Laporan Kerja Praktek PT.

Krakatau Wajatama workshop1

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah

PT.Krakatau Wajatama adalah salah satu perusahaan di Indonesia pembuatan

pola. Pembuatan pola yang dihasilkan oleh PT.Krakatau Wajatama sebagai
perusahaan yang membuatan pola dengan kualitas baik, hal ini dibuktikan dengan
diperolehnya beberapa sertifikat seperti ISO, JIS, SNI dan lain- lain

Oleh sebab itu, PT.Krakatau Wajatama dalam proses produksi nya harus mampu
menjaga kualitas dan kuantitas hasil produksi pembuatan pola Demi tercapainya
tujuan tadi, maka dalam hal ini maka proses produksi pola cetakan nya harus
sempurna dan keadaan cetakan selalu optimal. Dalam hal ini, yang paling menunjang
adalah perawatan nya harus berjalan dengan baik. Perawatan itu sendiri adalah suatu
kegiatan pekerjaan atau pengecekan yang dilakukan dengan tujuan supaya pola
tersebut dapat dioperasikan secara maksimal dan mencapai akhir yang sempurna.
Salah satu tujuan dari perawatan adalah menjaga pola supaya selalu baik, atau
mengurangi dari adanya kerusakan. Dengan demikian, kelangsungan dari proses
produksi dapat berjalan sesuai dengan apa yang telah direncanakan.

1.2 Batasan Masalah

Karena keterbatasan waktu, maka pembatasan masalah dibatasi hanya pada

sistem pembuatan pola yang terdapat di salah satu bagian proses yaitu di Divisi
workshop1 PT.Krakatau Wajatama, Cilegon

1.3 Perumusan Masalah

Perumusan masalah dalam laporan ini adalah:

 Prinsip kerja dan langkah pembuatan pola cetakan

 Mengetahui Menjaga Kualitas Pola
Teknik Metalurgi, SMK Muhammadiyah Cilegon

Laporan Kerja Lapangan PT.Krakatau Wajatama WorkShop1

1.4 Tujuan Penelitian

Tujuan dari laporan ini adalah mengetahui bagaimana cara kerja Pembuatan pola
dan perawatan nya di PT KRAKATAU WAJATAMA khusus nya di Dinas
WORKSHOP1

1.5 Sistematika Penulisan

Dalam laporan ini dibagi dalam lima bab, dengan uraian sebagai berikut:

BAB I PENDAHULUAN

Pada bab ini berisi tentang latar belakang, batasan masalah, perumusan masalah,
tujuan penelitian, dan sistematika penulisan.

BAB II TINJAUAN UMUM PT.KRAKATAU WAJATAMA WORKSHOP 1

Pada bab ini berisi tentang sejarah perusahaan, visi dan misi serta unit produksi
yang ada didalam nya.

BAB III PROSES PEMBUATAN POLA

Dalam bab ini akan di bahas tentang proses dan peralatan yang di gunakan
dalam pembuatan pola

BAB IV PEMBAHASAN

Pada bab ini berisi tentang perawatan dan cara kerja pembuatan pola di
workshop1

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

Pada bab ini berisi tentang kesimpulan dan saran

DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

Teknik Metalurgi, SMK Muhammadiyah Cilegon

2
Laporan Praktek Kerja Lapangan PT.Krakatau Wajatama WorkShop1

BAB II

TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

2.1 LATAR BELAKANG DAN SEJARAH PT.KRAKATAU WAJATAMA

Krakatau Wajatama didirikan pada tahun 1992 perusahaan ini memproduksi berbagai
produk baja batangan berkualitas tinggi, seperti : INP, IWF, H-Beam, U-Channel, dan
L-Angles, Baja Tulangan (Deformed dan Plain Bars) serta kawat baja.

Perusahaan ini memiliki tiga fasilitas produksi terbaik yang menerapkan pedoman
kualitas untuk menjamin bahwa PT Krakatau Wajatama hanya memproduksi yang
terbaik untuk kepuasan pelanggan.

Pabrik Baja Profil

Tungku pemanas yang memiliki panjang 15,10 m, lebar 14,50 m,.6 zona pembakaran,
dan 34 alat pembakar. Semua proses dari awal hingga akhir dikontrol
dengan Program Logic Control (PLC) untuk memastikan standar kualitas tinggi yang
selalu bisa dicapai.
Dengan kapasitas 150.000 ton setiap tahunnya, kualitas jajaran produk terdiri dari:
INP : 100 x 50 up to 250 x 125 mm
IWF : 100 x 50 up to 250 x 125 mm
H-Beam : 100 x 100 up to 200 x 200 mm
U-Channel : 1 ED x 5D up to 250 x 90 mm
L-Angles : 90 x 7 up to 150 x 15 mm
Pabrik Baja Tulangan
Tipe pemanas dorong mampu memanaskan 30 ton billetper jam. Pabrik ini mampu
memproduksi 150.000 ton per tahun baja tulangan ulir dan polos. Diameter ulir
berkisar 10 mm hingga 36 mm, dan diameter yang polos berkisar antara 8 mm hingga
36 mm.
Pabrik Kawat Baja
Produksi tahunan pabrik kawat baja adalah 20.000 ton pertahun dalam berbagai
ukuran. Jenis produk batang kawat baja berkisar dari BWG 6 hingga BWG 20 (0,9
mm - 4,48 mm).

Teknik Metalurgi, SMK Muhammadiyah Cilegon

3
Laporan Praktek Kerja Lapangan PT.Krakatau wajatama workshop1

pemerintah Indonesia menunda penyelesaian pembangunan Proyek Besi Baja Trikora

Cilegon untuk sementara waktu.

Pada awal tahun 1970 pemerintahan Indonesia kembali mengadakan survey

lapangan tentang kelanjutan pembangunan Proyek Besi Baja Trikora. Dari hasil
survey tersebut disimpulkan bahwa pembangunan Proyek Besi Baja Trikora akan
dilanjutkan tetapi Proyek Besi Baja Trikora berubah menjadi bentuk Perseroan
Terbatas (PT) berdasarkan instruksi Presiden Republik Indonesia nomor 17 tanggal
28 desember 1967.

PT Krakatau Steel (PT KS) resmi berdiri berdasarkan Peraturan Pemerintahan

Republik Indonesia nomor 35 tanggal 31 agustus 1970 tentang penyertaan Modal
Negara Indonesia untuk Pendirian PT Krakatau Steel disahkan dengan Akte Notaris
Tan Thong Kie nomor 34 tanggal 23 oktober 1971 di Jakarta, dan di perbaiki dengan
naskah nomor 25 tanggal 29 desember 1971

Pembangunan PT Krakatau Steel tahap 1 dengan kapasitas produksi 500.000

ton/tahun berdasarkan keppers nomor 30 tanggal 27 Agustus 1975. Tanggal 27 juli
1977 Presiden Suharto meresmikan Pabrik Besi Beton, Pabrik Besi Profil, dan
Pelabuhan Khusus Cigading PT Krakatau Steel, disusul kemudian Peresmian Pabrik
Besi Spons model Hylsa (50%), Pabrik Billet Baja, Wire Rod, PLTU 400MW, dan
pusat penjernihan air (kapasitas 2000 liter/detik) serta KHI Pipe oleh Presiden
Soeharto tanggal 9 oktober 1979. Tanggal 24 februari 1983 Presiden Soeharto
Meresmikan Pabrik Slab Baja, Hot Strip Mill dan Pabrik Besi Spons unit 2 PT
Krakatau Steel.
 Penggabungan usaha (merger) PT Cold Rolling Mill Indonesia Utama (PT
CRMIU) dan PT Krakatau Baja Permata (PT KBP) menjadi unit operasi PT Krakatau
Steel, tanggal 1 oktober 1991 ( CRM didirikan 19 Februari 1983 dan diresmikan
1987). Dalam upaya peningkatan kualitas dan efisiensi produksi maka dilakukan
penggabungan usaha (merger) PT Cold Rolling Mill Indonesia utama (PT CRMIU)
dan PT Krakatau Baja Permata (PT KBP) menjadi unit operasi PT Krakatau Steel,
tanggal 1 oktober 1991. Pada tahun 1996 PT Krakatau Steel memisahkan unit – unit
otonom (unit penunjang) menjadi anak anak perusahaan:

 PLTU 400 MW menjadi PT Krakatau Daya Listrik.

 Penjernihan Air Krenceng menjadi PT Krakatau Tirta Industri.
 Pelabuhan khusus Cigading menjadi PT Krakatau Bandar Samudera
 Rumah Sakit Krakatau Steel menjadi PT Krakatau Medika

Teknik Metalurgi, SMK Muhammadiyah Cilegon

Laporan Praktek Kerja Lapangan PT.Krakatau Wajatama WorkShop1

Berdasarkan PP No. 35/1998 tanggal 10 agustus 1998 PT Krakatau Steel menjadi

anak perusahaan PT Pakarya Industri (Persero). Pada tahun 1999 PT Pakarya Industri
(Persero) berubah nama menjadi PT Bahana Pakarya Industri Strategis (BPIS) total
asset Rp 16 Triliun. Pemerintah melalui Forum RUPS Luar Biasa pada tanggal 28
maret 2002 telah membubarkan PT BPIS. Pengalihan asset BUMNIS ke Pemerintah
(Kantor Menneg BUMN sebagai pemegang kuasa Menteri Keuangan).

