Anda di halaman 1dari 61

LAPORAN KERJA PRAKTEK PADA PT. LAFARGE CEMENT INDONESIA LHOKNGA - ACEH BESAR

OLEH :

NAMA

: RYAN PRAMANDA

NPM

: 07.05.3.1855/TI

- ACEH BESAR OLEH : NAMA : RYAN PRAMANDA NPM : 07.05.3.1855/TI FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS SAMUDRA

FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS SAMUDRA LANGSA

2011

LAPORAN KERJA PRAKTEK PADA PT. LAFARGE CEMENT INDONESIA LHOKNGA - ACEH BESAR

DENGAN TUGAS KHUSUS

PROSES PRODUKSI YANG OPTIMAL DI UNIT SEMEN MILL

OLEH :

NAMA

:

RYAN PRAMANDA

NPM

: 07. 05. 3. 1855

JURUSAN

:

TEKNIK INDUSTRI

NPM : 07. 05. 3. 1855 JURUSAN : TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS SAMUDRA LANGSA 2010

FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS SAMUDRA LANGSA 2010 - 2011

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS SAMUDRA LANGSA LEMBARAN TUGAS Diberikan Kepada : Ryan Pramanda

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SAMUDRA LANGSA

LEMBARAN TUGAS

Diberikan Kepada

:

Ryan Pramanda

Dosen pembimbing

:

Ir. Iskandar Mirza, M.Si

Jurusan

:

Teknik Industri

Jangka Waktu

:

1 (satu) Bulan

Judul

: Proses Produksi yang Optimal di Unit Semen

Mengetahui,

Ketua Jurusan Teknik Industri

JAMALUDDIN, ST. MT NIDN: 0127117102

Mill

Dosen Pembimbing

IR. ISKANDAR MIRZA, M.SI NIDN: 0108066603

LEMBAR PENGESAHAN PEMBIMBING

Laporan Kerja Praktek pada PT. Lafarge Cement Indonesia di Lhoknga Aceh

Besar mulai 1 Juni s/d 30 Juni 2011 yang telah dilaksanakan oleh :

Nama

: Ryan Pramanda

NPM

: 07. 05. 3. 1855

Fakultas

: Teknik

Jurusan

: Teknik Industri

Laporan

Kerja

Praktek

ini

merupakan

sebagian

dari

syarat-syarat

guna

memperoleh gelar Strata Satu (S.1) di Fakultas Teknik Universitas Samudra Langsa.

Langsa,

Diketahui oleh

Dosen pembimbing

Ir. Iskandar Mirza, M.Si NIDN: 0108066603

LEMBAR PENGESAHAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS SAMUDRA LANGSA

Laporan Kerja Praktek pada PT. Lafarge Cement Indonesia di Lhoknga Aceh

Besar. Mulai dari tanggal 1 Juni s/d 30 Juni 2011 telah diselesaikan oleh :

Nama

: Ryan Pramanda

NPM

: 07. 05. 3. 1855

Jurusan

: Teknik Industri

Telah diperiksa dan di setujui guna memenuhi sebagian dari

syarat-syarat

memperoleh gelar Strata Satu (S.1) di Fakultas Teknik Universitas Samudra Langsa.

Mengetahui,

Ketua Jurusan Teknik Industri

Jamaluddin, ST. MT

NIDN: 0127117102

Langsa,

Disetujui / Disahkan oleh :

Dosen Pembimbing,

Ir. Iskandar Mirza, M.Si NIDN: 0108066603

Mengetahui / Menyetujui,

A.n Dekan Fakultas Teknik

Pembantu Dekan Bid. Akademik

Universitas Samudra Langsa

Ir. Syamsul Bahri Widodo

Kata Pengantar

Segala puji bagi Allah SWT Yang Maha Mengetahui segala sesuatu yang

tidak

diketahui

oleh

hamba-Nya

berkat

rahmat-Nya,

praktikan

dapat

menyelesaikan laporan kerja praktek ini. Serta shalawat kepada Rasulullah SAW

yang membawa pelita bagi dunia. Laporan kerja praktek ini adalah rangkaian dari

kegiatan Kerja Praktek di PT. Lafarge Cement Indonesia (PT. LCI), persyaratan

akademik bagi setiap mahasiswa sarjana Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknik

Universitas Samudra Langsa, untuk membuat data hasil kegiatan setelah kerja

praktek di industri dalam bentuk laporan yang akan disampaikan pada seminar

kerja pratek.

Praktikan menyadari bahwa tulisan ini masih jauh dari kesempurnaan.

Dengan segala kerendahan hati praktikan menerima kritik dan saran yang sifatnya

membangun demi sempurnanya laporan ini.

Praktikan mengucapkan terima kasih yang teramat mulia Ibunda dan

Ayahanda

tercinta

yang

senantiasa

mendo’akan

keberhasilan

pratikan,

serta

ucapan terima kasih juga praktikan sampaikan kepada:

1. Bapak

Sofyan

Adi

ST,

Pembimbing

PT. Lafarge Cement Indonesia.

Kerja

Praktek

Proses

Produksi

2. Bapak Ir. T. Iskandar Mirza, M.Si, Dosen Pembimbing Kerja Praktek.

3. Bapak Abdul Khalim, Supervisor Proses Produksi di PT. Lafarge Cement

Indonesia.

4. Bapak Jamaluddin ST.MT., Ketua Jurusan Teknik Industri Universitas

Samudra Langsa.

5.

Bapak Ir. Syamsul Bahri Widodo, Pembantu Dekan I Fakultas Teknik

Universitas Samudra Langsa.

6. Bapak

Irwansyah,

Bapak

Khamaruddin,

Bapak

Arif

Syahrizal,

dan

sahabat-sahabat praktikan yang mendukung Kerja Praktek di PT. Lafarge

Cement Indonesia.

7. Serta seluruh karyawan proses produksi PT. LCI, serta semua pihak yang

telah membantu dalam pratikan laporan ini.

Akhirnya pratikan berharap semoga laporan ini bermanfaat bagi pratikan

khususnya dan pembaca umumnya.

Langsa, 28 November 2011 Praktikan ybs,

Ryan Pramanda NPM: 07.05.3.1855

DAFTAR ISI

Lembar Pengesahan Jurusan

i

Lembar Pengesahan Pembimbing

ii

Lembar Pengesahan Fakultas

iii

Lembar Pengesahan Pabrik

iv

Kata Penghantar

v

Daftar Isi

vii

Daftar Tabel

viii

Daftar Gambar

ix

Daftar Lampiran BAB. I PENDAHULUAN

xii

1.1 Latar Belakang

1

1.2 Maksud dan Tujuan

2

1.3 Pembatasan Masalah

2

BAB. II TINJAUAN TENTANG PERUSAHAAN

2.1 Sejarah Ringkas Perusahaan dan Lokasi PT. LCI

4

2.2 Organisasi Manajemen Perusahaan

6

2.3 Segmen Distribusi Pasar

6

2.4 Kesehatan dan Keselamatan Kerja

6

BAB. III SEMEN DAN PROSES PRODUKSI SEMEN

3.1 Semen dan Klasifikasi Semen

8

3.2 Urutan Uraian Proses Pembuatan Semen di PT. LCI

13

3.3 Persiapan Bahan Baku

14

3.4 Proses Penggilingan Bahan Baku Di Raw Mill

18

3.5 Proses Pemanasan Awal (Prehaeter)

19

3.7

Proses Pendinginan (Cooler)

26

3.8 Proses Akhir Penggilingan (Semen Mill)

28

3.9 Proses Pengantongan Semen (packing)

28

3.10 Peralatan Bantu Proses Pembuatan Semen

29

3.11 Utilitas

30

BAB. IV PELAKSANAAN TUGAS KHUSUS

4.1 Tugas Khusus

32

4.2 Metedelogi Tugas Khusus

32

4.3 Pembahasan Semen Mill

33

BAB. V KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan

46

5.2 Saran

47

DAFTAR PUSTAKA

48

DAFTAR TABEL

halaman

Tabel 3.1

Spesifik Produk

12

Tabel 3.2

Reaksi dalam pembakaran

23

Tabel 4.1

Dimensi Cement Mill

36

Tabel 4.2

Persentase Cement Mill

36

Tabel 4.3

Target Quality Cement Mill

41

DAFTAR GAMBAR

halaman

Gambar 3.1

OPC

11

Gambar 3.2

PCC

12

Gambar 3.3

Uraian Proses

13

Gambar 3.4

Limestone

14

Gambar 3.5

Siltstone

15

Gambar 3.6

Shale

15

Gambar 3.7

Iron Sand

16

Gambar 3.8

Gypsum

16

Gambar 3.9

Pozzolan

17

Gambar 3.10 Raw Mill

18

Gambar 3.11 Bagan Raw Mill

18

Gambar 3.12 Pre Heater

19

Gambar 3.13 Sistem Cyclone

20

Gambar 3.14 Diagram Alir Pemanasan dan Pembakaran

22

Gambar 3.15 Kiln

24

Gambar 3.16 Wilayah Pembakaran Kiln

26

Gambar 3.17 Cooler

26

Gambar 3.18 Cement Mill

28

Gambar 3.19 Packing

28

Gambar 3.20 Utilitas Air

31

Gambar 4.2

Hopper

34

Gambar 4.3

Weight Feeder

34

Gambar 4.4

Tube Cement Mill

35

Gambar 4.5

Karakter Ball Mill

37

Gambar 4.6

Penyaring

38

Gambar 4.7

Sistem Dust Collector

38

Gambar 4.8

Fan

39

Gambar 4.9

Separator

39

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1

Flow Chat Proses

 

