LAPORAN KERJA PRAKTEK PADA PT.

LAFARGE CEMENT INDONESIA LHOKNGA - ACEH BESAR

OLEH :

NAMA : RYAN PRAMANDA NPM : 07.05.3.1855/TI

FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS SAMUDRA LANGSA 2011

LAPORAN KERJA PRAKTEK PADA PT. LAFARGE CEMENT INDONESIA LHOKNGA - ACEH BESAR

DENGAN TUGAS KHUSUS

PROSES PRODUKSI YANG OPTIMAL DI UNIT SEMEN MILL

OLEH : NAMA NPM JURUSAN : RYAN PRAMANDA : 07. 05. 3. 1855 : TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS SAMUDRA LANGSA 2010 - 2011

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS SAMUDRA LANGSA

LEMBARAN TUGAS

Diberikan Kepada Dosen pembimbing Jurusan Jangka Waktu Judul

: Ryan Pramanda : Ir. Iskandar Mirza, M.Si : Teknik Industri : 1 (satu) Bulan : Proses Produksi yang Optimal di Unit Semen Mill

Mengetahui, Ketua Jurusan Teknik Industri Dosen Pembimbing

JAMALUDDIN, ST. MT NIDN: 0127117102

IR. ISKANDAR MIRZA, M.SI NIDN: 0108066603

LEMBAR PENGESAHAN PEMBIMBING

Laporan Kerja Praktek pada PT. Lafarge Cement Indonesia di Lhoknga Aceh Besar mulai 1 Juni s/d 30 Juni 2011 yang telah dilaksanakan oleh :

Nama NPM Fakultas Jurusan

: Ryan Pramanda : 07. 05. 3. 1855 : Teknik : Teknik Industri

Laporan Kerja Praktek ini merupakan sebagian dari syarat-syarat guna memperoleh gelar Strata Satu (S.1) di Fakultas Teknik Universitas Samudra Langsa.

Langsa, Diketahui oleh Dosen pembimbing

Ir. Iskandar Mirza, M.Si NIDN: 0108066603

LEMBAR PENGESAHAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS SAMUDRA LANGSA

Laporan Kerja Praktek pada PT. Lafarge Cement Indonesia di Lhoknga Aceh Besar. Mulai dari tanggal 1 Juni s/d 30 Juni 2011 telah diselesaikan oleh : Nama NPM Jurusan : Ryan Pramanda : 07. 05. 3. 1855 : Teknik Industri

Telah diperiksa dan di setujui guna memenuhi sebagian dari syarat-syarat memperoleh gelar Strata Satu (S.1) di Fakultas Teknik Universitas Samudra Langsa. Langsa, Mengetahui, Ketua Jurusan Teknik Industri Disetujui / Disahkan oleh : Dosen Pembimbing,

Jamaluddin, ST. MT NIDN: 0127117102

Ir. Iskandar Mirza, M.Si NIDN: 0108066603

Mengetahui / Menyetujui, A.n Dekan Fakultas Teknik Pembantu Dekan Bid. Akademik Universitas Samudra Langsa

Ir. Syamsul Bahri Widodo

Kata Pengantar
Segala puji bagi Allah SWT Yang Maha Mengetahui segala sesuatu yang tidak diketahui oleh hamba-Nya berkat rahmat-Nya, praktikan dapat

menyelesaikan laporan kerja praktek ini. Serta shalawat kepada Rasulullah SAW yang membawa pelita bagi dunia. Laporan kerja praktek ini adalah rangkaian dari kegiatan Kerja Praktek di PT. Lafarge Cement Indonesia (PT. LCI), persyaratan akademik bagi setiap mahasiswa sarjana Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Samudra Langsa, untuk membuat data hasil kegiatan setelah kerja praktek di industri dalam bentuk laporan yang akan disampaikan pada seminar kerja pratek. Praktikan menyadari bahwa tulisan ini masih jauh dari kesempurnaan. Dengan segala kerendahan hati praktikan menerima kritik dan saran yang sifatnya membangun demi sempurnanya laporan ini. Praktikan mengucapkan terima kasih yang teramat mulia Ibunda dan Ayahanda tercinta yang senantiasa mendoakan keberhasilan pratikan, serta ucapan terima kasih juga praktikan sampaikan kepada: 1. Bapak Sofyan Adi ST, Pembimbing Kerja Praktek Proses Produksi PT. Lafarge Cement Indonesia. 2. 3. Bapak Ir. T. Iskandar Mirza, M.Si, Dosen Pembimbing Kerja Praktek. Bapak Abdul Khalim, Supervisor Proses Produksi di PT. Lafarge Cement Indonesia. 4. Bapak Jamaluddin ST.MT., Ketua Jurusan Teknik Industri Universitas Samudra Langsa.

5.

Bapak Ir. Syamsul Bahri Widodo, Pembantu Dekan I Fakultas Teknik Universitas Samudra Langsa.

6.

Bapak Irwansyah, Bapak Khamaruddin, Bapak Arif Syahrizal, dan sahabat-sahabat praktikan yang mendukung Kerja Praktek di PT. Lafarge Cement Indonesia.

7.

Serta seluruh karyawan proses produksi PT. LCI, serta semua pihak yang telah membantu dalam pratikan laporan ini. Akhirnya pratikan berharap semoga laporan ini bermanfaat bagi pratikan

khususnya dan pembaca umumnya.

Langsa, 28 November 2011 Praktikan ybs,

Ryan Pramanda NPM: 07.05.3.1855

DAFTAR ISI
Lembar Pengesahan Jurusan .............................................................. Lembar Pengesahan Pembimbing ...................................................... Lembar Pengesahan Fakultas ............................................................. Lembar Pengesahan Pabrik ................................................................ Kata Penghantar ................................................................................. Daftar Isi ............................................................................................ Daftar Tabel ....................................................................................... Daftar Gambar ................................................................................... Daftar Lampiran ................................................................................. BAB. I PENDAHULUAN 1.1 1.2 1.3 Latar Belakang ........................................................................ Maksud dan Tujuan................................................................. Pembatasan Masalah ............................................................... 1 2 2 i ii iii iv v vii viii ix xii

BAB. II TINJAUAN TENTANG PERUSAHAAN 2.1 2.2 2.3 2.4 Sejarah Ringkas Perusahaan dan Lokasi PT. LCI ................ Organisasi Manajemen Perusahaan ....................................... Segmen Distribusi Pasar ........................................................ Kesehatan dan Keselamatan Kerja......................................... 4 6 6 6

BAB. III SEMEN DAN PROSES PRODUKSI SEMEN 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6 Semen dan Klasifikasi Semen ................................................ Urutan Uraian Proses Pembuatan Semen di PT. LCI ............ Persiapan Bahan Baku ........................................................... Proses Penggilingan Bahan Baku Di Raw Mill ..................... Proses Pemanasan Awal (Prehaeter) .................................... Proses Pembakaran (Kiln) ..................................................... 8 13 14 18 19 24

3.7 3.8 3.9 3.10 3.11

Proses Pendinginan (Cooler) ................................................. Proses Akhir Penggilingan (Semen Mill) ............................... Proses Pengantongan Semen (packing) ................................. Peralatan Bantu Proses Pembuatan Semen ............................ Utilitas ....................................................................................

26 28 28 29 30

BAB. IV PELAKSANAAN TUGAS KHUSUS 4.1 4.2 4.3 Tugas Khusus ......................................................................... Metedelogi Tugas Khusus...................................................... Pembahasan Semen Mill ........................................................ 32 32 33

BAB. V KESIMPULAN DAN SARAN 5.1 5.2 Kesimpulan ............................................................................ Saran ...................................................................................... 46 47 48

DAFTAR PUSTAKA .......................................................................

DAFTAR TABEL halaman Tabel 3.1 Spesifik Produk........................................................................ Tabel 3.2 Reaksi dalam pembakaran ...................................................... Tabel 4.1 Dimensi Cement Mill .............................................................. Tabel 4.2 Persentase Cement Mill .......................................................... Tabel 4.3 Target Quality Cement Mill .................................................... 12 23 36 36 41

DAFTAR GAMBAR halaman Gambar 3.1 OPC ..................................................................................... Gambar 3.2 PCC ..................................................................................... Gambar 3.3 Uraian Proses....................................................................... Gambar 3.4 Limestone ............................................................................ Gambar 3.5 Siltstone ............................................................................... Gambar 3.6 Shale .................................................................................... Gambar 3.7 Iron Sand ............................................................................. Gambar 3.8 Gypsum ............................................................................... Gambar 3.9 Pozzolan .............................................................................. Gambar 3.10 Raw Mill .............................................................................. Gambar 3.11 Bagan Raw Mill .................................................................. Gambar 3.12 Pre Heater ............................................................................ Gambar 3.13 Sistem Cyclone .................................................................... Gambar 3.14 Diagram Alir Pemanasan dan Pembakaran ......................... Gambar 3.15 Kiln ...................................................................................... Gambar 3.16 Wilayah Pembakaran Kiln .................................................. Gambar 3.17 Cooler .................................................................................. Gambar 3.18 Cement Mill ........................................................................ Gambar 3.19 Packing ................................................................................ Gambar 3.20 Utilitas Air ........................................................................... Gambar 4.1 Alur Proses Cement Mill ..................................................... 11 12 13 14 15 15 16 16 17 18 18 19 20 22 24 26 26 28 28 31 34

Gambar 4.2 Hopper ................................................................................. Gambar 4.3 Weight Feeder ..................................................................... Gambar 4.4 Tube Cement Mill ............................................................... Gambar 4.5 Karakter Ball Mill ............................................................... Gambar 4.6 Penyaring............................................................................. Gambar 4.7 Sistem Dust Collector ......................................................... Gambar 4.8 Fan ....................................................................................... Gambar 4.9 Separator..............................................................................

