BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Industri merupakan salah satu sektor yang sangat penting didalam

memberikan kontribusi besar bagi perkembangan sebuah negara. Selain
memberikan kontribusi dan sumbangan yang besar untuk perkembangan dan
pendapatan daerah, industri juga menghasilkan produk yang diperlukan untuk
memenuhi kebutuhan kebutuhan hidup masyarakat. Seiring dengan perkembangan
masyarakat, kebutuhan produk yang semakin beraneka ragam, berkualitas tinggi,
tapi terjangkau oleh daya beli masyarakat menjadi suatu tuntutan yang harus
dipenuhi oleh suatu industri. Peningkatan efektifitas dan efisiensi produk mampu
menghasilkan produk berkualitas tinggi dengan harga yang terjangkau oleh
masyarakat. Disinilah diperlukan sumber daya manusia yang handal, unggul dan
profesional.

Mahasiswa Teknik Mesin sebagai intelektual muda yang akan menjadi

aset sumber daya manusia masa depan merupakan kader-kader potensial yang
diharapkan dapat memajukan sektor industri. Oleh karena itu, mahasiswa dituntut
untuk siap menjadi tenaga profesional. Perguruan tinggi sebagai institusi yang
memberikan pendidikan kepada mahasiswa memiliki peranan penting dalam
menjawab tuntutan itu. Paket pendidikan yang diberikan oleh perguruan tinggi
yang disesuaikan dengan kurikulum yang ditetapkan oleh peerintah belumlah
cukup untuk mencapai hal tersebut, sebab kurikulum yang digunakan masih
menitik beratkan kepada kemampuan teoritis / akademis sebagai tolak ukur utama
keberhasilan mahasiswa. Padahal, untuk menjadi lulusan yang profesional, selain
kemampuan akademis diperlukan juga kemampuan pendukung lainnya seperti
komunikasi, kerja sama, kepemimpinan, manajemen, keterampilan dan hubungan
interpersonal yang tidak di dapat pada bangku perkuliahan melainkan melalui
tahap pembelajaran luar kampus.

1
 Kegiatan Kerja Praktek merupakan salah satu bagian dari Kurikulum
Jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri Lhokseumawe. Hal ini dilaksanakan
untuk memenuhi salah satu syarat dalam menyelesaikan studi di Teknik Mesin
Politeknik Negeri Lhokseumawe. Melalui Kerja Praktek ini diharapkan mampu
menerapkan disiplin ilmu yang telah dipelajari, mencoba menganalisa, dan
memecahkan masalah yang ditimbulkan dilapangan yang berguna untuk masa
yang akan atang. Kerja Praktek ini juga dapat memberikan pendidikan dan
pengalaman bagi mahasiswa untuk meningkatkan mutu pendidikan akademis dan
mengembangkan suatu sistem yang relevan antara dunia pendidikan dan dunia
industri.

1.2 Tujuan Praktek Kerja Lapangan

1.2.1 Tujuan Umum

a. Memenuhi syarat kurikulum di jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri

Lhokseumawe.
b. Mampu beradaptasi dan bersosialisasi dengan industri atau instansi.
c. Melatih mahasiswa untuk berkerja mandiri di lapangan dan
menyesuaikan diri dengan kondisi lapangan pekerjaan yang nanti akan
ditekuni oleh para lulusan.
d. Mendapat ilmu terbaru yang dapat menambah wawasan untuk
mempersiapkan diri sebelum masuk dunia kerja.

1.2.2 Tujuan Khusus

a. Menyelesaikan salah satu tugas pada kurikulum yang ada pada Politeknik
Negeri Lhokseumawe.

b. Mengetahui serta memahami prinsip kerja dan bagian-bagian dari Chain

bucket elevator.

c. Menerapkan dan membandingkan ilmu-ilmu teoristis yang terdapat

perguruan tinggi kedalam perkerjaan yang akan dihadapi didalam dunia
kerja.

2
 d. Untuk mendapatkan bekal sebagai pengalaman di masa yang akan datang.

1.3 Profil Perusahaan

Lokasi pabrik PT. SBA berada di Lhoknga, dekat dengan pantai 17 km

dari Banda Aceh ke arah Meulaboh, dengan luas area pabrik sekitar 17 Ha. Lokasi
tersebut cocok untuk keberadaan pabrik semen karena di dasarkan atas berbagai
pertimbangan, antara lain :

a) Ketersedian bahan baku semen yang cukup besar.

b) Bahan baku tersebut berada dalam lingkungan pabrik.
c) Kondisi pantai dan kedalaman laut yang cocok dengan dermaga.
d) Sarana transportasi yang sudah memadai.

1.3.1 Sejarah Perusahaan

Pembangunan pabrik semen ini mulai dirintis oleh sebuah perusahaan

swasta nasional yaitu PT. Rencong Aceh Semen dengan melakukan studi
kelayakan sejak tahun 1976 sampai 1979. Dari hasil studi tersebut PT. Rencong
Aceh Semen berkerja sama dengan perusahaan asing yaitu Blue Circle Industries.
Ltd dari Inggris dan Cemential Holding A.G dari Swiss mengadakan usaha
patungan untuk mendirikan sebuah pabrik semen di Aceh yang saat itu di beri
nama PT. Semen Andalas Indonesia.

Pabrik ini didirikan pada 11 April 1980. Pembangunan pabrik ini

berlangsung selama 38 bulan yang dimulai sejak tahun 1980 dan selesai pada
tanggal 02 Agustus 1983, pabrik ini diresmikan oleh presiden Republik Indonesia
sebagai pabrik semen kedelapan di Indonesia.

Pada tahun 1999 saham PT. Semen Andalas Indonesia dibeli secara
keseluruhan oleh PT. Lafarge dari Perancis. Setelah saham dipegang oleh PT.
Lafarge Cement Indonesia, banyak kemajuan yang diperoleh baik dari segi
produksi maupun dalam hal kesejahteraan dan keselamatan karyawan. Pada saat
gempa dan tsunami 26 Desember 2004, banyak peralatan pabrik yang hancur dan
sebagian besar karyawan yang menjadi korban. Tahun 2005, kembali melakukan

3
rekontruksi peralatan pabrik yang rusak. Pada awal tahun 2009, Pabrik kembali
beroperasi untuk memenuhi kebutuhan kebutuhan semen lokal yang tinggi.
Beberapa peralatan pabrik masih dalam start up sehingga produksi masih dibawah
target. Untuk memenuhi kebutuhan semen tersebut, pihak perusahaan
mendatangkan clinker dari Malaysia. Pada tahun 2010, pabrik PT. Lafarge
Cement Indonesia kembali beroperasi dengan normal, sehingga target produksi
pabrik untuk memenuhi kebutuhan lokal dan ekspor sudah tercapai.

