PT.

SOLUSI BANGUN ANDALAS

 PROFIL PERUSAHAN
PT. Solusi Bangun Andalas terletak di Lhoknga, Aceh Besar, yang berjarak 17 km keselatan dari Banda Aceh
kearah Meulaboh, Aceh Barat. Melalui berbagai pertimbangan teknis dan ekonomis, maka pabrik PT. Solusi
Bangun Andalas dipilih di kawasan Lhoknga dengan pertimbangan-pertimbangan antara lain : cadangan
material yang cukup luas yakni berada dalam kawasan pabrik, keadaan pantai dan kedalaman laut yang sangat
cocok untuk tempat dermaga, fasilitas yang sangat memadai dan kondisi tanah yang baik dan lokasi pabrik
relative jauh dari pemukiman.
2
 MISI Menjadi mitra yang dapat diandalkan bagi
pembangunan berkesinambungan untuk masyarakat
dan ramah lingkungan.

Menjadi pemimpin sejati di

bidang bahan bangunan.
Dengan cara menjadi yang
terbaik malalui pertumbuhan Lebih memprioritaskan masyarakat sekitar untuk
memperoleh pekerjaan-perkerjaan kontrak yang
VISI yang cepat dengan
memberikan nilai tambah dan sesuai dengan kompetensinya.
mencapai kepemimpinan pasar
global di dalam usaha local
melalui prinsip pengelolaan
“Multi Lokal”. Melindungi lingkungan hidup dan membantu
kebutuhan masyarakat sekitar dalam hal pendidikan,
kesehatan, pengembangan ekonomi, serta sosial dan
keagamaan, yang sangat penting khususnya di Aceh.

3
STRUKTUR ORGANISASI PT.SBA

1. Learning Center Manager 7. Safety Manager

2. Learning Center Advisor 8. CSR Manager

3. Trainer Quality Coach & Product 9. Plant Controller Manager

4. Sr. Process Engineering 10. Human Resource Manager

5. Operation Manager 11. VP Government Relation & Corporation Affair

6. Environmental Manager 12. Plant IT Super Intendent

4
SEJARAH SINGKAT

Didirikannya PT. Rencong Aceh Semen

bekerjasama dengan perusahaan Blue Circles
• 11 April 1980 Industries dari Inggris dan Cementia Holding A.G
dari Swiss.

PT. Rencong Aceh Semen dan Blue Circles

• 11 April 1995 Industries Ltd mengundurkan diri

Saham PT. Lafarge Cement Indonesia dipegang

oleh PT. Mandraka Buana Sakti,
• 14 April 1995 PT. Inter Mantra Comperta, PT. Tridaya Upaya
Manunggal dan PT. International Finance
Corporation.

saham PT. LafargeCement Indonesia dibeli oleh

• Pada tahun 1996 Lafarge dari Perancis sebesar 72,4% dan menjadi
100% pada tahun 1999 hingga 2016

5
 SEJARAH SINGKAT
Bencana Tsunami melanda Aceh, sebagian
peralatan pabrik hancur dan sebagian karyawan • 26 Desember 2004
PT. LCI juga ikut menjadi korban bencana
tersebut.

PT. LCI melakukan rekontruksi peralatan. Selama

rekontruksi, PT. LCI mengganti nama pabrik dari PT. • Pada tahun 2005
Semen Andalas Indonesia menjadi PT. Lafarge Cement
Indonesia.

PT. Lafarge Cement Indonesia resmi bergabung

dengan Holcim Indonesia dan berada di bawah • 11 Februari 2016
naungan Lafarge Holcim Group menjadi PT.
Holcim Indonesia, Tbk.

