, 60 mm dan 50 mm dengan beratnya berturut -
turut adalah 52 ton, 30 ton, 26 ton, 10 ton dan 16 ton
dengan berat totalnya 134 ton
karena adanya perputaran dari raw mill,
menyebabkan grinding media (ball mill)
menumbuk material hingga halus. Material yang
telah halus keluar melalui central discharge,
masuk ke bucket elevator dengan bantuan air
slide. Dengan menggunakan bucket elevator
material dimasukkan ke dalam cyclone
separator.
Pada cyclone separator ini material dipisahkan
dengan menggunakan sistem sentrifugal, akibat
putaran itu material-material yang halus dan kasar
terpisah menjadi dua bagian, material yang halus
masuk ke kiri dan kanan cyclone sedangkan material
yang kasar ter-reject dan masuk ke dalam chamber I
dan chamber II untuk dihaluskan lagi. Di dalam
grinding chamber II terdapat bola-bola mill yang
berukuran 50 mm, 40 mm, 30 mm dan 25 mm,
dengan berat bola mill berturut-turut yaitu 18 ton,
46 ton, 60 ton, dan 42 ton dengan berat total 166
ton.
Selanjutnya material yang halus (debu) yang
berasal dari cylone dust collector dancyclone
separator dengan bantuan air slide disalurkan ke
dalam dua buah screw pump, dan dengan
bantuan air compressor dimasukkan ke dalam
blending silo yang berjumlah 2 buah dengan
kapasitas masing-masing 1.800 ton.
Di dalam blending silo material (raw meal)
diaduk hingga homogen.Pengadukan dilakukan
dengan menggunakan udara yang berasal dari
tiga buah compressor di bawah blending silo.
Proses pengadukan dilakukan selama tiga jam,
pada satu jam pertama dilakukan penghembusan
udara dari ketiga compressor secara bergantian
masing-masing penghembusan selama 15 menit,
kemudian pada dua jam terakhir digunakan
seluruh compressor secara bersamaan
Sebelum material dimasukkan ke dalam storage
silo, terlebih dahulu di analisa kadar LSF
(limestone factor) atau kadar kejenuhan kapur,
SR (silica Ratio), dan AR (alumina Ratio). Rasio
ini digunakan untuk mengontrol ratio C2A/C4AF
di dalam clinker.Setting time dan panas hidrasi
semen tergantung pada nilai rasio ini.
Debu halus yang tidak dapat ditangkap oleh
cyclone dust collectorakan ditarik oleh bantuan
udara dengan menggunakan fan menuju bag
filter. Sedangkan sebagian gas (udara) panas
yang berasal dari preheaterdialirkan ke gas
conditioning tower. Di dalam menara tersebut
dilakukan penyemprotan air sehingga debu yang
terikut dengan gas panas akan terperangkap dan
jatuh ke bawah, sedangkan gas (udara) panas
suhunya turun sekitar 160 C.
Debu yang masih lolos bersama gas (udara)
dialirkan ke bag filter. Bag filter bekerja pada suhu
lebih kecil dari 120 C. Udara yang masuk kedalam
bag filterakan disaring dengan menggunakan cloth
yang kemudian gas (udara) bersih tersebut akan
dibuang ke atmosfer. Debu yang berasal dari gas
conditioning towerdan bag filter dengan
menggunakan screw conveyor dialirkan ke hopper,
lalu dengan bantuan screw pump dimasukkan ke
dalam blending silo dan sebagian lagi diumpankan
ke weight feeder hopper (kiln feed).
Proses Pemanasan awal, Pembakaran,
dan Pendinginan (Unit Kiln)