2.2 VISI DAN MISI PERUSAHAAN

Visi :

 Tahun 2008 : “Cost Competitive Global Steel Provider” (Penyedia baja dunia
dengan biaya kompetitif
 Tahun 2013 : “Dominant Integral Global Steel Player” (Pemain baja terpadu
dunia yang dominan)
 Tahun 2020 : “Leading Global Steel Player” (Pemain baja dunia terkemuka)
Misi :

Kami adalah keluarga masyarakat dunia yang berbudaya, mempunyai komitmen

untuk menyediakan baja dan produk terkait dengan pendekatan menyeluruh yang
menghasilkan solusi industri dan infrastruktur untuk kesejahteraan masyarakat.

Dalam hal kepuasan pelanggan PT Krakatau Wajatamal menerapkan sistem

kendali mutu yang ketat dan selalu berusaha meningkatkan kualitas produksi pola
cetakan serta ketetapan dalam pembuatan pola. Terbukti dengan sistem manajemen
mutu produk PT Krakatau Wajatama telah diakui secara Nasional maupun
Internasional. Hal ini di buktikan dengan adanya berbagai sertifikat mutu produk
seperti ISO 9002, JIS, dan standar SII. Disamping itu pula sistem manajemen mutu
lingkungan PT Krakatau Wajatama juga telah mendapat pengakuan secara nasional
maupun internasional yaitu dengan diperolehnya standar ISO 14001 mengenai
standar manajemen mutu lingkungan.

Teknih Metalurgi, SMK Muhammadiyah Cilegon

5
Laporan Praktek Kerja Lapangan PT. Krakatau wajatama workshop1

Saat ini PT Krakatau Steel juga memiliki 10 anak perusahaan sebagai penunjang
unit produksi yang terbesar di kawasan industri cilegon, yaitu:

a. PT KHI Pipe Industries, pabrik yang menggunakan produk dari pabrik

Pengerolan baja lembaran panas (Hot Strip Mill) dari PT Krakatau Steel
yang memproduksi berbagai jenis pipa
b. PT Krakatau Wajatama (PT KW), pabrik yang menggunakan Billet sebagai
bahan dasar guna memproduksi baja tulangan, baja profil dan kawat baja
c. PT Plat Timah Nusantara (PT LATINUSA) pabrik yang memproduksi plat
timah (Tin plate)
 d. PT Krakatau Bandar Samudera ( PT KBS) merupaka perusahaan yang
mengoperasikan pelabuhan khusus cigading, sebagai tempat bongkar produk
dan berbagai komoditi keperluan PT Krakatau Steel
e. PT Krakatau Daya Listrik (KDL) Merupakan perusahaan yang
mengoperasikan pembakit listrik guna mensuplai kebutuhan listrik PT
Krakatau Steel
f. PT Krakatau Tirta Industri (PT KTI), merupakan perusahaan yang mensuplai
kebutuhan air di industri PT Krakatau Steel
g. PT Krakatau Enginering (PT KE) merupakan perusahaan yang mendukung
bidang perekayasaan industri PT Krakatau Steel
h. PT Krakatau Information Technology, merupakan perusahaan yang
mendukung pengembangan teknologi informasi.
i. PT Kawasan Industrial Estate Cilegon (PT KIEC), merupakan perusahaan
yang bergerak dibidang pengelolaan jasa kawasan industri, SOR, dan Hotel
j. PT Krakatau Medika (PT KM), merupakan perusahaan yang bergerak
dibidang pelayanan kesehatan (Rumah Sakit PT Krakatau Steel)

2.3 UNIT UNIT FASILITAS PRODUKSI DI PT KRAKATAU STEEL

Fasilitas produksi Krakatau Steel memiliki 6 (enam) pabrik produksi menjadikan

perusahaan sebagai satu-satunya pabrik baja terintegrasi di negara ini. Pabrik-pabrik
ini menghasilkan banyak jenis produk hilir dari bahan baku hulu.

Proses produksi produk baja di Krakatau Steel dimulai dari pabrik reduksi langsung.
Pabrik ini mengolah pelet bijih besi menjadi besi menggunakan gas alam dan air.

Setrika kemudian dimasukkan ke dalam tungku busur listrik di pabrik baja slab dan
pabrik baja billet. Dalam tungku-tungku ini, setrika dicampur dengan besi tua, besi
panas, dan bahan tambahan lainnya untuk menghasilkan dua jenis baja, yaitu baja
pelat dan baja billet.

Baja pelat kemudian dipanaskan kembali dan digulung dalam gilingan strip panas,
menjadi gulungan dan pelat gulung panas. Hasil dari pabrik ini banyak digunakan
untuk pembuatan kapal, pipa, bangunan, struktur umum, dan aplikasi lainnya.
Selanjutnya, gulungan canai panas dapat diproses, digulung kembali, dan diolah
secara kimia dalam gulungan dingin menjadi gulungan dan lembaran gulungan
dingin. Hasilnya umumnya digunakan untuk memproduksi bodi mobil, kaleng, alat
masak, dan aplikasi lainnya.

Baja billet digulung dalam pabrik batang kawat untuk membuat batang kawat yang
biasanya digunakan untuk kabel piano, baut dan mur, kabel baja, pegas, dan aplikasi
lainnya. [2]

Terbaru, PT Krakatau Nippon Steel Sumikin (KNSS) mulai mengoperasikan pabrik

baja galvanisnya di Cilegon, Banten, pada September 2017. KNSS, yang didirikan
pada 2012, adalah perusahaan patungan antara NSSMC dan perusahaan pembuat baja
milik negara PT Krakatau Steel untuk memproduksi dan memasarkan baja canai
dingin dan produk baja galvanis panas untuk industri otomotif Indonesia.

AFILIASI

Selain anak perusahaannya, Krakatau Steel juga memiliki beberapa usaha patungan
atau afiliasi, seperti:

1. PT Kerismas Witikco Makmur

2. PT Pelat Timah NusantaraTbk

3. PT Krakatau Blue Water

4. PT Krakatau DaeDong Machinery

5. PT Krakatau Argo Logistics

6. PT Krakatau Posco (Kapasitas: 3 juta ton / tahun)

7. Kalsinasi PT Krakatau Posco Chemtech

8. PT Indo Japan Steel Center (Kapasitas: 120.000 ton / tahun)

9. PT Krakatau Poschem DongSuh Chemical

10. PT Krakatau Semen Indonesia

11. PT Krakatau Wajatama Osaka Steel Marketing

12. PT Krakatau Osaka Steel (Kapasitas: 500.000 ton / tahun)

13. PT Krakatau Nippon Steel Sumikin (Kapasitas: 500.000 ton / tahun)

14. PT Wijaya Karya Krakatau Beton

15. PT Krakatau Samator

16. PT IndoJapan Steel Center

Teknik Metalurgi, SMK Muhammadiyah Cilegon

6
Laporan Praktek Kerja Lapangan PT. Krakatau Wajatama WorkShop1

2.3.1 Pabrik Besi Spons (Direct Reduction Plant)

Pabrik Besi Spons (Direct Reduction Plant) menerapkan teknologi berbasis gas
alam dengan proses reduksi langsung menggunakan teknologi Hyl dari Meksiko.
Pabrik ini menghasilkan besi spons (fe) dari bahan mentahnya berupa pellet bijih besi
(Fe2O3 and Fe3O4) dengan menggunakan gas alam (CH4) dan air (H2O)

Direct Reduction Plant memiliki 2 (dua) buah unit produksi dan menghasilkan
2,3 juta ton besi spons per tahun. Unit produksi yang pertama yaitu Hyl I mulai
beroperasi tahun 1979. Unit ini beroperasi dengan menggunakan 4 modul batch
process dimana setiap modulnya mempunyai 2 (dua) buah reactor. Unit ini memiliki
kapasitas produksi sebesar 1.000.000 ton besi spons per tahun.

Unit produksi yang kedua yaitu Hyl III memulai operasinya pada tahun 1994
dengan menggunakan 2-shafts continous process. Unit ini memiliki kapasitas
produksi sebesan 1.300.000 ton besi spons per tahun.
Besi Spons yang dihasilkan oleh pabrik ini memiliki keunggulan dibandingkan
sumber lain terutama disebabkan karena rendahnya kandungan residual. Sementara
itu tingginya kandungan karbon menyebabkan proses didalam Elecric Art Furnace
(EAF) menjadi lebih efisien dan proses pembuatan baja menjadi lebih akurat. Lebih
lanjut hal tersebut menjamin konsistensi kualitas produk baja yang dihasilkan.

Pabrik Besi Spons (Direct Reduction Plant) memiliki kapasitas produksi sebesar
2.300.000 ton besi spons per tahun:

- HYL I : 1.000.000 ton

- HYL III : 1.300.000 ton

Teknik Metalurgi, SMK Muhammadiyah Cilegon

Laporan Praktek Kerja Lapangan PT, Krakatau Wajatama WorkShop1

2.3.2 Pabrik Slab Baja (Slab Steel Plant)

Pabrik Slab Baja (Slab Steel Plant) yang terdiri dari 2 (dua) buah pabrik. Yang
pertama adalah Pabrik SSP-1 yang menerapkan teknologi MAN GHH dari Jerman
dan memiliki kapasitas produksi sebesar 1.000.000 ton per tahun, sedangkan yang
kedua adalah SSP-2 yang dilengkapi oleh teknologi Voest Alphine dari Austria dan
memiliki kapasitas produksi sebesar 800.000 ton per tahun.

Fasilitas produksi yang dimiliki oleh kedua pabrik tersebut adalah sebagai berikut:

A. Electric Art Furnace

 Elecric Art Furnace menghasilkan baja cair dari bahan baku berupa besi spons
(Sponge Iron), Iron Scrap, dan kapur (lime) untuk mengontrol kandungan
fosfor dan sulfur.
B. Ladle Furnace
Aktivitas utama di dalam ladle furnace adalah:
 Menurunkan kandungan oksigen dalam baja menggunakan alumunium
 Homogenisasi temperatur dan komposisi kimia dengan bubbling argon
 Menambahkan alloy untuk mendapatkan spesifikasi yang diinginkan
C. RH-Vacuum Degassing
RH-Degasser diperlukan untuk memenuhi permintaan produk baja High-
Grade dari konsumen.
D. Continous Casting Machine
Baja slab diperoleh dari proses percetakan kontinyu (continous casting)
dimana perlindungan menggunakan gas argon diperlukan antara ladle dan
tundish. Ukuran slab yang dihasilkan mempunyai ketebalan 200mm, lebar
800-2080mm dan panjang maksimum 12000mm.

