Industri Semen PT.

Solusi Bangun Andalas

1. Sejarah PT Solusi Bangun Andalas

Perkembangan pabrik semen ini mulai dirintis oleh sebuah perusahaan swasta
nasional yaitu PT. Rencong Aceh Semen dengan melakukan studi kelayakan sejak
tahun 1976 sampai dengan 1979. PT. Rencong Aceh Semen bekerja sama dengan dua
perusahaan asing yaitu Blue Circle Industries Ltd dari inggris dan Cementia Holding
A.G dari Swiss mengadakan usaha patungan untuk mendirikan sebuah pabrik semen di
Aceh. Setelah mendapat persetujuan dari Presiden Republik Indonesia, H.M Soeharto
pada bulan Februari 1980 Surat persetujuan no. B-3Pres21980 tanggal 23 Februari
1980, maka tanggal 11 April 1980 didirikan PT. Semen Andalas Indonesia dengan
kapasitas produksi 1 juta ton per tahun dengan ketiga perusahaan tersebut sebagai
sponsor utama. Lokasi pabrik di Lhoknga kurang lebih 17 km ke selatan dari Banda
Aceh ke arah Meulaboh. Perkembangan fisik pabrik ini berlangsung selama 38 bulan
dan pada tanggal 2 Agustus 1983 pabrik ini diresmikan oleh Presiden Republik
Indonesia sebagai pabrik semen yang kedelapan di Indonesia. Namun, pada saat
sekarang Blue Cirle tidak lagi sebagai sponsor, diganti dengan Lafarge dari perancis
sebagai pemegang saham terbanyak pada PT. Semen Andalas Indonesia. A.S.
Puwandren : Analisis Kepuasan Konsumen Terhadap Kebijakan Harga Dan Saluran
Distribusi Di PT. Semen, 2008 USU e-Repository © 2008 50 51 Sarana dan Fasilitas
Pabrik Sebagai sebuah pabrik semen, PT. Semen Andalas Indonesia memiliki sarana
dan fasilitas sebagai berikut :
1). Lhoknga
a. Penambangan bahan baku yang terletak di sekitar pabrik.
b. Fasilitas pabrik terdiri dari :
-Lima unit silo semen kapasitas total 28,000 ton
 -Satu unit pengantongan semen kapasitas 80 ton jam
-Generator pembangkit tenaga listrik kapasitas 33 MW
c. Pelabuhan Khusus dengan panjang dermaga 200 meter dan dapat disandari
oleh kapal sampai berukuran 14,000 ton terletak kurang lebih 200 meter dari
pabrik serta mempunyai fasilitas muat semen curah 600 ton jam. Selain juga
untuk membongkar muatan kapal seperti gypsum,batubara dan bahan bakar
minyak
d. Komplek perumahan, fasilitas rekreasi dan sarana olah raga, klinik, mesjid,
kantin.

2). Belawan Beroperasi sejak Agustus 1983 memiliki fasilitas sebagai berikut :
a. Pabrik kantong semen
b. Delapan buah silo semen dengan kapasitas 20,000 ton
c. Empat buah mesin pengantongan semen dengan kapasitas masing-masing 80
ton
d. Dermaga khusus semen yang dapat disandari kapal berukuran sampai dengan
9,000 ton.

3). Batam Unit ini dioperasikan pada bulan Maret 1990, dengan kapasitas silo 10,000
ton dan memiliki :
a. Dua buah mesin pengantongan dengan total kapasitas 60 ton jam.
b. Sarana bongkar semen curah
c. Dermaga khusus semen yang dapat disandari kapal maksimum berukuran
5,000 ton.

4). Lhokseumawe Unit ini diresmikan pada tanggal 14 Desember 1993 dengan
kapasitas silo 3,500 dan sebuah mesin pengantongan dengan kapasitas 60 ton jam.
 Visi PT Semen Andalas Indonesia adalah menjadi pemimpin terbaik di bidang
bahan-bahan bangunan Misi PT Semen Andalas Indonesia Misi PT Semen Andalas
Indonesia adalah menjadi perusahaan semen yang terus berkembang, fokus pada
pengembangan sumber daya manusia dan performansi yang baik untuk mendapatkan
hasil yang berkualitas serta keuntungan.