34 34 35 37 38 38 39 39

DAFTAR LAMPIRAN Lampiran 1 Flow Chat Proses ................................................................. Lampiran 2 Production of Cement by the dry process ............................ Lampiran 3 CCR operation Raw Mill ..................................................... Lampiran 4 CCR operation Kiln ............................................................. Lampiran 5 CCR operation Kiln Outlet .................................................. Lampiran 6 CCR operation Cement Mill 2 ............................................. Lampiran 7 CCR operation Cement Mill Out Put .................................. Lampiran 8 Organization Chart PT. LCI ................................................ Lampiran 9 Proposed Organisation of Production Departement ............ Lampiran 10 Cement Mill No. 1 Log Sheet .............................................. Lampiran 11 Cement Mill No. 1 Log Sheet .............................................. Lampiran 12 Cement Mill No. 2 Log Sheet .............................................. Lampiran 13 Cement Mill No. 2 Log Sheet .............................................. Lampiran 14 Raw Mill Control ................................................................. Lampiran 15 Raw Mill Control ................................................................. Lampiran 16 Process Flow Sheet CM#1................................................... Lampiran 17 Process Flow Sheet CM#2................................................... Lampiran 18 LHO Process Flow Sheet ..................................................... Lampiran 19 Indonesia Lhoknga Cement Plant Recontruction Project .... 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67

BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Dalam pengembangan teknik industri, kemajuan teknologi yang semakin pesat untuk memproduksi bahan mentah menjadi bahan baku agar lebih dapat dimanfaat oleh orang banyak untuk kebutuhannya. Di dalam suatu perusahaan proses produksi erat kaitannya dengan hasil yang telah diproduksi yaitu proses optimal, hasil kwalitas dan mencapai kuantitas yang lebih baik. Oleh sebab itu, kondisi kenikerja perusahaan harus selalu dalam keadaan baik. Apalagi jika mesin diharapkan dapat bekerja selama 24 jam non-stop. Proses produksi haruslah dalam pencapaian semen yang baik agar konsumen dapat menikmati kepuasan hasil produksi. Kepuasan hasil produksi sangat tergantung pada proses produksi sampai tahap penggilingan akhir yang dihasilkan di proses produksi semen di cement mill di PT. Lafarge Cement Indonesia. PT. Lafarge Cement Indonesia yang merupakan bagian dari Lafarge International, sebuah perusahaan multinasional yang berpusat di Lyon Perancis, dan mendedikasikan bisnisnya pada pemenuhan kebutuhan bahan konstruksi, merupakan satu-satunya yang berpusat di Lhoknga, Aceh Besar, Provinsi Aceh di Indonesia. Di perusahaan ini proses produksi dilakukan secara continou atau terus-menerus sistem pemenuhan target pengisian silo-silo hasil penampungan tahapan-tahapan semen. Di PT. Lafarge Cement Indonesia, setiap mesin mempunyai peranan masing-masing dan saling berkesinambungan. Dan dalam proses produksinya terdapat 5 tahap utama yaitu: Quarrying, Raw Milling, Kiln

Burning & Cooling, Cement Milling, dan Packing. Bagian yang menjadi objek kajian penulis adalah tahap Cement Milling pada mesin Cement Mill no. 2. Berangkat dari keadaan tersebut, maka penulis mengambil judul Proses Produksi Semen Yang Optimal Pada Unit Semen Mill No. 2 (Studi kasus : PT. Lafarge Cement Indonesia). 1.2 Maksud Dan Tujuan Adapun yang menjadi maksud dan tujuan dari laporan ini adalah : 1. Dengan adanya kerja praktek yang dilakukan oleh mahasiswa akan menambah ilmu pengetahuanan pengalaman yang nyata sehingga apa yang didapatkan dibangku kuliah dapat diaplikasikan dilapangan. 2. Untuk mengenal langsung proses produksi sistem pengolahan dalam PT. Lafarge Cement Indonesia. 3. Agar terjalin timbal balik antara dunia pendidikan dan instansi / lapangan usaha. 4. Membiasakan mahasiswa untuk menulis karya ilmiah dan melakukan penelitian. 5. Sebagai perbandingan antara apa yang telah didapatkan dibangku kuliah dengan kenyataan dilapangan. 1.3 Pembatasan Masalah Dalam studi ini diperlukan beberapa batasan masalah agar dapat lebih terarah dalam analisanya. Adapun beberapa batasan masalah yang diambil antara lain adalah: 1. Data input hanya diambil dari, masuknya bahan pengolahan ke Cement Mill no. 2 PT. Lafarge Cement Indonesia.

2.

Proses pengolahan produksi pada Cement Mill no. 2 dan cara alur kerja optimalnya.

3.

Data out-put hanya diambil dari, keluarnya bahan hasil dari Cement Mill no. 2 PT. Lafarge Cement Indonesia.

BAB II TINJAUAN TENTANG PERUSAHAAN

2.1 Sejarah Ringkas Perusahaan dan Lokasi PT. Lafarge Cement Indonesia (PT. LCI). Pembangunan PT. Semen Andalas Indonesia didirikan pada tahun 1980 yang saham tersebut dipegang oleh perusahaan Blue Circle Industries dari Inggris dan bekerja sama dengan Cementia Holding A. G dari Swiss. Pada tahun 1983 PT. Semen Andalas Indonesia mulai berjalan produksinya dan telah memperoleh hasil 1,2 juta ton pertahun. Pada tahun 1989 Lafarge acquired (mengakuisisi) saham Cementia Holding A. G dari Swiss, berjalan dengan waktu produksi semen diperusahaan PT. Semen Andalas Indonesia sampai tahun 2001. Lafarge kembali mengakuisisi lagi saham Blue Circle Industries dari Inggris di PT. Semen Andalas Indonesia dan akhirnya di tahun 2002, Lafarge menguasai 99 % saham di PT. Semen Andalas Indonesia. Akhir tahun 2004 kelumpuhan produksi tampak. Tragedi Gempa Tsunami, menghentikan produksi semen karena seluruh fasilitasfasilitas pabrik hancur dan rusak. Pada tahun 2005 Lafarge kembali berusaha mengupayakan untuk menghidupkan kembali pabrik dengan lebih baik dan optimis hingga pada tahun 2010, yang telah ditanamkan saham oleh pihak Lafarge senilai 300 juta dolar. Pada November 2010 PT. Semen Andalas Indonesia sudah kembali lagi memproduksi semen, dengan renovasi, ide, karya cipta yang baru. Saat itu pula nama pabrik PT. Semen Andalas Indonesia meggantikan namanya menjadi PT. Lafarge Cement Indonesia, banyak kemajuan yang diperoleh baik dalam hal produksi yang meningkat hingga 1.6 juta ton per tahun semen, maupun dalam hal kesejahteraan dan keselamatan karyawan.

Sebagai pabrik semen terpadu, PT. LCI di Lhonga memiliki sarana dan fasilitas utama sebagai berikut: 1. Penambangan bahan baku di sekitar pabrik (tambang limestone, siltstone, dan shale). 2. Crusher atau mesin pemecah batu. 3. Raw Mill sebagai mesin penggiling dan pencampur bahan baku. 4. Raw Meal Silo sebagai tempat penyimpanan sementara hasil dari Raw Mill. 5. Preheater dan Kiln sebagai mesin pembakar. 6. Clinker Silo sebagai tempat penyimpanan sementara hasil dari Kiln (Clinker). 7. Cement Mill yaitu penggiling akhir untuk mendapatkan semen dari clinker. 8. Cement Silo sebagai tempat penyimpanan sementara semen sebelum di packing. 9. Packing Plant yaitu tempat pengantongan semen . 10. Power Plant sebagai sumber energi listrik dari hasil pembakaran batubara. 11. Water Intake sebagai sumber air untuk operasional pabrik. 12. Pelabuhan khusus untuk keluar-masuk barang yang diperlukan. Motto : Semen PT. Lafarge Cement Indonesia untuk membangun dunia. Lokasi Pabrik PT. Lafarge Cement Indonesia terpadu terletak pada lokasi strategis yang merupakan suatu daerah pantai dan bukit, kawasan Aceh Besar tepatnya di Lhoknga Aceh Besar Jalan 17 KM Banda Aceh-Meulaboh.