Pabrik Slab Baja(Slab Steel Plant) memiliki kapasitas produksi sebesar

1.800.000 ton per tahun
 SSP I : 1.000.000 ton
 SSP II : 800.000 ton

Teknik Metalurgi, SMK Muhammadiyah Cilegon

8
Laporan Praktek Kerja Lapangan PT. Krakatau Wajatama WorkShop1

2.3.3 Pabrik Billet Baja (Billet Steel Plant)

Pabrik Billet Baja (Billet Steel Plant) mulai beroperasi pada tahun 1979.
Pabrik ini menerapkan teknologi MAN GHH dari Jerman dan memliki kapasitas
produksi sebesar 500.000 ton per tahun.
Fasilitas produksi yang dimiliki pabrik ini adalah :

A. Elecric Art Furnace

Menghasilkan baja cair dari bahan baku berupa besi spons (Sponge Iron),
Iron scrap dan kapur (lime) untuk mengontrol kandungan fosfor dan sulfur.
B. Ladle Furnace
Aktivitas utama di dalam ladle furnace adalah :
 Menurunkan kandungan oksigen dalam baja menggunakan alumunium
 Homogenisasi temperatur dan komposisi kimia dengan bubbling argon
 Menambahkan alloy untuk mendapatkan spesifikasi yang diinginkan
C. Continous Casting Machine
Baja Billet di peroleh dari proses percetakan kontinyu (continous casting)
dimana perlindungan menggunakan gas argon diperlukan antara ladle dan
tundish. Ukuran Billet yang dihasilkan adalah 110x110mm 120x120mm
130x130mm dan panjang maksimum mencapai 12000mm

Teknik Metalurgi, SMK Muhammadiyah Cilegon

9
Laporan Praktek Kerja Lapangan PT. Krakatau Wajatama WorkShop1

2.3.4 Pabrik Baja Lembaran Panas (Hot Strip Mill)

 Pabrik Baja Lembaran Panas mulai beroperasi tahun 1983 menggunakan
teknologi SMS dari Jerman. Pabrik Baja Lembaran Panas merupakan pabrik yang
menghasilkan Baja Lembaran tipis dengan proses pemanasan sampai suhu +1250 C,
yang merupakan pemrosesan lanjutan Lembaran Panas (Hot Strip Mill) memiliki
kapasitas produksi sebesar 2.000.000 ton per tahun. Hasil produksi dalam bentuk
gulungan coil. Adapun dimensi yang dip roses dengan ukuran :

Lebar : 600 - 2080 mm

Tebal : 1,80 - 25 mm

Konfigurasi fasilitas produksi pada pabrik ini terdiri dari:

 Reheating Furnace
 Sizing Press
 Roughing Mill
 Laminar Cooling
 Down Coller
 Shearing Line
 Hot Skin Pass Mill

Teknik Metalurgi, SMK Muhammadiyah Cilegon

10
 Laporan Praktek Kerja Lapangan PT. Krakatau Wajatama WorkShop1

2.3.5 Pabrik Baja Lembaran Dingin (Cold Rolling Mill)

Pabrik Baja Lembaran Dingin (Cold Rolling Mill) bergabung menjadi unit
produksi PT Krakatau Wajatama pada tahun 1992 dan dilengkapi dengan teknologi
CLECIM dari Prancis. Pabrik Baja Lembaran Dingin merupakan pabrik yang
menghasilkan baja lembaran tipis dengan proses tarik dan tekan yang merupakan
pemroses lanjutan dari lembaran baja yang dihasilkan oleh pabrik pengerolan baja
lembaran panas. Kapasitas dari pabrik CRM ini yaitu 650.000 ton/tahun.

Coil yang dihasilkan berukuran :

Lebar : 600-1300

Tebal : 0,18-3mm

Pabrik Baja Lembaran Dingin terdiri dari unit – unit produksi (line) sebagai berikut :

 Continous Pickling Line

 Tandem Cold Mill
 Electrolytic Cleaning Line
 Batch Annealing Furnace
 Continous Annealing Line
 Temper Mill
 Finishing Line
Teknik Metalurgi, SMK Muhammadiyah Cilegon

11
Laporan Praktek Kerja Lapangan PT. Krakatau Wajatama WorkShop1

2.3.6. Pabrik Baja Batang Kawat (Wire Rod Mill)

Pabrik Baja Batang Kawat mulai beroperasi pada tahun 1979 dengan
menggunakan teknologi 2 Lines Stelmor World dan teknologi No Twist Danielly.
Pada tahun 1992 dan 1995 telah dilakukan modernisasi pabrik dan pada tahun 1999
mulai dikerjakan proyek penambahan strand produksi serta penggantian/modifikasi
fasilitas produksi. Saat ini fasilitas produksi yang dimiliki oleh pabrik baja batang
kawat adalah :

 Reheating Furnce
 Pre-roughing Mill
 Roughing Mill
 Finishing Mill
 Cooling Zone
 Down Coiler

Pabrik Baja Batang Kawat memproduksi 400.000 ton/tahun batang kawat baja.
Dengan variasi produk :

 Batang kawat karbon rendah

 Batang kawat untuk elektroda las
 Batang kawat untuk Cold Heading dengan diameter 5,5 mm, 8 mm, 10 mm,
dan 12 mm
Teknik Metalurgi, SMK Muhammadiyah Cilegon

12

Laporan Praktek Kerja Lapangan PT. Krakatau Wajatama WorkShop1

2.4 STRUKTUR ORGANISASI PERUSAHAAN

Struktur organisasi PT. Krakatau Wajatama ini berdasarkan fungsional

berbentuk garis dan staf secara terbatas. Dalam struktur organisasi PT. Krakatau
Wajatama, jabatan direktur utama tidak termasuk dalam struktur kepegawaian karena
diangkat langsung oleh Menteri Perindustrian. Dalam pelaksanaan nya direktur utama
dibantu oleh lima direktorat, yaitu :

1. Direktorat Perencanaan dan Teknologi

Bertugas merencanakan, melaksanakan, mengembangkan, dan
mengevaluasi usaha, pengolahan data, pengadaan prasarana penunjang
kawasan industri dan masalah konstruksi. Selain itu bertugas menangani
masalah masalah yang berkaitan dengan teknologi yang bersifat jangka
panjang.
2. Direktorat Produksi
Bertugas merencanakan, melaksanakan, dan mengembangkan
kebijaksanaaan di bidang pengoperasian dan perawatan sarana pembuatan
pola dan koordinasi produksi
3. Direktorat Sumber Daya Manusia dan Umum
Bertugas merencaakan, melaksanakan, dan mengembangkan kebijaksanaan
di bidang personalia, kesehatan, pendidikan dan pelatihan kerja serta
merencanakan organisasi, hubugan masyarakat dan adminisitrisi pengelolaan
kawasan serta keselamatan kerja.
4. Direktorat Keuangan
Bertugas merencanakan, melaksanakan, dan mengembangkan
kebijaksanaan dibidang keungan.
 5. Direktorat Pemasaran
Bertugas merencanakan, melaksanakan dan mengembangkan kebijakan
dibidang pemasaran produk.

Teknik Metalurgi, SMK Muhammadiyah Cilegon

13

STRUKTUR ORGANISASI PERUSAHAAN

DIREKTUR UTAMA

Corporate Kepala Satuan General Manager General Manager Assistan to

Secretary Pengawasan Sistem Informasi Corporate Planning & Direktur Utama
Intern Business Develop

Chief Operation officer

General Manager
Supply Chain Mgt &
PMO

Direktur Direktur Direktur Sumber Daya Direktur Direktur

Logistik Produksi Manusia & Umum Keuangan Pemasaran

General
Manager
Produksi
 General General General General
Manager Manager SDM Manager Manager
Perencanaan Akutansi Pemasaran
Logistik
General
General Manager General General
General Manager Pusdiklat Manager Manager
Manager Produksi Corporate Penjualan
Pembelian Pengolahan Finance
Besi dan Baja General
Manager
General Umum dan General
Manager Keamanan Manager
Produksi Subsidiaries
Pengerolan Manager Company
Baja PKBL

General *) sesuai kebutuhan

General Manager
Manager Pusat
Quality Perawatan
Assurance dan Fasilitas

14

Laporan Praktek Kerja Lapangan PT. Krakatau Wajatama WorkShop1

2.5 KEPEGAWAIAN DAN SISTEM KERJA

A. Status Kepegawaian
Dalam organisasi perusahaan PT Krakatau Wajatama dikenal dua status
karyawan, yaitu:
1. Karyawan Organik, yaitu karyawan yang diangkat sebagai karyawan
teteap oleh PT Krakatau Wajatama.
2. Karyawan Non-Organik, yaitu karyawan yang diangkat sebagai karyawan
dalam jangka waktu tertentu, yang juga disebut sebagai karyawan kontrak.
B. Sistem Kerja
Dalam upaya untuk pemenuhan target yang telah di tentukan, maka
pabrik harus beroperasi secara maksimal. Untuk itu PT Krakatau Wajatama
menyusun program kerja bagi karyawan sebagai berikut:
1. Karyawan Non-Shift
 Waktu kerja perhari di PT Krakatau Wajatama 8 jam per hari atau 40
jam per minggu, dengan waktu istirahat 60 menit.
a) Hari senin s.d kamis jam 08.00 – 16.30, dengan waktu istirahat
jam 12.00 – 13.00
b) Hari jumat masuk jam 08.00 – 17.00 dengan waktu istirahat 11.30
– 13.30
2. Karyawan Shift
Untuk karyawan shift waktu kerja diatur secara bergilir selama 24
jam, dengan pembagian waktu kerja 3 shift. Masing-masing shift bekerja
selama 8 jam dengan sistem kerja dilakukan oleh group shift, dimana 3
group shift bekerja selama 24 jam, dan 1 group shift libur.
Untukpembangian sistem ini adalah sebagai berikut.
a) Shift I bekerja pukul 22.00 s.d 06.00
b) Shift II bekerja pukul 06.00 s.d 14.00
c) Shift III bekerja pukul 14.00 s.d 22.00