2. Profil PT Solusi Bangun Andalas

PT Solusi Bangun Andalas memiliki alamat di Jl. Banda Aceh-Meulaboh

No.KM. 16.5, Mon Ikeun, Kec. Lhoknga, Kabupaten Aceh Besar, Aceh 23363.
Sebelumnya perusahaan ini memiliki nama PT Lafarge Cement Indonesia (LCI)
Lhoknga, Aceh Besar, kini resmi berganti nama menjadi PT Solusi Bangun Andalas
(SBA). Pergantian nama itu ditetapkan saat Rapat Umum Pemegang Saham Luar Biasa
(RUPSLB) di Jakarta. Corporate Communications Manager PT Solusi Bangun
Indonesia, dalam siaran pers kepada Serambi, kemarin mengatakan, pergantian nama
perusahaan tersebut guna menindak lanjuti proses akuisisi saham mayoritas PT Holcim
Indonesia Tbk oleh Semen Indonesia.
Semen Indonesia Group melalui PT Semen Indonesia Industri Bangunan (SIIB)
saat ini menguasai 80 persen saham PT Solusi Bangun Indonesia Tbk. PT Solusi
Bangun Indonesia sendiri menguasai sejumlah perusahaan, diantaranya PT Solusi
Bangun Beton (sebelumnya Holcim Beton) dan PT Solusi Bangun Andalas
(sebelumnya Lafarge Cement Indonesia). Pabrik Semen di Lhoknga tersebut memang
sudah tiga kali ganti nama dalam 10 tahun terakhir, awalnya pabrik semen tersebut
bernama PT Semen Andalas Indonesia (SAI) yang berada di bawah Blue Circle.
Kemudian perusahaan berganti nama menjadi PT Lafarge Cement Indonesia (LCI) di
bawah Lafarge Cement. Kemudian perusahaan tersebut diakuisisi dan menjadi member
dari Holcim Indonesia, namun tetap beroperasi dengan nama LCI.
Terakhir, setelah PT Holcim Indonesia diakuisisi oleh Semen Indonesia Group,
nama perusahaan semen yang pabriknya sempat terdampak saat tsunami lalu, berubah
menjadi PT Solusi Bangun Andalas. PT SBI sebagai induk dari SBA saat ini
mengoperasikan empat pabrik semen, masing-masing yaitu Narogong di Jawa Barat,
Cilacap di Jawa Tengah, Tuban di Jawa Timur dan Lhoknga di Aceh dengan total
kapasitas gabungan per tahun 15 juta ton semen. Saat ini perusahaan juga
mempekerjakan lebih dari 2,500 orang. Saat ini PT SBI mulai dipimpin oleh Aulia
Mulki Oemar selaku Presiden Direktur dan Fadjar Judisiawan selaku Presiden
Komisaris. Salah satu misi perusahaan tersebut kedepan memperluas jaringan pabrik
semen di dalam negeri.

3. Proses Pembuatan Semen yang dilakukan oleh PT Solusi Bangun Adalas

Proses pembuatan semen dibagi menjadi 6 tahapan, yaitu sebagai berikut :

1. Penambangan Bahan Baku

2. Penyiapan Bahan Baku

3. Penggilingan Awal

4. Proses Pembakaran

5. Penggilingan Akhir

6. Pengemasan
 Flow Sheet Proses Pembuatan Semen

1. Penambangan Bahan Baku

Bahan baku utama yang digunakan dalam proses pembuatan semen adalah
batukapur dan tanah liat. Kedua bahan baku tersebut diperoleh dari proses
penambangan di quarry.

Penambangan bahan baku merupakan salah satu kegiatan utama dalam

keseluruhan proses produksi semen. Perencanaan penambangan bahan baku sangat
menentukan pada proses – proses selanjutnya yang akhirnya bermuara pada kualitas
dan kuantitas semen. Penambangan bahan baku yang tidak terencana dan terkontrol
dengan baik akan menyebabkan gagalnya pemenuhan target untuk tahap produksi
selanjutnya yang jika dihubungkan dengan kualitas dan biaya produksi secara
keseluruhan dapat menurunkan daya saing produk terhadap produk yang sama yang
dihasilkan oleh pesaing

Persyaratan kualitas batukapur & tanah liat dalam proses penambangan adalah
sebagai berikut :

a. Batukapur
52% <Cao< 54% dan MgO < 18%
b. Tanah liat
60%<SiO2 <70% dan 14%Al2O3<17%
Tahapan proses penambangan adalah sebagai berikut:

a. Pengupasan tanah penutup ( Stripping )

b. Pemboran dan peledakan ( Drilling and Blasting )
c. Penggalian/Pemuatan ( Digging/Loading )
d. Pengangkutan ( hauling )
e. Pemecahan ( crushing )

2. Penyiapan Bahan Baku

Bahan baku berupa batu kapur dan tanah liat akan dihancurkan untuk
memperkecil ukuran agar mudah dalam proses penggilingan. Alat yang digunakan
untuk menghancurkan batukapur dinamakan Crusher. Dan alat yang digunakan untuk
memecah tanah liat disebut clay cutter.

Pada umumnya Crusher digunakan untuk memecah batu dari ukuran diameter
( 100 – 1500 mm ) menjadi ukuran yang lebih kecil dengan diameter ( 5 – 300 mm )
dengan sistim pemecahan dan penekanan secara mekanis. Batu Kapur ( 800 x 800 mm
) 18 % H2O masuk Hopper melewati Wobbler Feeder. Batu Kapur < 90 mm akan lolos
tanpa melewati Crusher ( 700 T/ J ). Tanah Liat ( 500 x 500 mm ) 30 % H2O masuk
Hopper melewati Apron Feeder dipotong -2 menggunakan Clay Crusher menjadi
ukuran 95 % lolos 90 mm. Produk dari Limestone Crusher dan Clay Crusher bercampur
dalam Belt Conveyor dan ditumpuk di dalam Storage Mix.