Pada tanggal 11 Februari 2016, saham PT. Lafarge Cemen Indonesia resmi
bergabung dengan Holcim yang berada di bawah naungan Lafarge Holcim Group
(LHG). Holcim Ltd merupakan induk usaha PT. Holcim Indonesia TBK yang
berbasis di Swiss. Pada tanggal 13 November 2018, PT. Lafarge Holcim
Indonesia kembali diakuisisi oleh PT. Semen Indonesia TBK dan resmi berganti
nama menjadi PT. Solusi Bangun Andalas dan merupakan bagian dari Semen
Indonesia Group.

Foto di ambil di PT. Solusi Bangun Andalas

Gambar 1.1. PT. Solusi Bangun Andalas

4
1.3.2 Sarana dan Fasilitas Perusahaan

Sebagai pabrik semen terpadu PT. Solusi Bangun Andalas memiliki sarana
dan fasilitas sebagai berikut :

a. Penambangan bahan baku (quarry) terletak disekitar pabrik.

b. Tiga unit mesin crusher, yang berkapasitas 60 ton/jam, 220 ton/jam dan
800 ton/jam.
c. Satu unit kiln dengan kapasitas 240 ton/jam.
d. Satu unit clinker silo berkapasitas 30.000 ton/silo.
e. Dua unit cement mill I dan II, cement mill I berkapasitas 110 ton/jam
dan cement mill II berkapasitas 100 ton/jam.
f. Lima unit cement silo berkapasitas 6000 ton.
g. Power plant pembangkit listrik tenaga uap.
h. Pelabuhan khusus dengan panjang dermaga 200 m.

Selain sarana yang terdapat di dalam area pabrik di

Lhoknga,PT.SBA juga memiliki sarana dan fasilitas yang terdapat
di Belawan, berupa :

a. Pabrik pengantongan dengan kapasitas 50 juta kantong semen per

tahun.
b. Lima unit semen silo dengan kapasitas 20 ton/tahun.
c. Dermaga khusus yang dapat disandari kapal.

Fasilitas penunjang juga terdapat di kota Lhokseumawe, Dumai dan

Batam, produk PT. Solusi Bangun Andalas ini dipasarkan untuk kebutuhan dalam
negeri.

5
1.3.3 Struktur Organisasi

Secara umum organisasi pada PT. Solusi Bangun Andalas Lhoknga plant
sebagai berikut :

Berikut ini merupakan uraian tugas dari masing-masing departemen :

1. Learning Canter Manager

Bertugas mengelola seluruh kegiatan operasional yang berkaitan
dengan kegiatan pelatihan. Learning Canter manager dalam berkerja di
bantu oleh Plant School Administration.
2. Learning Canter Advisor
Berkerja sama dengan Learning Canter dalam memberikan edukasi
pada seluruh trainee perusahaan.
3. Trainer Quality Coach & Product Development Support
Tugas dari Trainer Quality Coach & Product Development
Support, yaitu :

6
 a. Merencanakan anggaran-anggaran pelatihan fungsional per
departemen.
b. Mengukur kebutuhan training yang relevan untuk karyawan baik
untuk level individu atau level tim, berkonsultasi dengan kepala-
kepala tiap departemen, termasuk metode-metode penilaian dan
sistem pengukuran diperlukan.
c. Mengidentifikasi, memilih dan mengatur lembaga pelatihan untuk
melaksanakan training yang diperlukan sesuai standard yang sudah
ditentukan.

4. Sr. Process Engineering

Sr. Process Engineering bertugas untuk mendesign peralatan,

mengatur reaksi yang terjadi, menangani sistem peraturan, mengawasi
jalannya proses dan tak kalah penting yaitu memastikan proses yang
berlangsung dalam kondisi ekonomis, aman dan ramah lingkungan.

5. Operation manager

Operation Manager bertugas untuk mengatur, mengendalikan dan

melaksanakan tugas operational, mengawasi kegiatan operasional
perusahaan, merencanakan, mengendalikan, dan mengawasi seluruh
kegiatan operasi dalam pengembangan perusahaan sampai tuntas, dan
mengadakan pembinaan, pelaksanaan kegiatan perusahaan di bidang
pengembangan. Operation manager membawahi beberapa departemen,
yaitu:
a. Port Safety Project
b. Maintenance Manager
- Mechanical Exec. Manager
- Electrical Exec. Manager
- Menthod Manager
- New Works Manager

7
 c. Deputy Production Manager
- Data Controller Engineer
- Mill & Pyro Engineer
- Production Planner
- Cemen Mill Asst. Manager
- Superintendent Gen. Services
- Kiln Coach
- Quarry Manager
d. Terminal & Port Lhoknga Manager
- Port Assistant Manager
- Terminal Assistant Manager

6. Laboratory Assistant Manager

Laboratory Assistant Manager bertanggung jawab terhadap mutu

produk dan hasil penelitian yang dilakukan di laboratorium.

7. Environmental Manager

Environmental Manager bertugas membantu jajaran pimpinan,

proyek, tim operasi guna memastikan penataan dan pengelolaan
lingkungan serta memberikan saran teknis untuk pengelolaan lingkungan.
Dalam berkerja Environmental Manager dibantu oleh Environmental
Assistant Manager.

8 . Safety Manager

Safety Manager bertanggung jawab terhadap perencanaan,

pengorganisasian dan pelaksanaan program keselamatan sesuai dengan
standart-standart yang telah ditetapkan dan melaksanakan semua tugas
dari Coordinator safety serta mengkoordinir semua safety inspector dan
safetyman. Safety Manager membawahi :
1. Plant Safety Asst. Manager
2. Safety Engineering

8
9. CSR Manager

CSR Manager bertugas meningkatkan kesejahteraan masyarakat

sekitar dan kelestarian lingkungan, adanya beasiswa untuk anak tidak
mampu untuk di daerah tersebut, meningkatnya pemeliharaan fasilitas
umum, adanya pembangunan desa/fasilitas masyarakat yang bersifat
social dan berguna untuk masyarakat banyak khususnya masyarakat yang
berada di sekitaran perusahaan tersebut. Dalam menjalankan tugasnya,
CSR Manager di bantu oleh CSR Assistant Manager.