Teknik Metalurgi, SMK Muhammadiyah Cilegon

15
Laporan Praktek Kerja Lapangan PT. Krakatau Steel

BAB III

PROSES PRODUKSI SLAB

3.1 PABRIK SLAB BAJA (SLAB STEEL PLANT)

Pabrik Slab Baja (Slab Steel Plant) yang terdiri dari 2 (dua) buah pabrik.
Yang pertama adalah Pabrik SSP-1 yang menerapkan teknologi MAN GHH dari
Jerman dan memiliki kapasitas produksi sebesar 1.000.000 ton per tahun, sedangkan
yang kedua adalah SSP-2 yang dilengkapi oleh teknologi Voest Alphine dari Austria
dan memiliki kapasitas produksi sebesar 800.000 ton per tahun.

Fasilitas produksi yang dimiliki oleh kedua pabrik tersebut adalah sebagai berikut:

A. Electric Arc Furnce

Electric Arc Furnce menghasilkan baja cair dari bahan baku berupa besi
spons (Sponge Iron), Iron Scrap, dan kapur (lime) untuk mengontrol
kandungan fosfor dan sulfur. Pada EAF terdapat 3 buah elekroda yang masing
masing nya terhubung dengan arus bolak – balik tiga phase sebagai sumber
tenaga listrik nya.
Bagian dalam furnace dapat digambarkan seperti di atas. Sebelum
furnace siap beroperasi maka harus dilapisi dengan bata tahan panas dan di
beri semen pada bagian bawah agar furnace tidak rusak karena temperature
baja cair sangat tidur yaitu sekitar 1650 C. Dinding furnace di buat bergerigi
dan tutup furnace terdapat celah yang didalamnya mengalir air, berguna
sebagai cooler atau pendingin yang suhunya di monitor sensor ”pt 100” yang
tahan terhadap suhu 650 C. Sensor tersebur tersebar pada dinding dan tutup
furnace.
Untuk menjaga kestabilan suhu di badan furnace maka di aliri air yang
melewati celah di dalam furnace, dengan cara kerja seperti yang akan
dijelaskan berikut ini
Air dingin masuk dan mengalir ke dalam badan furnace, dimana kecepatan
aliran nya di atur oleh valve. Air yang panas dikeluarkan melalui pipa yang di
teruskan WTP (water treatment panel) untuk didinginkan kembali.
Sebelum memulai peleburan, terlebih dahulu furnace di isi material-
material seperti besi spons 30% besi tua (scrap) 70% dan batu kapur
(limestones) sebagai katalisator.
Susunan material scrap didalam furnace diatur sedemikian rupa dengan
maksud,

Teknik Metalurgi, SMK Muhammadiyah Cilegon

16
Laporan Praktek Kerja Lapangan PT. Krakatau Steel
B. Ladle Furnace (LF)
Prinsip dasar dari ladle furnace selama dengan Electrik Arc Furnace,
hanya saja elektroda pada ladle furnace difungsikan untuk menjaga kestabilan
temperature baja cair. Ladle furnace merupakan tempat untuk mencapur
komposisi baja cair sesuai dengan pesanan. Baja cair EAC di bawa ke LF lalu
di campur dengan material seperti:
 Slag
 CaO
 Al-Pells
 FeMnSr
 FeMnCr
 FeMnLe
 FeSi
 FeV
 FeCr

Aktivitas utama didalam ladle furnace adalah :

 Menurunkan kandugan oksigen didalam baja dengan

menggunakan alumunium
 Homogenisasi temperature dan komposisi kimia dengan bubbling
argon
 Menambahkan alloy untuk mendapatkan spesifikasi yang
diinginkan.
C. RH-Vacum Degassing
Khusus untuk ruang SSP 2 ada ruang vacum degassing yang berfungsi
untuk menyedot gas gas hasil peleburan. Cairan baja yang masuk ke ruangan
ini mempunyai kualitas sangat tinggi.
Tidak semua cairan baja masuk dalam RH-Vacum Degassing, tetapi hanya
baja baja pesanan khusus.
RH-degasser diperlukan untuk memenuhi permintaan produk baja High-
Grade dari konsumen.
Teknik Metalurgi, SMK Muhammadiyah Cilegon

17
Laporan Praktek Kerja Lapangan PT. Krakatau Steel

A. Continous Casting Machine

Baja Slab di peroleh dari proses pencetakan kontinyu (continous casting)
dimana perlindungan menggunakan gas argon di perlukan antara ladle dan
tundish. Ukuran slab yang dihasilkan mempunyai ketebalan 200mm, lebar
800-2080mm dan panjang maksimum 12000mm. Didalam CCM terjadi
proses percetakan baja menjadi slab. Setelah proses LF selesai maka ladle di
bawa menggunakan crane menuju CCM dan diletakan pada tempat lade yang
mempunyai 2 buah lengan yang bisa berputar untuk menuangkan baja cair
kedalam tundish.
Tundish terus memonitor suhu baja agar saat di cetak pada mould tidak
mengalami kegagalan. Bila suhu baja cair terlalu rendah, lubang tundish akan
tertutup sehingga baja tidak bisa mengalir ke mould. Untuk membuka lubang
tundish harus ditusuk sehingga baja kembali mengalir. Didalam mould baja
mengalami proses pendinginan juga, sehingga baja membentuk lapisan kulit
tetapi didalam nya masih cair. Tutup mould baja terus bergerak naik turun
dengan tujuan memadatkan cairan baja. Disini harus diatur dengan seksama
aliran air yang mendinginkan baja tidak boleh terlalu deras, juga tidak terlalu
pelan. Baja juga di campur semacam bedak (powder) supaya tidak lengket
pada dinding mould. Pada bibir mould juga terdapat sensor level yang
mendeteksi level baja, supaya tidak terjadi over flow (baja cair meluber keluar
mould). Harus diperhitungkan dengan teliti proses pedinginan dan pemberian
pelumas agar slab baja mudah keluar dari mould.
Sewaktu baja slab keluar dari mould ditarik oleh motor-motor yang ada
diatas dan dibawah. Selama proses penarikan juga dilakukan pendinginan
(spray) sehingga slab baja tidak retak. Kecepatan motor penarik baja juga
berpengaruh terhadap keberhasilan pembentukan slab baja. Bila baja retak
akibatnya sangat fatal karena didalam nya masih dalam keadaan cair dan bisa
merusak semua peralatan yang ada di sekitarnya. Ini yang disebut break out.
Jika hal ini terjadi perusahaan akan mengalami kerugian yang cukup besar.
 Slab yang keluar kemudian mengalami proses pemotongan dengan panjang
sesuai pemesanan. Setelah di potong potong slab baja di susun dengan rapid
an di beri nomor sesuai komposisi baja. Sebagian juga diwarnai untuk melihat
kerapatan pori-pori baja.
Pabrik Slab Baja (Slab Steel Plant) memiliki kapasitas produksi sebesar
1.800.000
ton/tahun :
 SSP I : 1.000.000 ton
 SSP II : 800.000 ton

Teknik Metalurgi, SMK Muhammadiyah Cilegon

18
Laporan Praktek Kerja Lapangan PT. Krakatau Steel

3.2 Peralatan Utama Mekanik dan Listik

a. Ladle Turret
Peralatan ini mempunyai 2 lengan sebagai tempat kedudukan ladle
dimana masing-masing lengan mampu menyangga beban sebesar 220 ton.
Alat ini digunakan untuk memutar ladle dari posisi stand by (casting by)
ke posisi pengecoran.
Pada ladle turret terdapat :
1. Sistem hidrolik mengangkat dan menurunkan ladle.
2. Motor penggerak dengan sistem pengereman untuk memutar ladle turret.
3. Sistem darurat tekanan udara (pneumatic) untuk memutar ladle turret pada
saat listrik mengalami gangguan.
b. Mould
Peralatan ini pada bagian dalam nya terdiri dari narrow side, loose side
dan fixed side, sistem pendingin air tertutup (primary closed loop). Mould
bergerak secara osilasi (naik dan turun) dimana pengatur nya digunakan moto
AC melalaui pengubah frekuensi digital (digital frekuensi converter DFC)
Kecepatan osilasi disesuaikan dengan kecepatan pengecoran (casting speed)
yang merupakan kecepatan tarik slab dari mould pada proses pengecoran.
 Mould digunakan untuk membentuk baja cair menjadi slab baja sesuai dengan
ukuran yang telah di tentukan.
c. Dummy bar
Peralatan ini merupakan untaian rantai dari baja dan memiliki kepala
(dummy bar head). Kepala dummy bar berfungsi sebagai penyumbat dan
pengikat cairan baja dalam mould mulai awal proses pengecoran dan
kemudian menarik/menuntun slab panas pertama kali keluar dari mould.
Disamping itu juga mempunyai 4 penyimpanan atau dummy storage dan unit
hidrolik sebagai pelepas atau pengikat kepala dummy bar untuk memisahkan
nya dari slab baja panas yang keluar dari mesin. Kemudian dummy bar
disimpan ditempat penyimpanan nya (dummy bar storage).