49

Lampiran 2

Production of Cement by the dry process

50

Lampiran 3

CCR operation Raw Mill

51

Lampiran

4

CCR

operation

Kiln

52

Lampiran 5

CCR

operation

Kiln Outlet

53

Lampiran 6

CCR operation Cement Mill 2

54

Lampiran 7

CCR operation Cement Mill Out Put

55

Lampiran 8

Organization Chart PT. LCI

56

Lampiran 9

Proposed Organisation of Production Departement

57

Lampiran 10 Cement Mill No. 1 Log Sheet

58

Lampiran 11 Cement Mill No. 1 Log Sheet

59

Lampiran 12 Cement Mill No. 2 Log Sheet

60

Lampiran 13 Cement Mill No. 2 Log Sheet

61

Lampiran 14 Raw Mill Control

 

62

Lampiran 15 Raw Mill Control

63

Lampiran 16 Process Flow Sheet CM#1

64

Lampiran 17 Process Flow Sheet CM#2

65

Lampiran 18 LHO Process Flow Sheet

66

Lampiran 19 Indonesia Lhoknga Cement Plant Recontruction Project

67

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Dalam pengembangan teknik industri, kemajuan teknologi yang semakin

pesat untuk memproduksi bahan mentah menjadi bahan baku agar lebih dapat

dimanfaat oleh orang banyak untuk kebutuhannya. Di dalam suatu perusahaan

proses produksi erat kaitannya dengan hasil yang telah diproduksi yaitu proses

optimal, hasil kwalitas dan mencapai kuantitas yang lebih baik.

Oleh sebab itu, kondisi kenikerja perusahaan harus selalu dalam keadaan

baik. Apalagi jika mesin diharapkan dapat bekerja selama 24 jam non-stop. Proses

produksi haruslah dalam pencapaian semen yang baik agar konsumen dapat

menikmati kepuasan hasil produksi. Kepuasan hasil produksi sangat tergantung

pada proses produksi sampai tahap penggilingan akhir yang dihasilkan di proses

produksi semen di cement mill di PT. Lafarge Cement Indonesia.

PT. Lafarge Cement Indonesia yang merupakan bagian dari Lafarge

International, sebuah perusahaan multinasional yang berpusat di Lyon Perancis,

dan mendedikasikan bisnisnya pada pemenuhan kebutuhan bahan konstruksi,

merupakan satu-satunya yang berpusat di Lhoknga, Aceh Besar, Provinsi Aceh di

Indonesia. Di perusahaan ini proses produksi dilakukan secara continou atau

terus-menerus sistem pemenuhan target pengisian silo-silo hasil penampungan

tahapan-tahapan

semen.

Di

PT.

Lafarge

Cement

Indonesia,

setiap

mesin

mempunyai peranan

masing-masing dan saling berkesinambungan. Dan dalam

proses produksinya terdapat 5 tahap utama yaitu: Quarrying, Raw Milling, Kiln

Burning & Cooling, Cement Milling, dan Packing. Bagian yang menjadi objek

kajian penulis adalah tahap Cement Milling pada mesin Cement Mill no. 2.

Berangkat dari keadaan tersebut, maka penulis mengambil judul “Proses

Produksi Semen Yang Optimal Pada Unit Semen Mill No. 2(Studi kasus : PT.

Lafarge Cement Indonesia).

1.2 Maksud Dan Tujuan

Adapun yang menjadi maksud dan tujuan dari laporan ini adalah :

1. Dengan

adanya

kerja

praktek

yang

dilakukan

oleh

mahasiswa

akan

menambah ilmu pengetahuanan pengalaman yang nyata sehingga apa yang

didapatkan dibangku kuliah dapat diaplikasikan dilapangan.

2. Untuk mengenal langsung proses produksi sistem pengolahan dalam PT.

Lafarge Cement Indonesia.

3. Agar terjalin timbal balik antara dunia pendidikan dan instansi / lapangan

usaha.

4. Membiasakan mahasiswa untuk menulis karya ilmiah dan melakukan

penelitian.

5. Sebagai perbandingan antara apa yang telah didapatkan dibangku kuliah

dengan kenyataan dilapangan.

1.3 Pembatasan Masalah

Dalam studi ini diperlukan beberapa batasan masalah agar dapat lebih

terarah dalam analisanya. Adapun beberapa batasan masalah yang diambil antara

lain adalah:

1. Data input hanya diambil dari, masuknya bahan pengolahan ke Cement

Mill no. 2 PT. Lafarge Cement Indonesia.

2.

Proses pengolahan produksi pada Cement Mill no. 2 dan cara alur kerja

optimalnya.

3. Data out-put hanya diambil dari, keluarnya bahan hasil dari Cement Mill

no. 2 PT. Lafarge Cement Indonesia.

BAB II TINJAUAN TENTANG PERUSAHAAN

2.1

Sejarah

Ringkas

Perusahaan

Indonesia (PT. LCI).

dan

Lokasi

PT.

Lafarge

Cement

Pembangunan PT. Semen

Andalas Indonesia didirikan pada tahun 1980

yang saham tersebut dipegang oleh perusahaan Blue Circle Industries dari Inggris

dan bekerja sama dengan Cementia Holding A. G dari Swiss. Pada tahun 1983

PT. Semen Andalas Indonesia mulai berjalan produksinya dan telah memperoleh

hasil 1,2 juta ton pertahun. Pada tahun 1989 Lafarge acquired (mengakuisisi)

saham Cementia Holding A. G dari Swiss, berjalan dengan waktu produksi semen

diperusahaan PT. Semen Andalas Indonesia sampai tahun 2001. Lafarge kembali

mengakuisisi lagi saham Blue Circle Industries dari Inggris di PT. Semen Andalas

Indonesia dan akhirnya di tahun 2002, Lafarge menguasai 99 % saham di PT.

Semen Andalas Indonesia. Akhir tahun 2004 kelumpuhan produksi tampak.

Tragedi Gempa Tsunami, menghentikan produksi semen karena seluruh fasilitas-

fasilitas pabrik hancur dan rusak. Pada tahun 2005 Lafarge kembali berusaha

mengupayakan untuk menghidupkan kembali pabrik dengan lebih baik dan

optimis hingga pada tahun 2010, yang telah ditanamkan saham oleh pihak Lafarge

senilai 300 juta dolar. Pada November 2010 PT. Semen Andalas Indonesia sudah

kembali lagi memproduksi semen, dengan renovasi, ide, karya cipta yang baru.

Saat itu pula nama pabrik PT. Semen Andalas Indonesia meggantikan namanya

menjadi PT. Lafarge Cement Indonesia, banyak kemajuan yang diperoleh baik

dalam hal produksi yang meningkat hingga 1.6 juta ton per tahun semen, maupun

dalam hal kesejahteraan dan keselamatan karyawan.

Sebagai pabrik semen terpadu, PT. LCI di Lhonga memiliki sarana dan

fasilitas utama sebagai berikut:

1.

Penambangan bahan baku di sekitar pabrik (tambang limestone, siltstone,

dan shale).

 

2.

Crusher atau mesin pemecah batu.

 

3.

Raw Mill sebagai mesin penggiling dan pencampur bahan baku.

 

4.

Raw Meal Silo sebagai tempat penyimpanan sementara hasil dari Raw

Mill.

5.

Preheater dan Kiln sebagai mesin pembakar.

 

6.

Clinker

Silo

sebagai

tempat

penyimpanan

sementara

hasil

dari

Kiln

(Clinker).

 

7.

Cement Mill yaitu penggiling akhir untuk mendapatkan semen dari clinker.

8.

Cement Silo sebagai tempat penyimpanan sementara semen sebelum di

packing.

9.

Packing Plant yaitu tempat pengantongan semen .

 

10.

Power Plant sebagai sumber energi listrik dari hasil pembakaran batubara.

11.

Water Intake sebagai sumber air untuk operasional pabrik.

 

12.

Pelabuhan khusus untuk keluar-masuk barang yang diperlukan.

 

Motto : Semen PT. Lafarge Cement Indonesia untuk membangun dunia.

Lokasi Pabrik PT. Lafarge Cement Indonesia terpadu terletak pada lokasi

strategis yang merupakan suatu daerah pantai dan bukit, kawasan Aceh Besar

tepatnya di Lhoknga Aceh Besar Jalan 17 KM Banda Aceh-Meulaboh.

Penentuan lokasi pabrik ini berdasarkan pertimbangan :

1. Pabrik sangat dekat dengan bahan baku di sekitar area pabrik.

2. Pabrik sangat dekat dengan pelabuhan untuk sarana transportasi laut.

2.2 Organisasi Manajemen Perusahaan

Struktur organisasi bertujuan untuk mengatasi tugas, pemberian tanggung

jawab dan penetapan hubungan antara unsur-unsur organisasi untuk mencapai

tujuan. Struktur organisasi di PT. LCI berupa struktur garis dan staf. Dimana

sebagai pemimpin tertinggi adalah presiden direktur bertanggung jawab langsung

dengan bidang-bidang sebagai wakil pemegang saham. Dalam melaksanakan

tugasnya, presiden direktur dibantu oleh supervisor didalamnya.

2.3 Segmen Distribusi Pasar

Hasil produksi semen di PT. LCI telah mencapai 1,6 ton tiap tahunnya.