10. Plant Controller Manager

Plant Controller Manager bertugas mengevaluasi laporan

keuangan dan menganalisis system kerja yang efesien bagi tim
operasional guna meningkatkan produktifitas perusahaan. Plant
Controller Manager membawahi :
1. Purchasing Manager
2. Warehouse Asst. Manager
3. Plant Controller Asst. Manager

11. Human Resource Manager

Human Resource Manager bertugas mengatur dan menyelesaikan

perihal yang berhubungan dengan kepegawaian, membantu pimpinan
dalam perencanaan dan pengembangan, mendokumentasi data dan
menyiapkan program kesejahteraan karyawan, melayani dalam
perekrutan karyawan baru,mengawasi dan melakukan pembinaan dan
evaluasi kinerja dan menyiapkan dan memberikan laporan secara berkala
tentang pelaksanaan kegiatan bagian personalisasi. Human Resource
Manager membawahi :
1. Plant Health Manager
2. Industrial Relation Manager
3. HR Admin Supervisor
4. Communication Supervisor

9
 5. HR Assistant Manager
6. Security Manager

12. VP Government Relation & Corporation Affair

Bertugas mengatur dan meningkatkan interaksi perusahaan dengan

stakeholdel yang terdiri dari costumer, perkerja, penjabat pemerintahan,
dan komunitas-kominitas dunia lainnya. VP Government Relation &
Corporation Affair membawahi :
1. GA Super Interdent
2. GA Assistant Manager

1.4 Ruang Lingkup Kerja Perusahaan

1.4.1 Proses Produksi

Adapun beberapa proses yang digunakan dalam pembuatan semen,

diantaranya adalah :

1.4.1.1 Proses Basah

Penggilingan bahan mentah dilakukan dengan menambahkan

sejumlah air ke dalam raw mill, sehingga kadar air dalam bahan mentah
meningkat dari 6%-11% menjadi 35%-40%. Keluaran dari raw mill disebut slurry
yang kemudian mengalami homogenisasi di dalam mixing basin, tangki koreksi
dan slurry basin. Slurry di umpankan ke dalam kiln untuk membentuk klinker
bersama dengan gypsum digiling di dalam Cement Mill, sehingga diperoleh
semen.

Keuntungan proses basah pada pembuatan semen, yaitu :

1. Percampuran dan koreksi komposisi slurry lebih mudah karena berupa

larutan.
2. Fluktuasi kadar air tidak terlalu mempengaruhi proses.
3. Proses basah baik digunakan jika kadar air raw materialnya cukup tinggi.

10
 Kerugian proses basah pada pembuatan semen, yaitu :
1. Pada saat pembakaran diperlukan banyak bahan bakar, karena menggunakan
panas 1500-1900 kcal/kg track, dengan suhu exit gas 150-250°C.
2. Kiln yang digunakan lebih panjang karena proses pengeringan terjadi di
dalam Kiln.
3. Rata-rata kapasitas kiln pada proses basah lebih rendah.

1.4.1.2. Proses Semi basah/kering

Untuk umpan kiln digunakan moule/granular (butiran), pellet (cake)

yang dibuat dengan filter press, sehingga kadar airnya menjadi 15%-25% dengan
konsumsi panas sekitar 1000-2000 kcal/kg track. Agar kapasitas produksi
meningkat maka long rotary kiln dilengkapi dengan grade preheater.

1.4.1.3 Proses Kering

Pada proses pembuatan semen dengan proses kering, bahan mentah

digiling dan dikeringkan dalam raw mill, sehingga dihasilkan raw mix dan
selanjutnya di homogenisasi dengan silo. Kemudian raw mix mengalami reaksi
kalsinasi awal di dalam preheater dan calciner. Hasil kalsinasi diumpankan ke
dalam kiln pada suhu ±1450°C dan didinginkan dalam coller sehingga suhunya
±100°C. Setelah itu, klinker dan gypsum digiling di dalam cement mill, sehingga
menghasilkan semen.

Keuntungan proses kering:

- Kebutuhan panas lebih rendah, sehingga konsumsi bahan

bakar lebih sedikit.
- Kiln yang digunakan relatif lebih pendek
- Rata-rata kapasitas kiln lebih besar.

11
 Kerugian proses kering yaitu:

- Fluktuasi kadar air sangat menganggu operasi di raw mill.

- Pengotor berupa alkali klorida dan sulfat menyebabkan
penebalan atau penyempitan pada saluran-saluran atau riser
pipe kiln (clogging).

1.4.2 Pemasaran

PT. Solusi Bangun Andalas memasarkan produksinya di dalam

negeri. Tahun-tahun pertama daerah pemasaran di dalam negeri mencapai
indonesia bagian timur. Sejak tahun 1988, sesuai dengan kesepakatan diantara
pabrik-pabrik semen anggota ASI ( Asosiasi Semen Indonesia ), daerah
pemasaran PT. Semen Andalas Indonesia ( Solusi Bangu Andalas ) terbatas
pada daerah Aceh, Sumatera Utara dan Riau.

PT. Solusi Bangun Andalas mempunyai lima terminal pemasaran,

diantanya :

1. Aceh Besar – Lhoknga Plant, JL. Banda Aceh – Meulaboh Km. 17

2. Lhokseumawe – Pelabuhan utama Krueng Geukuh.

3. Medan – JL. Ujung Baru Pelabuahn Belawan.

4. Pulau Batam – Pelabuhan Magcobar batu Ampar.

5. Dumai – JL. Datuk Laksamana Areal Pelabuhan PT. Pelindo I.

1.5 Klasifikasi Semen

Umumnya jenis semen yang dikenal saat ini antara lain sebagai berikut:

1.5.1 Semen Portland (Portland Cement)

Semen Portland adalah semen hidrolis yang dihasilkan dengan menggiling

clinker yang mengandung Kalsium Silikat Hidrat yang bersifat hidraulis dan

12
digiling bersama-sama dengan bahan tambahan satu atau lebih bentuk kristal
senyawa kalsium sulfat.
1.5.2 OPC (Ordinary Portland Cement)
Dipakai untuk keperluan konstruksi umum yang tidak memakai
persyaratan khusus terhadap panas hidrasi dan kekuatan tekan awal. Cocok
dipakai pada tanah dan air yang mengandung sulfat 0,0% – 0,10% dan dapat
digunakan untuk bangunan rumah pemukiman, gedung-gedung bertingkat,
perkerasan jalan, struktur rel, dan lain-lain. Tipe semen ini paling banyak
diproduksi dan banyak dipasaran.
Komposisi senyawa yang terdapat pada tipe ini adalah:
55% (C3S); 19% (C2S); 10% (C3A); 7% (C4AF); 2,8% MgO; 2,9% (SO3);
1,0% hilang dalam pembakaran, dan 1,0% bebas CaO.
1.5.3 PCC (Portland Composite Cement)

Semen Portland Campur adalah Bahan pengikat hidrolisis hasil

penggilingan bersama sama terak (clinker) semen portland dan gibs dengan satu
atau lebih bahan anorganik, atau hasil pencampuran antara bubuk semen portland
dengan bubuk bahan bahan anorganik lain. Bahan anorganik tersebut antara lain
terak tanur tinggi (blast furnace slag), pozzoland, senyawa silika, batu kapur,
dengan kadar total bahan anorganik 6 – 35 % dari massa semen portland
campuran.

Dapat digunakan secara luas untuk konstruksi umum pada semua beton
seperti struktur bangunan bertingkat, struktur jembatan, struktur jalan beton,
bahan bangunan, beton pra tekan dan pra cetak, pasangan bata, plesteran dan
acian, panel beton, paving block, hollow brick, batako, genteng, potongan ubin.
Keuntungan semen jenis ini adalah lebih mudah dikerjakan, suhu beton lebih
rendah sehingga tidak mudah retak, lebih tahan terhadap sulfat, lebih kedap air
dan permukaan acian lebih halus.