Teknik Metalurgi, SMK Muhammadiyah Cilegon

19
Laporan Praktek Kerja Lapangan PT. Krakatau Steel

d. Penarik dan pelurus serta mesin roll

Motor AC dan DC digunakan untuk pabrik (withdrawal) dan pelurus
(straightener) yang berfungsi :
 Menarik dummy bar bersama slab panas yang pertama keluar dari
mould kearah bawah
 Memasukan dummy bar dari arah bawah mesin cor kontinyu menuju
mould
 Menahan tekanan ferostatik yang terjadi pada slab panas
Melaui sistem hidrolik yang terdapat pada roll-roll penarik dan
pelurusMasing-masing motot menggerakan roll-roll yang berpasangan (fixed
side dan loose side) yang dilengkapi dengan tenaga hidrolik yang berguna
sebagai penekan slab yang ditarik atau diluruskan.
 Meja roll (roll table) merupakan roll-roll yang berderet seperti meja yang
masing-masingnya digerakan oleh motor AC. Meja roll berfungsi untuk
memindahkan slab setelah keluar dari unit penarik dan pelurus ketempat
pendingin.
e. Ruang Pendingin Segment
Ruang pendingin dan segmen merupakan kedudukan roll-roll yang
berpasangan (fixed side and loose side) dimana dapat digerakan secara osilasi
(naik dan turun) ole tenaga hidrolik dan memiliki sistem pendinginan air
sirkulasi tertutup (closed cooling water). Ruang pendingin (cooling chamber)
berisi segment-segment dengan sistem pendingin tertutup yang disemprotkan
melalui lubang-lubang penyemprot (spray nozzle) yang mempunyai sudut
sembur yang berada sesuai segment nya.
f. Mesin Potong
Peralatan ini digunakan untuk memotong slab sesuai panjang yang
ditentukan, mempunyai dau buah alat pembakar (burner) yang menggunakan
oksigen dan gas alam sebagai bahan bakar nya. Arah pemotong burner dari
tepi selab menuju tengah. Mesin potong bisa bergerak maju dan mundur
(dilengkapi motor penggerak), untuk memotong slab yang sedang bergerak
maju dan kemudian mundur setelah slab selesai di potong untuk melanjutkan
slab berikutnya. Sistem pendinginan merupakan close cooling water.
g. Unit pemindah melintang
Peralatan ini berfungsi untuk memindahkan slab dari jalur meja roll (roll
teble) ke meja pendingin sementara (cooling bed).

Teknik Metalurgi, SMK Muhammadiyah Cilegon

20
Laporan Praktek Kerja Lapangan PT. Krakatau Steel

h. Sistem pengaturan baja cair

Sistem pengaturan baja cair digunakan pada mould dimana pengaturan nya
diatur melalui suatu kecepatan pengecoran (casting speed) atau aliran baja
yang jatuh dari tundish ke mould yang bergerak secara osilasi diperlukan
 secara konstan sehingga hasil produksi slab baja memiliki struktur atom yang
rapih.

3.3 Peralatan Penunjang

i. Ladle
Berbentuk mangkok, berguna sebagai penumpang baja cair yang di tuang
dari dapur busur listrik untuk selanjutnya dibawa ke ladle furnace untuk
proses secondary metallurgy atau langsung di bawa ke mesin cor kontinyu
yang penyangganya ladle turret, untuk proses pengecoran, daya tampung
ladle adalah 130 ton baja cair. Pada sisi dalam ladle di pasang bata tahan api
(refactory) agara cairan baja tidak kontak langsung dengan dinding ladle,
karena dapat mengakibatkan ladle rusak atau pecah. Pada ladle terdapat
pintu lubang ladle (ladle gate) ke tundish yang terbuka secara hidrolik.
j. Tundish, tundish car dan pemanas tundish
Tundish digunakan sebagai penapung baja cair yang jatuh dari ladle yang
pada bagian bawahnya (nozzle tundish gate) dilengkapi dengan lubang aliran
(pouring tube) yang berfungsi untuk mengarahkan aliran baja cair dari tundish
ke mould dan sebagai proteksi cairan baja agar tidak teroksidasi dengan udara
luar. Daya tampung maksimal dari tundish sebesar 24 ton. Nozzle tundish gate
dibuka dan ditutup secara hidrolik dan juga sekaligus mengatur besar kecil
nya aliran baja ke mould.
Untuk Tundish Car, digunakan sebagai tempat kedudukan tundish yang
dilengkapi motor penggerak dimana kecepatan nya dapat diatur untuk
menggerakan/membawa tundish dari lokasi pemanasan tundish (tundish pre-
heating position) ke lokasi pengecoran (casting position) atau sebaliknya.
Tundish car ini juga mengatur posisi tundish agar tepat lurus dengan tabung
aliran (pouring tube) masuk ke mould.Pemanas tundish terdiri dari pre-
heating dan pouring tube (snorkel) tundish pre-heating berfungsi untuk
memanaskan sisi tundish sampai temperature 1000 C pada mould, agar tidak
terjadi penurunan temperature akibat pengaruh pada saat baja cair kontak
dengan bagian dalam tersebut.

Teknik Metalurgi, SMK Muhammadiyah Cilegon

21
 Laporan Praktek Kerja Lapangan PT. Krakatau Steel

Bahan bakar tundish pre-heating menggunakan gas alam dan hembusan udara.
Pemanas pouring tube (snorkel) berguna untuk memanaskan pouring tube
tundish yang digunakan pada proses pengecoran.

k. Crane (Pengangkat ladle)

Peralatan ini digunakan untuk mengangkat ladle dengan jenis:
 Crane 220/50/5 ton untuk mengangkat ladle dalam melayani kegiatan
didaerah dapur listrik (Electric Arc Furnace) atau EAF area
pengecoran
 Crane 70/10 ton untuk mengangkat tundish dan melayani dalam
kegiatan lainya ditempat pengecoran.
 Crane 50/36/20 ton untuk mengangkat slab dan melayani kegiatan
lainya di tempat penyimpanan slab
l. Injector
Injector terdiri dari oksigen yang berfungsi untuk menginjeksi lubang
pintu ladle (nozzle ladle), jika baja cair tidak mengalir sempurna karena
penyumbatan dan injector pipa baja yang berdiameter 14 inchi berfungsi
untuk menginjeksi lubang (nozzle) ladle :
 Bila baja cair tidak keluar dengan sendiri nya karena penyumbatan.
 Untuk membersihkan ladle shourt sehabis satu proses pengecoran
(casting) untuk proses pengecoran selanjutnya.
 Untuk membersihkan baja yang tumpah diarea pengecoran, terutama
bila terjadi kegagalan pengecoran dengan cara menghubungkan pipa
baja ini kedalam injector oksigen.
m. Pemotong darurat, ladle shround (corong) dan termokopel
Pemotong darurat (emergency cutter) berfungsi sebagai pemotong slab
secara manual jika terjadi gangguan. Bahan bakarnya menggunakan oksigen
dan gas alam. Alat tersebut ditempatkan di tempat pendingin (cooling
chumber) untuk memotong slab didalam segment nya bila terjadi kegagalan
pengecoran akibat baja break out atau overflow.
Untuk ladle shourt, merupakan jenis alumunium grafit untuk semua kelas
baja (steel grade) yang berguna untuk melindungi baja cair yang mengalir dari
ladle ke tundish tidak teroksidasi dengan udara luar.
Teknik Metalurgi, SMK Muhammadiyah Cilegon

22
Laporan Praktek Kerja Lapangan PT. Krakatau Steel

Thermocouple, merupakan pengukur temperature baja cair didalam dari

tundish dengan cara mencelupkan nya dimana Thermocouple telah terhubung
dengan unit pengukur temperature (temperature recorder) kedalam baja cair
didalam tundish untuk dibawa ke laboratorium metalurgi untuk dianalisa
supaya komposisi/kandungan kimia yang terjadi pada baja cair dapat
diketahui. Pengambilan sampel dengan sistem isap oleh alat tersebut dimana
sampel ini terdiri dari cetakan kecil yang diproduksi sebagai silinder karbon.

3.4 Material Produksi

Material backing, casting powder, abu sekam dan padi

Ketiga material tersebu adalah bahan yang diperlukan dalam persiapan

awal proses pengecoran. Material mould packing terdiri dari sealing cord
berbentuk tali dengan bahan kertas berdiameter 12-15 mm berguna untuk
menyumbat celah antara dinding mould dengan kepala dummy bar, garam
besi berbentuk potongan kawat dan potongan besi siku sysu plat beku dari
pabrik baja lembaran panas (hot strip mill) yang berguna untuk mempercepat
baja cair bias mengikat kepala dummy bar agar proses penarikan slab oleh nya
berjalan dengan baik, garam alumunium berguna untuk mengikat oksigen
yang masuk kedalam baja cair pada saat awal pengecoran.
Material Casting Powder yang kontak dengan baja cair meleleh menjadi
pelumas, yang tidak kontak dengan baja cair akan tetap berbentuk powder dan
berguna sebagai isolasi panas. Material casting powder ini berfungsi :
 Sebagai pelumas dinding mould dengan slab yang di cetak di mould.
 Sebagai proteksi permukaan baja cair di mould terhadap udara luar (tidak
terjadi reaksi)
 Sebagai pencegah kerugian panas (heat loss) karena radiasi
 Sebagai pengambil inklusi non metalik dari baja cair.
 Material abu sekam dan sekam padi berguna sebagai isolasi panas dan
melindungi permukaan baja cair pada tundish di udara.