Penentuan lokasi pabrik ini berdasarkan pertimbangan : 1. Pabrik sangat dekat dengan bahan baku di sekitar area pabrik. 2. Pabrik sangat dekat dengan pelabuhan untuk sarana transportasi laut. 2.2 Organisasi Manajemen Perusahaan Struktur organisasi bertujuan untuk mengatasi tugas, pemberian tanggung jawab dan penetapan hubungan antara unsur-unsur organisasi untuk mencapai tujuan. Struktur organisasi di PT. LCI berupa struktur garis dan staf. Dimana sebagai pemimpin tertinggi adalah presiden direktur bertanggung jawab langsung dengan bidang-bidang sebagai wakil pemegang saham. Dalam melaksanakan tugasnya, presiden direktur dibantu oleh supervisor didalamnya. 2.3 Segmen Distribusi Pasar Hasil produksi semen di PT. LCI telah mencapai 1,6 ton tiap tahunnya. PT. LCI memproduksi 2 tipe semen yaitu : 1. OPC (Ordinary Portland Cement) 2. PCC (Portland Composite Cement) Produksi semen ini didistribusikan seluruh wilayah di Aceh. Selain itu, PT. LCI telah pengembangkan pendistribusiannya ke beberapa terminal yang menjadi pusat pemasarannya yaitu : Lhokseumawa-Aceh, Belawan-Sumut, Dumai-Riau, dan Batam-Kepulauan Riau. 2.4 Kesehatan dan Keselamatan Kerja PT. Lafarge Cement Indonesia sangat disiplin dalam setiap aktifitas seharihari. Setiap karyawan tetap dan karyawan tidak tetap diwajibkan menggunakan pakaian wajib kerja safety, baik karyawan dikantor maupun karyawan yang langsung terjun dilapangan lokasi proses produksi. Pakaian wajib ini dikenal

dengan APD (alat pelindung diri) yaitu baju kerja pabrik, helm, kacamata, sepatu tahan terhadap benda berat, masker, dan sarung tangan agar terlindung dari bahaya-bahaya yang tidak terduga saat bekerja. PT. Lafarge Cement Indonesia juga sangat memperhatikan kondisi setiap pekerjanya, agar tubuh selalu fit. Setiap harinya kegiatan rutin setiap pagi adalah senam pagi, yang dilaksanakan semua karyawan pada setiap departemen. Pada saat praktikan mengadakan kerja praktek di PT. LCI adalah bulan dalam keadaan shut down yakni dalam pemeliharaan perawatan seluruh mesin pabrik (maintenence). Seluruh karyawan dan OJT (on job training) diwajibkan lebih berhati-hati pada aktifitas pekerjaannya, kondisi dan situasi mesin pabrik dalam perbaikannya, dibulan ini PT. LCI memberi nama SAFETY MONTH 2011 yang diselenggarakan setiap shut down pabrik, 1 bulan dalam tiap tahunnya.

BAB III PROSES PRODUKSI SEMEN

3.1 Semen dan Klasifikasi Semen Semen adalah perekat hidrolis yang berbentuk bubuk halus bila dicampur atau direaksikan dengan air akan mengeras. Secara fisik semen selalu merupakan bubuk halus yang berwarna keabu-abuan yang mudah sekali mengeras bila

dicampur air atau dibiarkan terbuka oleh udara yang mengandung air. Secara kimiawi semen merupakan kumpulan beberapa persenyawaan yang bertanggung jawab terhadap karakteristik semen itu sendiri. Di dalam semen terdapat kandungan senyawa yaitu diantaranya : 1. Dikalsium Silikat (2CaO.SiO2) atau disingkat dengan C2S. 2. Trikalsium Silikat (3CaO.SiO2) atau disingkat dengan C3S. 3. Trikalsium Aluminat (3CaO.Al2O3) atau disingkat dengan C3A. 4. Tetra Kalsium Aluminat (4CaO.AL2O3.Fe2O3) atau disingkatdengan C4AF. Fungsi masing-masing senyawa ini adalah : C2S : Memberikan kekuatan setelah beberapa waktu lama. C3S : Memberi kekuatan awal pada semen pada waktu permulaan, 1-2 bulan. C3A : Sebenarnya tidak memberikan sifat spesifik dalam semen, malahan kalau terlalu banyak bisa membahayakan, sebab jika dicampur dengan air mudah bereaksi dan menimbulkan panas sehingga semen akan cepat mengeras (Flash Setting). Akibatnya kekuatan semen berkurang. C4AF : Kalau terlalu banyak juga membahayakan, sebab dapat mengurangi kegunaan dari C3S dan C2S, jadi kegunaan C4AF hanya sebagai peleburan saja (Flux) dan memperendah suhu peleburan pada semen.

Ada 4 persenyawaan yang paling dominan yang terdapat pada semen yaitu: C2S, C3S, C3A, dan C4AF. Istilah C2S, C3S, C3A, dan C4AF merupakan singkatan yang setiap hurufnya mewakili 1 jenis oksida dan setiap angka menunjukkan jumlah mol dari oksida tersebut. Oksida-oksida ini adalah C=CaO S=SiO2 A=Al2O3 dan F=Fe2O3. Sehingga berdasarkan keterangan ini

persenyawaan ataupun mineral semen dapat di interpretasikan dengan contoh: C3S merupakan persenyawaan yang terdiri dari atas 3 mol CaO dan 1 mol SiO2. Senyawa kimia yang terdapat dalam bahan baku dan yang diperlukan adalah oksida kalsium (CaO), oksida silisium (SiO2), oksida alumunium (Al2O3) dan oksida besi (Fe2O3). Disamping senyawa-senyawa tersebut, terdapat juga senyawa-senyawa lain yang keberadaannya tidak diinginkan dan harus dibatasi, sepeti magnesium oksida (MgO), alkali, klorida, sulfur, dan fosfor. Selain ke-4 mineral di atas pada semen juga terdapat persenyawaanpersenyawaan atau unsur-unsur lain dengan jumlah yang lebih kecil dibandingkan mineral-mineral semen tersebut diatas. Contoh dari unsur atau persenyawaan ini adalah Cr, K, F, dan Mg. Umumnya persenyawaan-persenyawaan ini secara total berkisar antara 1-3 %. Kemampuan untuk memproporsikan komposisi atau mineral semen memungkinkan kita untuk memproduksi semen yang memiliki karakter yang sesuai diinginkan. PT. Lafarge Cement Indonesia hanya memproduksi 2 tipe semen saja yaitu OPC dan PCC. Semen produksi OPC (Ordinary Portland

Cement) diproduksi dengan mengikuti standart SNI-15-2049-2004 sedangkan untuk produk PCC (Portland Composite Cement) standart yang dipakai adalah SNI-15-7064-2004.

Selain itu, PT. LCI

juga memproduksi semen khusus lebih dikenal

dengan semen curah, sesuai yang diminta oleh pelanggan. Biasanya semen tipe ini dijual dalam jumlah besar namun tidak continou hanya menurut keinginan pelanggan khusus saja. Dalam buku SNI, ada 5 tipe semen porland : 1. Tipe I, adalah semen untuk penggunaan umum. Tipe lain dari jenis ini adalah semen putih keabu-abuan yang mengandung oksida besi yang lebih sedikit sehingga mepunyai sifat cepat mengeras, biasanya digunakan untuk kontruksi umum dan untuk sumur minyak. 2. Tipe II, adalah jenis semen yang penggunaannya memerlukan ketahanan terhadap sulfat dan panas hidrasi sedang. 3. Tipe III, adalah tipe semen berkekuatan tinggi karena mengandung kapur silika yang lebih tinggi. Biasanya untuk kontruksi pembuatan jalan. 4. Tipe IV, adalah semen dengan panas hidrasi rendah. Karena dalam penggunaannya memerlukan panas hidrasi rendah, biasanya digunakan untuk banguna air, dam, dan irigasi. 5. Tipe V, adalah semen yang mempunyai ketahanan terhadap sulfat tinggi. Semen ini biasanya digunakan untuk kontruksi limbah buangan dan kontruksi bawah air. Berdasarkan tujuan penggunaannya semen diklasifikasi sebagai berikut : 1. Pozzolan Cement, digunakan untuk kontruksi yang membutuhkan ketahanan terhadap air laut misalnya kontruksi bangunan di tepi pantai. Pozzolan adalah bahan yang tidak mengandung sifat semen tetapi setelah bercampur dengan kapur akan bersifat semen.

2. 3.

Expensive Cement, digunakan unuk spasi pada sambungan beton. Polymer Cement, digunakan pada beton yang diikat oleh polymer. Sifat yang dihasilkan sangat tahan terhadap kekuatan kompresi yang tinggi dan tahan akan korosi.

4. 5. 6.

Ferros Cement, untuk kontruksi yang kedap air. Mansonry Cement, untuk spasi antar pemasangan batu tahan api. Oil Well Cement, untuk kontruksi sumur-sumur minyak yang memerlukan ketahanan terhadap tekanan suhu tinggi.

7.

White Cement, untuk kontruksi yang tidak memerlukan sifat-sifat khusus. Jenis semen yang diproduksi PT. Lafarge Cement Indonesia OPC (Ordinary Portland Cement)

Gambar 3.1 OPC

Secara sederhana semen OPC didefinisikan sebagai campuran antara clinker, gypsum, dan additif atau zat tambahan yang jumlahnya diatur dalam standart SNI untuk semen OPC. Yang rata-rata hasil campuran dengan kandungan didalamnya adalah : clinker sejumlah 89-92 %, gypsum 3-4 %, addiktif 5-7 %.