13
1.6 Bahan Baku Pembuatan Semen

Bahan mentah yang digunakan dalam pembuatan semen adalah batu kapur
(limestone), batu silika (siltstone), batu serpih(shalestone) dan pasir besi
(ironsand). Total kebutuhan bahan mentah yang digunakan untuk memproduksi
semen yaitu:

1. Limestone digunakan sebanyak ± 80 %.

Batu kapur merupakan senyawa oksida yang mempunyai rumus kimia
CaCO3 (Calcium Carbonat), pada umumnya tercampur MgCO3 dan MgSO4.Batu
kapur yang baik dalam penggunaan pembuatan semen memiliki kadar air ± 5%.
2. Siltstone digunakan sebanyak ± 10 %
Batu silica memiliki rumus kimis SiO2 (silicon dioksida). Pada umumnya
batu silica terdapat bersama oksida logam lainya, semakin murni kadar SiO2
semakin putih warna pasir silikanya, semakin berkurang kadar SiO2 semakin
berwarna merah atau coklat, disamping itu semakin mudah menggumpal karna
kadar airnya yang tinggi. Pasir silica yang baik untuk pembuatan semen adalah
dengan kadar SiO2 ± 90%.
3. Shalestone digunakan sebanyak ± 16 %.
Rumus kimia tanah liat yang digunakan pada produksi semen adalah
SiO2Al2O32H2O. Tanah liat yang baik untuk digunakan memiliki kadar air + 20%,
kadar SiO2 tidak terlalu tinggi + 46%.
4. Ironsand digunakan sebanyak 2 %.
Pasir besi memiliki rumus kimia Fe2O3 (ferri oksida) yang pada umumnya
selalu tercampur dengan SiO2 dan TiO2. Fe2O3 berfungsi sebagai penghantar
panas dalam proses pembuatan clinker. Kadar yang baik dalam pembuatan semen
yaitu Fe2O3+ 75% - 80%.
5. Gypsum
Gypsum pada proses pembuatan semen adalah sebagai retarder pengatur
lamanya waktu pengerasan (setting time). Hilangnya kristal air dalam gypsum
menyebabkan hilangnya atau berkurangnya sifat gypsum sebagai retarder.

14
6. Pozzolan

Pozzolan merupakan bahan yang terdiri dari senyawa silika dan alumina.
dimana bahan tersebut tidak mempunyai bahan pengikat seperti semen, namun
bahan pozzolan mengandung senyawa silika – alumina aktif yang dapat bereaksi
dengan kalsium hidroksida pada temperatur kamar dan dengan adanya air akan
membentuk senyawa kalsium silika hidrat dan kalsium aluminat hidrat yang
mempunyai sifat mengeras dan mengikat seperti semen.

1.7 Teknologi Pembuatan Semen

1.7.1 Urutan Proses Pembuatan Semen

A. Penyediaan Bahan Baku

1) Penambangan Batu Kapur (limestone)

Batu kapur sebagai sumber CaO bersifat padat dan keras, tersedia dalam
jumlah yang cukup banyak disekitar lokasi pabrik. Pengambilan limestone yang
tersedia pada lokasi quarry I dilakukan dengan penambangan terbuka (open pit
mining) dengan sistem bertangga, yaitu penambangan yang dimulai dari puncak
bukit. Penambangan dengan sistem ini lebih mudah dalam pelaksanaannya.

Foto di ambil di PT. Solusi Bangun Andalas

Gambar 3.1. Penambangan bahan baku limestone.

15
Langkah-langkah penyediaan bahan baku :

 Pembersihan (Cleaning)
Pembersihan yaitu pembabatan yang dilakukan untuk membuka daerah
penambangan baru. Langkah ini perlu dilakukan untuk membersihkan permukaan
tanah dari kotoran yang mengganggu proses penambangan.
 Pengeboran (Drilling)
Pengeboran dilakukan untuk membuat lubang pada batu kapur sebagai
tempat meletakkan bahan peledak. Jarak dan kedalaman lubang pengeboran
disesuaikan dengan kondisi batuan dan lokasi penambangan.

 Peledakan (Blasting)
Tahap ini dilakukan untuk melepaskan batuan dari batuan induknya.
Langkah pertama adalah mengisi lubang yang telah dibuat dengan bahan peledak,
tetapi tidak semua lubang diisi dengan bahan peledak. Lubang-lubang kosong ini
untuk meredam getaran yang ditimbulkan akibat ledakan.
 Pengangkutan (Loading)
Loading merupakan proses pengangkatan batu kapur hasil peledakan
kedalam Dump Truck dengan menggunakan Back hoe dan Wheel Loader. Setelah
batu kapur digali, dengan alat muat lalu dimasukkan kedalam Truck Loader.

 Hauling
Merupakan proses pemindahan batu kapur hasil ledakan dari lokasi
tambang ke tempat penggilingan dengan menggunakan Dump Truck.
B. Proses Penghancuran Bahan Baku ( Unit Crusher )
A ). Limestone
Limestone dimasukkan kedalam hopper, dan kemudian oleh appron feeder
dimasukkan kedalam alat pemecah limestone hammer crusher. Prinsip alat
pemecah ini berdasarkan putaran (rotation) dan pukulan (impact) dari hammer.
Produk yang lolos dari saringan (grate basket) masuk ke discharge belt conveyor,
sedangkan material jatuhan dari appron feeder ditampung oleh drag chain dan
masuk juga kedalam belt produk (conveyor) dengan ukuran < 25 mm. Selanjutnya

16
batu kapur yang sudah sedikit halus diangkut dengan belt conveyor untuk proses
homogenisasi membentuk layer-layer di limestone stock pile.

Foto di ambil di PT. Solusi Bangun Andalas

Gambar 3.2. Limestone Crusher.

B ). Penambangan siltstone dan shalestone

Kegiatan penambangan siltstonedan shalestone sama dengan
penambangan batu kapur, hanya saja proses penambangan ini tidak membutuhkan
proses pengeboran dan peledakan, tetapi langsung digali dengan back hoe/ loader.
Bahan diperoleh dari sistem penambangan terbuka quarry II yang terletak di
daerah Krueng Raba, sekitar 2 km dari lokasi pabrik.Proses clearing dilakukan
dengan buldozer.

Foto di ambil di PT. Solusi Bangun Andalas

Gambar 3.3. Siltstone Crusher

Pada proses crushing, tanah liat dituang ke dalam clay hopper, kemudian
appron feeder akan mentransfer tanah liat dengan speed tertentu ke double roller

17
crusher. Selanjutnya double roller crusher yang dilengkapi dengan kuku baja
(teeth) yang berputar berlawanan arah akan memecahkan tanah liat yang keras
hingga ukuran 20 – 30 mm, hasilnya appron feeder akan mengalirkan kembali
tanah liat yang telah hancur ke drag chain. Belt conveyor selanjutnya mengangkut
ke stock pile tertutup agar terhindar dari air. Stockpile ini mempunyai kapasitas
20.000 ton.