PT. Lafarge Cement Indonesia resmi dibeli oleh

Semen Indonesia. Dan Pada Februari 2019 • Pada Desember 2018
resmi menjadi salah satu anak perusahaan dari
Semen Indonesia dengan nama PT. Solusi
Bangun Andalas.
6
 SEGMEN DISTRIBUSI
PASAR OPC
Hasil produksi semen di PT. SBA telah mencapai 1,6
juta ton tiap tahunnya. PT. SBA memproduksi 2 tipe
semen yaitu :
1. OPC (Ordinary Portland Cement ) : Terdiri dari 90%
Clinker, 5% Limestone, dan 5% Gypsum
2. PCC (Portland Composite Cement ) : Terdiri dari 65%
Clinker, 30% Limestone
PT. Lafarge Cement Indonesia mempunyai lima
terminal pemasaran, diantaranya:
PCC
a. Aceh Besar – Lhoknga Plant, Jl.Banda Aceh –
Meulaboh Km.12
b. Lhokseumawe – Pelabuhan utama Krueng Geukuh
c. Medan – Jl. Ujung Baru Pelabuhan Belawan,
d. Pulau Batam – Pelabuhan Magcobar Batu Ampar
e. Dumai – Jln. Datuk Laksamana Areal Pelabuhan 7
PT. Pelindo I.
SPESIFIKASI
PRODUK

8
PROSES PRODUKSI

Proses pembuatan semen di PT. SBA

secara umum alur pembuatannya
secara proses kering dapat diuraikan
sebagai berikut :
1. Persiapan Bahan Baku
2. Penggilingan Bahan Baku
3. Pemanasan, Pembakaran Bahan
Baku dan Pendinginan Material
4. Penggilingan Klinker di Semen
Mill Menjadi Hasil Produck
5. Pengantongan Produk

9
PERSIAPAN
BAHAN BAKU
a. Penambangan Batu Kapur (Limestone)
Batu kapur sebagai sumber CaO bersifat padat dan keras, tersedia dalam jumlah yang cukup
banyak disekitar lokasi pabrik. Pengambilan limestone yang tersedia pada lokasi quarry I dilakukan
dengan penambangan terbuka (open pit mining) dengan sistem bertangga, yaitu penambangan
yang dimulai dari puncak bukit.

Gambar 1. Penambangan bahan baku limestone

10
 PERSIAPAN
BAHAN BAKU
Langkah-langkah penyediaan bahan baku :
1. Pembersihan (Cleaning)
Proses pembabatan yang dilakukan untuk membuka daerah
penambangan baru
2. Pengeboran (Drilling)
Pengeboran dilakukan untuk membuat lubang pada batu kapur
sebagai tempat meletakkan bahan peledak
3. Peledakan (Blasting)
Tahap ini dilakukan untuk melepaskan batuan dari batuan induknya
4. Pengangkutan (Loading)
Proses pengangkatan batu kapur hasil peledakan kedalam Dump Truck
Gambar 2. Limestone Crusher.
dengan menggunakan Back hoe dan Wheel Loader
5. Hauling
Proses pemindahan batu kapur hasil ledakan dari lokasi tambang
6. Crusher
Proses pemecahan Limestone, batu kapur yang sudah sedikit halus
diangkut dengan belt conveyor untuk proses homogenisasi
membentuk layer-layer di limestone stock pile.
11
 PERSIAPAN
BAHAN BAKU
b. Penambangan siltstone/ shale
Kegiatan penambangan siltstone/ shale sama dengan penambangan
batu kapur, hanya saja proses penambangan ini tidak membutuhkan
proses pengeboran dan peledakan, tetapi langsung digali dengan
back hoe/ loader. Bahan diperoleh dari sistem penambangan
terbuka quarry II yang terletak di daerah Krueng Raba, sekitar 2 km
dari lokasi pabrik. Proses clearing dilakukan dengan buldozer.

