LAPORAN PRAKTIKUM ELEKTROMETALURGI

ELEKTROREFINING TEMBAGA
EFISIENSI ARUS DAN WAKTU

KELOMPOK 6

Disusun Oleh :
Nama : Amanda Esa Yonami Putri
NIM : 21133004
Prodi : Teknologi Metalurgi

POLITEKNIK ENERGI DAN PERTAMBANGAN BANDUNG

SEMESTER GANJIL / TAHUN AJARAN 2022-2023
 DAFTAR ISI

DAFTAR ISI.............................................................................................................................. i
DAFTAR GAMBAR ................................................................................................................ii
DAFTAR TABEL .................................................................................................................. iii
BAB 1 : PENDAHULUAN ...................................................................................................... 1
1.1 LATAR BELAKANG ............................................................................................... 1
1.2 TUJUAN PRAKTIKUM .......................................................................................... 1
BAB 2 : METODOLOGI PRAKTIKUM .............................................................................. 2
2.1 DASAR TEORI ......................................................................................................... 2
2.1.1 ELEKTROREFINING ...................................................................................... 2
2.1.2 HUKUM FARADAY DAN EFISIENSI ARUS ............................................... 3
2.1.3 RAPAT ARUS (CURRENT DENSITY) ........................................................... 4
2.1.4 PENGARUH PH ................................................................................................ 5
2.1.5 PENGARUH TEMPERATUR ......................................................................... 7
2.1.6 TEGANGAN ELEKTROLIT ........................................................................... 7
2.2 ALAT DAN BAHAN................................................................................................. 8
2.3 PROSEDUR PERCOBAAN .................................................................................... 9
BAB 3 : PEMBAHASAN....................................................................................................... 11
3.1 TABEL PENGAMATAN ....................................................................................... 11
3.2 PERHITUNGAN ..................................................................................................... 12
3.2.1 Luas Permukaan Katoda yang Tercelup ....................................................... 12
3.2.2 Luas Permukaan Anoda yang Tercelup ........................................................ 12
3.2.3 Berat Deposit Aktual ....................................................................................... 12
3.2.4 Berat Deposit Teoritis ...................................................................................... 12
3.2.5 Efisiensi Arus.................................................................................................... 13
3.3 DISKUSI DAN PEMBAHASAN ........................................................................... 14
BAB 4 : KESIMPULAN ........................................................................................................ 20

i
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2. 1Skematik Sel Elektrorefining Tembaga ................................................................. 2

Gambar 2. 2 Diagram Pourbaix Tembaga .................................................................................. 6
Gambar 2. 3 Pengaruh temperatur ............................................................................................. 7
Gambar 3. 1 Urutan Logam ..................................................................................................... 14
Gambar 3. 2 Urutan Logam Mulia ........................................................................................... 15
Gambar 3. 3 Grafik Pengaruh Waktu terhadap Deposit........................................................... 18
Gambar 3. 4 Grafik Pengaruh waktu terhadap Efisiensi Arus ................................................. 19

ii
 DAFTAR TABEL

Tabel 2. 1 Alat dan Bahan Percobaan ........................................................................................ 8

Tabel 3. 1 Pengamatan Pengaruh Variasi Waktu ...................................................................... 11
Tabel 3. 2 Pengaruh Variasi Waktu pada Deposit yang Dihasilkan ......................................... 11

iii
 BAB 1
PENDAHULUAN

1.1 LATAR BELAKANG

Metallurgy merupakan ilmu yang mempelajari sifat-sifat kimia dari suatu logam
dan cara pemerosesanya mulai dari mineral sampai menjadi produk jadi. Salah satu
proses dalam ekstraksi metalurgi yaitu elektrometalurgi. Proses elektrometalurgi
merupakan proses ekstraksi dan pemurnian yang melibatkan energi listrik sebagai dasar
dalam proses ekstraksi. Elektrometalurgi melibatkan prinsip elektrolisis dan
elektrokimia. Proses yang paling umum dalam elektrometalurgi adalah electrowinning
dan electro-refining. Keuntungan dalam menggunakan proses elektrometalurgi yaitu
produk kemurnian yang dihasilkan tinggi dan dapat dilakukan pada temperatur yang
relatif rendah. Proses elektrometalurgi banyak digunakan dalam industri logam seperti
produksi aluminium, besi, tembaga, nikel, dan seng.