Setelah itu raw material akan mengalami proses pre-homogenisasi dengan

pembuatan mix pile. Tujuan pre-homogenisasi material adalah untuk memperoleh
bahan baku yang lebih homogen.

3. Penggilingan Awal

Bahan baku lainnya yang digunakan untuk membuat semen adalah bahan baku
penolong yaitu pasir besi dan pasir silika. Pasir besi berkontribusi pada mineral Fe2O3
dan pasir silka berkontribusi pada mineral SiO2. Kedua bahan baku penolong tersebut
akan dicampur dengan pile batukapur & tanah liat masuk ke proses penggilingan awal,
dimana jumlahnya ditentukan oleh raw mix design.
Alat utama yang digunakan dalam proses penggilingan dan pengeringan bahan
baku adalah Vertical Roller Mill (VRM). Media pengeringnya adalah udara panas yang
berasal dari suspention-preheater dengan suhu sebesar 300 – 400 oC.
Vertical roller mills merupakan peralatan yang tepat untuk penggilingan dan
pengeringan material yang relatif basah. Penggilingan & pengeringan dapat dilakukan
secara effisien didalam satu unit peralatan. Vertical roller mill menjalankan 4 fungsi
utama didalam satu unit peralatan, yaitu :
a. Penggilingan ( Roller & grinding table )
b. Pengeringan (gas buang kiln, cooler, AH1)
c. Pemisahan (Separator)
d. Transportasi (Gas pengering ID Fan)
Bahan baku masuk ke dalam Vertical Roller Mill (Raw Mill) pada bagian
tengah (tempat penggilingan), sementara itu udara panas masuk ke dalam bagian
bawahnya. Material yang sudah tergiling halus akan terbawa udara panas keluar raw
mill melalui bagian atas alat tersebut. Material akan digiling dari ukuran masuk sekitar
7,5 cm menjadi max 90μm. Penggilingan menggunakan gaya centrifugal di mana
material yang diumpankan dari atas akan terlempar ke samping karena putaran table
dan akan tergerus oleh roller yang berputar karena putaran table itu sendiri.
Kemudian material akan mengalami proses pencampuran (Blending) dan
homogenisasi di dalam Blending Silo. Alat utama yang digunakan untuk mencamnpur
dan menghomogenkan bahan baku adalah blending silo, dengan media pengaduk
adalah udara.

Raw Mill Sebagai Tempat Penggilingan Awal

4. Proses Pembakaran

Dalam proses pembakaran dibagi menjadi 3 tahapan, yaitu :

a. Pemanasan Awal (Preheating)

 Setelah mengalami homogenisasi di blending silo, material terlebih dahulu
ditampung ke dalam kiln feed bin. Alat utama yang digunakan untuk proses pemanasan
awal bahan baku adalah suspension pre-heater.
Suspension preheater merupakan salah satu peralatan produksi untuk
memanaskan awal bahan baku sebelum masuk ke dalam rotary kiln. Suspension
preheater terdiri dari siklon untuk memisahkan bahan baku dari gas pembawanya, riser
duct yang lebih berfungsi sebagai tempat terjadinya pemanasan bahan baku (karena
hampir 80% -90% pemanasan debu berlangsung di sini), dan kalsiner untuk sistem-
sistem dengan proses prekalsinasi yang diawali di SP ini. Pada awalnya proses
pemanasan bahan baku terjadi dengan mengalirkan gas hasil sisa proses pembakaran
di kiln melalui suspension preheater ini. Namun dengan berkembangnya teknologi, di
dalam suspension preheater proses pemanasan ini dapat dilanjutkan dengan proses
kalsinasi sebagian dari bahan baku, asal peralatan suspension preheater ditambah
dengan kalsiner yang memungkinkan ditambahkannya bahan bakar (dan udara) untuk
memenuhi kebutuhan energi yang diperlukan untuk proses kalsinasi tersebut. Peralatan
terakhir ini sudah banyak ditemui untuk pabrik baru dengan kapasitas produksi yang
cukup besar, dan disebut dengan suspension preheater dengan kalsiner.
Suspension pre-heater yang digunakan terdiri dari 2 bagian, yaitu in-line
calciner (ILC) dan separate line calciner (SLC). Material akan masuk terlebih dahulu
pada cyclone yang paling atas hingga keluar dari cyclone kelima. Setelah itu, material
akan masuk ke dalam rotary kiln. Penggunaan kalsiner mempunyai keuntungan sebagai
berikut :

Diameter kiln dan thermal load-nya lebih rendah terutama untuk kiln dengan
kapasitas besar. Pada sistem suspension preheater tanpa kalsiner, 100% bahan bakar
dibakar di kiln. Dengan kalsiner ini, dibandingkan dengan kiln yang hanya
menggunakan SP saja, maka suplai panas yang dibutuhkan di kiln hanya 35% - 50%.
Biasanya sekitar 40 % bahan bakar yang dibakar di dalam kiln, sementara sisanya
dibakar di dalam kalsiner. Sebagai konsekuensinya untuk suatu ukuran kiln tertentu,
dengan adanya kalsiner ini, kapasitas produksinya dapat mencapai hampir dua kali atau
dua setengah kali lipat dibanding apabila kiln tersebut dipergunakan pada sistem
suspension preheater tanpa kalsiner. Kapasitas kiln spesifik, dengan penggunaan
kalsiner ini, bisa mencapai 4,8 TPD/m3.