PCC (Portland Composite Cement) Sedangkan semen PCC merupakan campuran antara clinker, gypsum dan additif atau zat tambahan yang jumlah juga diatur dalam standart SNI untuk semen PCC. Yang rata-rata hasil kandungan didalamnya adalah: clinker 62 %, gypsum 3 %, addiktif 35%.
Gambar 3.2 PCC

Spesifikasi produk :
Tabel 3.1 Spesifikasi Produk

Produk Kemasan Standart

Semen OPC type I Ordinary Portland Cement Bag & curah SNI-15-2049-2004

Semen PCC type II Portland Composite Cement Bag SNI-15-7064-2004 Dapat digunakan untuk aplikasi yang sama dengan penggunaan opc type I.

Penggunaan & Secara umum digunakan untuk Aplikasi pekerjaan pembangunan : tekan Atap genteng. Gedung bertingkat Gedung perkantoran Jembatan beton Jalan beton Runway, apron, dll Beton pra-tegang dan pra-

Namun, lebih memiliki keunggulan saat digunakan untuk aplikasi pekerjaan pasang bata, dan plester.

Keunggulan produk

Semen dengan keunggulan pada : Kuat tekan 28 hari yang lebih baik. Kemudahan dalam pengerjaan hubungan dengan nilai slump dan waktu pengeringan

Memberikan kemudahan dalam pengerjaan. Daya lekat lebih baik aplikasi plasteran. Mengurangi retak Menghasilkan permukaan yang halus untuk hasil pengecatan yang lebih baik.

Sumber: PT. LCI 2011

3.2

Urutan Uraian Proses Pembuatan Semen Di PT. LCI

Gambar 3.3 Uraian Proses

Proses pembuatan semen di PT. LCI secara umum alur pembuatannya secara proses kering dapat diuraikan sebagai berikut : 1. Persiapan Bahan Baku 2. Penggilingan Bahan Baku 3. Pemanasan, Pembakaran Bahan Baku dan Pendinginan Material 4. Penggilingan Klinker di Semen Mill Menjadi Hasil Produck 5. Pengantongan Produk

3.3 3.3.1

Persiapan Bahan Baku Limestone (Batu Kapur)

Gambar 3.4 Limestone

Limestone atau batu gamping merupakan bahan baku semen, di karenakan kandungan perekatan yang cukup baik untuk memproduksi semen yaitu CaCO3 calcium carbonat nya yang bisa mencapai 95%. Selain CaCO3 limestone juga mengandung Silika, Alumina, dan Fero serta beberpa persenyawaan lainnya namun dalam jumlah yang lebih kecil. Sesuai dengan namanya limestone merupakan bebatuan keras yang hanya bisa diuraikan dengan jalan peledakkan. Setelah ditambang dengan menggunakan peledakkan yang menghasilkan bongkahan batu berukuruan - 2 meter, material ini diangkut ke unit crusher yang mampu memproduksi sampai 750 ton/jam, agar bongkahan batu tersebut dipecahkan lagi dengan ukuran lebih kecil lagi yaitu mencapai 2-4 cm agar mempermudah ditahap proses penggilingan nantinya, dan hasil crusher ini disimpan di Stockpile melalui Conveyor Belt.

3.3.2

Siltstone (Batu Silika) Siltstone merupakan sumber silika pada proses pembuatan semen kandungan silika yang baik untuk campuran

limestone agar menjadi semen yang baik yaitu SiO3 Silika Oksidasi, pada siltstone nilainya bervariasi tergantung pada letak
Gambar 3.5 Siltstone

geografis material yang ditambang. Mirip dengan limestone, siltstone juga merupakan batuan keras di ambil dengan cara peledakkan. Dan sama halnya seperti limestone setelah ditambang, siltstone juga melalui tahap crusher dan diteruskan Stockpile untuk disimpan dan proses selanjutnya. 3.3.3 Shale (Tanah Kuning) Sedangkan shale ini sangat jarang digunakan dipabrik ini, akan tetapi untuk kebutuhan tertentu, dan pemesanan semen pelanggan jika menggunakan campuran ini, shale juga tetap dipakai untuk memenuhi
Gambar 3.6 Shale

kebutuhan pengikat semen diunsur alumina yakni Al2O3 pada proses pembuatan semen, secara geologi shale juga merupakan bebatuan, namun shale adalah batuan lunak yang tidak memerlukan proses peledakkan. Proses pengambilan shale dilakukan dengan cara dikeruk. Shale juga di crusher terlebih dahulu dan disimpan ke stockpile.

3.3.4

Iron Sand (Pasir Besi) Pasir besi merupakan bahan yang kaya akan Fe2O3. PT. LCI murni membeli dari luar daerah Krung Raya Aceh
Gambar 3.7 Pasir Besi

Besar

yang merupakan

tempat daerah

penembanganya

yang dekat dengan laut. Proporsi penggunaan pasir besi pada proses pembuatan semen sangatlah kecil umunnya bahan ini dipakai 1-3% dari total bahan baku pembuatan semen. Warna hasil produk semen adalah warna kandungan pasir besi ini. 3.3.5 Gypsum Gysum merupakan bahan

baku yang baik untuk dipenuhi yang rata-rata penggunaannya adalah 34% pada tiap produksi. Gypsum adalah material bubuk untuk

memperlambat
3.8 Gypsum

proses

pengerasan

pada semen.

Dengan senyawa material kimiawi CaSO4 2H2O. PT. LCI juga membeli material ini dari Thailand.

3.3.6

Pozzolan Pozzolan ini digunakan untuk bahan penambahan produksi semen, tapi PT. LCI tetap dipersiapkan untuk kebutuhan produksi. Pozzolan terdiri dari senyawa silika dan alumina, yang tidak memiliki sifat mengikat
Gambar 3.9 Pozzolan

seperti semen akan tetapi memiliki kekuatan yang keras setelah diproses menjadi semen. Pozzolan ini juga dibeli dari luar pabrik di Krung Raya Banda Aceh, dikarenakan sekitar pabrik tidak terdapat material ini. Pozzolan ini biasanya digunakan sebanyak 15-20% pada semen curah yang dipesan, penambahan ini menghasilkan beberapa pangaruh pada sifat-sifat beton yaitu : a. Kontruksi beton yang menumbuhkan panas hidrasi, misalnya bendungan. b. Kontruksi beton didalam laut yang tahan terhadap sulfat. c. Bangunan yang memerlukan kedap yang tinggi, seperti bangunan sanitasi yang bersih. d. Pekerjaan plasteran yang membutuhkan sifat pengerjaan adukan. Beberapa penelitian membuktikan bahwa sifat kuat tekan akhir beton semen produk PCC atau semen curah yang bahan additif dengan dicampur pozzolan akan menyamai dari produk OPC.

3.4

Proses Penggilingan Bahan Baku di Raw Mill Bahan ditambang material telah yang crusher telah dan

dan

disimpan pada masing-masing stockpile tersebut. Bahan-bahan baku, limestone, siltstone, shale, dan Pasir Besi.

Dimasukkan ke masing-masing hopper

Gambar 3.10 Raw Mill

yang dilengkapi weigh feeder yang berfungsi untuk mengatur komposisi kebutuhan material yang akan digiling. Proporsi untuk limestone adalah 75 %, siltstone adalah 20 %, shale adalah 8%, pasir besi adalah 2%. Yang pengaturan ini dapat langsung diatur melalui otomatis komputer di ruang CCR (Central Control Room). Kemampuan feed optimal 200 ton/jam di Raw Mill.

Gambar 3.11 Bagian bagan Tube Raw Mill

Raw mill ini adalah penggilingan pertama dalam proses produksi semen yang memiliki 3 ruangan (chamber) yang ruang tersebut dipisahkan oleh sekat diafragma, material yang masuk ke chamber I adalah proses pemanasan material dengan menggunakan uap gas dengan temperatur 3500C dari pembangkit Hot Gas Generator, fungsi pemanasan ini bertujuan agar mempermudah penggilingan tahap awal. chamber I lebih dikenal dengan Drying chamber yang ukurannya

lebih kecil dari pada 2 chamber lainnya, pemanasan ini dilakukan secara continou atau terus-menerus. Setelah dipanaskan material-material ini digiling di chamber II dengan dibantu oleh bola-bola mill atau ball mill, ukuran bola-bola mill di ruangan ini adalah 80, 70, 60, dan 50 cm, yang masih memiliki suhu 1100C. Setelah digiling di ruangan ini, material tersebut telah menjadi bubuk, sebagian kecil material yang sudah halus dengan kadar yang baik selanjutnya ditarik oleh udara (fan) dan di pisahkan oleh separator dengan gaya sentifugal, dan yang belum halus sesuai standartnya masih dalam tahap penggilingan lagi. Dan sebagian material yang sudah halus masuk chamber III, yang sebelumnya disekat oleh diafragma. Diafragma ini terdapat ditengah bagian tiap chamber di raw mill, difungsikan agar tidak masuknya material yang belum halus dan tidak masuknya bola mill dari chamber II, diafragma ini dibuat dengan celah-celah yang telah diatur. Dan selanjutnya sebagian material yang masuk di chamber III di proses penggilingan lagi agar benar-benar halus yang dibantu dengan bola mill yang berukuran 40, 30, dan 20 cm. Hasil penggilingan ini dan dibawa ke tempat penyimpanan atau Blending Silo Raw Mill melalui Bucket Elevator. 3.5 Proses Pemanasan Awal (Pre-Haeter) Proses pemanasan disini adalah pemanasan awal raw mill pada unit preheater sebelum ke tahap pembakaran di kiln. Sehingga proses pembakaran dalam kiln berlangsung mudah, cepat dan efisien. Dengan bantuan
Gambar 3.12 Pre-Heater