Electrorefining tembaga merupakan pemurnian tembaga yang telah dalam bentuk

oksida, dimana logam tembaga yang akan dimurnikan dicetak sebagai anoda. Dalam
pemurnian tembaga larutan yang digunakan adalah tembaga sulfat CuSO4. Beberapa
unsur pengotor yang umum terdapat pada logam tembaga sebelum dimurnikan adalah
besi, seng, timbal, silikon, aluminium, perak, platina dan emas. Logam tembaga kotor
pada anoda mengalami reaksi oksidasi. Tembaga Cu larut menjadi ion Cu2+ kemudian
masuk kedalam larutan elektrolit CuSO4 (tembaga sulfat). Pada katoda terjadi reaksi
reduksi ion tembaga dari larutan menjadi tembaga solid yang terendapkan di permukaan
katoda.

1.2 TUJUAN PRAKTIKUM

Dalam praktikum elektrorefining tembaga, diharapkan mahasiswa mengetahui
dan memahami proses elektrorefining tembaga pada skala laboratorium serta reaksi
kimia dan fisika yang berlangsung, mahasiswa dapat memahami prinsip dasar proses
elektrorefining dan dapat memahami tentang pengaruh arus dan waktu selama proses
elektrorefining tembaga.

1
 BAB 2
METODOLOGI PRAKTIKUM

2.1 DASAR TEORI

2.1.1 ELEKTROREFINING
Electrorefining Tembaga adalah pemurnian logam Tembaga dengan
cara elektrolisis, dimana logam Tembaga yang akan dimurnikan dicetak sebagai
anoda. Proses electrorefining Tembaga akan menempatkan anoda Tembaga
(sekitar 99,3 % kadar Tembaga) dalam larutan elektrolit bersama-sama dengan
katoda, dan melewatkan arus antara anoda dan katoda melalui sirkuit eksternal.
Pada elektro-potensial yang diterapkan, Tembaga dan unsur - unsur yang
kurang mulia larut dalam elektrolit, sedangkan unsur-unsur lebih mulia daripada
Tembaga, seperti emas dan perak, akan mengendap. Penerapan potensial listrik
spesifik pada sel Elektrometalurgi sederhana, ion Tembaga bermigrasi dari
anoda dan terdeposisi di katoda mejadi katoda Tembaga, sesuai dengan reaksi
Oksidasi – Reduksi berikut [1], reaksi dibawah ini terjadi dengan kondisi
penggunaan Katoda berupa Tembaga dan Anoda berupa Tembaga juga :
2+
Cu(s) → 𝐶𝑢(𝑎𝑞) + 2e- (Anoda) E° = -0.34 Volt
2+
𝐶𝑢(𝑎𝑞) + 2e- → Cu(s) (Katoda) E° = +0.34 Volt

Gambar 2. 1Skematik Sel Elektrorefining Tembaga

2
 Dalam proses Electrorefining Tembaga agar permukaan Tembaga yang
mengendap pada katoda ditambahakan reagent. Reagent adalah zat yang
ditambahkan ke dalam elektrolit yang berguna untuk meningkatkan kualitas
katoda. Contoh dari reagent adalah :
1. Glue, Reagent yang berguna untuk menghambat pertumbuhan nodule.
2. Thiourea, Reagent yang berguna untuk memperhalus permukaan katoda
dengan cara memperkecil butiran kristal Tembaga.
3. Aviton, bekerja bersama Thiourea untuk memperhalus katoda.
4. H2SO4 (FA), berguna untuk menyeimbangkan kebutuhan Asam Sulfat
bebas di dalam elektrolit.
5. HCl, berguna untuk memperhalus butir kristal Tembaga dan mengatur
kekerasan Tembaga.

2.1.2 HUKUM FARADAY DAN EFISIENSI ARUS

Proses ElectroRefining Tembaga, secara prinsipnya dapat diterapkan
Hubungan Faraday (Faraday’s Law) dalam perhitungan jumlah Tembaga yang
terdepositkan sebagai hubungan Linier terhadap jumlah muatan Listrik (Arus
Listrik) dan durasi proses Elektrolisis pada Elektroda. Hubungan antara besaran
muatan listrik dan durasi proses Elektrolisis terhadap kuantitas deposit (teoritis)
Tembaga pada Katoda dapat ditulis menjadi Persamaan 1 [2] :
𝑒 .𝑖 .𝑡
𝑊𝑡ℎ = Persamaan 1
𝐹