Di dalam kalsiner dapat digunakan bahan bakar dengan kualitas rendah

karena temperatur yang diinginkan di kalsiner relatif rendah (850 - 900 oC), sehingga
peluang pemanfaatan bahan bakar dengan harga yang lebih murah, yang berarti dalam
pengurangan ongkos produksi, dapat diperoleh.

Dapat mengurangi konsumsi refraktori kiln khususnya di zona pembakaran

karena thermal load-nya relatif rendah dan beban pembakaran sebagian dialihkan ke
kalsiner. Emisi NOx-nya rendah karena pembakaran bahan bakarnya terjadi pada
temperatur yang relatif rendah. Operasi kiln lebih stabil sehingga bisa memperpanjang
umur refraktori. Masalah senyawa yang menjalani sirkulasi (seperti alkali misalnya)
relatif lebih mudah diatasi.

b. Pembakaran (Firing)

Alat utama yang digunakan adalah tanur putar atau rotary kiln. Di dalam kiln
terjadi proses kalsinasi (hingga 100%), sintering, dan clinkering. Temperatur material
yang masuk ke dalam tanur putar adalah 800–900 oC, sedangkan temperatur clinker
yang keluar dari tanur putar adalah 1100-1400 oC.

Kiln berputar (rotary kiln) merupakan peralatan utama di seluruh unit pabrik
semen, karena di dalam kiln akan terjadi semua proses kimia pembentukan klinker dari
bahan bakunya (raw mix). Secara garis besar, di dalam kiln terbagi menjadi 3 zone
yaitu zone kalsinasi, zone transisi, dan zone sintering (klinkerisasi). Perkembangan
teknologi mengakibatkan sebagian zone kalsinasi dipindahkan ke suspension preheater
dan kalsiner, sehingga proses yang terjadi di dalam kiln lebih efektif ditinjau dari segi
konsumsi panasnya. Proses perpindahan panas di dalam kiln sebagian besar ditentukan
oleh proses radiasi sehingga diperlukan isolator yang baik untuk mencegah panas
terbuang keluar. Isolator tersebut adalah batu tahan api dan coating yang terbentuk
selama proses. Karena fungsi batu tahan api di tiap bagian proses berbeda maka jenis
batu tahan api disesuaikan dengan fungsinya. Faktor-faktor yang mempengaruhi
pembentukan coating antara lain :

1. komposisi kimia raw mix

2. konduktivitas termal dari batu tahan api dan coating
3. temperatur umpan ketika kontak dengan coating
4. temperatur permukaan coating ketika kontak dengan umpan
5. bentuk dan temperatur flame
Pada zone sintering fase cair sangat diperlukan, karena reaksi klinkerisasi lebih
mudah berlangsung pada fase cair. Tetapi jumlah fase cair dibatasi 20-30 % untuk
memudahkan terbentuknya coating yang berfungsi sebagai isolator kiln.

Pada kiln tanpa udara tertier hampir seluruh gas hasil pembakaran maupun
untuk pembakaran sebagian bahan bakar di calciner melalui kiln. Karena di dalam kiln
diperlukan temperatur tinggi untuk melaksanakan proses klinkerisasi, maka kelebihan
udara pembakaran bahan bakar di kiln dibatasi maksimum sekitar 20 – 30%, tergantung
dari bagaimana sifat rawmeal mudah tidaknya dibakar (burnability of the rawmix).
Dengan demikian maksimum bahan bakar yang dibakar di in-line calciner adalah
sekitar 20 – 25%. Pada umumnya calciner jenis ini bekerja dengan pembakaran bahan
bakar berkisar antara 10% hingga 20% dari seluruh kebutuhan bahan bakar, karena
pembakaran di calciner juga akan menghasilkan temperatur gas keluar dari top cyclone
yang lebih tinggi yang berarti pemborosan energi pula. Sisa bahan bakar yang berkisar
antara 80% hingga 90% dibakar di kiln. Untuk menaksir seberapa kelebihan udara
pembakaran di kiln dalam rangka memperoleh operasi kiln yang baik akan dilakukan
perhitungan tersendiri. Kiln tanpa udara tertier dapat beroperasi dengan cooler jenis
planetary sehingga instalasi menjadi lebih sederhana dan konsumsi daya listrik lebih
kecil dibanding dengan sistem kiln yang memakai cooler jenis grate.
 Pada kiln dengan udara tertier, bahan bakar yang dibakar di kiln dapat dikurangi
hingga sekitar 40% saja (bahkan dapat sampai sekitar 35%), sedangkan sisanya yang
60% dibakar di calciner. Dengan demikian beban panas yang diderita di kiln berkurang
hingga tinggal sekitar 300 kkal/kg klinker. Karena dimensi kiln sangat bergantung pada
jumlah bahan bakar yang dibakar, maka secara teoritis kapasitas produksi kiln dengan
ukuran tertentu menjadi sekitar 2,5 kali untuk sistem kiln dengan udara tertier
dibanding dengan kiln tanpa udara tertier. Sebagai contoh untuk kapasitas 4000 ton per
hari (TPD), kiln tanpa udara tertier membutuhkan diameter sekitar 5,5 m. Sedangkan
untuk kiln dengan ukuran yang sama pada sistem dengan udara tertier misalnya sistem
SLC dapat beroperasi maksimum pada kapasites sekitar 10.000 TPD. Namun kiln
dengan udara tertier harus bekerja dengan cooler jenis grate cooler sehingga diperlukan
daya listrik tambahan sekitar 5 kWh/ton klinker dibanding kiln dengan planetary
cooler.