air-slide material hasil raw mill diumpankan

ke suspension preheater setelah melalui weight feeder. Suspensios preheater yang terdiri dari 4 tahap (stage) dengan posisi vertikal (dari atas ke bawah: stage I, II, III, IV). Pada masing-masing stage terdapat sepasang Cyclone yang berbentuk bundar tabung. Dan susunan yang paling bawah yang dekat dengan kiln adalah DDF (Dual Decarbonation Furnace) atau calsinasi. Siklon merupakan peralatan yang memanfaatkan gaya sentrifugal dan

tekanan rendah yang disebabkan gerakan spin (pusaran) untuk memisahkan

padatan yang mempunyai bentuk, ukuran, dan densitas yang berbeda dari fluida
Gambar 3.13 Sistem Cyclone Sumber: PT. LCI

yang membawanya. Gerakan spin dalam

siklon timbul karena gerakan fluid secara tangensial memasuki siklon. Suspension Preheater terdiri dari siklon-siklon yang berfungsi untuk mengurangi kadar air material raw meal dan untuk memisahkan antara gas panas dengan material/umpan. Raw meal di transport dengan menggunakan air slide dimasukkan ke dalam sistem preheater terlebih dahulu untuk pemanasan awal dengan temperatur yang berbeda-beda pada masing-masing cyclone dari stage yaitu dari suhu 3500C, 4500C, 6500C, dan 8000C. Pada cyclone ke 4, stage ke 3 dilengkapi dengan defeeding gate yang berfungsi untuk mengatur umpan masuk ke calsiner (70 %) dan temperatur 9000C. Preheater memperoleh panas dari gas yang datang dari kiln yang masuk ke preheater secara counter current (berlawanan arah), dengan massa raw mill dan ke kiln (30 %), serta pada kalsiner dengan suhu

hisapan dari fan. Di suspensior preheater, material bertemperatur sekitar 3000 C, masuk melalui gas duct (pipa gas) ke antara stage I dan stage II, naik ke stage I dikarenakan tarikkan dari fan dan disini langsung mengalami kontak dengan gas panas temperatur sekitar 4500C yang keluar dari cyclone stage II. Kemudian material bersama-sama dengan gas panas memasuki cyclone stage I dan terjadi perindahan panas serta akibat gaya berat material dan gaya dorong gas panas maka material akan terlempar ke dinding cyclone I ini, sehingga membentuk pusingan (spiral) dan terjadi proses pemisahan antar gas dengan material. Dan gas yang keluar dari cylone ini mempunyai suhu temparatur 3500C, sebagian dikembalikan ke raw mill dan sebagian lagi memasuki cooling tower untuk disalurkan ke fan pendinginan selanjutnya kemudian ke electrostatic precipitator (EP) dan kemudian dibuang ke atmosfir melalui chimeny. Material yang keluar dari cyclone stage I turun dan memasukki gas dust stage III. Pada gas dust stage III ini terjadi kontak material kembali dengan gas panas yang keluar dari cyclone stage III dengan temperatur 6500 C. Dan masuk ke cyclone stage II yang mempunyai suhu 4500C dan terjadi proses pengeringan, proses ini dimaksudkan agar pengurangan kadar air di feed, dan feed keluar pada bagian bawah cyclone stage II melalui gas dust stage IV yang menuju cyclone stage II.

Gambar 3.14 Diagram Alir Pemanasan dan Pembakaran Sumber: PT. LCI

Pada gas dust stage IV terjadi kontak antara material dengan gas panas bertemperatur 8000C yang keluar dari cyclone IV. Gas yang keluar dari dari atas melalui gas dust stage III. Sementara material yang bertemperatur 6000C, Kemudian material dan gas masuk ke cyclone stage III. Disini terjadi pertukaran panas dan pusingan yang mengakibatkan gas material terpisah dan Penguraian senyawa karbonat (proses Calsinasi) terutama jenis magnesium carbonat sedangkan karbonat dari senyawa kalsium akan terurai pada suhu 900 0C langsung masuk ke kalsiner dan diteruskan ke kiln untuk proses pembakaran, hasil yang telah siap di bakar adalah 70% dari proses di preheater dan 30% lainnya di kalsiner dikembalikan ke cyclone stage IV karena penguraian feed yang belum sempurna. Pada cyclone stage III adalah material yang belum sempurna, cylone ini mempunyai volume lebih kecil dari pada cyclone lainnya. Di cyclone stage III masuk ke riser pipa antara kalsiner dan cyclone stage IV, dan disini terjadi penamasan yang lebih tinggi agar penguraian material lebih baik dan siap untuk di bakar di kiln, pada cyclone stage IV bertemperatur sekitar 950-10000C. Sementara gas panas masuk melalui kalsiner. Material dari kalsiner diumpankan pangkal kiln

dengan temperatur sekitar 10000C material ini sebagian telah mengalami proses calsinasi.

Table 3.2 Reaksi dalam pemenasan

Temperatur (0C) 0-100

Reaksi yang terjadi (perubahan) Penguapan air saat Grinding dalam Raw Mill

Reaksi

100-600

Penguapan air hidrat dari shale

Al2O3 + 3CaO 3CaO.Al2O3

600-900

Penguraian senyawa karbonat (proses Calsinasi) terutama jenis magnesium karbonat sedangkan karbonat dari senyawa kalsium akan terurai pada suhu 900 0C. CaCO3 CaO + CO2

900-1000

Mulai terbentuknya senyawa C3A, C2S, C2AF

Al2O3 + 4CaO + Fe2O3 4CaO.Al2O3.Fe2O3

1000-1200

Pembentukan senyawa C2S, C4AF, C3A maksimum SiO2 + 2CaO 2CaO.SiO2

1200-1450

Pembentukan C3S dan pengurangan CaO bebas pada temperatur 1260 0C, terbentuk fase cair (Liquid Phase) yang apabila didinginkan menjadi terak (klinker) 3CaO + SiO2 3CaO.SiO2

Sumber: PT. LCI 2011

3.6

Proses Pembakaran (Kiln) Kiln berputar (rotary kiln) merupakan peralatan utama di seluruh unit pabrik semen, karena didalam kiln akan terjadi semua proses kimia
Gambar 3.15 Kiln

pembentukan

klinker

dari

bahan

bakunya (raw mix). Kiln berbentuk silinder horizontal dengan kemiringan 2 derajat dan panjang mencapai 68 meter yang kecepatan putarnnya 4 rpm dengan kapasiatas 200 ton/jam. Kiln dilapisi dengan batu tahan api yang ketebalannya 0,2 m dan berfungsi menjaga ketahanan shell kiln dan mencegah kehilangan panas selama pembakaran. Temperatur pembakaran di rotary kiln mencapai 14500C pembakaran ini menggunakan batu bara. Secara garis besar, di dalam kiln terbagi menjadi 3 zone yaitu : 1. zone calsinasi (menaikkan suhu) Kalsinasi merupakan reaksi pelepasan CO2 dari CaCO3 dengan temperatur 450-6000C. 2. zone transisi (pembentukan senyawa-senyawa). Daerah ini terjadi pembentukan senyawa-senyawa C2S, C3S, C4AF dan C3A. 3. zone sintering (klinkerisasi) mengalami pendinginan. Daerah ini terdapat pada ujung kiln, klinker ini didinginkan di cooler. Reaksi yang terjadi pada kiln adalah sebagai berikut : 1. reaksi kalsinasi CaCO3 pada temperatur 450-6000C. CaCO3
CO2 + CaO

2. pembentukan C2S pada temperatur 900-14000C. 2 CaO + SiO2 2 CaO.SiO2 (C2S)

3. pembentukan C3A dan C4AF pada temperatur 1100-13000C. 3 CaO + Al2O3 4 CaO + Al2O3 3 CaO.Al2O3 4 CaO.Al2O3.Fe2O3

4. pembentukan C3S dan pengurangan kadar kalsium monoksida bebas pada temperatur 1400-14500C. 2 CaO.SiO2 + CaO + SiO2 Perkembangan teknologi 3 CaO.SiO2 sebagian zone kalsinasi

mengakibatkan

dipindahkan ke suspension preheater dan kalsiner, sehingga proses yang terjadi didalam kiln lebih efektif ditinjau dari segi konsumsi panasnya. Proses perpindahan panas didalam kiln sebagian besar ditentukan oleh proses radiasi sehingga diperlukan isolator yang baik untuk mencegah panas terbuang keluar. Isolator tersebut adalah batu tahan api dan coating yang terbentuk selama proses. Karena fungsi batu tahan api ditiap bagian proses berbeda maka jenis batu tahan api disesuaikan dengan fungsinya. Faktor-faktor yang mempengaruhi pembentukan coating antara lain: Komposisi kimia raw mix Konduktivitas termal dari batu tahan api dan coating Temperatur umpan ketika kontak dengan coating Temperatur permukaan coating ketika kontak dengan umpan Bentuk dan temperature flame

Pada zone sintering fase cair sangat diperlukan karena reaksi klinkerisasi lebih mudah berlangsung pada fase cair, tetapi jumlah fase cair dibatasi 20-30 % untuk memudahkan terbentuknya coating yang berfungsi sebagai isolator kiln.