Dengan :
𝑊𝑡ℎ = Berat logam terdepositkan (teoritis) pada Katoda (gr)
e = Massa Atom relatif per bilangan Oksidasi (tanpa
satuan)
i = Arus listrik (Ampere)
t = waktu (detik)
F = Konstanta Faraday (96,500 Coulomb/ mol = A.s/ mol
= J/mol.V)

Berdasarkan hukum Faraday diatas terlihat, bahwa jumlah deposit hasil

proses elektrolisis pada umumnya, terkait erat dengan Arus Listrik dan Durasi/
waktu proses elektrolisis, dan efisiensi Arus Listrik yang terlibat dalam sel
Elektrolisis menjadi faktor penting dalam evaluasi berat logam yang terdeposisi

3
 secara aktual pada kutub Katoda, sehingga dari Persamaan 1 diatas dapat
dituliskan menjadi Persamaan 2 [2], seperti berikut :
Ɛ 𝐼 𝐴𝑤 𝑡 Ɛ 𝑖 𝐴𝑠 𝐴𝑤 𝑡
𝑊= = Persamaan 2
𝑧𝐹 𝑧𝐹
𝑊 𝑖
Ɛ= = <1 Persamaan 3
𝑊𝑡ℎ 𝑖𝑡ℎ

𝐴𝑠 = 2𝑁 𝐴𝑐 Persamaan 4

Dengan :
W = Berat logam terdepositkan (aktual) pada Katoda (gr)
I = Arus listrik (Ampere)
Aw = Berat Atom
t = Waktu (detik)
z = Valensi atau Bilangan Oksidasi
F = Konstanta Faraday (96,500 Coulomb/ mol = A.s/ mol
= J/mol.V)
As = Total luas permukaan Katoda (cm2)
N = Jumlah Katoda
Ac = Luas area Katoda (cm2)
Pada Persamaan 2 terlihat, hubungan antara Berat deposit aktual
dengan Berat teoritis, maupun hubungan nilai Arus teoritis (sumber set
Rectifier/ Travo/ Sumber tegangan) dan nilai Arus listrik aktual (terukur pada
sel Elektroda) diartikan sebagai parameter evaluasi Efisiensi Arus.

2.1.3 RAPAT ARUS (CURRENT DENSITY)

Besaran Rapat Arus memainkan salah satu peranan penting
dalam penentuan hasil akhir deposisi logam Tembaga pada Katoda. Rapat Arus
dapat didefinisikan sebagai jumlah arus listrik yang mengalir melalui Katoda
per Meter persegi luasan permukaan Katoda (A/M2). Rapat Arus yang tinggi
dapat mempercepat proses deposisi logam Tembaga pada kutub Katoda, namun
jika Rapat Arus yang diberikan berlebih, maka dapat menyebabkan proses
Pasivasi pada Kutub Anoda Tembaga, karena Anoda akan melepas ion-ion Cu2+
lebih cepat dibanding ion-ion Cu2+ berpindah melalui cara konveksi. [3]
Nilai Rapat Arus dapat ditentukan dengan menghitung Luasan Total
permukaan Katoda (yang tercelup kedalam elektrolit) dan mencatat jumlah Arus
Listrik aktual yang mengalir melalui Katoda, dengan menggunakan

4
 Amperemeter, hubungan matematis seperti terlihat pada Persamaan 5 dibawah
ini :
𝐼
𝐶𝐷 = Persamaan 5
𝐴

Dimana :
CD = Rapat Arus (Ampere/M2)
I = Arus listrik (Ampere)
A = Luas permukaan (M2)
Pada Persamaan 3 terlihat, bahwa Rapat Arus ditentukan oleh jumlah
Arus Listrik yang mengalir pada Elektroda dan juga luasan permukaan
Elektroda yang tercelup dalam elektrolit.