PT. LCI memproduksi 2 tipe semen yaitu :

1. OPC (Ordinary Portland Cement)

2. PCC (Portland Composite Cement)

Produksi semen ini didistribusikan seluruh wilayah di Aceh. Selain itu, PT.

LCI telah pengembangkan pendistribusiannya ke beberapa terminal yang menjadi

pusat pemasarannya yaitu : Lhokseumawa-Aceh, Belawan-Sumut, Dumai-Riau,

dan Batam-Kepulauan Riau.

2.4 Kesehatan dan Keselamatan Kerja

PT. Lafarge Cement Indonesia sangat disiplin dalam setiap aktifitas sehari-

hari. Setiap karyawan tetap dan karyawan tidak tetap diwajibkan menggunakan

pakaian wajib kerja safety, baik karyawan dikantor maupun karyawan yang

langsung terjun dilapangan lokasi proses produksi. Pakaian wajib ini dikenal

dengan APD (alat pelindung diri) yaitu baju kerja pabrik, helm, kacamata, sepatu

tahan terhadap benda berat, masker, dan sarung tangan agar terlindung dari

bahaya-bahaya yang tidak terduga saat bekerja.

PT. Lafarge Cement Indonesia juga sangat memperhatikan kondisi setiap

pekerjanya, agar tubuh selalu fit. Setiap harinya kegiatan rutin setiap pagi adalah

senam pagi, yang dilaksanakan semua karyawan pada setiap departemen.

Pada saat praktikan mengadakan kerja praktek di PT. LCI adalah bulan

dalam keadaan shut down yakni dalam pemeliharaan perawatan seluruh mesin

pabrik (maintenence). Seluruh karyawan dan OJT (on job training) diwajibkan

lebih berhati-hati pada aktifitas pekerjaannya, kondisi dan situasi mesin pabrik

dalam perbaikannya, dibulan ini PT. LCI memberi nama SAFETY MONTH 2011

yang diselenggarakan setiap shut down pabrik, 1 bulan dalam tiap tahunnya.

BAB III PROSES PRODUKSI SEMEN

3.1 Semen dan Klasifikasi Semen

Semen adalah perekat hidrolis yang berbentuk bubuk halus bila dicampur

atau direaksikan dengan air akan mengeras. Secara fisik semen selalu merupakan

bubuk halus yang berwarna keabu-abuan yang mudah sekali

mengeras bila

dicampur air atau dibiarkan terbuka oleh udara yang mengandung air. Secara

kimiawi semen merupakan kumpulan beberapa persenyawaan yang bertanggung

jawab terhadap karakteristik semen itu sendiri.

Di dalam semen terdapat kandungan senyawa yaitu diantaranya :

1. Dikalsium Silikat (2CaO.SiO 2 ) atau disingkat dengan C 2 S.

2. Trikalsium Silikat (3CaO.SiO 2 ) atau disingkat dengan C 3 S.

3. Trikalsium Aluminat (3CaO.Al 2 O 3 ) atau disingkat dengan C 3 A.

4. Tetra Kalsium Aluminat (4CaO.AL 2 O 3 .Fe 2 O 3 ) atau disingkatdengan C 4 AF.

Fungsi masing-masing senyawa ini adalah :

C

C

2

3

S

S

: Memberikan kekuatan setelah beberapa waktu lama.

: Memberi kekuatan awal pada semen pada waktu permulaan, 1-2 bulan.

C 3 A : Sebenarnya tidak memberikan sifat spesifik dalam semen, malahan kalau

terlalu banyak bisa membahayakan, sebab jika dicampur dengan air mudah

bereaksi dan menimbulkan panas sehingga semen akan cepat mengeras

(Flash Setting). Akibatnya kekuatan semen berkurang.

C 4 AF : Kalau terlalu banyak juga membahayakan, sebab dapat mengurangi

kegunaan

dari

C 3 S

dan

C 2 S,

jadi

kegunaan

C4AF

hanya

sebagai

peleburan saja (Flux) dan memperendah suhu peleburan pada semen.

Ada 4 persenyawaan yang paling dominan yang terdapat pada semen

yaitu: C2S, C3S, C3A, dan C4AF. Istilah C2S, C3S, C3A, dan C4AF merupakan

singkatan

yang

setiap

hurufnya

mewakili

1

jenis

oksida

dan

setiap

angka

menunjukkan jumlah mol dari oksida tersebut. Oksida-oksida ini adalah C=CaO

S=SiO2

A=Al2O3

dan

F=Fe2O3.

Sehingga

berdasarkan

keterangan

ini

persenyawaan ataupun mineral semen dapat di interpretasikan dengan contoh: C3S

merupakan persenyawaan yang terdiri dari atas 3 mol CaO dan 1 mol SiO2.

Senyawa kimia yang terdapat dalam bahan baku dan yang diperlukan

adalah oksida kalsium (CaO), oksida silisium (SiO 2 ), oksida alumunium (Al 2 O 3 )

dan oksida besi (Fe 2 O 3 ). Disamping senyawa-senyawa tersebut, terdapat juga

senyawa-senyawa lain yang keberadaannya tidak diinginkan dan harus dibatasi,

sepeti magnesium oksida (MgO), alkali, klorida, sulfur, dan fosfor.

Selain ke-4 mineral di atas pada semen juga terdapat persenyawaan-

persenyawaan atau unsur-unsur lain dengan jumlah yang lebih kecil dibandingkan

mineral-mineral semen tersebut diatas. Contoh dari unsur atau persenyawaan ini

adalah Cr, K, F, dan Mg. Umumnya persenyawaan-persenyawaan ini secara total

berkisar antara 1-3 %.

Kemampuan

untuk

memproporsikan

komposisi

atau

mineral

semen

memungkinkan kita untuk memproduksi semen yang memiliki karakter yang

sesuai diinginkan. PT. Lafarge Cement Indonesia hanya memproduksi 2 tipe

semen saja yaitu OPC dan PCC. Semen

produksi OPC (Ordinary Portland

Cement) diproduksi dengan mengikuti standart SNI-15-2049-2004 sedangkan

untuk produk PCC (Portland Composite Cement) standart yang dipakai adalah

SNI-15-7064-2004.

Selain itu, PT. LCI

juga memproduksi semen khusus lebih dikenal

dengan semen curah, sesuai yang diminta oleh pelanggan. Biasanya semen tipe ini

dijual dalam jumlah besar namun tidak continou hanya menurut keinginan

pelanggan khusus saja.

Dalam buku SNI, ada 5 tipe semen porland :

1. Tipe I, adalah semen untuk penggunaan umum. Tipe lain dari jenis ini

adalah semen putih keabu-abuan yang mengandung oksida besi yang lebih

sedikit sehingga mepunyai sifat cepat mengeras, biasanya digunakan untuk

kontruksi umum dan untuk sumur minyak.

2. Tipe II, adalah jenis semen yang penggunaannya memerlukan ketahanan

terhadap sulfat dan panas hidrasi sedang.

3. Tipe III, adalah tipe semen berkekuatan tinggi karena mengandung kapur

silika yang lebih tinggi. Biasanya untuk kontruksi pembuatan jalan.

4. Tipe IV, adalah semen dengan panas hidrasi rendah. Karena dalam

penggunaannya memerlukan panas hidrasi rendah, biasanya digunakan

untuk banguna air, dam, dan irigasi.

5. Tipe V, adalah semen yang mempunyai ketahanan terhadap sulfat tinggi.

Semen ini

biasanya digunakan untuk kontruksi limbah buangan dan

kontruksi bawah air.

Berdasarkan tujuan penggunaannya semen diklasifikasi sebagai berikut :

1. Pozzolan

Cement,

digunakan

untuk

kontruksi

yang

membutuhkan

ketahanan terhadap air laut misalnya kontruksi bangunan di tepi pantai.

Pozzolan adalah bahan yang tidak mengandung sifat semen tetapi setelah

bercampur dengan kapur akan bersifat semen.

2.

Expensive Cement, digunakan unuk spasi pada sambungan beton.

3. Polymer Cement, digunakan pada beton yang diikat oleh polymer. Sifat

yang dihasilkan sangat tahan terhadap kekuatan kompresi yang tinggi dan

tahan akan korosi.

4. Ferros Cement, untuk kontruksi yang kedap air.

5. Mansonry Cement, untuk spasi antar pemasangan batu tahan api.

6. Oil Well Cement, untuk kontruksi sumur-sumur minyak yang memerlukan

ketahanan terhadap tekanan suhu tinggi.

7. White Cement, untuk kontruksi yang tidak memerlukan sifat-sifat khusus.

Jenis semen yang diproduksi PT. Lafarge Cement Indonesia

OPC (Ordinary Portland Cement)

PT. Lafarge Cement Indonesia OPC (Ordinary Portland Cement) Gambar 3.1 OPC Secara sederhana semen OPC didefinisikan

Gambar 3.1 OPC

Secara sederhana semen OPC didefinisikan sebagai campuran antara

clinker, gypsum, dan additif atau zat tambahan yang jumlahnya diatur dalam

standart SNI untuk semen OPC. Yang rata-rata hasil campuran dengan kandungan

didalamnya adalah : clinker sejumlah 89-92 %, gypsum 3-4 %, addiktif 5-7 %.