Pada proses crushing, tanah liat dituang ke dalam clay hopper,

kemudian appron feeder akan mentransfer tanah liat dengan speed
tertentu ke double roller crusher. Selanjutnya double roller crusher
yang dilengkapi dengan kuku baja (teeth) yang berputar berlawanan
arah akan memecahkan tanah liat yang keras hingga ukuran 20 – 30 Gambar 3. Siltstone Crusher.
mm, hasilnya appron feeder akan mengalirkan kembali tanah liat
yang telah hancur ke drag chain. Belt conveyor selanjutnya
mengangkut ke stock pile tertutup agar terhindar dari air. Stockpile
ini mempunyai kapasitas 20.000 ton. 12
 PERSIAPAN
BAHAN BAKU
c. Penyediaan Pasir Besi (Iron Sand)
Pasir besi dipakai sebagai sumber ferrit (Fe2O3) karena umumnya
Fe2O3 sangat kurang dalam tanah liat. Pasir besi berbentuk butiran
dengan diameter rata-rata 1 mm, sehingga tidak perlu lagi
dihancurkan. Pasir besi ini didatangkan dari Lampanah - Aceh Besar,
yang diangkut dengan menggunakan dump truck ke tempat
penampungan (iron sand stockpile)

Dari tempat penimbunan, pasir besi diangkut dengan dump truck ke

feed hopper, kemudian dipindahkan dengan menggunakan belt
conveyor ke weight feeder untuk mengatur berat pasir besi yang
diumpankan bersama limestone dan siltstone/ shale dengan
perbandingan tertentu ke unit raw mill. Gambar 4. Pasir Besi

13
 PERSIAPAN
BAHAN BAKU
d. Penyediaan Gypsum
Gypsum adalah mineral yang mempunyai rumus kimia CaSO4.2H2O.
Bahan ini banyak terdapat di alam, juga dapat diperoleh sebagai
hasil sampingan industri yang dinamakan dengan gypsum sintetik.
Gypsum yang digunakan pada PT. Lafarge Cement Indonesia adalah
gypsum alam yang diimpor dari Thailand dengan menggunakan
kapal Tongkang. Gypsum dari pelabuhan ditransport ke tempat
penyimpanan gypsum storage dengan menggunakan belt conveyor.

e. Penyediaan Pozzolan.
PT. Lafarge Cement Indonesia menggunakan pozzolan alam untuk
proses pembuatan Semen Portland Pozzolan (PPC), karena bahan Gambar 4. Pozzolan Dryer
bakunya mudah diperoleh serta biayanya lebih murah. Bahan
tersebut diambil dari sekitar gunung Seulawah, Krueng Raya, Aceh
Besar. Pengambilan dilakukan dengan menggunakan alat dump
truck dan diangkut ke lokasi pozzolan storage.
14
 PROSES PENGGILINGAN BAHAN
BAKU (UNIT RAW MILL)
Bahan material yang telah di crusher disimpan pada masing-masing stockpile.
Bahan-bahan baku, limestone, siltstone, shale, dan Pasir Besi dimasukkan ke
masing-masing hopper yang dilengkapi weigh feeder yang berfungsi untuk
mengatur komposisi kebutuhan material yang akan digiling. Proporsi
untuk limestone adalah 75 %, siltstone adalah 20 %, shale adalah 8%, pasir besi
adalah 2%.