2.1.4 PENGARUH PH
Nilai pH pada larutan elektrolit mempengaruhi tingkat kestabilan logam
maupun ion-ion logam yang akan dideposisikan pada Katoda, hal ini dapat
dilihat pada hubungan Elektropotensial vs pH dan biasa dijumpai pada diagram
Pourbaix. Penyederhanaan hubungan antara Elektropotensial suatu Logam
maupun ion-ion terhadap pH (atau Konstanta Produk/ Reaktan) dirumuskan
dalam persamaan Nerst seperti terlihat pada Persamaan 6 dibawah ini [2]:
𝑅𝑇 2.303𝑅𝑇
𝐸 = 𝐸° − 𝑧𝐹 ln[𝐾] = 𝐸° − log[𝐾] Persamaan 6
𝑧𝐹

Dimana :
E = Elektrik Potensial (Non Equilibrium/ V)
E° = Elektrik Potensial (Standard/ V)
T = Temperatur Absolut (K)
R = Konstanta Gas Universal (8.3145 J K-1 mol-1 )
z = valensi (tanpa unit)
F = Konstanta Faraday (96,485 Coulomb/ mol of Elektron)
K = Konstanta Kesetimbangan (Produk / Reaktan)

Rumusan Persamaan Nerst diatas adalah pondasi dalam

memvisualisasikan hubungan Elektrik Potensial terhadap pH dari suatu logam
tertentu, sebagai pengantar berikut penggunaan Persamaan Nerst dalam
memvisualisasikan hubungan Elektrik Potensial (E) vs pH atau biasa disebut
diagram Pourbaix.

5
 Gambar 2. 2 Diagram Pourbaix Tembaga

Pada Gambar 2 terlihat Diagram Pourbaix Tembaga, dimana garis

putus-putus (a) merepresentasikan Reaksi evolusi Hidrogen (H2O – O2), pada
kondisi Standard ( T = 25°C, P0 = 1 atm), seperti pada Persamaan 7 berikut [2]:

2H+ + 2e- ↔ H2

Dimana nilai K (Konstanta Kesetimbangan) dapat dituliskan menjadi :

𝑎𝐻2 [𝐻2 ] 𝑃𝐻2 / 𝑃0

𝐾= 𝑎𝐻+
= [𝐻 + ]2
= [𝐻 + ]2
Persamaan 7

log K = log (𝑃𝐻2 ) – 2 log [𝐻 + ] Persamaan 8

Dengan memasukan nilai log K pada Persamaan 8 diatas kedalam Persamaan
6 diatas maka didapat Persamaan 10 :
2.303𝑅𝑇
𝐸𝐻 = 𝐸𝐻° +/𝐻2 − log[𝐾] Persamaan 9
𝑧𝐹

𝑏
𝐸𝐻 = 2 [2𝑝𝐻 − log(𝑃𝐻2 )] Persamaan 10
Dengan :
2.303𝑅𝑇
b = slope = − = -0.0592V
𝐹
z =2
𝐸𝐻° +/𝐻2 = 0
𝑝𝐻 = – log [𝐻 + ]

Terlihat jelas bahwa pada Persamaan 10, nilai pH mempengaruhi

langsung nilai Elektrik Potensial (E) yang berimplikasi pada kestabilan suatu
senyawa, baik dalam fasa Ion, Unsur maupun senyawa. Pada Gambar 2,
perhatian khusus untuk garis (1), karena melibatkan reaksi setengah sel

6
 2+
𝐶𝑢(𝑠) → 𝐶𝑢(𝑎𝑞) + 2e- sebagai referensi penentuan nilai pH ideal untuk
diterapkan pada proses ElectroRefining Tembaga.

2.1.5 PENGARUH TEMPERATUR

Kinetika reaksi kimia (laju reaksi) secara langsung dipengaruhi oleh
beberapa faktor seperti Suhu reaksi, Konsentrasi reaktan, Tekanan, Luas
permukaan dan Katalisator secara umum, tidak terkecuali pada proses
elektrosisi dan dalam hal ini proses ElectroRefining Tembaga. Merujuk kembali
kedalam persamaan Nerst, dapat dilihat bahwa variable T (Temperatur)
memegang peranan langsung dalam menentukan nilai Elektropotensial dalam
keadaan equilibrium.

Gambar 2. 3 Pengaruh temperatur

Temperatur mempengaruhi secara linier terhadap nilai Elektrik

potensial, selain itu pula peningkatan Temperatur dapat membantu kelarutan
garam CuSO4 dalam larutan elektrolit, menurunkan massa jenis dan kekentalan
larutan elektrolit dan mempercepat laju reaksi. [3]

2.1.6 TEGANGAN ELEKTROLIT

Tegangan yang harus diberikan untuk berlangsungnya proses
elektrolisis merupakan jumlah potensial reversible andoda dan katoda, seluruh
kelebihan potensial 65 karena tahanan elektrolit. Variasi tegangan 0.20 ~ 1 Volt),
dan variasi tegangan 1 ~ 2 volt.