PCC (Portland Composite Cement)

PCC (Portland Composite Cement) Gambar 3.2 PCC Sedangkan semen PCC merupakan campuran antara clinker, gypsum dan

Gambar 3.2 PCC

Sedangkan semen PCC merupakan

campuran antara clinker, gypsum dan additif

atau zat tambahan yang jumlah juga diatur

dalam standart SNI untuk semen PCC. Yang

rata-rata hasil kandungan didalamnya

adalah: clinker 62 %, gypsum 3 %, addiktif

35%.

Spesifikasi produk :

Tabel 3.1 Spesifikasi Produk

Produk

   

Semen

OPC type I

Semen

PCC type II

Ordinary Portland Cement

Portland Composite Cement

Kemasan

Bag & curah

 

Bag

Standart

SNI-15-2049-2004

SNI-15-7064-2004

Penggunaan

&

Secara umum digunakan untuk

Dapat digunakan untuk aplikasi

Aplikasi

pekerjaan pembangunan :

yang sama dengan penggunaan

Gedung bertingkat

opc type I.

Gedung perkantoran

Jembatan beton

Namun, lebih memiliki

Jalan beton

keunggulan saat digunakan

Runway, apron, dll

untuk aplikasi pekerjaan pasang

Beton pra-tegang dan pra-

bata, dan plester.

tekan

Atap genteng.

Keunggulan

Semen dengan keunggulan pada :

Memberikan kemudahan

produk

Kuat tekan 28 hari yang

dalam pengerjaan.

lebih baik.

Daya lekat lebih baik

Kemudahan dalam

aplikasi plasteran.

pengerjaan hubungan

Mengurangi retak

dengan nilai slump dan

Menghasilkan permukaan

waktu pengeringan

yang halus untuk hasil

pengecatan yang lebih

baik.

Sumber: PT. LCI 2011

3.2 Urutan Uraian Proses Pembuatan Semen Di PT. LCI

LCI 2011 3.2 Urutan Uraian Proses Pembuatan Semen Di PT. LCI Gambar 3.3 Uraian Proses Proses

Gambar 3.3 Uraian Proses

Proses pembuatan semen di PT. LCI secara umum alur pembuatannya

secara proses kering dapat diuraikan sebagai berikut :

1. Persiapan Bahan Baku

2. Penggilingan Bahan Baku

3. Pemanasan, Pembakaran Bahan Baku dan Pendinginan Material

4. Penggilingan Klinker di Semen Mill Menjadi Hasil Produck

3.3

Persiapan Bahan Baku

3.3.1 Limestone (Batu Kapur)

3.3 Persiapan Bahan Baku 3.3.1 Limestone (Batu Kapur) Gambar 3.4 Limestone Limestone atau batu gamping merupakan

Gambar 3.4 Limestone

Limestone atau batu gamping merupakan bahan baku semen, di karenakan

kandungan perekatan yang cukup baik untuk memproduksi semen yaitu CaCO3

calcium carbonat nya yang bisa mencapai 95%. Selain CaCO3 limestone juga

mengandung Silika, Alumina, dan Fero serta beberpa persenyawaan lainnya

namun

dalam

jumlah

yang

lebih

kecil.

Sesuai

dengan

namanya

limestone

merupakan bebatuan keras yang hanya bisa diuraikan dengan jalan peledakkan.

Setelah ditambang dengan menggunakan peledakkan yang menghasilkan

bongkahan batu berukuruan ½ - 2 meter, material ini diangkut ke unit crusher

yang mampu memproduksi sampai 750 ton/jam, agar bongkahan batu tersebut

dipecahkan lagi dengan ukuran lebih kecil lagi yaitu mencapai 2-4 cm agar

mempermudah

ditahap

proses

penggilingan

nantinya,

disimpan di Stockpile melalui Conveyor Belt.

dan

hasil

crusher

ini

3.3.2

Siltstone (Batu Silika)

3.3.2 Siltstone (Batu Silika) Gambar 3.5 Siltstone material yang geografis ditambang. Siltstone merupakan sumber

Gambar 3.5 Siltstone

material

yang

geografis

ditambang.

Siltstone merupakan sumber silika

pada proses pembuatan semen kandungan

silika

yang

baik

untuk

campuran

limestone agar menjadi semen yang baik

yaitu SiO3 Silika Oksidasi, pada siltstone

nilainya bervariasi tergantung pada letak

Mirip

dengan

limestone,

siltstone

juga

merupakan batuan keras di ambil dengan cara peledakkan. Dan sama halnya

seperti limestone setelah ditambang, siltstone juga melalui tahap crusher dan

diteruskan Stockpile untuk disimpan dan proses selanjutnya.

3.3.3 Shale (Tanah Kuning)

dan proses selanjutnya . 3.3.3 Shale (Tanah Kuning) Gambar 3.6 Shale Sedangkan shale ini sangat jarang

Gambar 3.6 Shale

Sedangkan shale ini sangat jarang

digunakan dipabrik ini, akan tetapi untuk

kebutuhan tertentu, dan pemesanan semen

pelanggan jika menggunakan campuran ini,

shale juga tetap

dipakai untuk memenuhi

kebutuhan pengikat semen diunsur alumina yakni Al2O3 pada proses pembuatan

semen, secara geologi shale juga merupakan bebatuan, namun shale adalah batuan

lunak yang tidak memerlukan proses peledakkan. Proses pengambilan shale

dilakukan dengan cara dikeruk.

disimpan ke stockpile.

Shale juga di crusher terlebih dahulu dan

3.3.4

Iron Sand (Pasir Besi)

3.3.4 Iron Sand (Pasir Besi) Gambar 3.7 Pasir Besi Pasir besi merupakan bahan yang kaya akan

Gambar 3.7 Pasir Besi

Pasir

besi

merupakan

bahan

yang kaya akan Fe2O3. PT. LCI

murni

membeli dari luar daerah Krung Raya

Aceh

Besar

yang

tempat

penembanganya

merupakan

daerah

yang dekat dengan laut. Proporsi penggunaan pasir besi pada proses pembuatan

semen sangatlah kecil umunnya bahan ini dipakai 1-3% dari total bahan baku

pembuatan semen. Warna hasil produk semen adalah warna kandungan pasir besi

ini.

3.3.5

Gypsum

adalah warna kandungan pasir besi ini. 3.3.5 Gypsum 3.8 Gypsum Gysum merupakan bahan baku yang baik

3.8 Gypsum

Gysum

merupakan

bahan

baku yang baik untuk dipenuhi yang

rata-rata

penggunaannya

adalah

3-

4%

pada

tiap

produksi.

Gypsum

adalah

material

bubuk

untuk

memperlambat

proses

pengerasan

pada semen.

 

Dengan senyawa material kimiawi CaSO4 2H2O. PT. LCI

juga membeli material

ini dari Thailand.

3.3.6

Pozzolan

3.3.6 Pozzolan Gambar 3.9 Pozzolan Pozzolan ini digunakan untuk bahan penambahan produksi semen, tapi PT. LCI

Gambar 3.9 Pozzolan

Pozzolan ini digunakan untuk

bahan penambahan produksi semen,

tapi PT. LCI tetap dipersiapkan untuk

kebutuhan produksi. Pozzolan terdiri

dari

senyawa

silika

dan

alumina,

yang tidak memiliki sifat mengikat

seperti semen akan tetapi memiliki kekuatan yang keras setelah diproses menjadi

semen. Pozzolan ini juga dibeli dari luar pabrik di Krung Raya Banda Aceh,

dikarenakan sekitar pabrik tidak terdapat material ini. Pozzolan ini biasanya

digunakan sebanyak 15-20% pada semen curah yang dipesan, penambahan ini

menghasilkan beberapa pangaruh pada sifat-sifat beton yaitu :

a. Kontruksi beton yang menumbuhkan panas hidrasi, misalnya bendungan.

b. Kontruksi beton didalam laut yang tahan terhadap sulfat.

c. Bangunan yang memerlukan kedap yang tinggi, seperti bangunan sanitasi

yang bersih.

d. Pekerjaan plasteran yang membutuhkan sifat pengerjaan adukan.

Beberapa penelitian membuktikan bahwa sifat kuat tekan akhir beton

semen produk PCC atau semen curah yang bahan additif dengan dicampur

pozzolan akan menyamai dari produk OPC.

3.4

Proses Penggilingan Bahan Baku di Raw Mill

3.4 Proses Penggilingan Bahan Baku di Raw Mill Gambar 3.10 Raw Mill yang dilengkapi weigh feeder

Gambar 3.10 Raw Mill

yang

dilengkapi

weigh

feeder

yang

kebutuhan material yang akan digiling.

Bahan

Bahan

ditambang

dan

material

telah

yang

crusher

telah

dan

disimpan pada masing-masing stockpile

tersebut. Bahan-bahan baku, limestone,

siltstone,

shale,

dan

Pasir

Besi.

Dimasukkan ke masing-masing hopper

berfungsi

untuk

mengatur

komposisi

Proporsi untuk limestone adalah 75 %, siltstone adalah 20 %, shale adalah

8%, pasir besi adalah 2%. Yang pengaturan ini dapat langsung diatur melalui

otomatis komputer di ruang CCR (Central Control Room). Kemampuan feed

optimal 200 ton/jam di Raw Mill.