Raw mill ini adalah penggilingan pertama dalam proses produksi semen, raw mill
memiliki 3 ruangan (chamber) yang ruang tersebut dipisahkan oleh sekat
diafragma.
Chamber 1: Proses pemanasan material dengan menggunakan uap gas dengan
temperatur 350°C dari pembangkit Hot Gas Generator , fungsi pemanasan ini
bertujuan agar mempermudah penggilingan tahap awal. Pemanasan dilakukan
secara kontinyu. Gambar 5. Raw Mill
Chamber 2: Setelah pemanasan, material digiling dibantu oleh bola-bola mill
atau ball mill, ukuran bola-bola mill di ruangan ini adalah 80, 70, 60, dan 50 cm,
yang masih memiliki suhu 110°C hingga material menjadi bubuk
Chamber 3: Sebagian material yang sudah halus dilakukan proses penggilingan
lagi agar benar-benar halus yang dibantu dengan bola mill yang berukuran 40, 30,
dan 20 cm. Hasil penggilingan ini dan dibawa ke tempat penyimpanan
atau Blending Silo Raw Mill melalui Bucket Elevator . 15
 PROSES PEMANASAN, PEMBAKARAN
DAN PENDINGINAN (UNIT KILN)
Pada unit kiln proses pembuatan semen dapat dibagi menjadi tiga tahap proses, yaitu:
a. Proses pemanasan awal (preheater)
Terdiri atas 4 stage cyclone yang diatur secara vertikal dan diberikan penomoran dari atas ke bawah. Preheater berguna untuk pemanasan awal
raw mill sehingga pemanasan selanjutnya dalam kiln lebih mudah. Pada cyclone I yang bertemperatur sekitar 300 – 400°C terjadi pelepasan air
kristal sampai mencapai kadar air 0,3%. Pada cyclone II yang bertemperatur 600 – 650°C terjadi kalsinasi sekitar 15%. Pada cyclone III yang
bertemperatur 720 – 805°C terjadi kalsinasi sekitar 24 – 25%, dan pada cyclone IV yang bertemperatur 800 – 905°C terjadi kalsinasi sekitar 85%,
sedangkan kalsinasi sempurna 100% akan terjadi di dalam rotary kiln. Kalsinasi merupakan reaksi pelepasan CO2 dari bahan baku.
b. Proses Pembakaran
Material yang keluar dari preheater dan kalsiner langsung masuk ke rotary kiln secara perlahan-lahan untuk dilakukan pembakaran sehingga
penyempurnaan reaksi kalsinasi dalam pembentukan clinker.
Pembakaran material dalam rotary kiln sampai mencapai temperatur 1450°C, panas ini dihasilkan dari pembakaran batu bara yang bereaksi
dengan oksigen. Kiln dilapisi dengan batu tahan api (fire brick) yang berfungsi untuk menjaga ketahanan kiln dan menghalangi kehilangan panas
selama terjadinya pembakaran. Proses pembakaran di dalam kiln terdiri dari tiga daerah, yaitu:
1. Daerah kalsinasi (calcinacing zone), 820 – 900°C Kalsinasi akan sempurna di dalam kiln dengan naiknya suhu sehingga dapat menguraikan CO2.
2. Daerah pemijaran (sintering zone) 900 – 1400°C Pada daerah ini terjadi pembentukan senyawa-senyawa : C2S2, C3A, C4AF dan C3S.
3.Daerah pendinginan (cooling zone) 1400 – 1300°C. Daerah pendinginan terletak diujung keluar material dari kiln. Di daerah ini material
mengalami pendinginan karena bercampur dengan udara sekunder dari cooler yang masuk ke kiln.
16
 PROSES PEMANASAN, PEMBAKARAN
DAN PENDINGINAN (UNIT KILN)
c. Proses Pendinginan
Setelah mengalami pembakaran di dalam kiln, material yang berbentuk lahar panas masuk ke grate cooler dan
didinginkan secara tiba-tiba dengan menggunakan udara pendingin yang dihembuskan dari enam buah fan. Akhirnya
material akan berbentuk bulatan-bulatan keras yang disebut terak (clinker)
Tujuan dilakukan pendinginan adalah untuk quenching (penurunan temperatur secara tiba-tiba untuk terbentuknya
clinkerisasi), dan juga untuk menjadikan clinker lebih rapuh sehingga mudah pada penggilingan selanjutnya.
Setelah mengalami pendinginan, clinker yang ukurannya besar dihancurkan dengan menggunakan breaker (hammer
crusher). Clinker yang telah hancur diangkut menggunakan cooling pan conveyor dan bucket elevator menuju tempat
penyimpanan clinker
Sisa udara panas hasil pendinginan clinker masih mengandung debu yang sangat halus dalam jumlah banyak. Untuk
menghindari terjadinya pencemaran lingkungan maka udara panas dimasukkan ke alat pemisah pasir debu yaitu bag
filter (Dust Colector) sebelum dilepas ke atmosfer. Udara yang lebih bersih dilepaskan ke atmosfer melalui cerobong
asap. Debu-debu yang terperangkap didalam gravel bed filter dengan bantuan chain conveyor dan bucket elevator
dimasukkan ke dalam clinker silo.