7
2.2 ALAT DAN BAHAN
Tabel 2. 1 Alat dan Bahan Percobaan

No Alat atau Bahan Qty Unit

1 Rectifier / Travo 1 EA

2 Plat Tembaga 12 EA

3 Plat Timbal 3 EA

4 Baker Glass (1 Liter) 10 EA

5 Baker Glass (2 Liter) 3 EA

6 Garam CuSO4 500 gram

7 Larutan CuSO4 4,3 Liter

8 Ampere Meter 1 EA

9 Larutan H2SO4 4 Liter

10 Kabel Tembaga 10 Meter

11 Tissue 1 EA

12 Kertas Amplas (#1000) 6 Lembar

13 Kertas Amplas (#500) 6 Lembar

14 Kertas Amplas (#200) 4 Lembar

15 Kertas Amplas (#100) 4 Lembar

16 Neraca Timbang 2 EA

17 Roll Kabel (10 Meter) 3 EA

18 Insulation Tape (Electric Tape) merk 3M 2 EA

19 Hand Gloves (Rubber) 1 Kotak

20 Mask (Medis) 1 Kotak

21 Pipet 3 EA

22 Spatula 2 EA

23 Cawan Petri 4 EA

24 Hair Dryer 1 EA

8
 25 Capit Kabel (Hitam) 10 EA

26 Capit Kabel (Merah) 10 EA

27 Reagen (Thiourea) 100 miliLiter

28 Reagen (Glue) 100 miliLiter

29 Reagen (Aviton) 100 miliLiter

30 Tiang Pegangan Kabel Elektroda 2 Meter

31 pH Meter 1 EA

32 Kertas Lakmus (1 - 14) 1 EA

33 Aqua Dest 10 Liter

34 Clamp 10 EA

35 Magnetic Heater 1 EA

36 Termometer 1 EA

2.3 PROSEDUR PERCOBAAN

1. Persiapkan lembar Tembaga sebagai Katoda dengan meng-amplas kasar kemudian
halus hingga permukaan Tembaga halus dan rata serta tidak tertutup produk oksida.
2. Hitung kebutuhan CuSO4 untuk membuat larutan 0,2 Molar
3. Timbang CuSO4 yang dibutuhkan berdasarkan hitungan yang telah dilakukan (58
gram)
4. Panaskan aqudes dengan oven pada suhu 92oC selama 10 menit
5. Setelah 10 menit, campurkan aquades dengan CuSO4 sambil diaduk menggunakan
stirrer
6. Atur rpm stirer 150 rpm dan suhu 80oC
7. Lakukan stirrer hingga CuSO4 larut dalam aquades
8. Timbang berat Katoda awal dan akhir percobaan.
9. Rangkai Rectifier/ Travo sesuai dengan jumlah sel elektrolisis yang dibutuhkan.
10. Ukur luas permukaan plat Katoda dan Anoda (ukur aktual tercelup dan luasan total).

9
11. Susun rangkaian proses Electrorefining Tembaga.
12. Atur besaran arus listrik (0,65 V)
13. Atur variasi durasi proses elektrolisis sesuai dengan instruksi di Tabel hasil
pengamatan.

10
 BAB 3
PEMBAHASAN

3.1 TABEL PENGAMATAN

Tabel Pengamatan Pengaruh Variasi Waktu
Tabel 3. 1 Pengamatan Pengaruh Variasi Waktu

Konsentrasi Luas Luas Arus Waktu

Tegangan pH larutan Temperatur
No. Elektrolit Permukaan Permukaan Listrik Elektrolisis
(V) Elektrolit Elektrolit (°C)
CuSO4 (M) Katoda (M2) Anoda (M2) (A) (detik)

1 0,65 0,2 2,65 35,6 0,0102 0,008 0,432 300

2 0,65 0,2 2,82 45,7 0,0102 0,008 0,435 360
3 0,65 0,2 2,74 32,5 0,0111 0,0098 0,441 420
4 0,65 0,2 2,95 42,2 0,0111 0,0098 0,533 480