Room). Kemampuan feed optimal 200 ton/jam di Raw Mill. Gambar 3.11 Bagian bagan Tube Raw Mill

Gambar 3.11 Bagian bagan Tube Raw Mill

Raw mill ini adalah penggilingan pertama dalam proses produksi semen

yang memiliki 3 ruangan (chamber) yang ruang tersebut dipisahkan oleh sekat

diafragma, material yang masuk ke chamber I adalah proses pemanasan material

dengan menggunakan uap gas dengan temperatur 350 0 C dari pembangkit Hot Gas

Generator, fungsi pemanasan ini bertujuan agar mempermudah penggilingan

tahap awal. chamber I lebih dikenal dengan Drying chamber yang ukurannya

lebih kecil dari pada 2 chamber lainnya, pemanasan ini dilakukan secara continou

atau terus-menerus.

Setelah dipanaskan material-material ini digiling di chamber II dengan

dibantu oleh bola-bola mill atau ball mill, ukuran bola-bola mill di ruangan ini

adalah 80, 70, 60, dan 50 cm, yang masih memiliki suhu 110 0 C. Setelah digiling

di ruangan ini, material tersebut telah menjadi bubuk, sebagian kecil material

yang sudah halus dengan kadar yang baik selanjutnya ditarik oleh udara (fan) dan

di pisahkan oleh separator dengan gaya sentifugal, dan yang belum halus sesuai

standartnya masih dalam tahap penggilingan lagi. Dan sebagian material yang

sudah halus masuk chamber III, yang sebelumnya disekat oleh diafragma.

Diafragma

ini

terdapat

ditengah

bagian

tiap

chamber

di

raw

mill,

difungsikan agar tidak masuknya material yang belum halus dan tidak masuknya

bola mill dari chamber II, diafragma ini dibuat dengan celah-celah yang telah

diatur. Dan selanjutnya sebagian material yang masuk di chamber III di proses

penggilingan lagi agar benar-benar halus yang dibantu dengan bola mill yang

berukuran 40, 30, dan 20 cm. Hasil penggilingan ini dan dibawa ke tempat

penyimpanan atau Blending Silo Raw Mill melalui Bucket Elevator.

3.5 Proses Pemanasan Awal (Pre-Haeter)

Bucket Elevator . 3.5 Proses Pemanasan Awal (Pre-Haeter) Gambar 3.12 Pre-Heater Proses pemanasan disini adalah

Gambar 3.12 Pre-Heater

Proses pemanasan disini adalah pemanasan

awal raw mill pada unit preheater sebelum

ke

tahap

pembakaran

di

kiln.

Sehingga

proses pembakaran dalam kiln berlangsung

mudah, cepat dan efisien. Dengan bantuan

air-slide material hasil raw mill diumpankan

ke suspension preheater setelah melalui weight feeder. Suspensios preheater

yang terdiri dari 4 tahap (stage) dengan posisi vertikal (dari atas ke bawah: stage

I,

II,

III,

IV).

Pada

masing-masing

stage

terdapat

sepasang

Cyclone

yang

berbentuk bundar tabung. Dan susunan yang paling bawah yang dekat dengan kiln

adalah DDF (Dual Decarbonation Furnace) atau calsinasi.

adalah DDF (Dual Decarbonation Furnace) atau calsinasi. Gambar 3.13 Sistem Cyclone Sumber: PT. LCI Siklon merupakan

Gambar 3.13 Sistem Cyclone Sumber: PT. LCI

Siklon merupakan peralatan yang

memanfaatkan

gaya

sentrifugal

dan

tekanan rendah yang disebabkan gerakan

spin

(pusaran)

untuk

memisahkan

padatan yang mempunyai bentuk, ukuran,

dan densitas yang berbeda dari fluida

yang membawanya. Gerakan spin dalam

siklon timbul karena gerakan fluid secara tangensial memasuki siklon.

Suspension Preheater terdiri dari siklon-siklon

yang berfungsi untuk

mengurangi kadar air material raw meal dan untuk memisahkan antara gas panas

dengan material/umpan. Raw meal di transport dengan menggunakan air slide

dimasukkan ke dalam sistem preheater terlebih dahulu untuk pemanasan awal

dengan temperatur yang berbeda-beda pada masing-masing cyclone dari stage

yaitu dari suhu 350 0 C, 450 0 C, 650 0 C, dan 800 0 C. Pada cyclone ke 4, stage ke 3

dilengkapi dengan defeeding gate yang berfungsi untuk mengatur umpan masuk

ke calsiner (70 %) dan

temperatur 900 0 C.

ke kiln (30 %), serta pada kalsiner dengan suhu

Preheater memperoleh panas dari gas yang datang dari kiln yang masuk ke

preheater secara counter current (berlawanan arah), dengan massa raw mill dan

hisapan dari fan. Di suspensior preheater, material bertemperatur sekitar 300 0 C,

masuk melalui gas duct (pipa gas) ke antara stage I dan stage II, naik ke stage I

dikarenakan tarikkan dari fan dan disini langsung mengalami kontak dengan gas

panas temperatur sekitar 450 0 C yang keluar dari cyclone stage II.

Kemudian material bersama-sama dengan gas panas memasuki cyclone

stage I dan terjadi perindahan panas serta akibat gaya berat material dan gaya

dorong gas panas maka material akan terlempar ke dinding cyclone I ini, sehingga

membentuk pusingan (spiral) dan terjadi proses pemisahan antar gas dengan

material. Dan gas yang keluar dari cylone ini mempunyai suhu temparatur 350 0 C,

sebagian dikembalikan ke raw mill dan sebagian lagi memasuki cooling tower

untuk disalurkan ke fan pendinginan selanjutnya

kemudian

ke

electrostatic

precipitator (EP) dan kemudian dibuang ke atmosfir melalui chimeny.

Material yang keluar dari cyclone stage I turun dan memasukki gas dust

stage III. Pada gas dust stage III ini terjadi kontak material kembali dengan gas

panas yang keluar dari cyclone stage III dengan temperatur 650 0 C. Dan masuk ke

cyclone stage II yang mempunyai suhu 450 0 C dan terjadi proses pengeringan,

proses ini dimaksudkan agar pengurangan kadar air di feed, dan feed keluar pada

bagian bawah cyclone stage II melalui gas dust stage IV yang menuju cyclone

stage II.

Gambar 3.14 Diagram Alir Pemanasan dan Pembakaran Sumber: PT. LCI Pada gas dust stage IV

Gambar 3.14 Diagram Alir Pemanasan dan Pembakaran Sumber: PT. LCI

Pada gas dust stage IV terjadi kontak antara material dengan gas panas

bertemperatur 800 0 C yang keluar dari cyclone IV. Gas yang keluar dari dari atas

melalui

gas

dust

stage

III.

Sementara

material

yang

bertemperatur

600 0 C,

Kemudian material dan gas masuk ke cyclone stage III. Disini terjadi pertukaran

panas dan pusingan yang mengakibatkan gas material terpisah dan Penguraian

senyawa

karbonat

(proses

Calsinasi)

terutama

jenis

magnesium

carbonat

sedangkan karbonat dari senyawa kalsium akan terurai pada suhu 900 0 C langsung

masuk ke kalsiner dan diteruskan ke kiln untuk proses pembakaran, hasil yang

telah siap di bakar adalah 70% dari proses di preheater dan 30% lainnya di

kalsiner dikembalikan ke cyclone stage IV karena penguraian feed yang belum

sempurna.

Pada cyclone stage III adalah material yang belum sempurna, cylone ini

mempunyai volume lebih kecil dari pada cyclone lainnya. Di cyclone stage III

masuk ke riser pipa antara kalsiner dan cyclone stage IV, dan disini terjadi

penamasan yang lebih tinggi agar penguraian material lebih baik dan siap untuk di

bakar di kiln, pada cyclone stage IV bertemperatur sekitar 950-1000 0 C. Sementara

gas panas masuk melalui kalsiner. Material dari kalsiner diumpankan pangkal kiln

dengan temperatur sekitar 1000 0 C

material ini sebagian telah mengalami proses

calsinasi.

 
 

Table 3.2 Reaksi dalam pemenasan

 

Temperatur

 

Reaksi yang terjadi (perubahan)

Reaksi

(

0 C)

 

0-100

Penguapan air saat Grinding dalam Raw Mill

 

100-600

 

Penguapan air hidrat dari shale

Al 2 O 3 + 3CaO 3CaO.Al 2 O 3

600-900

Penguraian senyawa karbonat (proses Calsinasi) terutama jenis magnesium karbonat sedangkan karbonat dari senyawa kalsium akan terurai pada suhu 900 0 C.

CaCO 3 CaO + CO 2

900-1000

Mulai terbentuknya senyawa C 3 A, C 2 S,

Al 2 O 3 + 4CaO + Fe 2 O 3

 

C

2 AF

4CaO.Al 2 O 3 .Fe 2 O 3

1000-1200

Pembentukan senyawa C 2 S, C 4 AF, C 3 A maksimum

SiO 2 + 2CaO → 2CaO.SiO 2

1200-1450

Pembentukan C 3 S dan pengurangan CaO bebas pada temperatur 1260 0 C, terbentuk fase cair (Liquid Phase) yang apabila didinginkan menjadi terak (klinker)

3CaO + SiO 2 → 3CaO.SiO 2

Sumber: PT. LCI 2011

3.6

Proses Pembakaran (Kiln)

3.6 Proses Pembakaran (Kiln) Gambar 3.15 Kiln Kiln berputar (rotary kiln) merupakan peralatan utama di seluruh

Gambar 3.15 Kiln

Kiln berputar (rotary kiln) merupakan

peralatan utama di seluruh unit pabrik semen,

karena didalam kiln akan terjadi semua proses

kimia

pembentukan

klinker

dari

bahan

bakunya (raw mix). Kiln berbentuk silinder

horizontal dengan kemiringan 2 derajat dan panjang mencapai 68 meter yang

kecepatan putarnnya 4 rpm dengan kapasiatas 200 ton/jam. Kiln dilapisi dengan

batu tahan api yang ketebalannya 0,2 m dan berfungsi menjaga ketahanan shell

kiln

dan

mencegah

kehilangan

panas

selama

pembakaran.