SP Calciner & Kiln Sebagai Tempat Pembakaran

c. Pendinginan (Cooling)

Alat utama yang digunakan untuk proses pendinginan clinker adalah cooler.
Selanjutnya clinker dikirim menuju tempat penampungan clinker (clinker silo) dengan
menggunakan alat transportasi yaitu pan conveyor.
Laju kecepatan pendinginan klinker menentukan komposisi akhir klinker. Jika klinker
yang terbentuk selama pembakaran didinginkan perlahan maka beberapa reaksi yang
telah terjadi di kiln akan berbalik (reverse), sehingga C3S yang telah terbentuk di kiln
akan berkurang dan terlarut pada klinker cair yang belum sempat memadat selama
proses pendinginan. Dengan pendinginan cepat fasa cair akan memadat dengan cepat
sehingga mencegah berkurangnya C3S.

Fasa cair yang kandungan SiO2-nya tinggi dan cair alumino-ferric yang kaya
lime akan terkristalisasi sempurna pada pendinginan cepat. Laju pendinginan juga
mempengaruhi keadaan kristal, reaktivitas fasa klinker dan tekstur klinker.
Pendinginan klinker yang cepat berpengaruh pada perilaku dari oksida magnesium dan
juga terhadap soundness dari semen yang dihasilkan. Makin cepat proses
pendinginannya maka kristal periclase yang terbentuk semakin kecil yang timbul pada
saat kristalisasi fasa cair. Klinker dengan pendinginan cepat menunjukkan daya
spesifik yang lebih rendah. Hal ini disebabkan proporsi fasa cair yang lebih besar dan
sekaligus ukuran kristalnya lebih kecil.

5 Penggilingan akhir

Bahan baku proses pembuatan semen terdiri dari :

1. Bahan baku utama, yaitu terak/clinker.
2. Bahan baku korektif/penolong yaitu gypsum
3. Bahan baku aditif yaitu trass, fly ash, slag, dan lain-lain.
Finish Mill/penggilingan akhir adalah sebuah proses menggiling bersama
antara terak dengan 3% - 5% gypsum natural atau sintetis (untuk pengendalian setting
dinamakan retarder) dan beberapa jenis aditif (pozzolan, slag, dan batu kapur) yang
ditambahkan dalam jumlah tertentu, selama memenuhi kualitas dan spesifikasi semen
yang dipersyaratkan.
 Proses penggilingan terak secara garis besar dibagi menjadi sistim penggilingan
open circuit dan sistim penggilingan closed circuit. Gambar dibawah menunjukkan
pada gambar ”a” closed circuit dan gambar ”b” open circuit. Dalam open circuit
panjang shell sekitar 4 – 5 kali dari diameter untuk mendapatkan kehalusan yang
diinginkan. Sedangkan dalam closed circuit panjang shell sekitar 3 kali diameter atau
kurang untuk mempercepat produk yang lewat. Separator bekerja sebagai pemisah
sekaligus pendingin produk semen.
Horizontal Tube Mill/Ball Mill adalah peralatan giling yang sering dijumpai di
berbagai industri semen, meskipun sekarang sudah mulai dijumpai vertical mill untuk
menggiling terak menjadi semen.
Material yang telah mengalami penggilingan kemudian diangkut oleh bucket
elevator menuju separator. Separator berfungsi untuk memisahkan semen yang
ukurannya telah cukup halus dengan ukuran yang kurang halus. Semen yang cukup
halus akan dibawa udara melalui cyclone, kemudian ditangkap oleh bag filter yang
kemudian akan ditransfer ke dalam cement silo.