Gambar 3.16 Wilayah Pembakaran Kiln Sumber: PT.LCI 2011

Pembagian wilayah kiln Keterangan : 1. Burner/Cooler Outlet 2. Dam Zone 3. Cooling Zone 4. Burning Zone 3.7 Proses Pendinginan (Cooler) Material panas yang keluar dari rotary kiln disebut klinker. Klinker ini bertemperatur 14500C selanjutnya masuk ke grate cooler untuk didinginkan. 5. Transition Zone I 6. Transition Zone II 7. Calcining Zone I 8. Inlet Cone

Pendinginan dilakukan secara tiba-tiba

Gambar 3.17 Cooler

dengan menggunakan media udara yang

dihembuskan dengan enam unit (fan) pendingin, sehingga klinker turun menjadi suhu 80-1000C untuk mempermudah penghacuran dipenghancur (hammer).

Udara hasil pendinginan ini selanjutnya didistribusikan ke tiga jalur yaitu : 1. Didistribusikan ke kiln untuk pembakaran bahan bakar. 2. Didistribusikan ke pipa udara sekunder (tertiary air duct) menuju ke preheater. 3. Sisa udara hasil pendinginan yang masih mengandung debu yang sangat halus dimasukkan ke gravel bad filter untuk dilakukan penyaringan. Debu-debu yang tertangkap di gravel bad filter dimasukkan kedalam klinker silo dengan bantuan chain conveyer dan bucket elevetor. Sedangkan udara yang telah terpisah dengan debu tersebut dilepaskan ke atmosfir melalui chimney. Setelah mengalami pendinginan, klinker yang ukuran besar dihancurkan dengan breaker (hammer mill). Klinker yang hancur diangkut dengan chain conveyor dan bucket elevator ke klinker silo. Bila pembakaran di kiln tidak sempurna akan menghasilkan klinker yang berkualitas rendah dan hal ini harus dipisahkan dengan klinker berkualitas baik. Klinker yang berkulitas ditempatkan dalam main clinker silo, sedangkan klinker yang berkualitas rendah ditempatkan dalam low burn clinker silo. Klinker ini dapat digunakan sebagai campuran dengan kilnker berkualitas baik. Selanjutnya klinker diangkut dengan

menggunakan pan conveyer dan belt conveyor ke unit cemen mill dalam unit cemen mill ini terdapat 2 buah tube mill untuk proses penggilingan terakhir pada produksi semen yaitu cement mill no.1 dan cemen mill no.2.

3.8

Proses Akhir Penggilingan (Cemen Mill) Dalam proses ini penulis menjelaskan secara terperinci di BAB V, praktikan mengangkat tugas khusus yang berkaitan dengan unit cemen mill dalam mesin cemen mill no. 2
Gambar 3.18 Cement Mill

produksi yang optimal.

3.9

Pengantongan Semen (Packing) Semen yang tersimpan di semen silo dengan pengontrolan katup menggunakan roots blower di alirkan melalui eraction box, air slide, drag chain, dan bucket elevator masuk ke pembagi (by pass), untuk

keperluan pengepakkan. Semen ke packing

Gambar 3.19 Packing

plant mula-mula dimasukkan ke hopper

packing plant, dengan bantuan air-slide, dan diteruskan ke chute yang mempunyai katup untuk mengatur aliran semen ke cement packer. Pengantongan semen yang dikantongi dalam kemasan 40 kg dan 50 kg perkantongannya untuk diteruskan melalui belt conveyor dikirim ke truck. Kapasitas pengantongan 80 ton/jam atau 2000 kg. Sedangkan untuk keperluan semen curah dikirim ke hopper harbour yang ada di pelabuhan melalui bucket elevator harbour yang berjumlah dua buah, semen di pompakan ke kapal melalui ecartion box dengan menggunakan screw pump.

3.10

Peralatan Bantu Proses Pembuatan Semen (Material Handling). Secara sederhana material dapat diartikan merupakan kegiatan penanganan

mengangkut, mengangkat dan meletakkan material dalam proses di dalam pabrik, kegiatan nama dimulai material masuk sampai saat menjadi produk yang dikeluarkan parik. Peralatan alat tranportasi : 1. Dump Truck, untuk transportasi pada hasil penambangan dengan kapasitas 20-35 ton. 2. 3. Belt Conveyor, untuk transportasi bahan mentah, semen, terak dan lainnya. Air Slide, untuk transportasi bahan kering dan halus seperti raw meal dan semen dengan bantuan udara. 4. Chain Conveyor / Steel Palte Conveyor / Drag Chain, untuk transportasi material yang panas atau material yang mudah lengket (clinker, raw meal, batubara, tanah liat, batu kapur, dll). 5. 6. Screw Conveyor, adalah alat transfortasi dengan sistem putar. Pneumatic Lift, untuk transportasi raw meal atau semen dari bawah keatas, misal raw meal atau semen akan dimasukkan kedalam silo. 7. Bucket Elevator, untuk membawa material dengan arah vertikal. Alat ini untuk mengangkut material yang berupa bubuk atau bulk dengan ukuran sampai dengan 50 mm dan temperatur sampai dengan 350 oC ke arah vertikal, kapasitasnya bisa mencapai 1300 m3/jam dengan isian maksimal 75% dan ketinggian 60 m. 8. Drag Chain Conveyor, untuk mengangkut material bulk secara mendatar atau sedikit miring (maksimal 20o). Alat ini bisa tahan sampai dengan temperatur 5000C karena semua bagiannya terdiri dari logam dengan kapasitas 500 ton/jam, digunakan untuk mengangkut material klinker ke cement mill. 9. Truck, truck Cement, dan kapal khusus semen untuk media transportasi saat pemasaran.

Peralatan bantu Alat Penangkap Debu proses pembuatan semen: a. Electrostatic Precipitator (EP), untuk menyaring debu secara elektrostatik pada proses penggilingan bahan mentah dan proses pembakaran. b. Dust Collector, untuk menangkap atau menyaring debu pada proses pembuatan semen. 3.11 Utilitas Fungsi unit utilitas menyangkut dengan pengadaan air, penghasil udara bertekanan, penditribusian listrik dan bahan bakar. 3.11.1 Fasilitas Pengolahan dan Pendistribusian Air Penyedia air di PT. LCI digunakan untuk keperluan berikut : 1. Air untuk keperluan operasional pabrik. 2. Air untuk operasional kantor, PMK, laboratorium dan lain-lain. 3. Air untuk operasional power plant. 4. Air untuk pemadam kebakaran. Air untuk keperluan tersebut diperoleh dari sungai Sarah di Leupung, yang berjarak sekitar 16 KM dari lokasi pabrik. Pengambilan air ini dilakukan dengan menggunakan pompa sebanyak 6 buah dan di alirkan melalui pipa sebesar 6 inchi. Air ini ditampung dalam satu bak yang berkapasitas 5.000 m3 air. Kebutuhan air perhari adalah 1.400 m3. Pengolahan air di lakukan dengan menggunakan unit berupa tangki sedimentasi dan sand filter. Kebutuhan untuk operasional pabrik sebanyak 550,4 m3 dan 849,6 m3 lainnya untuk keperluan kantor dan untuk power plant sebagai air penghasil uap pada pembangkit Tenaga Listrik.

kolam

kolam
Operasional pabrik
coagulator

pemisah

Pembunuh bakteri

Office, laboratorium, PMK

coagulator

pemisah

Pembunuh bakteri

Gambar 3.20 Utilitas Air

Power plant

3.11.2 Fasilitas Penghasil dan Pendistribusian Listrik PT. LCI menggunakan listrik tenaga uap pembangkit listrik tersebut terdiri dari 3 turbin, 2 turbin yang selalu aktif setiap harinya, dan 1 turbin lainnya sebagai cadangan untuk kebutuhan dan penyedia lainnya jika turbin lainnya mengalami kerusakan. Turbi-turbin tersebut yang masing-masing menghasilkan 14 Mwatt. Proses pembangkit tenaga listrik ini adalah batu bara memanaskan air agar manghasilkan uap. Uap-uap tersebut menggerakkan dengan turbin-turbin tersebut hingga menghasilkan listrik. PT. LCI ini membutuhkan 28 Mwatt setiap harinya. PT. LCI juga menyiapkan 1 unit generator dengan kapasitas 700 kW untuk keperluan packing plant, kantor dan operasional produksi kritis, jika sewaktuwaktu tersebut dan keadaan tertentu dalam keadaan yang tidak baik. Teknik operasi pembangkit tenaga listrik dibagi dalam tiga statiun sebagai berikut : 1. Power station mengoperasikan generator untuk kompleks kantor PT. LCI. 2. Power station mengoperasikan generator untuk mesin-mesin produksi material yaitu : crusher, kiln, raw mill, dan cement mill. 3. Power station mengoperasikan generator untuk pelabuhan.