17
 PROSES PEMANASAN, PEMBAKARAN
DAN PENDINGINAN (UNIT KILN)

Gambar 6. Preheater kiln dengan Gambar 7. Rotary Kiln Gambar 8. Cooler

4 tingkat cyclone.

18
PROSES PEMANASAN, PEMBAKARAN
DAN PENDINGINAN (UNIT KILN)

Gambar 9. Proses pemanasan, pembakaran, dan pendinginan

19
 PROSES PENGGILINGAN CLINKER
(UNIT CEMENT MILL)
Proses akhir pembuatan semen adalah penggilingan clinker yang di campur dengan gypsum. Clinker yang berasal dari
clinker silo diangkut dengan belt conveyor untuk di umpankan ke unit cement mill. Cement mill berjumlah dua buah
yang bekerja dengan sistem tertutup (close circuit). Pada sistem ini umpan hanya melewati cement mill tanpa adanya
daur ulang (recycle).

Gambar 10. Proses penggilingan clinker

20
PROSES PENGGILINGAN CLINKER
(UNIT CEMENT MILL)
Cement mill mempunyai ruangan, tetapi tidak mempunyai ruangan pengering (dry chamber). Pada setiap
ruangan diisi dengan grinding media dengan diameter yang berbeda.
1. Ruang I diisi dengan ball mill yang berdiameter 70 - 90 mm sebanyak 54 ton
2. Ruang II diisi dengan ball mill yang berdiameter 40 – 60 mm sebanyak 52 ton
3. Ruang III diisi dengan ball mill yang berdiameter 20 – 30 mm sebanyak 92 ton.
Clinker pada gypsum yang diangkut ke unit cement mill ditempatkan dalam masing-masing hopper untuk
diumpankan melalui weight feeder ke cement mill. Material yang digiling pada unit ini mempunyai komposisi 95
– 97 % clinker dan 3 – 5 % gypsum.
Selama penggilingan, ruang II disemprot dengan air untuk menjaga agar temperatur dalam ruangan tersebut
sekitar 120°C. Banyaknya air yang disemprotkan pada ruang III ini tergantung pada kondisi panas material
didalam cement mill. Penjagaan temperatur dimaksudkan agar gypsum tidak terurai karena fungsinya sebagai
retarder (memperlambat) proses pengerasan semen. Jika air yang disemprotkan terlalu banyak akan
menyebabkan buntu pada diafragma. Maka untuk menghindari pengumpulan dialirkan udara pendingin melalui
exhaust fan. Material halus yang menjadi semen dengan bantuan Air Slide dialirkan ke cement silo. Kehalusan
semen (Blame) yang diperoleh sekitar 3.600 cm2 /gr (pengukuran dilakukan dengan alat blaine).
21
PENGEPAKAN DAN PENGAPALAN

Semen yang tersimpan di semen silo dengan pengontrolan katup menggunakan roots blower di
alirkan melalui eraction box, air slide, drag chain, dan bucket elevator masuk ke pembagi (by
pass), untuk keperluan pengepakkan. Semen ke packing plant mula-mula dimasukkan ke
hopper packing plant , dengan bantuan air-slide, dan diteruskan ke chute yang mempunyai
katup untuk mengatur aliran semen ke cement packer . Pengantongan semen yang dikantongi
dalam kemasan 40 kg dan 50 kg perkantongannya untuk diteruskan melalui belt conveyor dikirim
ke truck . Kapasitas pengantongan 80 ton/jam atau 2000 kg. Sedangkan untuk keperluan semen
curah dikirim ke hopper harbour yang ada di pelabuhan melalui bucket elevator harbour yang
berjumlah dua buah, semen di pompakan ke kapal melalui ecartion box dengan menggunakan
screw pump.

22
PENGEPAKAN DAN PENGAPALAN

Gambar 11. Pengepakan dan Pengapalan

Gambar 12. Seorang operator sedang

melakukan proses pengepakan.

23
THANK YOU