Finish Mill Sebagai Tempat Penggilingan Akhir

6. Pengemasan

Pengemasan semen dibagi menjadi 2, yaitu pengemasan dengan menggunakan

zak (kraft dan woven) dan pengemasan dalam bentuk curah. Semen dalam bentuk zak
akan didistribusikan ke toko-toko bangunan dan end user. Sedangkan semen dalam
bentuk curah akan didistribusikan ke proyek-proyek. Tahapan proses pengemasan
dengan menggunakan zak adalah sebagai berikut:
Silo semen tempat penyimpanan produk dilengkapi dengan sistem aerasi untuk
menghindari penggumpalan/koagulasi semen yang dapat disebabkan oleh air dari luar,
dan pelindung dari udara ambient yang memiliki humiditas tinggi. Setelah itu Semen
dari silo dikeluarkan dengan menggunakan udara bertekanan (discharge) dari semen
silo lalu dibawa ke bin penampungan sementara sebelum masuk ke mesin packer atau
loading ke truck.

4. Pengelolaan Lingkungan oleh PT Solusi Bangun Andalas

PT Solusi Bangun Andalas berkeyakinan bahwa pengelolaan lingkungan yang
bertanggung jawab dan kinerja lingkungan terdepan merupakan bagian yang tak
terpisahkan untuk menjadi perusahaan yang efektif dan sukses. Hal ini dapat dicapai
melalui kepemimpinan dan penerapan sistem manajemen formal yang andal, yang
mendukung pengambilan keputusan secara efektif, mengelola resiko perusahaan dan
mendorong peningkatan yang berkelanjutan. peningkatan berkelanjutan guna
mengelola resiko yang signifikan, termasuk pertimbangan strategi untuk penanganan:
Air, meminimalkan penipisan persediaan serta penurunan kualitas sumber air
melalui maksimalisasi daur ulang air serta efisiensi penggunaan dan pencegahan
pencemaran air.
Energi dan Efek Rumah Kaca meningkatkan efisiensi pemanfaatan energi
melalui identifikasi, penilaian dan penerapan proyek efesiensi energi guna mengurangi
emisi gas rumah kaca serta biaya operasi penutupan tambang, memastikan agar
kegiatan penutupan tambang terencana dengan baik dan dilakukan sebanyak mungkin
selama tahap operasi dan proses ini dikomunikasikan dengan seluruh pemangku
kepentingan terkait guna memastikan pendekatan terpadu terhadap rencana akhir
penggunaan tanah. Memadukan, pertimbangan lingkungan ke dalam semua aspek
keputusan bisnis dan kegiatan perusahaan, guna meminimalkan dampak terhadap
lingkungan, mencegah pencemaran, meminimalkan kewajiban finansial jangka
panjang dan meningkatkan manfaat di bidang sosial.
Menyeleksi, personel yang kompeten, berkualifikasi dan tepat, serta
memberikan pelatihan dan menetapkan standar yang memungkinkan karyawan,
kontraktor dan pemasok dapat mengenali potensi dan dampak sosial aktual atas
kegiatan mereka sehingga mereka dapat berupaya untuk memenuhi ketentuan dalam
Kebijakan ini. Melaksanakan program inspeksi, audit dan penilaian rutin serta
menindaklanjuti rekomendasi untuk peningkatan dengan segera mengambil keputusan
dan langkah tindak lanjut. Melibatkan para pemangku kepentingan atas perhatian,
aspirasi dan nilai mereka yang berkaitan dengan aspek pengembangan, operasional dan
penutupan tambang, dan mengakui adanya kaitan yang erat antara masalah lingkungan,
ekonomi, sosial dan budaya serta mengkomunikasikan, kinerja kita secara terbuka,
akurat, transparan dan tepat waktu.
PT Solusi Bangun Andalas memiliki program penambangan yaitu pengolahan
dan kegiatan penunjang proyek harus dikelola dengan benar untuk memastikan agar
dampak yang mungkin timbul dapat dikurangi seminimal mungkin. Hal yang sama
pentingnya adalah memastikan agar setiap keputusan yang diambil setiap hari selama
kegiatan pembangunan berlangsung, dilakukan dengan mempertimbangkan realitas
penutupan tambang dalam jangka panjang. Merencanakan masa depan untuk
memastikan bahwa penggunaan lahan pasca operasi tambang tercakup dalam rencana
pengembangan dan kegiatan operasi adalah suatu usaha yang lazim dan merupakan
persyaratan pembangunan yang berkelanjutan.

PT Solusi Bangun Andalas melaksanakan program pengelolaan dan

pemantauan lingkungan yang sesuai dengan keadaan di lokasi tambang, untuk
meminimalkan resiko atau bahaya yang berpotensi merusak lingkungan yang mungkin
diakibatkan oleh operasi tambang. Beberapa prioritas utama pengelolaan yang
diidentifikasi selama kegiatan AMDAL proyek adalah penempatan batuan limbah atau
tailing, mempertahankan mutu air dan memastikan bahwa perubahan permukaan lahan
menyertakan visi mengenai penggunaan lahan yang sesuai dengan pasca operasi
tambang.