Foto di ambil di PT. Solusi Bangun Andalas

Gambar 3.4. Shalestone Crusher

C ). Penyediaan Pasir Besi (Iron Sand)

Pasir besi dipakai sebagai sumber ferrit (Fe2O3) karena umumnya Fe2O3
sangat kurang dalam tanah liat. Pasir besi berbentuk butiran dengan diameter rata-
rata 1 mm, sehingga tidak perlu lagi dihancurkan. Pasir besi ini didatangkan dari
Lampanah - Aceh Besar, yang diangkut dengan menggunakan dump truck ke
tempat penampungan (iron sand stockpile).Dari tempat penimbunan, pasir besi
diangkut dengan dump truck ke feed hopper, kemudian dipindahkan dengan
menggunakan belt conveyor ke weight feeder untuk mengatur berat pasir besi
yang diumpankan bersama limestone dan siltstone/ shalestone dengan
perbandingan tertentu ke unit raw mill.
D ). Penyediaan Gypsum
Gypsum adalah mineral yang mempunyai rumus kimia CaSO4.2H2O.
Bahan ini banyak terdapat di alam, juga dapat diperoleh sebagai hasil sampingan
industri yang dinamakan dengan gypsum sintetik. Gypsum yang digunakan pada
PT. Lafarge Cement Indonesia adalah gypsum alam yang diimpor dari Thailand

18
dengan menggunakan kapal Tongkang. Gypsum dari pelabuhan ditransport ke
tempat penyimpanan gypsum storage dengan menggunakan belt conveyor.

E). Penyediaan Pozzolan

PT. Lafarge Cement Indonesia menggunakan pozzolan alam untuk proses

pembuatan Semen Portland Pozzolan (PPC), karena bahan bakunya mudah
diperoleh serta biayanya lebih murah. Bahan tersebut diambil dari sekitar gunung
Seulawah, Krueng Raya, Aceh Besar. Pengambilan dilakukan dengan
menggunakan alat dump truckdan diangkut ke lokasi pozzolan storage.

Foto di ambil di PT. Solusi Bangun Andalas

Gambar 3.5. Pozzolan Dryer.

C. Proses Penggilingan Bahan Baku (Unit Raw Mill)

Bahan baku limestone, siltstone/ shale dimasukkan ke hopper yang

dilengkapi dengan weight feeder. Kedua material dikirim dengan belt conveyor ke
bagian dengan penggilingan yang disebut raw mill, sedangkan pasir besi ditambah
melalui hopper setelah melewati weight feeder dan langsung jatuh ke belt
conveyor yang telah berisi kedua material diatas. Perbandingan ketiga bahan baku
tersebut adalah 80% limestone, 19% siltstone/ shale dan 1% pasir besi yang
langsung diatur dari central control room (CCR).

19
 Foto di ambil di PT. Solusi Bangun Andalas
Gambar 3.6. Raw Mill

Raw mill merupakan silinder baja tertutup yang diputar oleh double drive
motor induksi dengan kecepatan 14,5 rpm dan power 2.900 kW per motor dengan
kapasitas 260 ton/ jam. Raw mill mempunyai diameter dalam shell 4,88 m dan
panjang shell 15,39 m, terdiri dari tiga bagian yaitu ruang pengering (drying
chamber), ruang penggiling I (grinding chamber I) dan ruang penggiling II
(clasifying chamber II). Material yang masuk ke raw mill mula-mula dikeringkan
didalam drying chamber, dengan menggunakan panas dari cyclone preheater pada
temperatur 350 – 8400C, yang dialirkan dengan menggunakan fan. Bila kiln dan
preheater tidak beroperasi, maka digunakan pembangkit gas panas (hot gas
generator) untuk menghasilkan udara panas. Penurunan kadar air mineral dalam
drying chamber sekitar 2 – 6 %.
Kemudian material masuk ke grinding chamber I yang berisi bola-bola
mill (ball mill) yangberdiameter90 mm, 80 mm, 70 mm dan 60 mm dengan total
beratnya 110 ton. Karena adanya putaran pada raw mill, menyebabkan grinding
media (ball mill) menumbuk material hingga halus.
Material yang telah digiling menuju separator. Disini material akan
terpisah antara yang kasar dan yang halus, sebagian material yang telah menjadi
debu akan terkumpul di cyclone separator dengan bantuan fan. Material yang
kasar keluar melalui central discharge masuk ke air slide dan bucket elevator.
Dengan menggunakan bucket elevator material dimasukkan ke dalam cyclone
separator. Cyclone separator terdiri dari satu buah cyclone yang besar. Pada
cyclone separator ini material dipisahkan dengan memakai sistem sentrifugal.

20
Akibat putaran tersebut material-material yang halus dan yang kasar terpisah
menjadi dua bagian. Material yang kasar jatuh ke bawah ditengah-tengah cyclone
dan dimasukkan kembali ke dalam grinding chamber I sebanyak 35% dan 65%
lagi ke grinding chamber II untuk dihaluskan kembali dengan menggunakan bola-
bola mill yang berdiameter 60 mm, 50 mm, 40 mm, 30 mm dan 25 mm.
Material yang dihaluskan pada grinding chamber II dihisap ke separator.
Disini dipisahkan lagi antara material yang kasar dengan debu (halus), material
yang telah menjadi debu akan terkumpul di cyclone separator dengan bantuan
fan. Sedangkan material yang kasar dengan bantuan air slide menuju bucket
elevator dan dimasukkan ke cyclone separator. Sistem ini disebut dengan sistem
tertutup (closet cyrcuit system) atau recycle system. Selanjutnya material halus
yang berasal dari cyclone separator akan menjadi produk Raw Mill (raw meal)
dan akan turun langsung ke air slide dan masuk ke bucket elevator untuk
selanjutnya akan dikirimkan ke blending silo.

D. Blending Silo dan Proses Homogenisasi

Di dalam blending silo ini material (raw meal) diaerasikan hingga

homogen, dengan tujuan agar material lebih mudah untuk dikeluarkan.
Pengadukan dilakukan dengan menggunakan udara yang berasal dari empat buah
compressor dibawah blending silo. Raw mix yang telah dikeluarkan dari storage
silokemudian dibawa oleh screw conveyor untuk selanjutnyadigunakan untuk
umpan kiln.

E. Proses Pemanasan, Pembakaran dan Pendinginan (Unit Kiln)

Pada unit kiln proses pembuatan semen dapat dibagi menjadi tiga tahap proses,
yaitu:
a. Proses pemanasan awal (preheater)
b. Proses pembakaran (kiln)
c. Proses proses pendinginan (cooler)
Ketiga tahap tersebut merupakan unit terpenting dalam proses pembuatan
semen, karena pada unit ini terjadi reaksi-reaksi senyawa pembentuk clinker.