Temperatur

pembakaran di rotary kiln mencapai 1450 0 C pembakaran ini menggunakan batu

bara.

Secara garis besar, di dalam kiln terbagi menjadi 3 zone yaitu :

1. zone calsinasi (menaikkan suhu)

Kalsinasi

merupakan

reaksi

temperatur 450-600 0 C.

pelepasan

CO2

dari

CaCO3

dengan

2. zone transisi (pembentukan senyawa-senyawa).

Daerah ini terjadi pembentukan senyawa-senyawa C2S, C3S, C4AF

dan C3A.

3. zone sintering (klinkerisasi) mengalami pendinginan.

Daerah ini terdapat pada ujung kiln, klinker ini didinginkan di cooler.

Reaksi yang terjadi pada kiln adalah sebagai berikut :

1. reaksi kalsinasi CaCO3 pada temperatur 450-600 0 C.

CaCO3

terjadi pada kiln adalah sebagai berikut : 1. reaksi kalsinasi CaCO 3 pada temperatur 450-600 0

CO2 + CaO

2.

pembentukan C2S pada temperatur 900-1400 0 C.

2 CaO + SiO2

C 2 S pada temperatur 900-1400 0 C. 2 CaO + SiO 2 2 CaO.SiO 2

2 CaO.SiO2 (C2S)

3. pembentukan C3A dan C4AF pada temperatur 1100-1300 0 C.

3 CaO + Al2O3

4 CaO + Al2O3

3 CaO.Al2 O 3 2O3

4 CaO.Al2 O 3 .Fe 2 O 3 2O3.Fe2O3

4. pembentukan C3S dan pengurangan kadar kalsium monoksida bebas

pada temperatur 1400-1450 0 C.

2 CaO.SiO2 + CaO + SiO2

temperatur 1400-1450 0 C. 2 CaO.SiO 2 + CaO + SiO 2 3 CaO.SiO 2 Perkembangan

3 CaO.SiO2

Perkembangan

teknologi

mengakibatkan

sebagian

zone

kalsinasi

dipindahkan ke suspension preheater dan kalsiner, sehingga proses yang terjadi

didalam

kiln

lebih

efektif

ditinjau

dari

segi

konsumsi

panasnya.

Proses

perpindahan panas didalam kiln sebagian besar ditentukan oleh proses radiasi

sehingga diperlukan isolator yang baik untuk mencegah panas terbuang keluar.

Isolator tersebut adalah batu tahan api dan coating yang terbentuk selama proses.

Karena fungsi batu tahan api ditiap bagian proses berbeda maka jenis batu

tahan api disesuaikan dengan fungsinya.

Faktor-faktor yang mempengaruhi pembentukan coating antara lain:

Komposisi kimia raw mix

Konduktivitas termal dari batu tahan api dan coating

Temperatur umpan ketika kontak dengan coating

Temperatur permukaan coating ketika kontak dengan umpan

Bentuk dan temperature flame

Pada zone sintering fase cair sangat diperlukan karena reaksi klinkerisasi

lebih mudah berlangsung pada fase cair, tetapi jumlah fase cair dibatasi 20-30 %

untuk memudahkan terbentuknya coating yang berfungsi sebagai isolator kiln.

coating yang berfungsi sebagai isolator kiln. Gambar 3.16 Wilayah Pembakaran Kiln Sumber: PT.LCI 2011

Gambar 3.16 Wilayah Pembakaran Kiln Sumber: PT.LCI 2011

Pembagian wilayah kiln

Keterangan :

1. Burner/Cooler Outlet

2. Dam Zone

3. Cooling Zone

4. Burning Zone

3.7 Proses Pendinginan (Cooler)

Zone 4. Burning Zone 3.7 Proses Pendinginan (Cooler) Gambar 3.17 Cooler 5. Transition Zone I 6.

Gambar 3.17 Cooler

5. Transition Zone I

6. Transition Zone II

7. Calcining Zone I

8. Inlet Cone

Material panas yang keluar dari

rotary kiln disebut klinker. Klinker ini

bertemperatur 1450 0 C selanjutnya masuk

ke

grate

Pendinginan

cooler

untuk

didinginkan.

dilakukan

secara

tiba-tiba

dengan menggunakan media udara yang

dihembuskan dengan enam unit (fan) pendingin, sehingga klinker turun menjadi

suhu 80-100 0 C untuk mempermudah penghacuran dipenghancur (hammer).

Udara hasil pendinginan ini selanjutnya didistribusikan ke tiga jalur yaitu :

1. Didistribusikan ke kiln untuk pembakaran bahan bakar.

2. Didistribusikan

preheater.

ke

pipa

udara

sekunder

(tertiary

air

duct)

menuju

ke

3. Sisa udara hasil pendinginan yang masih mengandung debu yang sangat halus

dimasukkan ke gravel bad filter untuk dilakukan penyaringan. Debu-debu

yang tertangkap di gravel bad filter dimasukkan kedalam klinker silo dengan

bantuan chain conveyer dan bucket elevetor. Sedangkan udara yang telah

terpisah dengan debu tersebut dilepaskan ke atmosfir melalui chimney.

Setelah mengalami pendinginan, klinker yang ukuran besar dihancurkan

dengan breaker (hammer mill). Klinker yang hancur diangkut dengan chain

conveyor dan bucket elevator ke klinker silo. Bila pembakaran di kiln tidak

sempurna akan menghasilkan klinker yang berkualitas rendah dan hal ini harus

dipisahkan dengan klinker berkualitas baik. Klinker yang berkulitas ditempatkan

dalam main clinker silo, sedangkan klinker yang berkualitas rendah ditempatkan

dalam low burn clinker silo. Klinker ini dapat digunakan sebagai campuran

dengan

kilnker

berkualitas

baik.

Selanjutnya

klinker

diangkut

dengan

menggunakan pan conveyer dan belt conveyor ke unit cemen mill dalam unit

cemen mill ini terdapat 2 buah tube mill untuk proses penggilingan terakhir pada

produksi semen yaitu cement mill no.1 dan cemen mill no.2.

3.8

Proses Akhir Penggilingan (Cemen Mill)

3.8 Proses Akhir Penggilingan (Cemen Mill) Gambar 3.18 Cement Mill Dalam proses ini penulis menjelaskan secara

Gambar 3.18 Cement Mill

Dalam proses ini penulis menjelaskan secara

terperinci di BAB V, praktikan mengangkat

tugas khusus yang berkaitan dengan unit

cemen mill dalam mesin cemen mill no. 2

produksi yang optimal.

3.9 Pengantongan Semen (Packing)

2 produksi yang optimal. 3.9 Pengantongan Semen (Packing) Gambar 3.19 Packing Semen yang tersimpan di semen

Gambar 3.19 Packing

Semen yang tersimpan di semen silo

dengan

pengontrolan

katup

menggunakan

roots blower di alirkan melalui eraction box,

air slide, drag chain, dan bucket elevator

masuk

ke

pembagi

(by

pass),

untuk

keperluan pengepakkan. Semen ke packing

plant

mula-mula

dimasukkan

ke

hopper

packing plant, dengan bantuan air-slide, dan diteruskan ke chute yang mempunyai

katup untuk mengatur aliran semen ke cement packer. Pengantongan semen yang

dikantongi dalam kemasan 40 kg dan 50 kg perkantongannya untuk diteruskan

melalui belt conveyor dikirim ke truck. Kapasitas pengantongan 80 ton/jam atau

2000 kg.

Sedangkan untuk keperluan semen curah dikirim ke hopper harbour yang

ada di pelabuhan melalui bucket elevator harbour yang berjumlah dua buah,

semen di pompakan ke kapal melalui ecartion box dengan menggunakan screw

pump.

3.10

Peralatan Bantu Proses Pembuatan Semen (Material Handling).

Secara sederhana material dapat diartikan merupakan kegiatan penanganan mengangkut, mengangkat dan meletakkan material dalam proses di dalam pabrik, kegiatan nama dimulai material masuk sampai saat menjadi produk yang dikeluarkan parik. Peralatan alat tranportasi :

1. Dump Truck, untuk transportasi pada hasil penambangan dengan kapasitas 20-35 ton.

2. Belt Conveyor, untuk transportasi bahan mentah, semen, terak dan lainnya.

3. Air Slide, untuk transportasi bahan kering dan halus seperti raw meal dan semen dengan bantuan udara.

4. Chain Conveyor / Steel Palte Conveyor / Drag Chain, untuk transportasi material yang panas atau material yang mudah lengket (clinker, raw meal, batubara, tanah liat, batu kapur, dll).

5. Screw Conveyor, adalah alat transfortasi dengan sistem putar.

6. Pneumatic Lift, untuk transportasi raw meal atau semen dari bawah keatas, misal raw meal atau semen akan dimasukkan kedalam silo.