PT Solusi Bangun Andalas secara sungguh-sungguh melaksanakan program

pengelolaan dan pemantauan lingkungan yang sesuai dengan keadaan di lokasi
tambang, untuk meminimalkan risiko atau bahaya yang berpotensi merusak lingkungan
yang mungkin diakibatkan oleh operasi tambang. Beberapa prioritas utama
pengelolaan yang diidentifikasi selama kegiatan AMDAL proyek adalah penempatan
batuan limbah atau tailing, mempertahankan mutu air dan memastikan bahwa
perubahan permukaan lahan menyertakan visi mengenai penggunaan lahan yang sesuai
dengan pasca operasi tambang.

Berikut beberapa penanganan PT Solusi Bangun Andalas dalam menangani dampak

negatif:

 Mutu Air

PT Solusi Bangun Andalas menerapkan sistem pengelolaan air terpadu untuk

memastikan dampak minimum terhadap mutu air pada sistem air di daerah setempat.
Selama tambang beroperasi, tanaman asli setempat ditanam kembali sesegera mungkin
pada lahan-lahan yang dibuka, untuk meminimalkan luas tanah terbuka dan mencegah
erosi yang dapat mempengaruhi mutu air.

Fasilitas pengendalian endapan, seperti kolam dan saluran pengalih, harus

dibangun untuk mengendapkan sedimen, sehingga hanya air bersih dan tidak terkena
dampak yang mengalir ke luar lokasi proyek.

 Polusi (debu)

Untuk mengurangi debu akibat dari proses peledakan dan penambangan perlu
dilakukan pengendalian oleh pihak PT. Semen Bangun Andalas pada area Packing
Plant dan pada sistem transportasi pengangkutan semen. Pada area Packing Plant dapat
dilakukan pengendalian dengan mengganti proses pengemasan semen yang sebagian
dilakukan secara manual dengan proses yang dilakukan secara otomatis seluruhnya
(dengan menggunakan alat bantu) sehingga dapat mengurangi kadar debu yang
berterbangan sekaligus memudahkan pekerjaan pengemasan semen agar lebih singkat
dan efisien.

 Mengurangi getaran akibat peledakan

Pemakaian delay yang efektif dan pengisian bahan peledak per delay yang ideal
dapat mengurangi nilai getaran tanah akibat peledakan. Begitu juga dengan
pemanfaatan metode presplitt yang telah mengembalikan nilai getaran kembali
dibawah 5 mm/s pada jarak 500 m sesuai dengan harapan perusahaan untuk menjaga
keamanan bangunan dan bench yang berjarak hanya sekitar 400-600 m dari lokasi
peledakan.

 Perbaikan Lahan Pasca Tambang

PT. Semen Bangun Andalas mengembalikan fungsi area penambangan yaitu
reklamasi lahan yang sudah tidak digunakan dan penutupan tambang. Untuk penutupan
tambang direncanakan akan dilakukan penghutanan kembali area penambangan yang
dilengkapi dengan sarana pendukung seperti waduk dan tata ruang untuk menjaga
sehingga tidak terjadi erosi. PT. Semen Bangun Andalas juga berusaha untuk
mengembalikan fauna yang pernah berhabitat disana sebelum dilakukan aktivitas
penambangan.

 Pengolahan Limbah B3
Sistem pengelolaan limbah B3 PT. Solusi Bangun Andalas mengacu pada PP
No. 101 tahun 2014. Pengelolaan limbah B3 yang dilakukan PT. Solusi Bangun
Andalas meliputi kegiatan reduksi, pengemasan dan pewadahan, pemberian simbol dan
label, penyimpanan, pengangkutan hingga pemanfaatan.
A. Pengurangan Limbah B3
Sebagai penghasil limbah B3 tentunya PT. Solusi Bangun Andalas juga
wajib melakukan kegiatan minimasi limbah B3. Upaya PT. Solusi Bangun
Andalas untuk mamanfaatkan kembali limbah B3 yang masih dapat digunakan
sebagai substitusi bahan baku maupun bahan bakar. Limbah yang dimanfaatkan
ini biasanya berupa fly ash dan bottom ash, tetapi juga tidak menutup
kemungkinan bagi limbah yang lain. Hal ini sangat efektif dalam usaha mereduksi
limbah B3 yang dihasilkan perusahaan. Selain itu, dapat dijadikan sebagai usaha
penghematan bahan baku dan bahan bakar konvensional yang mana
keberadaannya sangat bergantung pada kesediaan di alam.
B. Pengemasan dan Pewadahan Limbah B3
PT. Solusi Bangun Andalas melakukan pewadahan dengan menyesuaikan
limbah berdasarkan karakteristiknya. Karena setiap penghasil/pengumpul limbah
B3 harus mengetahui karakteristik bahaya dari setiap limbah B3 yang
dihasilkan/dikumpulkan. Jenis kemasan yang digunakan untuk menyimpan
limbah di TPS ada tiga macam, yaitu drum berukuran 200 liter, jumbo bag 1000
kg dan intermediate bulk container (IBC) 1000 liter. Drum digunakan untuk
menyimpan limbah padat B3 & limbah cair B3 (Oli bekas) , jumbo bag untuk
menyimpan limbah padat B3 (Sludge oil, cake SOR dan lain-lain) dan IBC untuk
menyimpan limbah cair B3 (chemical). Untuk bahan kemasan yang dipergunakan
tersebut memiliki syarat yaitu tidak bereaksi dengan limbah B3 yang disimpannya.
Standar pewadahan limbah B3 PT. Solusi Bangun Andalas disesuaikan dengan
standar pengemasan di Indonesia yang telah ditetapkan dalam perundang-
undangan Kep-01/Bapedal/09/1999 tentang Tata Cara dan Persyaratan Teknis
Penyimpanan dan Pengumpulan Limbah Bahan Berbahaya dan Beracun. Dalam
melakukan kegiatan pemberian simbol dan label pada limbah B3 PT. Solusi
Bangun Andalas mengacu pada Peraturan Menteri Negara Lingkungan Hidup No.
14 Tahun 2013. PT. Solusi Bangun Andalas bertanggung jawab penuh atas
pemenuhan syarat label dan simbol pada kemasan B3 limbah internal perusahaan.
Sedangkan untuk limbah eksternal yang merupakan kiriman dari pihak ketiga,
yang bertanggung jawab atas label dan simbol nya yaitu penghasil limbah B3
tersebut.