Tabel Pengamatan Pengaruh Variasi Waktu – Cont’d

Tabel 3. 2 Pengaruh Variasi Waktu pada Deposit yang Dihasilkan

Variasi
Berat Katoda Berat Katoda Berat Deposit/ Berat Katoda Akhir - Berat Berat Deposit Efisiensi
Waktu
Awal (gr) Akhir (gr) Katoda Awal (gr) teoritis (gr) Arus
(detik)
300 135,042 135,097 0,055 0,042 130 %
360 135,017 135,074 0,057 0,051 111 %
420 134,838 134,923 0,085 0,060 141 %
480 134,829 134,937 0,108 0,084 128 %

11
3.2 PERHITUNGAN
3.2.1 Luas Permukaan Katoda yang Tercelup
• Katoda menit ke 5 (300 s) dan 6 (360 s)

= 2 𝑥 (𝑃𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔 𝑥 𝑙𝑒𝑏𝑎𝑟)
= 2 x (0,105 x 0,049)
= 0,0102 m2

• Katoda menit ke 7 (420 s) dan 8 (480 s)

= 2 𝑥 (𝑃𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔 𝑥 𝑙𝑒𝑏𝑎𝑟)
= 2 x (0,114 x 0,049)
= 0,0111 m2
3.2.2 Luas Permukaan Anoda yang Tercelup
• Anoda menit ke 5 (300 s) dan 6 (360 s)

= 2 𝑥 (𝑃𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔 𝑥 𝑙𝑒𝑏𝑎𝑟)
= 2 x (0,094 x 0,043)
= 0,008 m2

• Anoda menit ke 7 (420 s) dan 8 (480 s)

= 2 𝑥 (𝑃𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔 𝑥 𝑙𝑒𝑏𝑎𝑟)
= 2 x (0,094 x 0,043)
= 0,0098 m2
3.2.3 Berat Deposit Aktual
Rumus :
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑎𝑘ℎ𝑖𝑟 − 𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑎𝑤𝑎𝑙

Percobaan 1 (300 detik) = 135,097 - 135,042 = 0,055 gram

Percobaan 2 (320 detik) = 135,074 - 135,017 = 0,057 gram
Percobaan 3 (420 detik) = 134,923 - 134,838 = 0,085 gram
Percobaan 4 (480 detik) = 134,937 - 134,829 = 0,108 gram
3.2.4 Berat Deposit Teoritis
Rumus :

𝑒 .𝑖 .𝑡
𝑊𝑡ℎ = 𝐹

Dengan:
𝑊𝑡ℎ = Berat logam terdepositkan (teoritis)
63,5
e = = 31,75
2
i = Arus listrik (ampere)

12
 t = Waktu (detik)
F = 96,500 Coulomb/ mol
Percobaan 1 (300 s)
31,75 .0,432 .300
𝑊𝑡ℎ = = 0,042 gram
96,500

Percobaan 2 (360 s)
31,75 .0,435 .360
𝑊𝑡ℎ = = 0,051 gram
96,500

Percobaan 3 (420 s)
31,75 .0,441 .420
𝑊𝑡ℎ = = 0,060 gram
96,500

Percobaan 4 (480 s)
31,75 .0,533 .480
𝑊𝑡ℎ = = 0,084 gram
96,500

3.2.5 Efisiensi Arus

Rumus :
𝑩𝒆𝒓𝒂𝒕 𝑨𝒌𝒕𝒖𝒂𝒍
𝐸 = 𝑩𝒆𝒓𝒂𝒕 𝑻𝒆𝒐𝒓𝒊𝒕𝒊𝒔 𝒙 𝟏𝟎𝟎%

Percobaan 1 (300 s )
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐴𝑘𝑡𝑢𝑎𝑙
E= x 100%
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑇𝑒𝑜𝑟𝑖𝑡𝑖𝑠

0,055
E = 0,042 x 100% = 130 %

Percobaan 2 (360 s)
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐴𝑘𝑡𝑢𝑎𝑙
E = 𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑇𝑒𝑜𝑟𝑖𝑡𝑖𝑠 x 100%

0,057
E = 0,051 x 100% = 111 %

Percobaan 3
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐴𝑘𝑡𝑢𝑎𝑙
E = 𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑇𝑒𝑜𝑟𝑖𝑡𝑖𝑠 x 100%

0,085
E = 0,060 x 100% = 141 %

Percobaan 4
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐴𝑘𝑡𝑢𝑎𝑙
E = 𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑇𝑒𝑜𝑟𝑖𝑡𝑖𝑠 x 100%