7. Bucket Elevator, untuk membawa material dengan arah vertikal. Alat ini untuk mengangkut material yang berupa bubuk atau bulk dengan ukuran sampai dengan 50 mm dan temperatur sampai dengan 350 o C ke arah vertikal, kapasitasnya bisa mencapai 1300 m 3 /jam dengan isian maksimal 75% dan ketinggian 60 m.

8. Drag Chain Conveyor, untuk mengangkut material bulk secara mendatar atau

sedikit miring (maksimal 20 o ). Alat ini bisa tahan sampai dengan temperatur

500 0 C karena semua bagiannya terdiri dari logam dengan kapasitas ± 500

ton/jam, digunakan untuk mengangkut material klinker ke cement mill.

9. Truck, truck Cement, dan kapal khusus semen untuk media transportasi saat

pemasaran.

Peralatan bantu Alat Penangkap Debu proses pembuatan semen:

a.

Electrostatic Precipitator (EP), untuk menyaring debu secara elektrostatik

pada proses penggilingan bahan mentah dan proses pembakaran.

b.

Dust Collector, untuk menangkap atau menyaring debu pada proses

pembuatan semen.

3.11

Utilitas

Fungsi unit utilitas menyangkut dengan pengadaan air, penghasil udara

bertekanan, penditribusian listrik dan bahan bakar.

3.11.1 Fasilitas Pengolahan dan Pendistribusian Air

Penyedia air di PT. LCI digunakan untuk keperluan berikut :

1. Air untuk keperluan operasional pabrik.

2. Air untuk operasional kantor, PMK, laboratorium dan lain-lain.

3. Air untuk operasional power plant.

4. Air untuk pemadam kebakaran.

Air untuk keperluan tersebut diperoleh dari sungai Sarah di Leupung, yang

berjarak sekitar 16 KM dari lokasi pabrik. Pengambilan air ini dilakukan dengan

menggunakan pompa sebanyak 6 buah dan di alirkan melalui pipa sebesar 6 inchi.

Air ini ditampung dalam satu bak yang berkapasitas ± 5.000 m 3 air. Kebutuhan air

perhari adalah 1.400 m 3 . Pengolahan air di lakukan dengan menggunakan unit

berupa tangki sedimentasi dan sand filter.

Kebutuhan untuk operasional pabrik sebanyak 550,4 m 3 dan 849,6 m 3

lainnya untuk keperluan kantor dan untuk power plant sebagai air penghasil uap

pada pembangkit Tenaga Listrik.

kolam kolam
kolam
kolam
kolam kolam coagulator pemisah coagulator pemisah Gambar 3.20 Utilitas Air P e m b u n
kolam kolam coagulator pemisah coagulator pemisah Gambar 3.20 Utilitas Air P e m b u n
kolam kolam coagulator pemisah coagulator pemisah Gambar 3.20 Utilitas Air P e m b u n
coagulator pemisah
coagulator
pemisah

coagulator

pemisah
pemisah

Gambar 3.20 Utilitas Air

Pembunuh

bakteri

Pembunuh

bakteri

3.11.2 Fasilitas Penghasil dan Pendistribusian Listrik

Operasional

pabrik

Office,

laboratorium,

PMK

Power plant

PT. LCI menggunakan listrik tenaga uap pembangkit listrik tersebut terdiri

dari 3 turbin, 2 turbin yang selalu aktif setiap harinya, dan 1 turbin lainnya sebagai

cadangan untuk kebutuhan dan penyedia lainnya jika turbin lainnya mengalami

kerusakan. Turbi-turbin tersebut yang masing-masing menghasilkan 14 Mwatt.

Proses pembangkit tenaga listrik ini adalah batu bara memanaskan air agar

manghasilkan uap. Uap-uap tersebut menggerakkan dengan turbin-turbin tersebut

hingga menghasilkan listrik. PT. LCI ini membutuhkan 28 Mwatt setiap harinya.

PT. LCI juga menyiapkan 1 unit generator dengan kapasitas 700 kW untuk

keperluan packing plant, kantor dan operasional produksi kritis, jika sewaktu-

waktu tersebut dan keadaan tertentu dalam keadaan yang tidak baik.

Teknik operasi pembangkit tenaga listrik dibagi dalam tiga statiun sebagai

berikut :

1. Power station mengoperasikan generator untuk kompleks kantor PT. LCI.

2. Power station mengoperasikan generator untuk mesin-mesin produksi

material yaitu : crusher, kiln, raw mill, dan cement mill.

BAB IV

TUGAS KHUSUS

Pada Bab ini praktikan mengemukakan secara terperinci mengenai tugas

khusus yang diberikan oleh ketua prodi teknik industri selama melaksanakan kerja

praktek di PT. Lafarge Cement Indonesia Lho’nga Aceh.

4.1 Tugas Khusus

Dalam melaksanakan Kerja Praktek di PT. Lafarge Cement Indonesia

Lho’nga Aceh, praktikan mengangkat judul tugas khusus yaitu: “Proses Produksi

Semen yang Optimal di Unit Semen Mill”. Tujuan tugas khusus ini adalah

praktikan untuk mengetahui alur proses bahan produksi di unit cement mill pada

proses produksi Cement Mill No.2 secara optimal dan baik. Pada tugas khusus ini

praktikan mengambil objek pada alur proses produksi di cement mill no. 2 di PT.

Lafarge Cement Indonesia.

4.2 Metodologi Tugas Khusus

Metode yang di terapkan dalam melaksakan kerja praktek adalah:

1. Masa orientasi, yaitu pengarahan dan penjelasan secara umum tentang

proses produksi semen.

2. Meninjau ke unit-unit mesin proses produksi.

3. Konsultasi

langsung

dengan

pebimbing

atau

pengarah

serta

dalam

pengumpulan data-data yang berkenaan dengan tugas khusus.

4. Penyelesaian tugas khusus dengan bimbingan dan arahan dari pembimbing

kerja praktek.

4.3

Pembahasan Semen Mill

Semen mill adalah tahap pengerjaan proses akhir penggilingan dan yang

telah menjadi produk hasil yang siap untuk pengemasan dan dipasarkan.

Dengan tahapan proses dan alat sebagai berikut :

4.3.1 Alur Proses Cement Mill

Menggiling clinker dan gipsum dengan proporsi tertentu agar menjadi

semen yang memenuhi standart mutu.

Peralatan dalam sistem finish mill :

1. Silo clinker

2. Alat transport clinker dan gypsum

3. Alat pemisah partikel semen (separator, siklon, bag filter)

4. Fan

5. Silo semen DC Silo Bucket elevator SEP Air slide Material DC C e m
5. Silo semen
DC
Silo
Bucket elevator
SEP
Air slide
Material
DC
C e m e n t
M i l l
fan
= material dan udara
Ducting/pipa
= udara
DC C e m e n t M i l l fan = material dan udara

= material

Gambar 4.1 Alur Proses Cemen Mill

4.3.2

Operasi proses dan peralatan yang digunakan pada Cement Mill

Proses produksi di area cement mill no. 2 umumnya dapat dibagi tahapan

yaitu

tahapan

pengumpan

material

(klinker,

gypsum,

additif),

tahapan

penggilingan, dan tahapan penyaringan pemisahan.

Tahap Pengumpan Material

Bahan digunakan untuk membuat semen terdiri 3 jenis yaitu klinker,

gysum, dan additif. Clinker, gysum, dan bahan additif yang disimpan pada

masing-masing hopper diumpankan ke dalam cement mill no. 2.

Peralatan pada pengumpan material :

Hopper

Weigh Feeder

pada pengumpan material :  Hopper  Weigh Feeder Gambar 4.2 Hopper Hopper adalah tempat untuk

Gambar 4.2 Hopper

Hopper adalah tempat untuk penyimpanan

material sementara sebelum di hitung jumlah

material yang akan di produksi. Hopper dan

weight feeder selalu terdapat pada peralatan

yang sama.

dan weight feeder selalu terdapat pada peralatan yang sama. Gambar 4.3 Weight Feeder Weight feeder adalah

Gambar 4.3 Weight Feeder

Weight feeder adalah untuk mengatur

laju alir umpan yang bekerja dalam satuan

operasi

berat

dan

waktu

(ton/jam).

Weight

feeder merupakan peralatan yang terdiri dari

sabuk yang berputar yang di gerakkan oleh

motor. Dibawah sabuk terdapat alat penimbang, alat ini akan memberi informasi

mengenai berat material yang ada diatas sabuk serta dikombinasikan dengan

kecepatan sabuk berjalan yang akan menghasilkan informasi ton/jam sesuai

settingan operator. Material yang berada diatas sabuk yang berjalan selalu konstan

berat seimbang, yang berubah hanyalah kecepatan sabuk.

Contohnya: jika berat material diatas 1 m sabuk adalah 5 ton, dan

diberikan kecepatan 5 m/jam. Jumlah yang dihasilkan wieght feeder adalah 25

ton/jam. Sehingga jika operator menginginkan jumlah 50 ton/jam, maka weight

feeder akan menaikkan menjadi 10 m/jam.

Tahap Penggilingan.

Tahap

penggilingan

ini

produksi

penggiling yaitu : Tube Mill

semen

ini

menggunakan

peralatan

Tube mill silinder horizontal yang terbuat dari baja untuk menggiling

material, semen yang diproses tube mill ini lebih dikenal dengan proses cemen

mill. Cemen mill yang digunakan untuk penggilingan semen ini hanya memiliki

dua

buah

ruangan

disebut

chamber.