C. Penyimpanan Limbah B3
PT. Solusi Bangun Andalas memiliki 2 jenis tempat penyimpanan limbah B3,
yaitu 1 TPS Limbah Internal dan 14 Waste Storage untuk Limbah Eksternal. Dari
sisi bangunan, keduanya tidak jauh berbeda dan semuanya mengacu pada
peraturan yang terkait yaitu KepKa Bappedal no. 1 tahun 1995. Seperti namanya,
TPS limbah internal dikhususkan untuk limbah yang berasal dari internal
perusahaan. Baik dari kegiatan produksi maupun non produksi. Setiap limbah
eksternal yang masuk kedalam PT. Solusi Bangun Andalas akan dimanfaatkan
sebagai bahan bakar dan bahan baku alternatif. Namun, sebelumnya, limbah
tersebut harus disimpan sementara. Itulah fungsi dari waste storage limbah B3
yang berjumlah hingga 14. Masing-masing waste storage memiliki kapasitas dan
untuk menyimpan jenis limbah yang berbeda-beda. Evaluasi terhadap kegiatan
penyimpanan limbah B3 yaitu adanya jumbo bag yang masih ditumpuk begitu saja
tanpa sistem rak dan adanya limbah yang bentuknya tak menentu seperti neon tidak
disimpan dan dikemas dengan rapi. PT. Solusi Bangun Andalas membangun TPS
limbah B3 sudah sesuai dengan beberapa poin persyaratan pada Kep
01/BAPEDAL/09/1995 tentang Tata Cara dan Persyaratan Teknis Penyimpanan
dan Pengumpulan Limbah Bahan Berbahaya dan Beracun. Pada TPS limbah B3
terdapat sarana seperti peralatan peralatan dan sistem pemadam kebakaran, pagar
pengaman, fasilitas pertolongan pertama (berupa fasilitas P3K, APAR, eye wash,
dan safety shower) dan pintu darurat. Dan pintu darurat TPS ini juga merupakan
pintu masuk dan keluar TPS. Selain itu hasil pencucian atau pembilasan anggota
tubuh yang terkena limbah B3 dialirkan langsung menuju saluran drainase tanpa
ada pengolahan lebih lanjut. Hal ini dapat menyebabkan pencemaran lingkungan.

Kegiatan Pengangkutan Limbah B3

PT. Solusi Bangun Andalas hanya melakukan pengangkutan limbah B3
secara internal saja, yaitu dari pabrik ke TPS. Limbah B3 yang akan diserahkan ke
pihak ketiga diangkut oleh sebuah mitra yang telah bekerja sama dengan PT.
Solusi Bangun Andalas Limbah yang akan diangkut/dipindahkan dari TPS ke
tempat pemanfaatan/pengelolaan harus memiliki dokumen resmi atau dokumen
limbah B3. Dokumen ini terdiri dari beberapa bagian yang harus diisi oleh
penghasil limbah B3 dan pengangkut limbah B3.

Pemanfaatan Limbah B3
 PT. Solusi Bangun Andalas memanfaatkan limbah B3 dalam proses
produksinya. Limbah B3 yang dimanfaatkan berasal dari internal perusahaan yang
berupa fly ash, bottom ash, bag filter, oli bekas, majun terkontaminasi, dan
kemasan B3 bekas sedangkan limbah eksternal yang berasal dari luar perusahaan
antara lain adalah WWT sludge, Diatome, Polimer, Solvent, Filter Paper, Sloop
Oil, Refractory dan limbah lain yang tercantum dalam SK MEN LH no. 478/2015.
Pemanfaatan ini menggunakan sistem co-processing yaitu sebuah usaha
pemanfaatan panas/mineral dari limbah untuk digunakan sebagai bahan bakar atau
bahan baku alternatif. Kriteria sebuah limbah yang bisa dimanfaatkan yaitu
memiliki kandungan kalori 2500 kcal/kg atau mengandung kandungan oksida
lebih atau sama dengan 50%