Teknik Metalurgi, SMK Muhammadiyah Cilegon

23
Laporan Praktek Kerja Lapangan PT. Krakatau Steel

3.5 Proses Kerja

a. Tahap Persiapan
Unit dummy bar dimasukan kedalam mesin cor sehingga kepala sampai di
pertengahan mould. Pada celah antara dummy bar dan dinding mould disiapkan
mould sealing cord yang berbentuk tali kertas berdiameter 12-15 mm. Pada kepala
dummy bar diberikan potongan besi, kemudian ditaburi garam besi dan garam
alumunium. Posisi lengan ladle turret diarahkan pada posisi casting bay untuk
memegang/menerima ladle yang berisi baja cair yang diangkut oleh crane 220 ton
dari dapur busur listrik (Electric Arc Furnace). Ladle turret dari posisi casting bay ke
posisi pengecoran (casting), selanjut nya ladle shround (corong) didapur sebagai
produksi baja cair terhadap reaksi dengan udara luar. Kemudian memasukan tundish
yang sudah panas dengan tundish cor, dari posisi pemanasan awal tundish (pre-
heating) ke posisi pengecoran.
b. Tahap Pengecoran
Pada saat pintu lubang ladle di buka, baja cair mengalir dari ladle ke tundish.
Baja cair tersebut apabila mencapai kurang lebih 2/3 kapasitas tundish, pintu lubang
tundish (tundish gate) akan dibuka secara bertahap (manual), sambil menunggu
cairan baja mengalami pembekuan dengan kepala dummy bar, kemudian unit penarik
(withdrawal) dijalankan secara bertahap dan diikuti oleh gerakan osilasi mould.
Selanjutnya pada permukaan baja cair di mould ditaburi powder casting. Setelah
kecepatan dan gerakan osilasi mould, kemudian dikendalikan secara otomatis dengan
jalan mengatur buka/tutup lubang pintu tundish (tundish gate).
 Kecepatan tarik dari unit penarik, osilasi mould dari sistem pendinginan slab
di ruang pendingin ditentukan oleh temperature yang di indikasikan oleh cairan baja
di tundish.
Sistem pendinginannya menggunakan sudut penyemburan air (spray
water) yang di keluarkan melalui lubang penyemburan (nozzle) yang berbeda-
beda sesuai masing masing daerah (zone) untuk terpenuhinya kesempurnaan
pendinginan, asap tersebut dihisap oleh kipas penghisap (exhaust torvan)
untuk dibuang ke udara bebas. Cairan baja yang telah membeku pada
permukaan kulitnya yang keluar dari mould di pertahankan oleh unit-unit roll
yang didudukan pada segmen-segmen yang di tentukan oleh unit hidrolik
tergantung dari besar atau dimensi slab baja yang sedang di cetak.
Setelah baja cair membeku keluar dari mesin, maka dummy bar dilepas
oleh tarikan tenaga hidrolik dan dummy bar selanjutnya dimasukan ke tempat
penyimpanan (dummy bar storage). Bila yang terbentuk slab baja masih panas
diteruskan ke meja roll (roll table) dimana masing masing roll mempunyai
penggerak dengan motor AC, lalu dipotong sesuai dengan panjang slab yang
di tentukan dan kemudian slab tersebut di teruskan ke area pendingin
sementara oleh alat pemindah melintang (cross transfercor)

Teknik Metalurgi, SMK Muhammadiyah Cilegon

24
Laporan Praktek Kerja Lapangan PT. Krakatau Steel

yang kemudian diangkat dengan crane untuk dipindahkan ke area pendingin

slab (cooling yard). Pada tahap pengecoran ini mempunyai beberapa
parameter-parameter antara lain :
a. Temperature permukaan
Temperature pada saat mulai pengerasan disebut temperatura
liquidus. Cairan baja dan tundish kira-kira 20 C – 35 C diatas
temperatura liquadus disebut super heat. Perubahan temperature pada
prose pembekuan harus diperhitungkan karena menentukan mutu baja
(kualitas akhir). Temperature pengecoran yang terlalu tinggi
mengakibatkan kecepatan pengecoran lebih lambat dan penyemburan air
untuk pendinginan slab menjadi lebih banyak. Akibat hal kedua tersebut
 tidak sempurna mengakibatkan terjadinya pori-pori pada permukaan slab,
struktur kasar, keretakan remangan dan break out.
Bila temperature pengecoran terlalu rendah mengakibatkan
kerusakan pada permukaan slab yaitu retak-retak dan terjadinya
pembekuan cairan baja yang mengalir pada lubang pengeluaran (nozzle)
tundish dimana tidak terlalu rendah untuk menjaga mutu slab baja yang
akan dihasilkan.
b. Panjang metalurgi
Pada proses pengecoran mengasilkan persamaan panjang metalurgi (M)
yaitu :
M =
𝑉.𝑋 2
…………………………………………………………………………
𝐾2
…(3.1)
Dimana:
M = jarak dari level baja cair disebut panjang metalurgi (M)
X = panjang dinding (mm)
K = konstanta variable tergantung kelas baja (mm/min-0,5)

Harga pendekatan untuk K dilapangan (praktek)

K = 22 ; untuk baja karbon rendah

K = 26 ; untuk baja campuran (alloy steel)
N = kecepatan pengecoran (m/min)

Teknik Metalurgi, SMK Muhammadiyah Cilegon

25
Laporan Praktek Kerja Lapangan PT. Krakatau Steel

Persamaan (3.1) dihasilkan dari 2 persamaan yaitu :

 M = K √𝑡
…………………………………………………………………………(3.2)
Dimana :
K = konstanta variable tergantung kelas baja (mm min-0.5)
Untuk nilai K dilapangan sama seperti di halaman sebelumnya
t = waktu solidivikasi / pembekuan (min)
dan

t
𝑀
……………………………………………………………………………
𝑉
……(3.3)

Dimana :
M = panjang metalurgi
V = kecepatan pengecoran

c. Kecepatan cor
Kecepatan maksimum cor yang terjadi dapat menurun dengan
tajam/drastis, tajam, akibat tebal strand yang mengalami penggemburan
(burging), yang diakibatkan oleh tekanan ferostatik dari baja yang mulai
membeku didalam jala pengecoran. Hal ini dapat diatasi dengan panjang
metalurgi dari mesin dibatasi agar membeku seluruhnya. Hal ini
diakibatkan oleh faktor-faktor sebagai beriku :
 Komposisi kimia
 Sifat yang diinginkan
 Temperatur tundish
 Proses lanjutan
Kecepatan osilasi rata-rata mould adalah :

VO = 2. h . f
……………………………………………………………………(3.4)
Teknik Metalurgi, SMK Muhammadiyah Cilegon

26
Laporan Praktek Kerja Lapangan PT. Krakatau Steel

Dimana :
VO = kecepatan osilasi rata-rata (m/min)
f = frekuensi (min-1)
h = total stroke (m)

Kecepatan osilasi dan frekuensi stroke merupakan syarat penting

untuk mencapai kualitas permukaan yang bagus. Osilasi mould penting di
jaga konstan untuk mencegah melekat nya pembekuan kulit strand pada
dinding mould.
d. Pembekuan dalam mould
Pembekuan dalam mould dilakukan dengan sistema ir tertutup
(closed cooling) dimana air pendingin mould (mould cooling) sesuai arah
aliran agar pembekuan gelombang uap yang dapat berpengaruh terhadap
permukaan slab baja dan produktifitas pada mesin cor continyu dapat
dihindari. Selain hal tersebut terdapat beberapa lapisan didalam mould
sendiri yang menunjang kegiatan sistem pendinginan air tertutup (closed
cooling) untuk pembekuan selama baja cair mengalir dari tundish ke
mould dengan permukaan baja digunakan mould powder, yaitu :
 Lapisan atas (termasuk powder yang tidak lama), dimana lapisan
ini mencegah oksidasi baja cair atau sebagai isolasi sebelum baja
cair membeku
 Lapisan menengah, dimana lapisan ini dalam kondisi meleleh dan
menjadi cair serta ikut larut dalam pengecoran.
 Lapisan bawah atau lapisan penutup (molten powder) dimana
lapisan ini memisahkan non metalic dan mengapungkan nya pada
permukaan baja cair merupakan pelumas mould serta bisa
mengurangi panas.
Teknik Metalurgi, SMK Muhammadiyah

27
Laporan Praktek Kerja Lapangan PT. Krakatau Steel

 Tahap Akhir

Setelah cairan baja pada ladle habis, ladle turret diputar dari kondisi
pengecoran (casting) keposisi casting by. Ladle yang berisi baja cair dengan kedua
lengan nya masuk keposisi pengecoran untuk menyambung pengecoran sebelumnya
agar tetap kontinyu atau tidak terputus yang lazim disebut pengecoran secara
berurutan (sequence casting). Kemudian ladle kosong diangkat oleh crane 220 ton
untuk persiapan selanjutnya jika urutan pengecoran akan terputus (non secuence)
maka level baja cair pada tundish jika mendekati kurang lebih 1/3 kapasitas tundish,
maka kecepatan cor (casting speed) diturunkan secara bertahap (manual), lubang
pintu tundish (tundish gate) ditutup untuk mendapatkan pembekuan pada ujung akhir
(ekor) slab, kemudian diberi potongan slab dimana setelah mengalami pembekuan,
slab panas ditarik keluar dari mesin sedangkan kecepatan seperti kecepatan awal.
Teknik Metalurgi, SMK Muhammadiyah Cilegon

28
Laporan Praktek Kerja Lapangan PT. Krakatau Steel

BAB IV

ANALISA DAN PEMBAHASAN

4.1 Pengertian Perawatan (maintenance)

Perawatan dapat diartikan sebagai kegiatan untuk memelihara atau menjaga

fasilitas atau peralatan pabrik dan pengadaan perbaikan atau penyesuaian yang
diperlukan agar terdapat keadaan operasi produksi yang memuaskan sesuai dengan
apa yang direncenakan.