Penggilingan

awal

dilakukan

didalam

chamber I dengan sistem menghancurkan, dan selanjutnya ke chamber II untuk

penghalusan dengan sistem menggerus.

ke chamber II untuk penghalusan dengan sistem menggerus. Gambar 4.4 Tube Cemen Mill Sumber : PT.LCI

Gambar 4.4 Tube Cemen Mill Sumber : PT.LCI

Diantara chamber I dan Chamber II dipisahkan oleh diafragma yang

berfungsi untuk melewatkan material namun mencegah media penggiling yang

ada didalam chamber I tidak masuk ke chamber II. Jika media pengiling chamber

I masuk ke chamber II akan merusakkan media pengiling di chamber II.

Table 4.1 Dimensi Cement Mill

Ukuran

Chamber I

Chamber II

Panjang

4,6 meter

8,3 meter

Diameter

3,88 meter

3,88 meter

%Volume Isian bola

27 %

29 %

Kecepatan putar

16,4 rpm

16,4 rpm

Kec. aliran udara

1,5-2 m/s

1,5-2 m/s

Sumber: PT. LCI

Media penggiling dikedua chamber tersebut adalah bola baja (ball mill), di

chamber I adalah 60, 70, 80 dan 90 mm, sedangkan di chamber II adalah ball mill

yang berukuran 17, 20, 25, dan 30 mm, agar terjadi penggiling dengan baik ball

mill ini diputar pada 16,4 rpm atau rata-rata 75 % dari kecepatan kritis.

Table 4.2 Persentase Ball Mill

Chamber I

 

Chamber II

 

Ukuran

Jumlah

Ukuran

Jumlah

Ball Mill

Persentasi

Ball Mill

Persentasi

90

20

%

30

15

%

80

40

%

25

15

%

70

25

%

20

30

%

60

15

%

17

40

%

Sumber: PT. LCI

Luas spasi yang lebih kecil untuk menggerus Luas space yang besar untuk penghancuran Gambar 4.5
Luas spasi yang lebih kecil untuk menggerus Luas space yang besar untuk penghancuran Gambar 4.5

Luas spasi yang lebih kecil untuk menggerus

Luas space yang besar untuk penghancuran

Gambar 4.5 Karakter Ball Mill

Diujung chamber I dengan diberikan sedikit celah diujung tube mill untuk

memasukkan udara dari luar yang di tarik oleh fan. Dan fan tersebut telah diberi

katup untuk mengatur suhu dan kecepatan udara disisi ujung chamber II.

Dan

untuk

mengatur

mengendalikan

suhu

didalam

chamber

yang

diakibatkan oleh proses penggilingan, maka dilakukan proses pendinginan dengan

menebakkan air (water injection) dilakukan secara otomatis dikendalikan oleh

CCR dari udara tekan dari kompresor.

Suhu di dalam mill dijaga pada tingkat yang aman yaitu 110-115 0 C. Jika

suhu diatas 115 0 C maka dapat mengakibatkan dehidarsi air kristal gyspsum

sehingga akan menurunkan kualitas gypsum sehingga berpengaruh pada semen,

sedangkan jika dibawah 110 0 C, maka akan menimbulkan damp atau kelembaban

pada proses semen dipenggilingan. Dan harus dijaga dalam temperatur diantara

100-115 0 C.

Jika tidak dijaga suhu tersebut >115 0 C :

Gypsum

:

Sehingga :

CaSo4 2HO2 = CaSo4 + 2HO2.

1. Kualitas CaSo4 kurang maksimal.

2. Semen akan lebih cepat mengeras.

Hasil produk semen setelah penggilingan sebagian terhisap oleh fan

menuju dust collector I, untuk disaring.

Dan

sebagian hasil langsung dari

penggilingan cement mill no. 2 ditambah dengan hasil saringan dust collector I

selanjutnya dibawa ke separator melalui crew conveyor dan bucket elevator

untuk selanjutnya di proses pemisahan material.

Separator dan sebagian hasil produk terbawa oleh udara yang terhisap

oleh fan ke Dust Collector II untuk disaring kembali hasil saringan dibawa ke Silo

Cement Blending. Siap untuk dikantongkan, sedangkan sebagian lagi yang belum

memenuhi

kehalusan

harus

dikembalikan

ke

Chamber

II

untuk

penggilingan sistem menggerus kembali.

Tahap Penyaringan dan Tahap Pemisahan.

diproses

Pada tahapan ini PT. LCI menggunakan peralatan :

2 buah dust collector

2 buah fan

1 buah separator

Dust collector I

 2 buah fan  1 buah separator Dust collector I Gambar 4.6 Penyaring Setelah penggilingan

Gambar 4.6 Penyaring

Setelah penggilingan terjadi di cement mill

no. 2, sebagian material dan udara terhisap

oleh

fan

untuk

selanjutnya

proses

penyaringan

dibawa

ke

dust

collector

I.

Dust collector I berfungsi menyaring antara

udara dan material.

dust collector I. Dust collector I berfungsi menyaring antara udara dan material. Gambar 4.7 Sistem Dust

Gambar 4.7 Sistem Dust Collector

Fan I

Fan I Gambar 4.8 Fan Fan I ini yang dudukannya setelah dust collector I , hanya

Gambar 4.8 Fan

Fan I ini yang dudukannya setelah dust

collector I, hanya fungsinya untuk menghisap udara

dari

cement

mill.

Dan

melepaskan

udara

yang

berlebihan ke luar.

Cara kerjanya adalah untuk menghisap udara

di dalam dan di lepaskan ke luar.

Seperator

Separator adalah alat untuk membagi suatu aliran material menjadi 2 aliran

atau lebih aliran terpisah. Pada pemisahan ideal, satu aliran akan mengandung

hanya material halus dan aliran lainnya hanya mengandung material kasar. Untuk

memisahkan material yang belum halus rejeck dan yang sudah halus sebagai

produck, dan asil produck ini harus tetap terjaga temperatur sampai 60 0 C agar

untuk menjaga ketahanan kering agar tidak lembab di silo cement mill tidak cepat

mengeras.

tidak lembab di silo cement mill tidak cepat mengeras . Gambar 4.9 Separator Separator ini juga

Gambar 4.9 Separator

Separator ini juga dalam pengerjaannya juga membutuhkan udara dari

luar, fungsi udara ini untuk mengangkat material yang sudah halus untuk dibawa

ke dust collector II, udara dan material ini dapat terangkat ke dust collector II di

bantu oleh hisapan oleh fan. Sedangkan material yang belum halus dengan sesuai

blaine yang telah ditentukan tersebut di kembalikan ke cement mill chamber I

untuk diproses ulang agar mencapai blaine yang telah ditentukan.

Dalam seperator ini terdapat bagian-bagian vital untuk proses pemisahan.

1.

Material Feed adalah tempat masuknya material.

2.

Feed Houshing adalah tempat pemilihan umpan awal.

3.

Rotor adalah alat untuk pemilihan material kasar dan halus.

4.

Guide Vanes adalah pengendalian ruas-ruas yang dingin.

5.

Sealing adalah penutup ruas.

6.

Dispersion Disc adalah tempat pembubaran material yang halus menjadi

produck.

7.

Inlet Louvre jalur penghasil atau produck.

8.

Product Discharge adalah saluran untuk keluarnya produck rijeck untuk

dikembalikan ke cement mill.

Material yang masuk dijaga pada suhu temperatur 60 0 C dan di berikan

udara yang maximum agar mempermudah proses putar pada rotor. Rotor ini

bergerak dengan masukkan udara yang masuk. Semakin cepat rotor berputar

semakin baik kehalusan yang baik terangkat ke Dust Collector II yang ditarik oleh

Fan II.

Fan II

Fan ini juga cara mengerjaannya sama dengan Fan I yaitu membantu

menarik material dan udara di dust collector II, untuk penyaringan material agar

sesuai kehalusan yang diinginkan. Fan II ini merupakan fan terakhir dialur cement

mill

ini.

Udara

hasil

hisapan

saringan

dari

dust

collector

II,

ini

sebagian

dilepaskan ke luar dan

sebagian lagi

dipergunakan

untuk

udara masuk

ke

separator untuk membantu proses pemisahan material.

Dust Collector II

Dust

collector

II,

ini proses

produck

yang terakhir

di

cement

mill.

Mempunyai fungsi yang sama dengan dust collector I. Yakni, menyaring antara

udara dan material. Setelah disaring di dust collector II ini, udara yang hasil

saring ini terangkat oleh hisap udara oleh fan ke fan. Dan material yang telah

tersaring ini adalah produck karena telah melewati bertahap-tahap penyaringan.

Proses saring ini telah mencapai blaine yang sesuai SNI yaitu :

Blaine PCC : 4400-4600 cm 2 /gr

Blaine OPC : 3200-3600 cm 2 /gr

Dengan alat bucket elevator, hasil produk ini langsung dibawa ke blending

silo cement mill sebelum tahap pengemasan.

4.3.3 Target Quality Cement Mill.

Table 4.3 Target Kualitas Cement Mill

 

OPC

PCC

KETERANGAN

Blaine

3200-3600 cm 2 /gr

4400-4600 cm 2 /gr

Kehalusan

Residu 45 µm

Max 10 %

Max 10 %

Sisa ayakan

So3

2,25-2,35

2,4-2,55

Zat sulfur

Temperatur

115

0

115

0

Suhu gypsum

Sumber: PT. LCI

4.3.4

Target Produksi (Cemen Mill)

Target produk semen pada proses cement mill adalah :

Assumsi :

1. Shut down