BAB IV TUGAS KHUSUS

Pada Bab ini praktikan mengemukakan secara terperinci mengenai tugas khusus yang diberikan oleh ketua prodi teknik industri selama melaksanakan kerja praktek di PT. Lafarge Cement Indonesia Lhonga Aceh. 4.1 Tugas Khusus Dalam melaksanakan Kerja Praktek di PT. Lafarge Cement Indonesia Lhonga Aceh, praktikan mengangkat judul tugas khusus yaitu: Proses Produksi Semen yang Optimal di Unit Semen Mill. Tujuan tugas khusus ini adalah praktikan untuk mengetahui alur proses bahan produksi di unit cement mill pada proses produksi Cement Mill No.2 secara optimal dan baik. Pada tugas khusus ini praktikan mengambil objek pada alur proses produksi di cement mill no. 2 di PT. Lafarge Cement Indonesia. 4.2 Metodologi Tugas Khusus Metode yang di terapkan dalam melaksakan kerja praktek adalah: 1. Masa orientasi, yaitu pengarahan dan penjelasan secara umum tentang proses produksi semen. 2. Meninjau ke unit-unit mesin proses produksi. 3. Konsultasi langsung dengan pebimbing atau pengarah serta dalam pengumpulan data-data yang berkenaan dengan tugas khusus. 4. Penyelesaian tugas khusus dengan bimbingan dan arahan dari pembimbing kerja praktek.

4.3

Pembahasan Semen Mill Semen mill adalah tahap pengerjaan proses akhir penggilingan dan yang

telah menjadi produk hasil yang siap untuk pengemasan dan dipasarkan. Dengan tahapan proses dan alat sebagai berikut : 4.3.1 Alur Proses Cement Mill Menggiling clinker dan gipsum dengan proporsi tertentu agar menjadi semen yang memenuhi standart mutu. Peralatan dalam sistem finish mill : 1. Silo clinker 2. Alat transport clinker dan gypsum 3. Alat pemisah partikel semen (separator, siklon, bag filter) 4. Fan 5. Silo semen

DC C

Silo

SEP
Air slide

Bucket elevator

Material DC
Cement Mill

C
Col

lector

fan n

= material dan udara = udara = material

Ducting/pipa

Gambar 4.1 Alur Proses Cemen Mill

4.3.2

Operasi proses dan peralatan yang digunakan pada Cement Mill Proses produksi di area cement mill no. 2 umumnya dapat dibagi tahapan

yaitu

tahapan

pengumpan

material

(klinker,

gypsum,

additif),

tahapan

penggilingan, dan tahapan penyaringan pemisahan. Tahap Pengumpan Material Bahan digunakan untuk membuat semen terdiri 3 jenis yaitu klinker, gysum, dan additif. Clinker, gysum, dan bahan additif yang disimpan pada masing-masing hopper diumpankan ke dalam cement mill no. 2. Peralatan pada pengumpan material : Hopper Weigh Feeder Hopper adalah tempat untuk penyimpanan material sementara sebelum di hitung jumlah material yang akan di produksi. Hopper dan weight feeder selalu terdapat pada peralatan
Gambar 4.2 Hopper

yang sama. Weight feeder adalah untuk mengatur laju alir umpan yang bekerja dalam satuan operasi berat dan waktu (ton/jam). Weight feeder merupakan peralatan yang terdiri dari

Gambar 4.3 Weight Feeder

sabuk yang berputar yang di gerakkan oleh

motor. Dibawah sabuk terdapat alat penimbang, alat ini akan memberi informasi mengenai berat material yang ada diatas sabuk serta dikombinasikan dengan kecepatan sabuk berjalan yang akan menghasilkan informasi ton/jam sesuai

settingan operator. Material yang berada diatas sabuk yang berjalan selalu konstan berat seimbang, yang berubah hanyalah kecepatan sabuk. Contohnya: jika berat material diatas 1 m sabuk adalah 5 ton, dan diberikan kecepatan 5 m/jam. Jumlah yang dihasilkan wieght feeder adalah 25 ton/jam. Sehingga jika operator menginginkan jumlah 50 ton/jam, maka weight feeder akan menaikkan menjadi 10 m/jam. Tahap Penggilingan. Tahap penggilingan ini produksi semen ini menggunakan peralatan penggiling yaitu : Tube Mill Tube mill silinder horizontal yang terbuat dari baja untuk menggiling material, semen yang diproses tube mill ini lebih dikenal dengan proses cemen mill. Cemen mill yang digunakan untuk penggilingan semen ini hanya memiliki dua buah ruangan disebut chamber. Penggilingan awal dilakukan didalam chamber I dengan sistem menghancurkan, dan selanjutnya ke chamber II untuk penghalusan dengan sistem menggerus.

Gambar 4.4 Tube Cemen Mill Sumber : PT.LCI

Diantara chamber I dan Chamber II dipisahkan oleh diafragma yang berfungsi untuk melewatkan material namun mencegah media penggiling yang

ada didalam chamber I tidak masuk ke chamber II. Jika media pengiling chamber I masuk ke chamber II akan merusakkan media pengiling di chamber II.
Table 4.1 Dimensi Cement Mill

Ukuran Panjang Diameter %Volume Isian bola Kecepatan putar Kec. aliran udara
Sumber: PT. LCI

Chamber I 4,6 meter 3,88 meter 27 % 16,4 rpm 1,5-2 m/s

Chamber II 8,3 meter 3,88 meter 29 % 16,4 rpm 1,5-2 m/s

Media penggiling dikedua chamber tersebut adalah bola baja (ball mill), di chamber I adalah 60, 70, 80 dan 90 mm, sedangkan di chamber II adalah ball mill yang berukuran 17, 20, 25, dan 30 mm, agar terjadi penggiling dengan baik ball mill ini diputar pada 16,4 rpm atau rata-rata 75 % dari kecepatan kritis.
Table 4.2 Persentase Ball Mill

Chamber I Ukuran Ball Mill 90 80 70 60

Sumber: PT. LCI

Chamber II Ukuran Ball Mill 30 25 20 17 Jumlah Persentasi 15 % 15 % 30 % 40 %

Jumlah Persentasi 20 % 40 % 25 % 15 %

Luas spasi yang lebih kecil untuk menggerus

Luas space yang besar untuk penghancuran

Gambar 4.5 Karakter Ball Mill

Diujung chamber I dengan diberikan sedikit celah diujung tube mill untuk memasukkan udara dari luar yang di tarik oleh fan. Dan fan tersebut telah diberi katup untuk mengatur suhu dan kecepatan udara disisi ujung chamber II. Dan untuk mengatur mengendalikan suhu didalam chamber yang diakibatkan oleh proses penggilingan, maka dilakukan proses pendinginan dengan menebakkan air (water injection) dilakukan secara otomatis dikendalikan oleh CCR dari udara tekan dari kompresor. Suhu di dalam mill dijaga pada tingkat yang aman yaitu 110-1150C. Jika suhu diatas 1150C maka dapat mengakibatkan dehidarsi air kristal gyspsum sehingga akan menurunkan kualitas gypsum sehingga berpengaruh pada semen, sedangkan jika dibawah 1100C, maka akan menimbulkan damp atau kelembaban pada proses semen dipenggilingan. Dan harus dijaga dalam temperatur diantara 100-1150C. Jika tidak dijaga suhu tersebut >1150C : Gypsum : CaSo4 2HO2 = CaSo4 + 2HO2.

Sehingga :

1. Kualitas CaSo4 kurang maksimal.

2. Semen akan lebih cepat mengeras.

Hasil produk semen setelah penggilingan sebagian terhisap oleh fan menuju dust collector I, untuk disaring. Dan sebagian hasil langsung dari

penggilingan cement mill no. 2 ditambah dengan hasil saringan dust collector I selanjutnya dibawa ke separator melalui crew conveyor dan bucket elevator untuk selanjutnya di proses pemisahan material. Separator dan sebagian hasil produk terbawa oleh udara yang terhisap oleh fan ke Dust Collector II untuk disaring kembali hasil saringan dibawa ke Silo Cement Blending. Siap untuk dikantongkan, sedangkan sebagian lagi yang belum memenuhi kehalusan harus dikembalikan ke Chamber II untuk diproses penggilingan sistem menggerus kembali. Tahap Penyaringan dan Tahap Pemisahan. Pada tahapan ini PT. LCI menggunakan peralatan : 2 buah dust collector 2 buah fan 1 buah separator Dust collector I Setelah penggilingan terjadi di cement mill no. 2, sebagian material dan udara terhisap oleh fan untuk selanjutnya proses

penyaringan dibawa ke dust collector I. Dust collector I berfungsi menyaring antara

Gambar 4.6 Penyaring

udara dan material.