Kegiatan-kegiatan yang dilakukan dalam perawata meliputi pengecekan atau

inspeksi, dan perbaikan atau pergantian unit dengan kegiatan perawatan rutin ini
diharapkan fasilitas atau perawatan pabrik dapat dipergunakan untuk proses produksi
atau jangka waktu tertentu yang di rencanakan.

Ada beberapa tujuan dari kegiatan maintenance, diantaranya :

 1. Kemampuan berproduksi dapat memenuhi kebutuhan sesuai dengan rencana
produksi
2. Menjaga kualitas pada tingkat yang tepat untuk memenuhi apa yang di
butuhkan oleh produk itu sendiri dan kegiatan produksi yang tidak terganggu
3. Untuk membantu mengurangi pemakaian dan penyimpangan yang berlebihan
terhadap modal yang diinvestasikan dalam perusahaan selama jangka waktu
yang sesuai dengan kebijakan perusahaan mengenai investasi tersebut
4. Untuk mencapai tingkat biaya maintenance serendah mungkin dengan
melaksanakan kegiatan maintenance secara efektif, dan efisien keseluruhan
nya
5. Menghindari kegiatan maintenance yang dapat membahayakan keselamatan
kerja
6. Menjadikan sesuatu kerjasama yang erat dengan fungsi-fungsi utama lainya
dari suatu perusahaan, dalam rangka untuk mencapai tujuan utama perusahaan
yaitu tingkat keuntungan atau return of investment yang sebaik mungkin dan
total biaya yang serendah mungkin

4.2 Macam-Macam Kegiatan Perawatan (Maintenance)

Kegiatan yang dilakukan oleh PT Krakatau Steel, meliputi, preventive

maintenance, predictive maintenance, corrective maintenance dan overhaul.

Teknik Metalurgi, SMK Muhammadiyah Cilegon

29
Laporan Praktek Kerja Lapangan PT. Krakatau Steel

4.2.1 Perawatan tak terencana

Yaitu perawatan yang berlagsung saat terjadi gangguan pada alat.
Bentuk perawatan ini perlu segera dilaksanakan untuk mencegah akibat yang
lebih buruk seperti produksi terhenti dalam waktu lama dan kerusakan yang
lebih besar pada peralatan. Kegiatan perawatan ini biasa di sebut break down
maintenance (perbaikan kerusakan mesin).
4.2.2 Perawatan terencana
 Perawatan terencana yaitu perawatan yang dilakukan secara teratur
dan terencana. Tujuan nya adalah menekan terjadinya kerusakan sekecil
mungkin. Perawatan terencana di bedakan menjadi 4 yaitu :

1. Preventive maintenance
2. Predictive maintenance
3. Corrective maintenance
4. Overhaul maintenance

Kegiatan-kegiatan yang dilakukan dalam perawatan meliputi kegiatan,

pengecekan/inspeksi, dan perbaikan atau penggantian unit. Dengan kegiaan
perawatan ini diharapkan fasilitas atau peralatan pabrik dapat di pergunakan
untuk proses produksi atau sebelum jangka waktu tertentu yang di
rencanakan. Ada beberapa tujuan utama dari kegiatan maintenance
diantaranya :

1. Kemampuan berproduksi dapat memenuhi kebutuhan sesuai dengan

rencana produksi
2. Menjaga kualitas pada tingkat yang tepat untuk memenuhi apa yang
dibutuhkan oleh pabrik itu sendiri dari kegiatan produksi yang tidak
terganggu
3. Untuk membantu mengurangi pemakaian dan penyimpangan yang
berlebihan terhadap modal yang di investasikan dalam perusahaan selama
jangka waktu yang ditentukan sesuai dengan kebijakan perusahaan
mengenai investasi tersebut
4. Untuk mencapai tingkat biaya maintenance serendah mungkin dengan
melaksanakan kegiatan maintenance secara efektif dan efisien ke
seluruhan nya.
5. Menghindari kegiatan maintenance yang dapat membahayakan
keselamatan pekerja

Teknik Metalurgi, SMK Muhammadiyah Cilegon

30
 Laporan Praktek Kerja Lapangan PT. Krakatau Steel

6. Menjadikan suatu kerjasama yang erat dengan fungsi-fungsi utama lainya

dari suatu perusahaan dalam rangka untuk mencapai tujuan utama
perusahaan yaitu tingkat keuntungan atau return of investement yang
sebaik mungkin dan total biaya yang serendah mungkin.
Kegiatan perawatan yang dilakukan oleh PT Krakatau Steel, diantaranya :
1. Preventive maintenance
Yang dimaksud dengan sistem perawatan jenis ini adalah sesuatu
kegiatan pemeliharaan dan perawatan terhadap suatu peralatan/mesin
dengan tujuan untuk mencegah/mengurangi akan terjadinya sesuatu
kerusakan atau sebelum terjadinya kerusakan. Dalam pelaksanaannya
preventive maintenance ini dapat dibedakan atas routine maintenance dan
periodik maintenance. Routine maintenance adalah kegiatan pemeliharaan
yang diadakan secara terus menerus, misalkan pada tiap shift dan tiap hari
tanpa harus memperhatikan kondisi peralatan itu masih normal secara
fungsi atau tidak.
Sedangkan untuk periode maintenance adalah kegiatan pemeliharaan
suatu peralatan secara periodic atau dalam jangka waktu tertentu, misalkan
tiap dua minggu sekali atau sebulan sekali dan seterusnya. Periodic
maintenance dapat pula didasarkan atas lamanya suatu peralatan
beroperasi misalkan seratus jam sekali, yang biasanya diterapkan pada
peralatan-peralatan instrument dan elektrik yang gejala kerusakan nya
tidak terlihat secara jelas.
Keuntungan preventive maintenance :
a. Akan menurunkan frekuensi dan waktu break down yang akan
berpengaruh pada tingkat production down time dan availability
b. Menurunkan biaya perbaikan, karena biaya preventive repair lebih
kecil dari emergency repair (bila terjadi breakdown)
c. Akan mempermudah maintenance planning selanjutanya sehingga akan
mengoptimalkan availability, main power dan menurunkan overflow
d. Optimalitas perencanaan persedian spare parts.
2. Predictive maintenance
Predictive maintenance adalah kegiatan perawatan yang berdasarkan
kondisi mesin, system ini tidak memiliki waktu yang periodic tetapi
 berdasarkan conditional base yaitu penggantian komponen/peralatan pada
waktu yang telah di tentukan

Teknik Metalurgi, SMK Muhammadiyah Cilegon

33
Laporan Praktek Kerja Lapangan PT. Krakatau Steel

Sebelum terjadi kerusakan, baik berupa kerusakan total maupun

mempengaruhi turun nya kualitas produksi.
Ada beberapa metode yang dilakukan dalam melaksanakan predictive
maintenance :
a. Vibration monitoring
Merupakan kegiatan pemantauan (monitoring) getaran (vibrasi)
serta menganalisa data vibrasi nya yang di timbulkan oleh mesin saat
beroperasi, keadaan mesin yang spectrumnya berubah menunjukan
bahwa kondisi mesin tersebut tidak sesuai dengan standar dan ada hal
yang menyatakan equipment/peralatan tidak balance (seimbang).
Kegiatan dari vibration monitoring ini adalah mengumpulkan data
vibrasi berupa smart meter melalui tranduser. Data vibrasi yang berupa
smart meter ini kemudian dianalisa dengan bantuan computer sehingga
dapat diambil kesimpulan mengenai suatu peralatan.
Ada beberapa prinsip vibrasi :
1) Setiap bagian yang bergerak bergetar dari suatu mesin akan
mengeluarkan spectrum vibrasi tertentu
2) Adanya perubahan frekuensi dan amplitudo pada suatu peralatan
menunjukan adanya perubahan kondisi dari equipment tersebut,
sebagai contoh kecepatan, beban dan lain-lain
b. Thermography
Thermography ini dipergunakan untuk mendekati sumber
kerusakan dari komponen yang bekerja secara statis misalnya pada
instalasi listrik atau jaringan network. Tetapi juga tidak tertutup
kemungkinan untuk dipergunakan dalam bidang mekanik misalnya
untuk mendeteksi kebocoran pipa yang bertemperatur tinggi
 c. Trybology
Sistem ini mengacu pada desain dan operasi dinamik dan
pelumasan benda yang bergerak seperti bearing, roda gigi yang
bergerak rotasi. Beberapa teknik dari sistem ini antara lain wear
partical analysis, dan lubricating oil analysis
d. Ultra sonic
Mendeteksi kebocoran pada sistem udara dan gas bertekanan
tinggi, melokalisir kebocoran tube dan korona, untuk pemeriksaan
hasil pengelasan dll

Teknik Metalurgi, SMK Muhammadiyah Cilegon

34
Laporan Praktek Kerja Lapangan PT. Krakatau Steel

e. Visual inspection (mempergunakan panca-indera)