21
 1) Proses Pemanasan Awal (Preheater)
Pada proses pemanasan awal, material yang berasal dari storage silo
dimasukkan ke kiln feed hopper, setelah melalui weight feeder dengan bantuan air
lift dan air slade, material masuk ke cyclone preheater.
Preheater terdiri dari empat stage cyclone yang diatur secara vertikal dan
diberikan penomoran dari atas ke bawah. Pada stage I terdapat dua pasang cyclone
I, sedangkan pada stage II, III dan IV terdapat masing-masing sepasang cyclone II,
III dan IV, serta dilengkapi dengan sebuah calciner. Pada setiap stage dipasang
cyclone ganda agar pengaturan jumlah material yang masuk ke preheater lebih
mudah dan pemisahan material pada tiap-tiap stage lebih baik.
Preheater berguna untuk pemanasan awal raw mill sehingga pemanasan
selanjutnya dalam kiln lebih mudah. Preheater terdiri dari susunan cyclone yaitu
tempat terjadinya pertukaran panas antara material dengan gas panas dari kiln.
Dalam perjalanan dari atas ke bawah yaitu dari kiln (process counter current).
Karena menyerap panas maka sebagian material akan teruai dan menguap,
diantaranya akan melepaskan H2O dan CO2.

Foto di ambil di PT. Solusi Bangun Andalas

Gambar 3.7.Preheater kiln dengan 4 tingkat cyclone.

22
 Material yang berupa raw meal bersama gas panas masuk ke cyclone I.
Akibat gaya dorong dari udara panas dan gaya berat dari material yang masuk
melalui bagian samping cyclone maka akan membentuk spiral (pusingan), dan
terjadi pemisahan antara gas dan material. Gas panas yang keluar dari cyclone I
bertemperatur 300 – 4000C, sebagian dikirim ke raw mill dan sebagian lagi
dikirim ke cooling tower.
Selanjutnya material yang keluar dari cyclone I langsung masuk ke gas
duct cyclone III pada temperatur sekitar 720 – 8050C, dan akan terus ke cyclone
II. Dari cyclone II material masuk ke gas duct cycloneIII terus menuju cyclone
IIkemudian ke cyclone I. sedangkan material yang melalui bagian bawah cyclone
III masuk ke Dual Decarbonation Furnace pada temperatur sekitar 950 – 10000C.
Pada cyclone I yang bertemperatur sekitar 300 – 4000C terjadi pelepasan
air kristal sampai mencapai kadar air 0,3%. Pada cyclone II yang bertemperatur
600 – 6500C terjadi kalsinasi sekitar 15%. Pada cyclone III yang bertemperatur
720 – 8050C terjadi kalsinasi sekitar 24 – 25%, dan pada cyclone IV yang
bertemperatur 800 – 9050C terjadi kalsinasi sekitar 85%, sedangkan kalsinasi
sempurna 100% akan terjadi di dalam rotary kiln. Kalsinasi merupakan reaksi
pelepasan CO2 dari bahan baku.

2) Proses Pembakaran (Kiln)

Material yang keluar dari preheater dan kalsiner langsung masuk ke
rotary kiln secara perlahan-lahan untuk dilakukan pembakaran sehingga
penyempurnaan reaksi kalsinasi dalam pembentukan clinker. Pembakaran
material dalam rotary kiln sampai mencapai temperatur 14500C, panas ini
dihasilkan dari pembakaran batu bara yang bereaksi dengan oksigen.

23
 Foto di ambil di PT. Solusi Bangun Andalas
Gambar 3.8. Rotary Kiln

Rotary kilnmerupakan silinder dengan diameter 4,4 m dan panjang 68 m,

diletakkan pada bidang horizontal dengan kemiringan 3 derajat dan kecepatan
putar 3 rpm. Kiln dilapisi dengan batu tahan api (fire brick) yang berfungsi untuk
menjaga ketahanan kiln dan menghalangi kehilangan panas selama terjadinya
pembakaran.

Secara garis besar, proses pembakaran di dalam kiln terdiri dari tiga
daerah, yaitu:
a. Daerah kalsinasi (calcinacing zone), 820 – 9000 C
Kalsinasi akan sempurna di dalam kiln dengan naiknya suhu sehingga
dapat menguraikan CO2.
b. Daerah pemijaran (sintering zone) 900 – 14000 C
Pada daerah ini terjadi pembentukan senyawa-senyawa : C2S2, C3A, C4AF
dan C3S.
c. Daerah pendinginan (cooling zone) 1400 – 13000 C
Daerah pendinginan terletak diujung keluar material dari kiln. Di daerah
ini material mengalami pendinginan karena bercampur dengan udara
sekunder dari cooler yang masuk ke kiln.

24
 3) Proses Pendinginan (Cooler)
Setelah mengalami pembakaran di dalam kiln, material yang berbentuk
lahar panas masuk ke grate cooler dan didinginkan secara tiba-tiba dengan
menggunakan udara pendingin yang dihembuskan dari enam buah fan. Akhirnya
material akan berbentuk bulatan-bulatan keras yang disebut terak (clinker).Udara
hasil pendinginan clinker dipisahkan ke dalam tiga bagian yaitu:
a. Ke kiln untuk pembakaran bahan yang disebut dengan secondary air duct.
b. Dialirkan melalui tertier air duct menuju preheater. Dari preheater udara
panas dilewatkan ke raw coal mill untuk pengeringan bahan baku serta ke
cooling tower.
c. Dibuang ke atmosfer melalui cerobong asap (chimmey), setelah disaring
dengan gravel bed filter sebanyak delapan set (enem belas buah).
Tujuan dilakukan pendinginan adalah untuk quenching (penurunan
temperatur secara tiba-tiba untuk terbentuknya clinkerisasi), dan juga untuk
menjadikan clinker lebih rapuh sehingga mudah pada penggilingan selanjutnya.
Setelah mengalami pendinginan, bongkahan terak (clinker) yang ukurannya besar
dihancurkan dengan menggunakan breaker (hammer crusher). Clinker yang telah
hancur diangkut menggunakan cooling pan conveyor dan bucket elevator menuju
tempat penyimpanan clinker.

Pada kondisi operasi kiln yang tidak normal, akan menghasilkan clinker
yang berkualitas rendah, ini harus dipisahkan dengan clinker yang berkualitas
baik. Clinker yang berkualitas baik di tempatkan dalam clinker silo, sedangkan
clinker yang berkualitas rendah ditempatkan dalam low burn clinker silo. Clinker
tersebut dipakai sebagai campuran dengan clinker yang berkualitas baik.
Selanjutnya clinker ini diangkut dengan menggunakan pan conveyor dan
beltconveyor ke unit penggilingan semen (cement mill).
Sisa udara panas hasil pendinginan clinker masih mengandung debu yang
sangat halus dalam jumlah banyak. Untuk menghindari terjadinya pencemaran
lingkungan maka udara panas dimasukkan ke alat pemisah pasir debu yaitu bag
filter (Dust Colector) sebelum dilepas ke atmosfer. Udara yang lebih bersih
dilepaskan ke atmosfer melalui cerobong asap. Debu-debu yang terperangkap

25
didalam gravel bed filter dengan bantuan chain conveyor dan bucket elevator
dimasukkan ke dalam clinker silo.