Gambar 4.7 Sistem Dust Collector

Fan I Fan I ini yang dudukannya setelah dust collector I, hanya fungsinya untuk menghisap udara dari cement mill. Dan melepaskan udara yang berlebihan ke luar. Cara kerjanya adalah untuk menghisap udara di dalam dan di lepaskan ke luar.
Gambar 4.8 Fan

Seperator Separator adalah alat untuk membagi suatu aliran material menjadi 2 aliran atau lebih aliran terpisah. Pada pemisahan ideal, satu aliran akan mengandung hanya material halus dan aliran lainnya hanya mengandung material kasar. Untuk memisahkan material yang belum halus rejeck dan yang sudah halus sebagai produck, dan asil produck ini harus tetap terjaga temperatur sampai 600C agar untuk menjaga ketahanan kering agar tidak lembab di silo cement mill tidak cepat mengeras.

Gambar 4.9 Separator

Separator ini juga dalam pengerjaannya juga membutuhkan udara dari luar, fungsi udara ini untuk mengangkat material yang sudah halus untuk dibawa ke dust collector II, udara dan material ini dapat terangkat ke dust collector II di

bantu oleh hisapan oleh fan. Sedangkan material yang belum halus dengan sesuai blaine yang telah ditentukan tersebut di kembalikan ke cement mill chamber I untuk diproses ulang agar mencapai blaine yang telah ditentukan. Dalam seperator ini terdapat bagian-bagian vital untuk proses pemisahan. 1. Material Feed adalah tempat masuknya material. 2. Feed Houshing adalah tempat pemilihan umpan awal. 3. Rotor adalah alat untuk pemilihan material kasar dan halus. 4. Guide Vanes adalah pengendalian ruas-ruas yang dingin. 5. Sealing adalah penutup ruas. 6. Dispersion Disc adalah tempat pembubaran material yang halus menjadi produck. 7. Inlet Louvre jalur penghasil atau produck. 8. Product Discharge adalah saluran untuk keluarnya produck rijeck untuk dikembalikan ke cement mill. Material yang masuk dijaga pada suhu temperatur 600C dan di berikan udara yang maximum agar mempermudah proses putar pada rotor. Rotor ini bergerak dengan masukkan udara yang masuk. Semakin cepat rotor berputar semakin baik kehalusan yang baik terangkat ke Dust Collector II yang ditarik oleh Fan II. Fan II Fan ini juga cara mengerjaannya sama dengan Fan I yaitu membantu menarik material dan udara di dust collector II, untuk penyaringan material agar sesuai kehalusan yang diinginkan. Fan II ini merupakan fan terakhir dialur cement mill ini. Udara hasil hisapan saringan dari dust collector II, ini sebagian

dilepaskan ke luar dan sebagian lagi dipergunakan untuk udara masuk ke separator untuk membantu proses pemisahan material. Dust Collector II Dust collector II, ini proses produck yang terakhir di cement mill. Mempunyai fungsi yang sama dengan dust collector I. Yakni, menyaring antara udara dan material. Setelah disaring di dust collector II ini, udara yang hasil saring ini terangkat oleh hisap udara oleh fan ke fan. Dan material yang telah tersaring ini adalah produck karena telah melewati bertahap-tahap penyaringan. Proses saring ini telah mencapai blaine yang sesuai SNI yaitu : Blaine PCC : 4400-4600 cm2/gr Blaine OPC : 3200-3600 cm2/gr Dengan alat bucket elevator, hasil produk ini langsung dibawa ke blending silo cement mill sebelum tahap pengemasan. 4.3.3 Target Quality Cement Mill.
Table 4.3 Target Kualitas Cement Mill

OPC Blaine Residu 45 m So3 Temperatur

Sumber: PT. LCI

PCC 4400-4600 cm2/gr Max 10 % 2,4-2,55 1150

KETERANGAN Kehalusan Sisa ayakan Zat sulfur Suhu gypsum

3200-3600 cm2/gr Max 10 % 2,25-2,35 1150

4.3.4

Target Produksi (Cemen Mill) Target produk semen pada proses cement mill adalah :

Assumsi : 1. Shut down 2. Run hour per tahun 3. Run day per tahun 4. Semen mill Target Produksi : Cement : 1.600.000 ton per tahun : 20 hari

: 8280 jam : : 345 hari 2 buah

Target Pencapaian Hasil Produksi : PCC OPC : 60 % : 40 %

Perhitungan Optimal Produksi : PCC OPC : 100 1.600.000 = 960.000 ton/thn : 100 1.600.000 = 640.000 ton/thn
40 60

Kebutuhan Material : PCC OPC : Clinker 62%, Additif 35%, Gypsum 3%. : Clinker 89%, Additif 7%, Gypsum 4%.

Kebutuhan Material PCC Clinker Additif Gypsum : 100 960.000 = 525.200 / : 100 960.000 = 336.000 / : 100 960.000 = 28.800 /
3 35 62

Kebutuhan material OPC Clinker Additif Gypsum : 100 640.000 = 569.600 / : 100 640.000 = 44.800 / : 100 640.000 =
4 7 89

25.600 /

Total kebutuhan material tiap tahunnya Clinker Additif Gysum Jumlah : 1.164.800 ton/tahun : : 380.800 ton/tahun 54.400 ton/tahun

: 1.600.000 ton/tahun

Jumlah produksi setiap harinya (total material tiap hari)

1.600.000 = 4637,68 / 345 4637.68 = 2318,84 / setiap semen mill 2

Jumlah Produksi setiap jam (total material tiap hari).

1.600.000 = 193,24 / 8280

193.24 2

= 96,62 /

setiap semen mill

Kapasitas max produksi semen mill : 100-110 ton/jam atau 2700 ton/hari Kapasitas min produksi semen mill : 80 ton/jam atau 1900 ton/hari

Kebutuhan material pada Clinker. Clinker adalah material utama pada cement mill, clinker di proses di Kiln. PT. LCI membutuhkan : Clinker : 1.164.800 ton/tahun

Kebutuhan material Clinker : Limestone Siltstone Shale Iron sand : 71 %

: 22,5 % : 5 %

: 1,5 %

Jumlah tiap material yang dibutuhkan clinker: Limestone : : Siltstone : : Shale : : Iron Sand
71 100

1.164.800 = 827.008 / = 99,80 /

827.008 8280 22,5 100

1.164.800 = 262.080 / = 31,65 /

262.080 8280 5 100

1.164.800 = 58.240 / = 7,04 /

58.240 8280 1,5

: 100 1.164.800 = 17.472 / :

17.472 8280

= 2,11 /

Jumlah material produksi clinker 99,80 + 31,65 + 7,04 + 2,11 = 140,6 ton/jam Jumlah material produksi clinker 140,6 ton/jam x 24 jam = 3374,4 ton/hari

Kapasitas max produksi di Kiln Kapasitas min produksi di Kiln

: 200 ton/jam atau 3.300 ton/hari : 100 ton/jam atau 3.000 ton/hari

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan Proses alur proses pembuatan semen adalah secara terus-menerus, begitu juga di cement mill ini juga menggunakan proses terus-menerus. Penulis mencoba menyimpulkan jika mesin cement mill baru digunakan kembali setelah shutdown dan selanjutnya proses mesin semen mill yang bekerja terus-menerus. Jika proses penggilingan semen OPC dari penjumlahan semua material yakni clinker 87 %, gysum 5 %, dan additif 7% adalah 100 ton. Material semen yang masuk ke cement mill untuk proses penggilingan. Hasil dari proses penggilingan di cement mill ini 25 % terhisap ke dust collector I dan 75% lainnya langsung di bucket elevator. Untuk proses terus-menerus hasil 75% masuk ke separator untuk proses pemilihan hasil produck. Di separator meninggal hasil sisa material 75% dari jumlah material yang masuk dari weigh feeder. Dari material tadi rata-rata 40% nya dikembalikan ke cement mill untuk giling kembali dan hanya 60% yang menjadi produck untuk dibawa ke dust collector II. Jika hanya mencapai jumlah tersebut, diproduksi tidak seimbang dengan penjualan. Maka untuk proses produksi selanjutnya, operator produksi akan menyeimbangkan kebutuhan umpan material dengan hasil rijeck dari separator. Mungkin akan mengurangi umpan, agar tidak mengalami kejenuhan di mesin cement mill. Insya Allah di lain waktu, penulis akan menghitung operasian seimbang yang digunakan oleh operator PT. LCI.

5.2

Saran Selama melaksanakan kerja praktek di PT. LCI bagian departemen proses

produksi, ada beberapa saran yang dapat disampaikan : 1. Perlu ditingkat proses operasional produksi semen. 2. Perlu penambahan pembimbing untuk mahasiswa Kerja Praktek di PT. LCI. 3. Mahasiswa dapat langsung diterjun ke lapangan dalam studi kerja praktek agar mahasiswa lebih memahami proses produksi.

DAFTAR PUSTAKA

Colder, Antony. Teknik Manajemen Pemeliharaan, Jakarta: Erlangga. 1983 ICCI. Proses Produksi Semen, Jakarta: PT. Lafarge. 1999 ICCI. Cement Manufacturing Process, Jakarta: PT. Lafarge. 2006