Adalah pengamatan, pemeriksaan, peralatan secara langsung
tanpa menggunakan alat bantu, pengamatan dilakukan dengan indera
kita (lihat, dengar, cium, dan raba) terhadap kondisi peralatan yang
ada, hasil dari analisa ini kurang akurat tetapi merupakan sumber
informasi yang sangat penting untuk mengadakan penelitian lebih
lanjut sehingga kerusakan teridentifikasi terlebih dahulu sebelum
terjadi kerusakan fatal, kerusakan yang dapat memperhentikan proses
produksi
3. Corrective maintenance
Semua pemeliharaan yang dilakukan mengoreksi suatu break down
atau kegagalan. Umum dilakukan apabila masalah mesin terjadi diluar
planning, misal terjadi break down (hambatan mesin). Corective dapat
ditinjau melalui beberapa tahap menurut ketetapan ISO seperti :
a. Optimalitas perencanaan persedian spare parts
b. Analisa
c. Penjadwalan
d. Perhitungan
4. Overhaul maintenance
 Bentuk maintenance yang lain yang dilakukan di PT Krakatau Steel
adalah overhaul maintenance yaitu perbaikan secara menyeluruh semua
equipment yang sudah tidak layak pakai (over lifetime) dengan indikasi
turunnya untuk kerja (performance) dan prodiktivitas peralatan yang
bersangkutan. Akan tetapi tidak semua perusahaan manufaktur
menerapkan sistem ini, karena memerlukan dana yang cukup besar juga
waktu yang panjang sehingga menyita waktu operasi.
Peralatan yang diprogramkan untuk overhaul biasanya yang telah
melewati masa normal operating periode dan telah masa wearout periode
atau equipment yang sering terjadi kerusakan maupun yang memerlukan
waktu penggantian yang panjang.
Sistem overhaul dilakukan apabila posisi mesin dalam keadaan rusak
berat dan cara satu - satunya adalah harus dibongkar dan melibatkan
beberapa pihak di antaranya, perhitungan, operator, distributor, staf-staf,
license, pihak pusat PT Krakatau Steel.

Teknik Metalurgi, SMK Muhammadiyah Cilegon

35
Laporan Praktek Kerja Lapangan PT. Krakatau Steel

4.3 Prinsip Kerja Slitting Cutting Machine

Slitting cutting machine digunakan untuk memotong slab sesuai dengan panjang
yang ditentukan, biasanya slab di potong menjadi 2 bagian atau hanya di potong
sedikit saja untuk mengambil sampel slab tersebut. Mempunya alat pembakar
(burner) yang menggunakan oksigen dan gas alam sebagai bahan bakarnya. Arah
pemotongan burner dari tepi (home position) menuju ke tepi ujung. Slitting cutting
machine bisa bergerak ke kanan dan ke kiri (dilengkapi motor penggerak). Setelah
slab di potong lalu slab di pindahkan mengunakan crane, jika slab hanya di cutting
biasanya slab langsung di pindahkan di tempat pengiriman. Namun, jika slab di
potong untuk di ambil sample nya, biasanya slab di pindahkan ke tempat scarfing.

4.4 Perawatan pada Slitting Cutting Machine

Bagian bagian dan perawatan pada mesin pemotong slab :

1. Burner burner
Setiap bulan dilakukan pelumasan ulang dengan melarutkan bahan gemuk.
Bersihkan kontak rel berjalan (travelling rail) dari kotoran dan gemuk dengan
molykote.
2. Burners (alat pembakar)
Alat pembekaran (alat pembakar) harus di periksa dan di bersihkan, jika
perlu pada invernal biasa (sebulan sekali)
3. Heavy duty cutting nozzles (nozzle pemotong kuat)
Nozzle pemotong harus di bersihkan dari scale (kerak) dan slag (terak)
menumpahkan setiap setelah pengecoran (dibersihkan dengan memakai
sikat),dan pembersihan saluran pemotongan.
Bersihkan pemanas gas, pemanas oksigen dan pemotong oksigen pada kepala
nozzle.

Teknik Metalurgi, SMK Muhammadiyah Cilegon

36
Laporan Praktek Kerja Lapangan PT. Krakatau Steel

4. Gas control panel

Dengan merawat filter dan perlengkapan pelindung anti
ledakan, dengan menukar elemen filter dan beri bubuk metal,
tergantung pengotoran gas dan oksigen. Bersihkan permukaan
yang kotor dengan cara merebusnya
 5. Machine positioning generator
Bersihkan dan lakukan pelumasan ulang pada rantai S, pada
rel jalan (trackway). Bersihkan dan lakukan pelumasan ulang pada
roda rantai S. Periksa roda S supaya berputar halus dan lakukan
pelumasan ulang jika di perlukan

4.5 Pemeriksaan

Perawatan terdiri dari pemeriksaan teratur dari keseluruhan peralatan pada operasi
yang tahan uji.

1. Hal yang di butuhkan dalam suatu pemeriksaan

Pemeriksaan peralatan pengelasan gas pada mesin pemotong slab
dikatakan penting, jika :
a) Khususnya dalam tugas, setelah periode diperpanjang
berhenti kemudian pelumasan perawatan, pemeriksaan
(overhaul) atau berubahan kerja.
b) Pada interval biasa kondisi operasi dibawah normal
Agar keduanya terjamin keamanan nya dari operasi di atas dan aman untuk
peralatan dan instrumental yang mahal.
2. Pengukuran
a) Periksa semua jalur pipa, titik yang dipatri (solder) dan
sambungan baut sebaik semua peralatan untuk kestabilan
mesin dan tidak merusak penampilan.
b) Sebagai tambahan, periksa semua alat penghentian dan
mengatur valve untuk kehalusan operasi dari kumparan
valve (valve spindle)
c) Memeriksa pengujian tekanan hidrolik dengan kekuatan air
atau tekanan air pada tekanan rendah, tingkatkan tekananya
jika penting dan mengganti semua peraturan
keamanan/keselamatan

Teknik Metalurgi, SMK Muhammadiyah Cilegon

37
Laporan Praktek Kerja Lapangan PT. Krakatau Steel
d) Uji semua bagian kritis dan sambungan (sambungan baut,
titik patri) untuk air pada tekanan dan menyikat dengan air
sabun. Pembentukan yang timbul adalah gelembung gas
e) Periksa optic pembakar dan nozzle yang rusak
f) Memeriksa alat perlengkapan pelindung anti ledakan dan
berikan bubuk sintered logam untuk kebersihan dan dari
kerusakan
g) Memeriksa filter dan elemen filter dari kerusakan dan
untuk kebersihan
h) Menguji kelistrikan yang ada
i) Menguji penurun tekanan regulator dan mengatur valve
dengan membaca tekanan ukurn dan merasakan aliran
keluar pada pembakar (burner)
j) Nyalakan pembakar(burner) tersendiri untuk tujuan
menguji dan membuat api pada pembakar untuk waktu
yang singkat, mengamati dengan teliti semua peralatan
yang penting. Juga nyalakan oksigen untuk waktu singkat.
Jika penting, pengaruh pengujian potong pada scrap.

Hal yang harus diperhatikan :

1. Semua bantalan gas harus kuat

2. Semua bagian bantalan oksigen harus terbebas dari oli dan
pelumas
Teknik Metalurgi, SMK Muhammadiyah Cilegon

38
Laporan Praktek Kerja Lapangan PT. Krakatau Steel

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1. Kesimpulan
1. Maintenance/Perawatan harus dilakukan secara rutin tan
terencana/terjadwal untuk memelihara atau menjaga fasilitas atau
peralatan pabrik dan agar terdapat keadaan operasi produksi yang
memuaskan dan sesuai dengan apa yang direncenakan
2. Perlunya pengecekan pada part mesin atau alat, jika ada kerusakan pada
mesin atau alat. Maka, harus ada pengadaan perbaikan atau penyesuaian
dan penggantian part. Ini sangat diperlukan agar sistem produksi dapat
tetap berjalan dan tak ada kendala yang dapat menggangu proses kerja
mesin atau alat tersebut
3. Pelumasan pada mesin di perlukan untuk memberikan kehalusan pada
proses kerja mesin
4. Melakukan pegecekan rutin pada mesin dan dilakukan secara berkala atau
terencana
5. Pembersihan dilakukan untuk mendapatkan hasil yang maksimal pada
mesin
6. Pelapisan cat untuk menjaga besi agar tidak keropos, jika di perlukan

5.2 Saran

5.2.1. Saran untuk perusahaan

1. Diharapkan agar kerja sama perusahaan dengan sekolah lebih di
tingkatkan dengan banyak memberi peluang kepada para siswa/i smk,
maupun universitas untuk praktek kerja industri (prakerin)
2. Hubungan karyawan dengan siswa/i prakerin diharapkan selalu terjaga
keharmonisan nya agar dapat tercipta kerjasama yang baik

5.2.2. Saran untuk sekolah

 1. Pemantauan terhadap siswa/i yang sedang melaksanakan prakerin
maupun siswa/i yang baru akan melaksanakan prakerin agar lebih
ditingkatkan lagi untuk meyakinkan pihak perusahaan terhadap
program prakerin ini
2. Pembekalan materi fisik maupun mental agar lebih di tingkatkan
terutama untuk pembinaan mental siswa/i
3. Guru harus selalu memberi motivasi, bimbingan dan keringanan pada
siswa/i yang sedang melaksanakan prakerin

Teknik Metalurgi, SMK Muhammadiyah Cilegon

39

DAFTAR PUSTAKA

MANUAL BOOK FINISHING SSP 2 PT KRAKATAU STEEL

WWW.PLANTMAINTENANCE.COM

BUKU PERAWATAN SLITTING AND DEBURING MACHINE PT KRAKATAU

STEEL

GEGA Manual Book Nozzle Maintenance, PT Krakatau Steel

WWW.gega.com
 vi

LAMPIRAN
SLAB BAJA

SCRAPT
SLITTING CUTTING MACHINE

vii
LAY OUT SSP
CRANE
MEKANISME PROSES DAN REAKSI KIMIA DI DAPUR EAF
PERARLATAN PROSES SEKUNDER
PROSES CETAK KONTINYU
ROUTE PRODUKSI STEEL MAKING PLANT
TERIMA KASIH