0,108
E = 0,084 x 100% = 128 %

13
3.3 DISKUSI DAN PEMBAHASAN
1. Apakah biasanya pengotor-pengotor utama Tembaga dan pengotor-pengotor minor
yang ada pada anoda Tembaga ? Bagaimana sifat dan perilakunya dalam proses
Electrorefining Tembaga ?
Jawab :
Bahwa logam Cu akan berkaitan dengan Fe, Au, Ag, Pt, Ni dan lain sebagainya.
Biasanya pengotor - pengotor utama yang ada pada tembaga meliputi besi, timah,
arsenik, selenium, antimon, dan nikel. Sedangkan pengotor – pengotor minor yang
ada pada tembaga yaitu emas, perak, dan platina. sifat yang dimiliki oleh pengotor
tembaga memiliki perbedaan protensial dan kelarutan yang berbeda dengan
tembaga. Sehingga ketika tembaga larut dalam larutan elektrolit, pengotor yang ada
akan menjadi residu larutan.

Gambar 3. 1 Urutan Logam

Sifat dan perilakunya pada proses electrorefining tembaga yaitu, Tembaga dan
unsur - unsur yang kurang mulia larut dalam elektrolit, sedangkan unsur-unsur
lebih mulia daripada Tembaga, seperti emas, perak dan platina akan mengendap.

14
 Gambar 3. 2 Urutan Logam Mulia

Seperti yang terlihat pada gambar diatas semakin kiri menunjukkan logam
semakin tidak mulia, semakin kanan logam semakin mulia dan membutuhkan
lebih banyak energi untuk melarutkannya.

2. Pengotor ada yang mengendap dan ada yang melarut. Bagaimana yang terjadi
dengan elektrolit apabila logam-logam tersebut ikut melarut ?
Jawab :
Pengotor yang larut ke elektrolit adalah logam-logam yang lebih tidak mulia dari
tembaga dan logam yang terlarut memiliki nilai potensial lebih rendah dari tembaga
(Cu). Tembaga memiliki energi potensial + 0,34 volt, maka jika pengotor memiliki
nilai potensial lebih kecil dari itu maka akan terlarut ke larutan elektrolit. Larutan
elektrolit yang telah mengandung logam pengotor dapat diambil kembali logam
pengotornya dengan cara elektrowinning.

3. Faktor apa saja yang berpengaruh terhadap jumlah Tembaga yang diendapkan di
katoda ?
Jawab :
Faktor yang berpengaruh terhadap jumlah tembaga yang diendapkan adalah :

• Konsentrasi tembaga dalam elektrolit

Semakin tinggi konsentrasi tembaga dalam elektrolit, semakin banyak
tembaga yang dapat diendapkan di katoda.
• Rapat Arus (Current Density / CD)

15
 Besaran Rapat Arus merupakan salah satu peranan penting dalam penentuan
hasil akhir deposisi logam Tembaga pada Katoda.
• Pengaruh pH
Nilai pH pada larutan elektrolit mempengaruhi tingkat kestabilan logam
maupun ion-ion logam yang akan dideposisikan pada Katoda, hal ini dapat
dilihat pada hubungan Elektropotensial vs pH dan biasa dijumpai pada
diagram Pourbaix.
• Pengaruh Temperatur
Temperatur mempengaruhi secara linier terhadap nilai Elektrik potensial,
selain itu pula peningkatan Temperatur dapat membantu kelarutan garam
CuSO4 dalam larutan elektrolit, menurunkan massa jenis dan kekentalan
larutan elektrolit dan mempercepat laju reaksi.
• Waktu elektrolisis
Waktu elektrolisis yang lebih lama dapat menghasilkan jumlah tembaga
yang lebih banyak, tetapi juga dapat meningkatkan kemungkinan pengotor
terakumulasi di katoda.
• Bentuk katoda
Bentuk katoda yang digunakan dapat mempengaruhi luas permukaan dan
kecepatan endapan tembaga.