F. Proses Penggilingan Clinker (Unit Cement Mill)

Proses akhir pembuatan semen adalah penggilingan clinker yang di

campur dengan gypsum. Clinker yang berasal dari clinker silo diangkut dengan
belt conveyor untuk di umpankan ke unit cement mill. Cement mill berjumlah dua
buah yang bekerja dengan sistem tertutup (close circuit). Pada sistem ini umpan
hanya melewati cement mill tanpa adanya daur ulang (recycle).

Foto di ambil di PT. Solusi Bangun Andalas

Gambar 3.9. Cement Mill

Cement mill merupakan silinder baja tertutup dengan panjang shell 12,53
m, yang masing-masing diputar satu motor induksi dengan kecepatan 12 rpm.
Power motor induksi yang dihasilkan cement mill adalah 2.900 kW per motor.
Cement mill mempunyai ruangan, tetapi tidak mempunyai ruangan pengering (dry
chamber). Setiap ruangan diisi dengan grinding media dengan diameter yang
berbeda. Ruang I diisi dengan ball mill yang berdiameter 70 - 90 mm sebanyak 54
ton, ruang II diisi dengan ball mill yang berdiameter 40 – 60 mm sebanyak 52 ton,
dan ruang III diisi dengan ball mill yang berdiameter 20 – 30 mm sebanyak 92
ton.
Clinker pada gypsum yang diangkut ke unit cement mill ditempatkan
dalam masing-masing hopper untuk diumpankan melalui weight feeder ke cement
mill. Material yang digiling pada unit ini mempunyai komposisi 95 – 97 % clinker
dan 3 – 5 % gypsum.

26
 Selama penggilingan, ruang II disemprot dengan air untuk menjaga agar
temperatur dalam ruangan tersebut sekitar 1200 C. banyaknya air yang
disemprotkan pada ruang III ini tergantungpada kondisi panas material didalam
cement mill. Penjagaan temperatur dimaksudkan agar gypsum tidak terurai karena
fungsinya sebagai retarder (memperlambat) proses pengerasan semen. Jika air
yang disemprotkan terlalu banyak akan menyebabkan buntu pada diafragma.
Maka untuk menghindari pengumpulan dialirkan udara pendingin melalui exhaust
fan.
Material halus yang menjadi semen dengan bantuan Air Slide dialirkan ke
cement silo. Kehalusan semen (Blame) yang diperoleh sekitar 3.600 cm2/gr
(pengukuran dilakukan dengan alat blaine).

G. Pengepakan dan Pengapalan

Semen dari cement silo dengan bantuan chain conveyor, bucket elevator
dan air slide dibawa ke unit pengepakan (packing plant).pengeluaran semen dari
cement silo dilakukan dengan cara pengontrolan valve pada unit aerasi, yaitu
sistem pengeluaran dengan menggunakan hembusan udara yang berasal dari roots
blower. Hembusan udara dilakukan dari bawah cement silo, hal ini untuk
mempermudah pengeluaran semen.

Foto di ambil di PT. Solusi Bangun Andalas

Gambar 3.10. Proses Pengepakan.

Pada packing plant, semen mula-mula dimasukkan ke distribution hopper

kemudian diteruskan ke chute yang mempunyai katup (valve) yang berguna untuk

27
mengatur aliran semen masuk ke cement packer. Pengantongan semen diisi
melalui spout yang berjumlah delapan buah yang terdapat pada cement packer.
Jumlah semen yang memasuki kantong dapat diatur secara otomatis sesuai dengan
kebutuhan. Semen yang telah siap dikantongkan dalam kemasan 40 kg per
kantong dapat dikirim ke truck dengan memakai belt conveyor.

Untuk semen curah, semen dikirim ke pelabuhan menggunakan belt

conveyor. Di pelabuhan semen ditampung dalam dua buah hopper, kemudian
dengan bantuan air slide dan dua buah screw pump semen dimasukkan ke kapal
khusus 300 ton per jam.

1.8 Utilitas

Utilitas adalah suatu unit penunjang proses operasi dalam suatu pabrik.
Pada unit utilitas ini akan dijelaskan unit-unit penunjang yang diperlukan untuk
proses pembuatan semen pada PT. Solusi Bangun Andalas.

A ). Pembangkit Tenaga Listrik

Untuk menggerakkan semua peralatan mesin, penerangan dan berbagai

kebutuhan listrik lainnya, PT. Solusi Bangun Andalas menggunakan pembangkit
listrik turbin uap yang dioperasionalkan oleh CHEC. Pembangkit tenaga listrik ini
terdiri dari tiga unit turbin dengan kapasitas listrik masing-masing 15 MW.
Pembangkit listrik ini dapat bekerja secara otomatis apabila terjadi kerusakan total
pada pembangkit yang lain. Ketiga unit pembangkit listrik yang utama
menggunakan jenis turbin uap.

B ). Air dan Penggunaannya

Penyediaan air pada PT. Solusi Bangun Andalas Indonesia adalah untuk
keperluan sebagai berikut:
a) Air untuk keperluan proses
b) Air untuk pendinginan mesin
c) Air untuk keperluan sehari-hari
d) Air untuk pemadaman kebakaran

28
 Air untuk keperluan diatas diperoleh dari sungai Sarah, Leupung yang
jaraknya + 16 km dari lokasi pabrik. Pengambilan air tersebut dilakukan dengan
menggunakan pompa sebanyak 4 buah dan dialirkan melalui pipa 10 inchi. Air
ini ditampung dalam suatu tangki yang terbuat dari fiber 4x4x6 meter. Total
kapasitas kebutuhan air rata-rata per hari adalah 1.400 m3. Air tersebut digunakan
terlebih dahulu dilakukan pengolahan (water treatment), sehingga kondisi fisik
dan kimia dari air tersebut sesuai dengan kebutuhan. Untuk mengolah air tersebut
tersedia unit pengolahan berupa tangki sedimentasi sederhana dan unit sand filter.