4. Apabila luas permukaan katoda yang tercelup di dalam elektrolit = 90 mm x 90 mm.

Current Density (CD) = 300 A/m2, waktu operasi selama 7 hari, maka :
A. Hitunglah berat endapan Tembaga di katoda !
B. Hitunglah tebal lempengan katoda yang dihasilkan !
C. Apabila CD dinaikkan menjadi 330 A/m2 dengan kondisi operasi yang sama
berapa kenaikan produksi yang dihasilkan ?
Jawab :
Diketahui:

A = 90 mm x 90 mm = 8100 mm2 = 0,0081 m2

CD = 300 A/m2
Waktu operasi 7 hari
𝐼
A. CD =𝐴

16
 𝐼
300 = 0,0081

I = 2,43 A
Berat endapan tembaga di katoda

𝑒 .𝑖 .𝑡
𝑊𝑡ℎ =
𝐹

63,5
𝑥 2,43 𝑥 604800
= 2
96500

= 483,54 gr

B. Tebal katoda
Massa jenis tembaga = 8,96 g/cm3
𝑚
V = 𝜌
483,54 gr
= 8,96

= 53,96 cm3

V =PxLxT
53,96 =9x9xT
T = 0,66 cm

C. CD = 330 A/m2
𝐼
CD =𝐴
𝐼
330 = 0,0081

I = 2,673 A

𝑒 .𝑖 .𝑡
𝑊𝑡ℎ =
𝐹
63,5
𝑥 2,673 𝑥 604800
= 2
96500

= 531,89 gram

Perolehan katoda saat CD 300 A/m2 adalah 483,54 gram

Perolehan katoda saat CD 330 A/m2 adalah 531, 89 gram
17
 Kenaikan produksi = 531, 89 - 483,54
= 48,35 gram

5. Berikanlah analisa hasil perolehan data percobaan dari masing-masing variabel

yang diujikan!
Jawab :
Pada praktikum elektrorefining tembaga kali ini menggunakan variasi waktu
dengan 4 variabel waktu yaitu 300 detik, 360 detik, 420 detik dan 480 detik.
Percobaan dilakukan dengan 2 alat elektrorefining dalam sekali running. Pada
percobaan 300 detik, didapat berat deposit aktual sebanyak 0,055 gram, percobaan
360 detik didapat berat deposit aktual sebanyak 0,057 gram, percobaan 420 detik
didapat berat deposit aktual sebanyak 0,085 gram dan percobaan 480 detik didapat
berat deposit aktual sebanyak 0,108 gram.

Berat Deposit Aktual

0.12 0.108

0.1 0.085
Berat (gram)

0.08
0.055 0.057
0.06
0.04
0.02
0
300 360 420 480
Waktu (s)

Gambar 3. 3 Grafik Pengaruh Waktu terhadap Deposit

Berdasarkan grafik, dapat dilihat bahwa waktu mempengaruhi berat deposit yang
dihasilkan. Semakin lama waktu elektrorefining yang dilakukan maka berat deposit
yang akan diperoleh akan semakin banyak.

Pada percobaan menggunakan tegangan yang sama yaitu 0,65V. Pada percobaan
menit ke 5 (300 s) dan 6 (360 s) menggunakan katoda dan anoda yang sama,
sedangkan pada menit ke 7 (420 s) dan ke 8 (480 s) menggunakan katoda dan anoda

18
yang sama, sehingga didapat efisiensi arus pada menit ke-5 sebesar 141%, menit
ke-6 sebesar 111%, sedangkan pada menit ke-7 sebesar 141% dan menit ke-8
sebesar 128%.

Efisiensi Arus
160

140

120
Efisisensi Arus (%)

100

80

60

40

20

0
300 360 420 480
Waktu (s)

Gambar 3. 4 Grafik Pengaruh waktu terhadap Efisiensi Arus

Dari grafik dapat disimpulkan bahwa waktu berbanding terbalik dengan efiensi
arus yang dihasilkan. Semakin lama waktu elektrorefining maka efisiensi arus yang
dihasilkan akan semakin menurun atau tidak efisien.

19
 BAB 4
KESIMPULAN

Dari prakrikum yang telah dilakukan dapat disimpulkan bahwa waktu elektrorefining
berbanding lurus dengan deposit yang dihasilkan. Semakin lama waktu untuk elektrorefining
maka deposit yang dihasilkan juga akan semakin banyak. Tetapi, efisiensi arus berbanding
terbalik dengan waktu elektrorefining. Artinya apabila semakin lama waktu elektrorefining
maka efisinesi arus yang dihasilkan juga akan semakin menurun. Hal ini dapat dikarenakan
elektrolit yang semakin lama digunakan akan semakin jenuh sehingga berpengaruh terhadap
efisiensi arus yang dihasilkan.

20