C). Bahan Bakar

Bahan bakar yang digunakan untuk proses pembakaran didalam kiln dan
calciner adalah minyak solar (Dieseloil), batu bara (coal) dan sekam padi (rice
husks). Minyak solar digunakan pada saat pembakaran awal dan selanjutnya
digunakan bahan bakar batu bara. Bahan bakar batu bara sebelum dialirkan ke kiln
dan calciner terlebih dahulu digiling didalam coal mill 30 ton/ jam yang bertujuan
untuk:
1. Memperbesar luas permukaan total batu bara, sehingga dapat
mempercepat reaksi antara batu bara dan oksigen, dan
2. Mengurangi kandungan air (moisture) pada batu bara sehingga
pembakaran lebih mudah terjadi.
Kebutuhan oksigen untuk proses pembakaran minyak dan batu bara ini,
berasal dari primary air fan dan cooling fan. Batu bara digiling dalam coal mill
sampai pada kehalusan tertentu. Batu bara ini dikeringkan dengan udara panas
sisa pembakaran dari kiln yang dialirkan dari preheater yang bertemperatur
400oC. Pada aliran udara panas terdapat aliran udara masuk, aliran udara keluar
dan aliran udara recycle. Hal ini bertujuan untuk menjaga temperatur udara panas
yang masuk ke coal mill tetap pada 290oC. Batu bara yang telah digiling dialirkan
ke Separator di dalam Coal Mill untuk dipisahkan antara batu bara yang halus dan
kasar. Batu bara tersebut sebanyak 40% dialirkan ke kiln dan 60% lagi ke calciner
melalui Screw Pump.

29
1.9 Kesehatan dan Keselamatan Kerja (Health and Safety)

Solusi Bangun Andalas berkomitmen menyediakan lingkungan kerja yang

sehat dan aman bagi karyawannya untuk melakukan semua kegiatan usaha
denganprosedur yang aman. Kesehatan dan keselamatan kerja merupakan nilai-
nilai utama yang diterapkan pada semua aspek pekerjaan. PT. Solusi Bangun
Andalas memadukan tujuan kesehatan dan keselamatan kerja ke dalam sistem
manajemen disemua tingkatan didalam group. Manajemen bertanggung jawab
terhadap pencegahan terjadinya kecelakaan dan gangguan kesehatan akibat kerja.
Semua orang diharapkan memiliki dan menerapkan nilai-nilai utama
kesehatan dan keselamatan kerja melalui komitmen yang jelas dan saling
melibatkan satu sama lain.Dengan aturan tentang safety yang sangat ketat
diharapkan dapat meminimalisirkan terjadinya kecelakaan bagi karyawan-
karyawannya.

1.10 PPE (Personal Protective Equipment)

Standar operasional keselamatan dan kesehatan menetapkan persyaratan

personal protective equipment (PPE) sebagai alat pelindung diri minimum untuk
berbagai jenis aktivitas di dalam lingkungan PT. Solusi Bangun Andalas.
Ketentuan tersebut wajib dipatuhi bagi setiap karyawan maupun bukan karyawan
seperti kontraktor, pengangkut, vendor dan pengunjung.
Persyaratan PPE minimum yang wajib bagi setiap karyawan maupun
nonkaryawan terdiri dari:
a. Sepatu safety; dengan pelindung jari-jari kaki yang tahan terhadap impact,
tahan tusukan/ panas dan terbuat dari bahan konduktif.
b. Kacamata safety; lensa pengaman yang tahan terhadap impact dan
dilengkapi dengan sisi perisai.
c. Helmdengan tali dagu; dengan lapisan luar yang keras dan liner penyerap
goncangan yang dirancang untuk menangani dampak dari benda jatuh.
d. Pakaian visibilitas tinggi; memungkinkan pemakai tampil mencolok
sehingga mudah ditemukan di lingkungan kerja.

30
 PPE dipilih untuk dapat digunakan pada lokasi yang sesuai dengan
spesifikasi desain, peraturan daerah dan standar industri yang sesuai (seperti CE,
BS, ANSI, dll).

Foto di ambil di PT. Solusi Bangun Andalas

Gambar 2.2 Seorang Karyawan menggunakan PPE

1.11 LOTOTO (Lockout, Tagout, Tryout)

LOTOTOadalah suatu metode penting yang diharuskan

untukmengontrolenergiberbahaya danuntuk mencapainolenergi sebelum
melakukan pekerjaan padamesinatau peralatan. Setelahmesin atau
peralatan telah benar terlepas atau terisolasi dari sumber energi selanjutnya
harusdilakukan penguncian, ditandai dan mencoba ulang peralatan.

LO(lockout) berartisecara fisikmenguncikontrolmesin atau peralatan

(misalnyamengunci pegangan katup pada pipa).
TO (tagout) berartiuntuk memasangtag/ informasidengan kunci untuk
mengidentifikasipemilikkuncidan penanggalan pada mesin atau peralatan.
TO (tryout) berarti untuk memverifikasi dengan mengujibahwa mesin atau
peralatan telah benar-benar bebas dari energi dantidak akan beroperasisebelum
memulai pekerjaan.

31
 Foto di ambil di PT. Solusi Bangun Andalas
Gambar 2.3LOTOTO

Prosedur ini berlaku untuk semua kegiatan yang membutuhkan isolasi

energi yang dilakukan oleh karyawan pabrik, kontraktor dan sub-kontraktor di
tempat atau properti.

1.12 WAH (Working at High)

Standar operasional keselamatan dan kesehatan kerjamenetapkan pedoman

umum dansistematis untukmenghilangkan, menghindari danmencegah
risikoinsidenyang timbul daribekerja di ketinggian.Standarini berlaku bagi
setiapindividu yang berpotensi untuk jatuh dari ketinggian 1,8meter atau
lebih.Kecelakaan kerja dapat saja terjadi pada jarak ketinggian kurang dari 1,8
meter, sehingga risiko harus dinilai dan dilakukan pengontrolan dalam pekerjaan.
Ketentuan tersebut adalah wajib dan berlaku untuk semua yang
berkepentingan di PT. Lafarge Cement Indonesia meliputi karyawan, kontraktor,
pengangkut, vendor dan pengunjung.

32
 1.13 Ruang Terbatas (Confine Space)

Confine space adalah daerah tertutup yang dapat dimasuki oleh seseorang
dan fungsi utamanya adalah bukan sebagai tempat hunian. Selain itu juga
memiliki akses masuk/ keluar yang terbatas dan mengandung bahaya aktual atau
potensial termasuk karakteristik sebagai berikut:

a. Kandungan gas berbahaya dengan komposisi yang kurang atau berlebih

seperti oksigen, karbon monoksida, gas mudah terbakar (lower explosive
limit)atau debu.
b. Tidak dapat terlindungi dari material yang bisa tertelan atau menjebak
seorang pekerja.
c. Kondisi struktur ruangyang dapatmenjebak pekerja.

Prosedur confine space mencakup kontrol dan upaya perlindungan yang

diperlukan sebelum bekerja dan selama bekerja di ruang terbatas. Hal ini berlaku
untuk ruang-ruang terbatas seperti raw mill/ cement mill, blending/ cement silo,
kiln, tangki, siklon, selokan, tong besar, bejana proses, lubang, terowongan,
bejana bertekanan, tangki penyimpanan, saluran air, boiler, pipa, pekerjaan
saluran, dll.

33